UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

CENTRO DE ENGENHARIAS

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

DISCIPLINA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Resistência à Compressão da Argamassa de Cimento

MOSSORÓ/RN

2017
AMANDA PEREIRA DE OLIVEIRA E VENTURA

BONIEX MANOEL DA SILVA

CLAUDIA YANARA MEIRA DA COSTA

JULIANA CARLA FRUTUOSO DE SOUZA

MARYANE HOLANDA DE MELO

VICTOR JOSÉ GOMES DE OLIVEIRA

Resistência à Compressão da Argamassa de Cimento

Relatório apresentado na disciplina de

Materiais de Construção II, Centro de
Engenharias, como pré-requisito para
obtenção parcial da primeira nota.
Orientador: Profa. Dra. Marília Pereira,
UFERSA.

MOSSORÓ/RN
2017
 1- INTRODUÇÃO

A argamassa se constitui da mistura homogênea de um ou mais aglomerantes,

agregado miúdo e água, podendo ainda conter aditivos e adições minerais. O desempenho
de uma argamassa no estado fresco e, por consequência, no estado endurecido pode ser
alterado em função das proporções e da qualidade dos materiais que a constitui.

O comportamento da argamassa possui ainda, influência direta nas propriedades

dos revestimentos por ela produzidos, seja em relação a trabalhabilidade, aderência,
consistência, resistência, plasticidade, etc.

Segundo Maciel, Barros e Sabbatini (1998) as principais funções das argamassas

de revestimento, são, além de sua função estética, fornecer a estrutura proteção contra a
ação de agentes agressivos, como também auxiliar as vedações no isolamento termo-
acústico e na estanqueidade à água.

Uma maneira de medir indiretamente o comportamento da argamassa no estado

fresco é através de uma correlação com sua consistência. Esta consistência pode ser
medida por meio de ensaio em laboratório determinado pela NBR 13276/2002 –
Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e teto.

A avaliação da resistência à compressão é um importante requisito a ser

considerado na elaboração de uma argamassa, principalmente nas argamassas destinadas
a assentamento, onde se pode analisar a capacidade desse material de suportar cargas.
Dessa maneira, é realizado em laboratório o ensaio de resistência a compressão da
argamassa, afim de se obter dados que possibilitem inferir a qualidade das propriedades
da argamassa produzida.

Logo, este presente relatório retrata o ensaio de resistência à compressão da

argamassa de cimento Portland, mas especificamente do Pozolânico Resistente a Sulfatos
(CP IV–32–RS). O procedimento experimental foi realizado no dia 20 de julho de 2017,
no Laboratório de Ensaios de Materiais da UFERSA. Sendo a ruptura dos corpos de prova
realizada após 28 dias cura, no dia 17 de agosto de 2017, no mesmo local.

2- OBJETIVOS
Determinar o índice de consistência da argamassa de cimento dosada em
laboratório, bem como a sua resistência à compressão aos 28 dias.
3- MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
 Balança com capacidade mínima de 1000g e precisão de 0,1g;
 500 ± 0,4g de cimento;
 1500 ± 0,4g de resíduo de scheelita;
 300 ± 0,2g de água;
 Mesa para índice de consistência;
 Molde tronco cônico;
 Soquete metálico;
 Misturador mecânico;
 Paquímetro;
 Prensa universal;
 Molde cilíndrico, colarinho e gola;
 Desmoldante;
 Espátula metálica;
 Pano úmido e limpo;
 Copo de Becker.

4- PROCEDIMENTOS
1) Para o preparo de argamassa à base de cimento:
a) A argamassa deve ser preparada de acordo com o proporcionamento definido
pelo usuário. Neste caso, o traço utilizado foi o de 1:3 (cimento : areia) e a
quantidade de água foi estimada para a trabalhabilidade adequada. As
amostras de cimento e agregado estão nas figuras 1 e 2 a seguir.

Figura 1: 0,5kg de cimento Portland CP II Z – 32 – RS.

Fonte: Autoria própria (2017).

 Figura 2: 1,5g de scheelita.

Fonte: Autoria própria (2017).

b) Misturar os materiais com velocidade baixa e adequada;

Figura 3: Homogeneização dos materiais.

Fonte: Autoria própria (2017).

c) Após a mistura deixar em repouso por 15 minutos. Em seguida homogeneizar

a argamassa manualmente com espátula por um período máximo de 30
segundos.
 Figura 4: Mistura da argamassa com colher de pedreiro.

Fonte: Autoria própria (2017).

2) Determinação do Índice de Consistência:

a) Antes de iniciar a execução desta determinação, limpar o tampo da mesa para
índice de consistência e a parede do molde tronco-cônico com um pano ou
esponja umedecidos, de modo que as superfícies fiquem ligeiramente úmidas;
b) Logo após a preparação da argamassa, utilizá-la para encher o molde tronco-
cônico, colocado de modo centralizado sobre a mesa para índice de
consistência. Enquanto um operador segura o molde firmemente, outro deve
enchê-lo em três camadas sucessivas, Figura 5 a), com alturas
aproximadamente iguais, e aplicar em cada uma delas, respectivamente, 15,
10 e 5 golpes com o soquete, de maneira a distribuí-las uniformemente,
conforme Figura 5 b). Se houver necessidade, completar o volume do molde
com mais argamassa;

Figura 5: Execução do ensaio: a) Segurar com tronco-cônico; b) Aplicação dos golpes.

a) b)

Fonte: Autoria própria (2017).

c) O rasamento da argamassa deve ser realizado passando a régua metálica rente
à borda do molde tronco-cônico, com movimentos curtos de vai-e-vem ao
longo de toda a superfície. Eliminar qualquer partícula em volta do molde com
pano ou esponja úmidas;

Figura 6: Nivelamento da superfície de argamassa no molde tronco-cônico.

Fonte: Autoria própria (2017).

Figura 7: Amostra depois de retirar o molde.

Fonte: Autoria própria (2017).

d) Acionar a manivela da mesa para índice de consistência, de modo a que a mesa

suba e caia 30 vezes em 30 segundos de maneira uniforme, conforme a Figura
 8. Caso seja utilizada mesa com acionamento elétrico, deverão ser efetuados
30 golpes;

Figura 8: Realização dos golpes na mesa.

Fonte: Autoria própria (2017).

e) Imediatamente após a última queda da mesa, medir com o paquímetro o

espalhamento do molde tronco-cônico original de argamassa. Estas medidas
devem ser realizadas em três diâmetros tomados em pares de pontos
uniformemente distribuídos ao longo do perímetro. Registrar as três medidas.
Como mostra a Figura 9, o espalhamento foi medido com trena nas direções
recomendadas pela norma;

Figura 9: Medição do espalhamento da argamassa.

Fonte: Autoria própria (2017).

 f) O índice de consistência da argamassa corresponde à média das três medidas
de diâmetro, expressa em milímetros e arredondada ao número inteiro mais
próximo.

3) Para moldagem dos corpos de prova:

a) Untar a parte interna dos moldes com o óleo desmoldante com auxílio de um
pincel, como pode ser visto na Figura 10;

Figura 10: Aplicação de óleo desmoldante nos moldes.

Fonte: Autoria própria (2017).

b) Colocar a argamassa nos moldes com auxílio da espátula, em quatro camadas

iguais (cada camada correspondendo a ¼ do molde). A cada camada,
promover 30 golpes uniformes e homogeneamente distribuídos pela superfície
utilizando soquete, conforme Figura 11;

Figura 11: Aplicação de golpes nas camadas de argamassa.

Fonte: Autoria própria (2017).

 c) Rasar todos os topos e identificar o molde para posterior reconhecimento.

4) Para a cura inicial:

a) Os moldes são reservados por um período de 24h (Figura 12).

Figura 12: Moldes prontos e reservados.

Fonte: Autoria própria (2017).

5) Para a cura final:

a) Após as 24h, desenformar os corpos de prova;
b) Identificá-los melhor, marcando com giz de cera ou lápis na superfície lateral;

Figura 13: Corpos de prova desenformados e identificados.

Fonte: Autoria própria (2017).

c) Imergir todos os corpos de prova, separados entre si, em um balde com água
parada e saturada com cal;
 Figura 14: Corpos de prova imersos em água.

Fonte: Autoria própria (2017).

d) Deixá-los imersos até o momento de seus rompimentos.

6) Determinação da resistência à compressão:

Depois dos 28 dias imersos em água, os corpos de prova foram levados até à
prensa universal, de modo a serem ensaiados quanto à resistência a compressão.

O corpo de prova foi centrado no prato da prensa, que estava limpo como a
recomendação da norma.

A velocidade de carregamento transmitida ao corpo de prova pela prensa deve

ser de 0,20 a 0,30 MPa por segundo.

A idade dos corpos de prova foi contada a partir do instante que a água entrou em
contato com o cimento, até o instante em que foi feita a determinação da carga de
ruptura.

5- RESULTADOS E DISCUSSÕES
Após a aplicação dos 30 golpes na mesa de consistência, registrou-se três medidas
de diâmetro resultantes do espalhamento do molde tronco-cônico de argamassa: 255 mm,
260 mm e 260 mm e, portanto, um diâmetro médio de 258,33 mm o que corresponde a
um índice de consistência de 258 mm. Como esse resultado corresponde à condição
desejada de 260 mm ± 10 mm, prosseguiu-se com a utilização da argamassa para a
determinação de sua resistência à compressão.
 No ensaio de resistência à compressão obteve-se os resultados expressos na
Tabela a seguir.

Tabela – Resultados ensaio de resistência à compressão de argamassa.

Corpo de Resistência Resistência Desvio Absoluto Resistência à
Prova individual (MPa) média (Mpa) Máximo (MPa) compressão (Mpa)
A 18,53
B 19,39 19,0 -1,32 18,96
C 20,32*

* Desvio Absoluto máximo maior que 0,5 MPa.

Onde:

 Resistência Média corresponde à média das três resistências individuais;

 Desvio absoluto máximo corresponde à diferença entre a resistência média e a
resistência individual que mais se afasta desta média para mais ou para menos.
Neste caso, como o desvio absoluto máximo foi maior que 0,5 MPa, se
desconsiderou o valor discrepante, conforme exigido na NBR 13279/2005, e
calculou-se uma nova média para a determinação da resistência à compressão
final.

Nota-se que o valor final encontrado para a resistência à compressão final

corresponde aproximadamente à 60% do previsto para o cimento utilizado (CP II-Z-32-
RS), apesar da mistura apresentar consistência inicial adequada e do rompimento dos
corpos de prova terem ocorrido após 28 dias de cura. É notória, portanto, a participação
do agregado na resistência final da argamassa, uma vez que para o cálculo de resistência
do cimento é utilizada uma areia com de granulometria padronizada como agregado, ao
passo que, no referido ensaio, foi utilizado resíduos de scheelita de granulometria
desconhecida, porém, visualmente, fina.

6- CONCLUSÃO
A partir dos dados obtidos nos ensaios de argamassa, percebemos que seu preparo
adequado junto com o tempo correto de ganho de resistência vai influenciar e muito nas
características das argamassas independentemente do tipo empregado: assentamento,
revestimento, encunhamento entre outras. A verificação da qualidade das misturas
produzidas pode ser feita em uma primeira etapa através de análise tátil - visual da sua
fluidez e a própria aparência estética do material utilizado, e a segunda etapa, feita em
laboratório através do contato real com as características do material e suas propriedades.
 Com isso, temos a importância do controle de todos os procedimentos
recomendados pelo fabricante e consequentemente os órgãos de normalização para evitar
grandes diferenças entre os valores calculados em laboratórios e as próprias dosagem de
argamassa utilizadas nos canteiros de obra para facilitar a produção sem perder a
trabalhabilidade, consistência e a qualidade exigida. Sendo assim, percebemos o quanto
é essencial a realização dos ensaios feitos em laboratórios para verificação de qualquer
material empregado, principalmente na construção civil.

7- REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – NBR 13276 Argamassa

para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Preparo da mistura e determinação
do índice de consistência. Rio de Janeiro, 2002.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – NBR 7215 Cimento
Portland - Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1996.
MACIEL, Luciana Leone. BARROS, Mércia M. S. Bottura. SABBATINI, Fernando
Henrique. Recomendações para Execução de Revestimentos de Argamassa para paredes
de vedação internas e externa e tetos. São Paulo, 1998.