UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
QUÍMICA

CURSO:
“Ingeniería de las Reacciones Químicas”

PROYECTO:

“Diseño de Reactor para la producción de

Biodiesel ¨
DOCENTE: Dra. Nidia Pompilla Cáceres

INTEGRANTES:

 Ccasa Alca Henry Calcina Cabrera Gleny

 Merma Choque Ana Chire Solis Gabriela
 Perez Lima Marisol Meza Cuadros Maria
 Salas Chavez Sergio Atencio Vilcarana Milagros
 Santos Anampa Mariela Caceres Eduardo
 Soncco Flores Karelia Ollachica Cabana Noemi
 Villagra Rodríguez Jean Pierre
 Zapana Jimenez Jerry

AREQUIPA PERÚ 2017

 DISEÑO DE REACTOR PARA LA PRODUCCION DE BIODIESEL
CAPITULO 1:
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Hay varios tipos de reactores los cuales son usados a nivel industrial. Entre los diferentes tipos
de reactores se encuentran los de tipo batch o por lotes; estos reactores, son comúnmente
usados para estudios cinéticos, debido a la facilidad de medición de parámetros necesarios,
como son la concentración y el tiempo de reacción. El diseño del reactor que realizaremos está
orientado a la producción de biodiesel, en especial para los pequeños productores que cuenten
con la materia prima para producirlo, por lo que este diseño puede ser tomado como referencia
para la construcción de un reactor para producción a pequeña escala.

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivos Generales

• Diseñar y construir un reactor batch, teniendo en cuenta todo tipo de mediciones correspondientes
para su buen funcionamiento y la producción a pequeña escala de Biodiesel.

2.2 Objetivos Específicos

• Analizar las distintas tecnologías de reactores batch y seleccionar una de ellas.

• Realizar el diseño de un reactor tipo batch para su uso a pequeña escala.

• Dirigir y orientar la construcción del reactor de tipo batch para laproduccion de biodiesel.

3. HIPOTESIS

Usando los conocimientos adquiridos en el curso de Ingeniería de las Reacciones Químicas

determinamos que el reactor tipo batch es el más adecuado para la producción de Biodiesel, por lo
que diseñaremos un modelo de reactor eficaz para la producción de este a una escala pequeña,
tomaremos en cuenta todos los tipos de mediciones, medidas de seguridad y parámetros
correspondientes para la elaboración de este.

4. VARIABLES LIMITACIONES Y ALCANCES

 Calidad del material
 Temperatura de operación
 Selección del volumen del reactor
 Selección de material de construcción: calidad, costo y disponibilidad de materiales
 Potencia requerida por el reactor

4.1 Calidad del material

El material de construcción del equipo debe ser de un material adecuado y confiable, para evitar la
corrosión y un desgaste prematuro del mismo, el cual cumpla con los requisitos necesarios para
cumplir el requerimiento establecido. De igual forma, la selección del material será un limitante
importante para uso del equipo, debido a esto solo se podrá trabajar con cierto rango de sustancias
dentro del reactor.

4.2 Selección del volumen del reactor

1
Se puede realizar un estudio cinético de una gran variedad de reacciones, uno de los factores
limitantes para su estudio es el volumen de reactivo. Esto puede significar un inconveniente en
ciertos casos debido a que si el volumen es muy extenso, se desperdiciará una significativa cantidad
de reactivos, al contrario, si el volumen es muy pequeño no sería suficiente para obtener las
muestras determinadas para su posterior análisis

La altura del recipiente se calculó utilizando la siguiente fórmula:

4 𝑥 𝑉𝑐
𝐿𝑐 =
𝜋 𝑥 𝐷𝑖2

Lc = longitud del cilindro

Vc = volumen del cilindro (5 litros)

4.3 Selección de material de construcción

Se debe tomar en cuenta la calidad, costo y disponibilidad de materiales en el mercado. Para la

construcción del recipiente interno del rector, se puede optar por una gran variedad de metales
disponibles en el mercado. Para la fabricación de equipos normalmente se usa aceros inoxidables de
la serie 300, estos aceros son aceros austeníticos en su composición poseen níquel, cromo y
molibdeno en diferentes proporciones, estos aceros tienen también muy buenas propiedades, las
cuales son: alta resistencia a la corrosión, son fáciles de soldar, son resistentes a altas temperaturas
alrededor de 840 °C a 925 °C.

4.4 diseño del agitador

La agitación es una operación unitaria muy importante en un reactor batch, debido a que con la
agitación se ponen en contacto los reactivos, y se mejora la transferencia de calor en la reacción. En
la agitación se busca minimizar puntos muertos dentro del recipiente, es decir puntos en los cuales
ciertas partes del fluido no se pongan en contacto con el resto. También se debe seleccionar el
rodete adecuado y calcular la potencia del motor del agitador para que este proporcione un correcto
mezclado dentro del reactor.

La selección del tipo de rodete o también llamado impulsor, se puede tomar en cuenta la siguiente
tabla

2
Entre los más comúnmente empleadas se encuentran los de 4 y 6 palas; el siguiente paso es realizar
el diseño “estándar” de la turbina para lo cual utilizamos las siguientes relaciones:
𝐷𝑎 1 𝐻 𝐽 1
= =1 =
𝐷𝑡 3 𝐷𝑡 𝐷𝑡 12
𝐸 1 𝑊 1 𝐿 1
= = =
𝐷𝑡 3 𝐷𝑎 5 𝐷𝑎 4
En donde:

Da = Diámetro del impulsor

Dt = Diámetro del tanque

H = Altura óptima del liquido

J = Ancho de los deflectores (de ser necesarios)

W = Ancho de las paletas impulsoras

L = Longitud de las paletas impulsoras

4.5 Temperatura De Operación

Como se explicó anteriormente el sistema de calentamiento del reactor se basa en una chaqueta de
agua, la cual se calienta por medio de una resistencia sumergible de 1000 watt, por lo cual la
temperatura mínima a la que el reactor puede trabajar es a temperatura ambiente ya que este no
posee un sistema de enfriamiento del agua que se encentra en la chaqueta. Por otra parte debido al
punto de ebullición del agua no se recomienda calentar al reactor a una temperatura mayor a los 90
°C, pero dado el caso de requerir una temperatura mayor, se puede cambiar esa configuración para

3
aumentar la temperatura máxima, si este es el caso, lo recomendable es tomar en cuenta la salida de
vapor caliente de agua por el conducto de salida superior en el reactor

4.6 Potencia requerida por el reactor

Se deben conocer las características del fluido a ser mezclado, como son principalmente la densidad y
viscosidad

𝐷𝑎2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇
En donde:

Da = Diámetro del agitador

N = Velocidad de rotación

ρ = Densidad del fluido

μ = Viscosidad del fluido

CAPITULO 2:
1. ANTECEDENTES

Según investigaciones recientes a nivel internacional se reseña el siguiente antecedente:

Fernando Acosta, Paula Castro, Elsa Cortijo, (2008), en el artículo científico se realizó la siguiente
investigación: “Manual de construcción y uso de Reactor para producción de biodiesel a pequeña
escala”, explicaron que el biodiesel como combustible renovable y amigable al medio ambiente
puede ser usado como una buena fuente de energía, para ello diseñaremos un reactor batch a nivel
laboratorio y construiremos un reactor batch con agitación, teniendo en cuenta todo tipo de
mediciones correspondientes para su buen funcionamiento y rendimiento así facilitar un fácil flujo de
biodiesel.

La misma concluye que será utilizado para obtener datos cinéticos precisos, para estudios
fundamentales que involucran sistemas definidos y una sola reacción, ya que no hay flujo de entrada
ni de salida de materiales durante la obtención de la producción del biodiesel y los datos obtenidos
estarán en función a nuestras variables dependientes e independientes.

Mediante la fundamentación de los estudios y conceptos usados para las tecnologías batch
obtendremos el diseño del reactor adecuado y dirigido a la construcción y producción del biodiesel.

Los objetivos que proponemos serán procedimentados a los conocimientos de calidad y efectividad
de nuestro producto final.

2. BASE TEORICA

2.1. Ecuación General de Balance de masa

Todos los procesos se pueden analizar por medio de una “caja negra” y balances de materia. El
balance de masa no es más que la frase ya conocida de “la materia no se crea ni se destruye, solo se
transforma”, es una Ley básica de la Física que aplicándola es tan sencillo como decir que todos los
materiales que entran en el proceso tienen que ser iguales a los que salen, a menos que ocurra algo

4
dentro de la “caja negra” que produzca materia o algo que consuma materia. El balance de masa es
la clave en el diseño y análisis de los procesos.

Figura 1. Ecuación General del balance de masa

Si este proceso o “reacción” ocurre dentro de una “caja negra”, esta se convierte en un reactor y el
primer término de la ecuación de balance de masa ya no se puede suponer como cero. Muchos
procesos naturales así como sistemas ingenieriles se pueden analizar convenientemente usando el
concepto del reactor ideal.

Una “caja negra” puede ser pensada como un reactor si tiene volumen y si los materiales se mezclan
o fluyen a través del reactor (Vesilind y Morgan, 2004). En base a ciertas consideraciones sobre el
flujo y el mezclado, se definen tres tipos de reactores. El primero es el reactor tipo Batch que no es
más que un reactor donde no hay flujo de entrada ni de salida. El segundo tipo de reactor es el
completamente mezclado, que como su nombre lo indica se crea tiene una mezcla homogénea y
además flujos continuos de entrada y salida. El tercero de estos reactores y que es de interés para
este trabajo, es el reactor tubular (en ocasiones llamado reactor de flujo tapón ó PFR por sus siglas en
inglés).

2.2. Definiciones Previas

 Sistema Homogéneo: Aquel que presenta una sola fase y por tanto su composición es
idéntica en cualquier parte del sistema.
 Sistema Heterogéneo: Cuando se requiere la presencia de más de una fase para que la
reacción se lleve a cabo.
 Fase: Región uniforme en un sistema. Esto significa propiedades físicas uniformes y
composición química uniforme.

Basándose en las definiciones anteriores podemos clasificar los tipos de reacciones en:

 Reacción Homogénea: Involucra una sola fase

 Reacción Heterogénea: Cuando se requiere más de una fase para que la reacción se lleve a
cabo. Por lo tanto, puede Involucrar más de dos fases

Entonces de acuerdo a lo anterior podemos encontrar reactores que operen con reacciones
heterogéneas u homogéneas. Dentro de los reactores heterogéneos los reactores catalíticos,
que operan con la presencia de catalizador, y los reactores no catalíticos. Al existir más de
una fase se deben tomar en cuenta los fenómenos de transferencia de masa y energía.

2.3. Reactor Químico

Es el dispositivo donde ocurre un cambio en la composición debido a la reacción química. Por lo tanto
es cualquier recipiente donde ocurre una reacción química. El problema de la Ingeniería de reactores
es realizar el diseño más adecuado, con una metodología independiente del tamaño y reacción que
se lleva a cabo.

5
 Figura 2. Clasificación general de los reactores

En Ingeniería de reactores se utiliza el concepto de elemento de volumen.

 Elemento de volumen: región del sistema (elemento de fluido) donde las propiedades del
mismo pueden considerarse constantes.
 El tiempo de residencia (t): de un elemento del fluido es el tiempo que permanece dentro de
un recipiente. En nuestro caso, el tiempo que permanece dentro del reactor. Más
específicamente, el tiempo efectivo de reacción.

En los reactores químicos, en algunas ocasiones el tiempo de residencia es igual para todos
los elementos del fluido y en otras se presenta una distribución de tiempos de residencia
(DTR) o RTD (por sus siglas en inglés: residence time distribution).

 El tiempo de residencia promedio: es el promedio de los tiempos de residencia de todos los

elementos de fluido.
 Tiempo espacial (τ): es el tiempo requerido para que un volumen de alimentación igual al
volumen del reactor pase a través del recipiente. Este parámetro se mide en condiciones
arbitrarias, usualmente, en las condiciones de alimentación. El tiempo espacial es,
generalmente, utilizado como una cantidad para escalar el volumen del reactor; pero las
condiciones de reacción deben de ser iguales punto por punto en el escalamiento.
 Finalmente, la velocidad espacial (SV): se define como el reciproco del tiempo espacial y
representa el número de volúmenes de alimentación que se tratan en el reactor por unidad
de tiempo. Por lo tanto, sus dimensiones son: tiempo-1.

6
 Figura 3. Variables a tener en cuenta para el diseño del reactor.

2.4. Reactor Tipo Batch

Como se había mencionado anteriormente, el reactor tipo Batch es un reactor donde no existe flujo
de entrada ni de salida, es simplemente un reactor con un agitador que homogeniza la mezcla.

Las ventajas del reactor mienten con su flexibilidad. Un solo recipiente puede realizar una secuencia
de diversas operaciones sin la necesidad de romper la contención. Esto es particularmente útil
cuando se procesan tóxicos o componentes altamente potentes.

Figura 4. Tanque discontinuo tipo Batch

Estos reactores son muy usados en procesos industriales, necesitan tener entrada y salida de
reactivos, un tiempo de residencia para la conversión de los reactivos y una descarga de los
productos. Para entender un poco más estos reactores, se plantea la ecuación de balance de masa de
la siguiente manera:

7
En un reactor Batch no hay flujo de entrada ni de salida, por tanto los 2 primeros términos de la
ecuación son cero.

Sustituyendo por términos:

Donde V habla del volumen del reactor, k está asociada a la constante de remoción de materia
orgánica, C refiere a la concentración de materia orgánica del agua residual y n de la cinética de la
ecuación.

Suponiendo una cinética de primer orden (n = 1), se elimina el término del volumen de un lado y
otro, quedando la siguiente ecuación:

Haciendo la integral, se concluye:

Se obtienen al resolver que es cinética de primer orden. Si graficamos estas ecuaciones

se obtiene:

Figura 5. Degradación de la concentración en un tiempo (t)

8
Varios compuestos químicos, entre ellos el cloro, se descomponen o degradan siguiendo cinéticas de
primer orden como la mostrada. Se tiene inicialmente una concentración inicial (Co), la cual reducirá
a una concentración (C) al cabo de un lapso de tiempo (Δt). Este tiempo de contacto se expresará
como Cxt y se obtiene calculando el área bajo la curva:

Figura 6. Grafico que expresa la concentración respecto al tiempo

Balance de materia en función del número de moles

Acumulación

Generación

9
Diferencial

Integral

Ecuación cinética

Volumen variable

10
TABLA 1: Ecuaciones de velocidad para distintos órdenes de reacciones irreversibles.

2.5. Biodiesel

El biodiesel es un combustible líquido muy similar en propiedades al aceite diesel derivado del
petróleo, es una mezcla de ésteres de ácidos grasos, donde el grupo alquilo es típicamente metilo o
etilo, obtenidos a partir de materias primas de base renovable, como los aceites vegetales (ejemplo:
soya, palma), aceite de fritura (aceites vegetales usados), grasas animales o incluso, excremento
animal. El biodiesel puro es biodegradable, no tóxico y esencialmente libre de azufre y compuestos
aromáticos, sin importar significativamente el alcohol y el aceite vegetal que se utilice en la reacción
de transesterificación (Choi, 2006; Ciria, 2007; Pérez, 2006).

El biodiesel puede ser utilizado puro en motores diesel, o bien mezclado en cualquier proporción con
el diesel de petróleo. Se puede mezclar 20% de biodiesel con 80% de diesel (B20) para usarse en la
mayoría de las aplicaciones que requieran diesel, no siendo necesarios la adaptación o el cambio de
los motores.

Asimismo, puede usarse biodiesel puro (B100) si se toman las precauciones apropiadas. Importantes
fabricantes de vehículos europeos efectuaron pruebas con resultados satisfactorios en automóviles,
camiones y ómnibus. Desde el punto de vista de la inflamabilidad y toxicidad, es más seguro que el
diesel proveniente del petróleo y no es peligroso para el ambiente. Adicionalmente mejora la vida útil
del motor gracias a su lubricidad y es mucho más seguro para su manipulación (Choi, 2006; Ciria,
2007; Pérez, 2006).

Presenta ventajas como:

 Genera menor contribución al calentamiento global. El CO2 producido en la combustión del éster,
no contribuye a aumentar la concentración de CO2 en la atmósfera, ya que el CO2 liberado por los
motores corresponde al que es retirado de la atmósfera en la fase de cultivos por el proceso de
fotosíntesis.

 Se encuentra libre de compuestos azufrados, posibilitando el uso de catalizadores oxidativos que

eliminan el material particulado de los gases de la combustión.

TABLA 2. Propiedades del biodiesel y del diesel

11
TABLA3:
Parámetr
os
internaci
onales
de
calidad
del
biodiesel

12
Otras ventajas del biodiesel (Lenoir, C. 2002):

 No requiere mayores modificaciones para su uso en motores diesel comunes.

 Es obtenido a partir de aceites vegetales, totalmente renovables.
 Permite al productor agropecuario autoabastecerse de combustible.
 Permite a países agrícolas independizarse de los países productores de petróleo.
 Tiene un gran poder de lubricación y minimiza el desgaste del motor.
 Presenta un menor nivel de emisiones gaseosas de combustión nocivas.
 Su rendimiento en motores es similar diesel común.
 Puede utilizarse en mezclas con gasoil común en cualquier proporción.
 No altera sustancialmente el consumo del biocombustible como tal.  Reduce en
gran medida los humos visibles durante el arranque.
 Posee una gran biodegradabilidad.
 Es aproximadamente diez veces menos tóxico que la sal común de mesa.
 Su transporte y almacenamiento es más seguro dado su alto flash point.
 Puede producirse a partir de cultivos abundantes en el país, como la palma.
13
  Ya ha sido probado satisfactoriamente por más de 20 años en Europa.
 No contiene azufre, y permite el uso de catalizadores.
 Los proyectos de inversión asociados son una buena fuente de empleos.
 El biodiesel no es nocivo para la salud humana, para la vegetación, los animales vivos
y no daña monumentos y/o edificios.
 El olor de combustión asemeja el olor a fritura, a diferencia del olor del gasoil.

De igual manera cabe citar sus desventajas para ser justos (Lenoir, C. 2002):

 Presenta elevados costos de materia prima, aunque esta se ve desde el punto de

vista de cada país, ya sea porque este no sea agrícola u otras razones, en el caso de
Colombia no habría problema.
 Su combustión puede acarrear un aumento de óxidos de nitrógeno (NOX).
 Presenta problemas de fluidez a bajas temperaturas (menores a 0ºC)
 Presenta escasa estabilidad oxidativa, y su almacenamiento no es aconsejable por
períodos superiores a 6 meses.
 Su poder solvente lo hace incompatible con una serie de plásticos y elementos
derivados del caucho natural, y a veces obliga a sustituir mangueras en el motor.
 Su carga en tanques ya sucios por depósitos provenientes del gasoil puede presentar
problemas cuando por su poder solvente "limpia" dichos depósitos, acarreándolos
por la línea de combustible.

2.6. Materias Primas

A nivel internacional, se puede decir que la producción de biodiesel tiende a provenir

mayoritariamente de los aceites extraídos de plantas oleaginosas.

La utilización de los mismos en la fabricación de Biodiesel daría salida interior a dicho producto,
evitando la reexportación. Cualquier materia que contenga triglicéridos puede utilizarse para la
producción de Biodiesel (Ver Tabla 3) (García, 2006).

 Aceite de girasol: El aceite de girasol, es rico en ácido linoléico, fácilmente oxidable. En el

aceite de girasol convencional, el triglicérido mayoritario es el linoleico – linoleico – linoleico,
que representa alrededor de un tercio del total. Como sucede en otros aceites vegetales, en
el aceite de girasol el ácido palmítico ocupa preferentemente las posiciones 1 y 3 de los
triglicéridos.
 Aceite de coco: El coco fresco tiene un contenido de aceite de alrededor del 23%. El aceite de
coco es muy rico en ácidos grasos saturados de longitud de cadena media. Dada su baja
insaturación, es una grasa muy estable químicamente. Tiene alto contenido de ácido láurico.
 Aceite de soya: La semilla de soya contiene un 20% de aceite y un 35% de proteína. El aceite
está formado por un 88% de trigicéridos. El ácido graso predominante es el ácido linoleico,
con altos contenidos de ácido oleico. El triglicérido mayoritario es el linoleico – linoleico –
linoleico, que representa cerca del 19% del total.

TABLA 4 : Principales materias primas para la obtención de Biodiesel.

14
 Aceites Residuales: Hacer Biodiesel a partir de aceites residuales es una verdadera
alternativa de generación de energía renovable con grandes perspectivas en la
producción de biodiesel, ya que es la materia prima más barata, y con su utilización se
evitan los costes de tratamiento como residuo. Sin embargo los Aceites residuales son
más difíciles de convertir que los aceites vegetales nuevos, debido a 56 que contienen
aproximadamente de 2 a 10% de ácidos grasos libres por lo cual disminuyen la eficiencia
de la reacción y promueven la formación de jabones. Se tuvo que retirar: las partículas
sólidas que poseía el aceite residual mediante una filtración, y el agua que este contenía,
además se debe tener en cuenta que estos son calentados varias veces en su vida útil,
por lo tanto debía ser tratado de manera diferente. El recalentamiento provocó que
algunos de los ácidos grasos unidos al glicerol se separaran y flotaran libremente en el
aceite vegetal, por lo que son conocidos como Ácidos grasos libres o FFA (siglas en
ingles). Hay dos maneras de tratar con los ácidos grasos libres y resolver el problema:
 Esterificar los ácidos grasos libres, con la creación de ésteres metílicos y luego si
proceder a la transesterificación (usada generalmente en la catálisis ácida). 
Aumentar la cantidad de catalizador en el proceso de transesterificación única
15
 para que el catalizador adicional neutralice los ácidos grasos libres obteniéndose
en esta etapa jabón (usada generalmente en la catálisis básica).

Debido a que los aceites residuales son generalmente mezclas de composición desconocida, para
cálculos estequiométricos se consideró un Peso Molecular promedio para el aceite de 873,4 g/mol.
(Torossi, que cita a Encinar)

 Alcohol de cadena corta: La elección del alcohol se relaciona generalmente con factores
económicos y algunos aspectos técnicos del proceso de producción, como la facilidad de
separación de esteres y de glicerina, los más usados son el metanol y etanol pero el primero
de estos presenta ventajas ya que requiere menor cantidad de alcohol para la reacción,
posee mayor eficiencia de conversión de aceites, requiere menores temperaturas y tiempos
de reacción y ayuda a que la separación de fases sea más sencilla. Los alcoholes que se
usaron para la reacción de transesterificación son de cadena corta, en este trabajo se utilizó
el metanol, qué forma metilésteres o esteres metílicos, con una relación molar de 6 de aceite
por 1 de metanol. La mayor parte del metanol procede del petróleo, aunque puede
producirse a partir de la madera, todavía no se registra un método "casero" de producir
metanol. El metanol también es llamado alcohol metílico, alcohol de madera, nafta de
madera, metil hidrato, carbinol, metilol, metil hidróxido, hidroximetano,
monohidroximetano, o MeOH (CH3OH o CH4O). El costo del metanol va de 2 a 3 dólares el
galón (3,78 litros).
 Catalizador: Estos catalizadores, en el caso de la transesterificación, pueden ser ácidos
homogéneos, ácidos heterogéneos, básicos homogéneos o enzimáticos, siendo los
catalizadores básicos los que se utilizan a nivel industrial en la transesterificación ya que
actúan mucho más rápido y además permiten operar en condiciones moderadas. El único
problema de estos catalizadores es que deben ser anhidros para evitar que se produzcan
reacciones secundarias, como la de saponificación, que reducirían el rendimiento del
proceso. Por otra parte, los triglicéridos deben tener una baja proporción de ácidos grasos
libres para evitar que se neutralice con el catalizador y se formen también jabones, para tal
caso
es

recomendable el uso de catalizadores ácidos.

Si el catalizador es hidróxido de sodio (soda caustica), se pueden tomar dos caminos:

haciendo el proceso igual que con aceite vegetal nuevo, salvo que se le agrega 1,4 veces más
catalizador al aceite vegetal usado o determinar el índice de acidez del aceite usado para
16
 saber cuánto catalizador de más usar, y así realizar la transesterificación. Se deben tener
ciertos cuidados para el manejo del NaOH, ya que esta tiene que conservarse protegida del
aire y la humedad, no puede caer en los ojos ni en la piel y no se deben respirar sus vapores.
Para la catálisis ácida se sigue un proceso combinado de esterificación/transesterificación,
usando ácido sulfúrico. Se calienta la mezcla de alcohol y ácido, sirviendo este último tanto
de catalizador como de sustancia higroscópica que absorbe el agua formada en la reacción.
Este tipo de procesos refina los ácidos grasos aparte del sistema de alimentación o mediante
un tratamiento diferenciado en la unidad de esterificación.
Posteriormente se añade otra cantidad de mezcla de metanol- ácido, para la reacción de
transesterificación.

Reacción de esterificación: Se realiza la esterificación de los ácidos grasos libres en Biodiesel usando
como catalizador el acido sulfúrico a 60°C de temperatura, 600 rpm, el tiempo de reacción es lento,
se tomó 1 hora y media. La reacción es la que se muestra a continuación:

Reacción de transesterificación: ésta da inicio cuando se ingresa el metóxido en el aceite a

temperatura de 60ºC y con un agitador. El tiempo aproximado es de 50 minutos con agitación
constante de 600 rpm.

17
2.7. Construcción del equipo

La Tabla 2 muestra una lista de materiales que pueden utilizarse para la construcción del reactor, y
sus características correspondientes. Algunas partes pueden construirse empleando otros materiales
diferentes a los indicados, siempre y cuando sean compatibles con el biodiésel (Tabla siguiente) y los
insumos que se necesitan para su elaboración. Es preferible trabajar con acero inoxidable para la
construcción del reactor y no utilizar cobre, bronce, aluminio o fierro galvanizado, pues estos
materiales no son compatibles con el biodiésel. Por último, la Tabla 3 muestra los materiales
necesarios para construir la estructura y los tanques cónicos del sistema de purificación

2.8. Construcción del tanque de metóxido

Se corta en la plancha de acero inoxidable un rectángulo de 785 mm por 290 mm, el cual se utilizará
para la construcción del cilindro del tanque y, adicionalmente, se deberán preparar dos planchas
circulares de 250 mm y 280 mm de diámetro, con las que se construirá la tapa y el cono del tanque.

Para la construcción del cono se mide y calcula el diámetro del borde exterior del cilindro. Esta
medida es la más importante, por lo tanto tiene que ser precisa para evitar errores en los cálculos
que se harán posteriormente para su construcción. En el Gráfico se puede ver un esquema del fondo
cónico, donde:

• D1 es el diámetro del cilindro,

• r es el radio, • h es la altura del cono, y
• hi es la medida que indica el largo del cono o la altura inclinada

Para construir el cono, primero tenemos que hallar la medida de hi , que se calcula mediante el
teorema de Pitágoras:

hi va a indicar el radio del círculo que deberá tener la plancha para construir el cono. La suma de hi +
hi va a dar D2, que es el diámetro del círculo que se debe hacer para construir el cono. En el Gráfico 4
se puede apreciar el corte que se debe hacer para poder preparar el cono antes de soldarlo.

18
19
Una vez preparada la pieza de diámetro D2 se marca el centro, donde se colocará el niple para la
tubería de descarga (punto o). Luego, para formar el cilindro del cono hay que calcular la sección del
círculo que se tiene que eliminar para construirlo. Primero se debe calcular el perímetro del cilindro
(P1) y el del círculo con que se preparara el cono (P2), ya que la base del cono debe tener
exactamente el mismo diámetro, para lo que se debe utilizar la siguiente fórmula:

Una vez calculados los dos perímetros, se resta P2 con P1, la diferencia de los perímetros (arco ab)
nos va a indicar el sector que debe ser retirado del círculo para formar el cono. Por su parte, el ángulo
del sector circular se calcula por medio de la siguiente fórmula:

Una vez calculado, se procede a cortar el sector para formar el círculo. El volumen del cilindro (Vc) se
calcula empleando la siguiente fórmula:

Por su parte, el volumen del cono (V2) se calcula empleando la siguiente fórmula:

Este mismo sistema de preparación del cono se va a utilizar también para la construcción del cono
del reactor y de los tanques decantadores, lavadores y secadores. En el caso del tanque de metóxido
se está escogiendo una altura del cono relativamente baja, con un ángulo de 29º. La altura del cono
es de 63 mm desde la base del cilindro hasta la conexión con el niple. El conjunto del cilindro y el
cono deben tener una altura aproximada de 353 mm.
Al momento de soldar el cono del tanque de metóxido hay que colocar y soldar una pequeña malla
de acero inoxidable en su parte más estrecha, para impedir que el KOH o NaOH atoren la tubería, en
caso el metóxido no se disuelva dentro del tanque. Luego, en el cono, se soldará una unión donde se
colocará un niple.

20
En el cilindro, una vez soldado el cono, se mide y se marcan los lugares donde se harán los agujeros
en los que irán los accesorios; se hacen los agujeros tomando las distancias que se indican en los
Anexos 4 y 5 y se sueldan las uniones (hembra). Luego, con los sobrantes del metal, se preparan los
soportes para los motores de acuerdo con lo que indican los planos del anexo señalado. Una vez
terminados los soportes, se presentan con las tapas de los tanques T3 y T4 para marcar los lugares
donde irán los pernos y donde se soldarán las tuercas.
El motor se coloca en el soporte correspondiente. En caso los motores tengan dimensiones mayores,
se trabajará tomando como referencia estas dimensiones para hacer un soporte adecuado. La
inclinación de dicha plataforma tiene un ángulo para que no entre perpendicularmente en el reactor.
Esta posición está dada para evitar la formación de un vórtice en el fluido, a fin de evitar que la
mezcla pueda escapar por las tapas y que los tanques sean más altos.
Al eje del motor se le coloca un prisionero de acero inoxidable de 32.5 mm x 50 mm de largo, para
sujetar una varilla de ½”. Con otro prisionero de las mismas dimensiones se prepara la aleta o el
agitador, con un retazo de una plancha de acero inoxidable de 5 mm; se cortan dos rectángulos de 50
x 30 mm, los cuales se sueldan al prisionero con un ángulo de 45º. Este se sujeta a un extremo de la
varilla, tal como se indica en los planos de los Anexos 4 y 5.
Antes de soldar las tapas se hace el agujero para el ingreso de productos, la tapa y el soporte donde
irá el agitador. Junto con este último, además, se hacen los agujeros donde irán los pernos. Es
preferible soldar las tuercas para los pernos en la parte interna de la tapa, para así facilitar el
ensamble; en caso contrario, será casi imposible sujetar el soporte para el agitador con el tanque de
metóxido.
Cuando ya se tiene listo el tanque, se sueldan cuatro orejas en la parte inferior, en la línea del cono,
las cuales sirven para fijar el tanque a la estructura. Ellas se deben colocar de tal manera que no
interfieran con el visor de volumen, de preferencia a 45º respecto de este, como se indica en el
Gráfico 5.

2.9. Construcción del reactor

La construcción del reactor se hace de la misma manera que el tanque de metóxido. La diferencia,
además del tamaño, estriba en que en la parte posterior del tanque se deben preparar los agujeros
para colocar la termocupla y la resistencia; los planos respectivos se pueden apreciar en el Anexo 5.
21
En el caso de la resistencia, esta debe ir en la parte baja del cilindro, preferentemente entre 50 y 80
mm sobre la línea del cono; la termocupla debe estar 50 mm por encima de la resistencia en la
misma línea.
Antes de soldar la tapa al cuerpo del cilindro, se debe colocar una pequeña unión en el centro de la
tapa, donde irá la conexión que va al serpentín para condensar el alcohol, en caso se quiera
recuperar el exceso de alcohol que se le añade al aceite para hacer la reacción. Los soportes, a su vez,
también se colocan de la misma manera y con el mismo ángulo que en el tanque de metóxido.
2.10. Construcción del condensador

El condensador se construye utilizando un tubo de 76 mm (3’’), que puede ser de acero inoxidable o
de PVC. Al tubo, en caso sea de acero, se le debe hacer un par de agujeros de 1/2” y se le suelda dos
de uniones, a las cuales se les colocará una espiga para luego poder conectar la manguera por donde
entrará y saldrá el agua de refrigeración.
Para el caso del tubo de acero, los bordes se deben roscar, luego se prepara una tapa roscada
también, con un agujero en el medio del diámetro exacto del exterior del tubo de cobre que se vaya
a utilizar. En las tapas se prepara un sistema de reten para evitar la pérdida del agua, que se puede
conseguir en las ferreterías.
Se calcula la distancia que habrá entre la salida del reactor y el condensador, se deja esa medida libre
en el tubo de cobre y el resto se enrolla en un tubo de menor diámetro hasta llegar al largo del tubo
de 3” donde irá colocado. El tubo enrollado se coloca dentro del tubo de acero de 3”, después se
colocan las tapas y se aseguran al tubo de cobre con los retenes. Al tubo se le sueldan dos orejas para
luego colocarlo en la base del reactor. Se puede apreciar esto en los planos del Anexo 5.
2.11. Construcción de la estructura

La estructura del reactor se hace utilizando ángulos de 1.5” x 1.5” x 3/16” y tubos de 1 ½”. Tal como
lo indica el Anexo 6 aquella sirve para soportar el reactor y el tanque de metóxido. Si observamos que
existen problemas al instalar los visores de nivel al momento de presentar los tanques en la
estructura, entonces se prepara un par de cubos con los sobrantes de los ángulos y se sueldan donde
van las orejas. Esto último sirve para levantar los tanques y que no haya problemas al momento de la
instalación.
2.12. Instalación de las tuberías

La conexión en el reactor se divide en tres partes, las cuales describimos seguidamente:

• Conexión del tanque de metóxido reactor
Esta es una conexión de acero inoxidable en todo el tramo, cuya función es dejar pasar el metóxido al
reactor. Consta de dos válvulas, una unión universal, una tee y un tapón. La tubería sale del tanque
de metóxido y se conecta a una válvula de bola, la cual sirve para contener el metanol en el tanque
del reactor. En la parte inferior hay una tee, con un tapón, que al retirarse sirve para limpiar la
tubería en caso de que el hidróxido las atore o se quiera utilizar el tanque de metóxido para hacer un
batch de biodiésel con una pequeña cantidad de aceite. El tubo horizontal cuenta con una universal,
para poder desarmar la tubería en caso haya algún problema y otra válvula que sirve para que en
caso se haga otro batch de biodiésel este no pase al reactor.

22
• Salida del reactor
La purga del reactor tiene dos salidas: una para eliminar o drenar la glicerina (en caso se use el
reactor como decantador) y la otra va a la bomba para trasvasar el decantador o a los tanques de
lavado. En este caso, estamos ante una instalación sencilla a una tee y dos válvulas de acero
inoxidable. Antes de conectarse a la bomba se instala una tee más, la cual servirá para recircular el
biodiésel lavado y pasarlo al secador o, en todo caso, succionar el biodiésel del tanque de secado
para luego pasarlo por el filtro y tenerlo listo par su utilización.

• Salida de la bomba y recirculación

A la salida de la bomba se coloca una tee en una de las salidas. Se instala una válvula y, seguida de
esta, una espiga que puede ser de acero al carbón, pero no de plástico ya que su tiempo de vida sería
muy corto; luego se coloca una manguera que va a llevar el biodiésel a la parte superior de los
cilindros donde se va a trasvasar. Es preferible poner, a la salida de la válvula, una manguera de
nitrilo o vitón, que llegue hasta 10 centímetros por dentro del cilindro para evitar salpicaduras.
A la salida de los tanques, al igual que en el caso del reactor, se coloca una tee, la cual va conectada a
dos válvulas: la inferior es la purga de agua o glicerina y la lateral se conecta a una tubería a su vez
conectada a la bomba. Esta tubería sirve para recircular el biodiésel y para enviarlo al proceso de
filtrado.

23
2.13. Construcción del decantador, sistema de purificación y secado

Los equipos para estos módulos pueden construirse con los materiales que vamos a indicar a
continuación, aunque también podrá utilizarse material reciclado, como cilindros de HDPE que hayan
tenido otros usos, cilindros de 55 GAL que pueden reacondicionarse, entre otros.
Todo el sistema se puede basar en uno o dos cilindros de 200 litros de capacidad, los cuales pueden
cumplir las mismas funciones dependiendo de cómo sean instalados. Estas funciones serían las de
decantar, lavar y secar; en el caso de ser dos cilindros, estas funciones podrían repartirse.
Las dimensiones de los cilindros se indican en el Gráfico 9, el fondo cónico sirve para ayudar en la
decantación de la glicerina y la separación del agua en el caso del lavado. Opcionalmente, se puede
colocar un visor de nivel en el cual se podrá ver la separación de fases.

Para el caso del secador, se puede usar el mismo cilindro, pero se le pueden instalar un par de
resistencias en la parte inferior del cilindro, lo más cercano a la línea del cono. En la parte inferior se
24
le soldará un nicle, al cual irá conectada una tee y las válvulas de purga y de recirculación a la bomba.
La instalación de las tuberías se hace como se indica en el Gráfico 10. Por su parte, la estructura se
hace con los mismos ángulos usados para el reactor de 2” x 2” x 3/16”. Pero con las dimensiones que
indica el Gráfico 11 (en milímetros), este puede ser para uno o dos tanques.
Las uniones de las tuberías, en algunas partes, pueden hacerse con mangueras para facilitar su
movilidad y adaptabilidad. Asimismo, también se pueden utilizar mangueras para hacer el trasvase
desde la bomba hasta los tanques T5 y T6, aunque a la salida de estos, en la parte inferior, sí es
necesario que sea un sistema sólido. La unión de estas tuberías con la bomba, como en los otros
casos, también podrá hacerse por medio de una manguera.

25
2.14. Instalación del sistema eléctrico

En el diseño de cualquier se planta debe considerar el abastecimiento de energía para el

funcionamiento de los diferentes equipos, requerimiento de potencia que está relacionado con la
dimensión de la planta; considerando esto y definiendo el punto de alimentación hay que hacer un
diagrama de instalaciones eléctricas para alimentar los equipos. Las instalaciones eléctricas de la
planta, para la instalación de los motores, una electro bomba y una resistencia eléctrica, se muestran
en el Gráfico 12,; este mismo esquema se puede utilizar para el tablero del sistema de purificación,
en caso se construya. Es importante tener un sistema eléctrico adecuado y seguro, usando cables y
accesorios que den garantía a la instalación, a fin de evitar posibles accidentes.
En caso se construyan los dos tableros, es recomendable instalarlos de manera independiente, tal
como se muestra en el Gráfico 1: el primer tablero, en el reactor (C1), con el que se controlarán los
motores, el termostato del reactor (T4) y la resistencia (R1); el segundo tablero de control (C2), que
sirve para controlar la bomba (B1), la resistencia (R2) y el termostato, se colocará en el sistema de
purificación. El sistema eléctrico del reactor se instala de acuerdo con el esquema mostrado en el
Gráfico 12. La Tabla 4, seguidamente, muestra los materiales necesarios para la construcción del
tablero de control del reactor de biodiésel.

26
CAP 3. Metodología
3.1. MATERIALES E INSUMOS

27
3.1.1. Materiales e insumos para el biodiesel

Insumos

a. Aceite

El aceite es el principal insumo para la producción de biodiésel. Puede ser producido a partir de
cualquier aceite o grasa de origen orgánico (animal o vegetal), incluyendo aceites residuales ya
usados en frituras o recuperados de trampas de grasas, etc.

Sin embargo, de la calidad de este insumo dependerá la necesidad de un pretratamiento más o

menos complejo que hará el proceso más o menos caro. No es posible elaborar biodiésel a partir de
aceites minerales como los lubricantes.

b. Alcohol

Se emplea alcohol metílico o metanol de 95% de pureza. La cantidad requerida para la elaboración de
biodiésel es de aproximadamente el 15% ó 20% del volumen de aceite a procesar. Esta sustancia es
tóxica cuando se ingiere, se inhala o tiene contacto con la piel, es altamente inflamable y arde con
llama incolora. Su manipulación debe hacerse tomando todas la precauciones del caso.

De hecho, también se puede utilizar alcohol etílico o etanol, siempre y cuando sea anhidro o tenga
una pureza de 99.5%.

c. Catalizador

El catalizador puede ser hidróxido de sodio (NaOH, soda cáustica) o hidróxido de potasio (KOH,
potasa cáustica), de grado industrial, en escamas o en perlas. Se ha preferido el hidróxido de potasio
pues presenta ventajas al momento de disolverlo en el alcohol: favorece una transformación más
completa del aceite en biodiésel, en caso se desee purificar la glicerina para su venta; permite
obtener un subproducto utilizable como fertilizante (fosfato de potasio); en caso de trabajar con
grasas, la glicerina se mantiene en estado líquido al enfriar, mientras que el NaOH se solidifica y hace
difícil su separación del biodiesel por decantación en el reactor.

La cantidad a aplicar de catalizador depende de la acidez del aceite a tratar. Tanto el NaOH como el
KOH son corrosivos para diversos materiales, y resultan irritantes para la piel y las mucosas.

d. Agua

Se requiere agua corriente para el proceso de lavado del biodiésel. El efluente resultante es alcalino y
tiene un contenido significativo de jabones, grasas y trazas de metanol.

e. Energía

Se necesita energía eléctrica (monofásica o trifásica, de 220 voltios) para los motores, bombas y otros
equipos utilizados en el proceso de producción

3.1.2. Materiales e insumos para el reactor

Los materiales de construcción de los reactores a pequeña y mediana escala, pueden ser de vidrio o
metal; mientras que para mayores volúmenes se usa solamente recipientes de metal. (Büchi, 2013)

Los materiales de construcción posibles, según las especificaciones descritas son

Para el cuerpo del reactor:

• Vidrio.
28
• Acrílico transparente.

• Plástico transparente.

• Fibra de vidrio con ventana transparente.

• Acero inoxidable con ventana transparente.

Para las tapas y accesorios maquinados:

• Acrílico.

• Plástico.

• Fibra de vidrio.

• Acero inoxidable.

• Bronce.

• Latón.

• Aluminio.

• Teflón

• Corcho.

• Neopreno.

3.2. Procedimiento experimental

A continuación se presenta la metodología que fue empleada en el cumplimento de los objetivos:

(Diagrama de bloques)

Figura 1: Metodología empleada en la producción de biodiesel.

Para la producción de biodiesel por catálisis básica homogénea, se realizaron los siguientes pasos:

29
1. Preparación de la disolución de catalizador en el metanol (formación del metoxido). En este paso
se considerara la relación metanol/aceite (6:1) y catalizador/aceite (0,15 % wt).

2. Puesta en marcha de la corriente de agua caliente que calentara al reactor. La temperatura de

trabajo fijada fue de 50 °C.

3. Introducir el aceite en el reactor. Encender el agitador a velocidad media y esperar a que la

temperatura del interior del reactor sea la deseada.

4. Aumentar la agitación a unos 500 rpm, activar el flujo de agua de la columna de refrigeración y
verter el metoxido.

5. Tapar la obertura del reactor y dejar que reaccione durante 90-120 min.

6. Una vez finalizada la reacción, dejar reposar el contenido del reactor durante una noche para que
las dos fases se separen.

1) SELECCIÓN DEL VOLUMEN DEL REACTOR

Se puede realizar un estudio cinético de una gran variedad de reacciones, uno de los factores
limitantes para su estudio es el volumen de reactivo. Esto puede significar un inconveniente en
ciertos casos debido a que si el volumen es muy extenso, se desperdiciará una significativa cantidad
de reactivos, al contrario, si el volumen es muy pequeño no sería suficiente para obtener las
muestras determinadas para su posterior análisis.

A nivel de laboratorio a pequeña escala se trabaja normalmente con volúmenes entre 0.01 y 0.3 litros
(Büchi, 2013), estos son equipos muy pequeños los cuales pueden tener calentamiento, pero no
normalmente no se encuentran provistos con un dispositivo de agitación debido a la dificultad de
ubicarlo en un volumen tan pequeño.

Para equipos de laboratorio a mediana escala se usan volúmenes de 0.25 a 5 litros (Büchi, 2013),
estos vienen provistos de un sistema de calefacción y agitación integrado, lo cual brinda una mayor
amplitud de usos, la velocidad de agitación puede ir de 0 a 2000 revoluciones por minuto.

Para usos de mayor volumen o para diseñar plantas piloto se usan rectores de 5 a 20 litros para
grandes volúmenes y de 30 a 250 litros para plantas piloto, la agitación en estos equipos puede ir de
0 a 2400 revoluciones por minuto. (Büchi, 2013).

Para el reactor que se construyó, se escogió un volumen de 5 litros, debido a que es un reactor con
agitación para uso en laboratorio a mediana escala, con este reactor se puede trabajar a volúmenes
desde un mínimo de 500 centímetros cúbicos hasta un máximo de 5 litros.

La altura del recipiente se calculó utilizando la siguiente fórmula:

4 X VC
LC =
π x D2i

Lc = longitud del cilindro

Vc = volumen del cilindro (5 litros) Di = Diámetro del cilindro

El diámetro del cilindro es de 18 centímetros, con lo cual la altura o longitud del cilindro será de la
siguiente forma reemplazando en la ecuación (5):

30
 4 X 5000 cm3
LC =
π x 182 (cm2 )2
LC = 19.64 cm
LC = 20 cm
A este volumen se lo debe incrementar un volumen extra de seguridad, el cual es un factor de
seguridad por nivel de llenado. Este factor de seguridad significa que el reactor debe trabajar a un
volumen menor al volumen máximo del recipiente por ejemplo al 85 % de su capacidad
máxima. Según la norma ATEX, ASME sección VIII, MIE APQ-1, DIN 4119 (above-ground
cylindrical flat-bottom metallic tank), APQ -6 y APQ-10. Se debe aumentar un 15% al volumen total,
en este caso de 5 litros para obtener un volumen de seguridad. (API, 2005)

Volumen de seguridad = 5L x 0.15

Volumen de seguridad = 0.75 L

Por lo cual se debe aumentar la altura del recipiente usando la formula anterior:

4 X VC
LC =
π x D2i

4 X 750 cm3
LC =
π x 182 (cm2 )2

Por lo tanto la altura de seguridad para el recipiente es de:

LC = 2.94 cm
LC = 3 cm
El recipiente construido es de 26 centímetros de altura, debido a que se debe agregar un espacio
para que entre la tapa del reactor, la cual aparte de otras funciones evita cualquier posible derrame
del líquido, debido a que tiene un empaque y este se encuentra sellado. De todas maneras aunque el
recipiente se encuentre correctamente cerrado, no se debe sobrepasar la capacidad de 5 litros. Las
siguientes imágenes muestran las dimensiones del recipiente construido y la tapa, sin los
componentes eléctricos.

Grafico 2: Dimensiones del recipiente interno del reactor

31
32
Gráfico
Grafico 3:4:Dimensiones
Dimensionesdede la tapa
la tapa del reactor
del reactor

33
SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCION

Como se mencionó anteriormente para la construcción del equipo se debe tomar en cuenta la
calidad, costo y disponibilidad de materiales en el mercado. Para la construcción del recipiente
interno del rector, se puede optar por una gran variedad de metales disponibles en el
mercado.

Para la fabricación de equipos normalmente se usa aceros inoxidables de la serie 300, estos
aceros son aceros austeníticos en su composición poseen níquel, cromo y molibdeno en
diferentes proporciones, estos aceros tienen también muy buenas propiedades, las cuales son:
alta resistencia a la corrosión, son fáciles de soldar, son resistentes a altas temperaturas
alrededor de 840 °C a 925 °C. ( Davis, 2000)

En el mercado ecuatoriano se encuentran principalmente dos tipos de aceros de la serie 300,

los cuales son comúnmente comercializados, estos son el acero AISI 304 y el acero AISI 316, el
más común de los dos tipos de acero es el 304, este es fácil de conseguir y cumple con los
requisitos necesarios para la elaboración del reactor. Por otra parte el acero 316 es un poco
más difícil de adquirir, y las propiedades son muy semejantes a las del acero 304.

De esta manera se escogió el acero AISI 3041 como el candidato ideal para la construcción del
recipiente interno del reactor, el cual estará continuamente en contacto con los reactivos.

2) DISEÑO DEL AGITADOR

La agitación es una operación unitaria muy importante en un reactor batch, debido a que con
la agitación se ponen en contacto los reactivos, y se mejora la transferencia de calor en la
reacción. En la agitación se busca minimizar puntos muertos dentro del recipiente, es decir
puntos en los cuales ciertas partes del fluido no se pongan en contacto con el resto.

También se debe seleccionar el rodete adecuado y calcular la potencia del motor del agitador
para que este proporcione un correcto mezclado dentro del reactor.

Para la selección del tipo de rodete o también llamado impulsor, se tomó en cuenta la
siguiente tabla:

34
Mediante esta tabla se determinó que el impulsor o rodete seleccionado es un impulsor tipo
turbina, o también conocidas como impulsores tipo “Rushton”; entre los más comúnmente
empleadas se encuentran los de 4 y 6 palas; el siguiente paso es realizar el diseño “estándar”
de la turbina para lo cual utilizamos las siguientes relaciones:

En donde:

35
Con esto se logra determinar las dimensiones y la posición del impulsor de turbina, conociendo
el diámetro del tanque de agitación, el cual es de 18 cm:

 Diámetro del impulsor:

El diámetro del impulsor debe ser 6 cm.

 Altura del impulsor:

El impulsor debe estar situado a 6 cm del fondo del recipiente del agitador.

 Ancho de las paletas impulsoras:

36
El ancho de las paletas impulsoras debe ser de 1.2 cm.

 Longitud de las paletas impulsoras:

La longitud de las paletas impulsoras debe ser de 1.5 cm.

 Altura optima del líquido:

La altura óptima del líquido, es la altura en la cual el líquido se mezcla perfectamente,

o la altura en la que el agitador es más eficiente; en la práctica esta altura puede
variar, y la eficiencia de agitación disminuye de cierta forma, pero el agitador sigue
cumpliendo su función.

La altura óptima del líquido es de 18 cm, despejando el volumen para obtener la altura
del líquido, se obtienen el volumen óptimo de agitación.

Los 18 cms de atura equivalen a un volumen optimo e agitación de 4,5 litros, en este volumen
la agitación será la óptima, pero en la práctica este volumen varía dependiendo de la reacción
que se realice, y del uso de reactivos; pero el agitador seguirá cumpliendo su función aunque
no se encuentre lleno hasta el volumen óptimo.

La siguiente imagen muestra el diagrama del impulsor tipo turbina o también llamado impulsor
tipo “Rushton”, el cual fue construido para el reactor con las dimensiones que se calcularon
anteriormente.

Dimensiones del impulsor

37
Grafico 4:Dimensiones del impulsor

• Potencia requerida de motor:

Para realizar el cálculo de la potencia requerida del motor para el agitador se deben conocer
las características del fluido a ser mezclado, como son principalmente la densidad y viscosidad
(Paul, Atiemo-Obeng, & Kresta, 2004); hay que tomar en cuenta que cuando se realice una
reacción estos valores pueden variar en el transcurso del tiempo de reacción, y los productos
al finalizar no tendrán la misma densidad ni viscosidad; por esta razón se deberá calcular la
potencia para un rango de viscosidades y densidades, para que el mezclado no se vea afectado
durante la reacción.

Otro factor que afecta la potencia del agitador es el tipo de impulsor y la velocidad de rotación
del mismo, cada tipo de impulsor consume más o menos energía que otros, el agitador

38
seleccionado para el reactor es como se vio anteriormente, un impulsor tipo turbina; por otra
parte la velocidad del impulsor es directamente proporcional a la potencia del agitador.

Para el cálculo de la potencia requerida se deben emplear las siguientes fórmulas:

En donde:

En donde:

Para el cálculo del número de Reynolds se tomó en cuenta la velocidad de agitación, la

viscosidad y densidad del fluido; debido a que en el reactor no se trabajará con un solo fluido,
y al reaccionar las propiedades fisicoquímicas de este también cambiaran, se tomó un rango
de velocidades de agitación desde 0.1 revoluciones por segundo (6 RPM), hasta100
revoluciones por segundo (6000 RPM); también se tomó una base de cálculo de viscosidades y
densidades, usando como base las propiedades del agua (20° C - 100 kPa).

Usando esos datos se obtuvieron los siguientes resultados:

39
Relación de Reynolds en función de la velocidad de agitación

En la tabla de resultados se puede observar que el flujo laminar (Re ≤ 2000) termina a N=0.5; el
flujo de transición (Re de 2000 a 4000) termina a N=1; y el Flujo turbulento (Re ≥ 4000).

El siguiente paso es determinar el número de potencia (Np) en función del número de

Reynolds (Re), para lo cual se usó la siguiente gráfica:

Número de potencia (Np) en función de Reynolds (Re) para una turbina tipo

40
 “Rushton” con varias estructuras de bafles.

Como se puede ver en el gráfico la curva número 4 corresponde a un recipiente sin

deflectores. Normalmente como sostienen (Hayward Gordon LTD, 1998) y (PDHengineer.com,
S.F), a medida que el flujo pasa a turbulento el número de potencia tiende a ser constante, es
decir que a un flujo laminar, la potencia es independiente de la densidad, pero es
directamente proporcional a la viscosidad, la velocidad de agitación y el diámetro del agitador.

Con la gráfica se obtiene el número de potencia para los tres flujos, laminar de transición y
turbulento.

Número de potencia para tres valores de Reynolds

Para un número de Reynolds de 2000 aproximadamente, se obtiene un número de potencia

(Np) de 2, para un Reynolds de 4000, Np = 1.6 y para un Reynolds de 40000, Np = 1.4

Con estos datos obtenemos la potencia requerida, despejando P de la fórmula (12) de número
de potencia, los valores de velocidad (N) fueron tomados de la tabla 2 en función del número
de Reynolds.

Para Re = 2000

41
Para Re = 4000

Para Re = 40000

La potencia requerida para agitar una sustancia poco viscosa como el agua es muy poca,
apenas llega a 1 W para un régimen muy turbulento. El motor empleado para la agitación del
reactor es un motor eléctrico de 100 W, el cual puede alcanzar hasta 6000 RPM que es igual a
100 revoluciones por segundo, si bien la velocidad máxima es 100 RPS no se recomienda
trabajar al máximo debido a que la velocidad máxima para la agitación de un reactor a
mediana escala es de 2000 RPM, por lo tanto para el cálculo se usó una velocidad de 50 RPS;
con estos datos podemos estimar la viscosidad máxima del líquido que puede entrar al reactor,
si se asume que se va a trabajar con un número de Reynolds muy alto (número de potencia
bajo) alrededor de 4000; en esta curva el número de potencia no es tan constante como en las
anteriores, debido a que esta curva es para un recipiente sin deflectores.

Número de potencia para Reynolds de 4000

Con los datos que asumimos obtenemos un número de potencia de aproximadamente 1.1,
posteriormente despejando la densidad de las ecuaciones de Reynolds y de número de
potencia se obtienen las siguientes expresiones:

42
 Si se igualan las expresiones de densidad y se obtiene:

Se despeja la viscosidad y se obtiene la siguiente expresión:

Reemplazando los datos existentes (P = 100W; N= 50 RPS)

La viscosidad máxima aproximada es de 0.0308 kg/ms o 30.8 centipoise, que es un

poco mayor la viscosidad de un aceite vegetal (alrededor de 0.02 kg/ms o 20
centipoise), hay que tomar en cuenta que esta es solo una viscosidad máxima
aproximada, debido a que si se disminuye la velocidad de agitación, aumenta el rango
de viscosidades que soporta el motor.

2) TRANSFERENCIA DE CALOR

43
El reactor se encuentra provisto de una chaqueta calefactora alrededor del recipiente de
reacción, esta brindará las condiciones de temperatura necesarios para el estudio cinético de
la reacción.

La chaqueta de calefacción está construida de la siguiente manera, como se muestra en el

gráfico.

Grafico5: Distribucion de los elementos del reactor

Volumen total de la chaqueta:

D = 23 cm
R = 11.5 cm
H = 24 cm

V1 = π × R2 × H
V1 = π × (11.5 cm)2 × 24 cm

V1 = 9971.415 cm3 = 9.91 L

Volumen del recipiente sumergido:

V2 = π × R2 × H
V2 = π × (9 cm)2 × 23 cm

V2 = 5852.785 cm3 = 5.85 L

Volumen total del cuerpo de agua:

VT = V1 − V2 = 9.91 L − 5.85 L = 4.06 L

El volumen total de agua para el calentamiento es de 4.1 litros.

44
De esta manera se realizan los cálculos del calor necesario para llevar los 4.1 litros de agua a
cierta temperatura requerida.

En este punto en muy importante tomar en cuenta que el reactor está diseñado para que la
chaqueta trabaje con agua, sin embargo no se recomienda trabajar con vapor de agua, es decir
con temperaturas mayores a los 90 °C debido a que parte del agua se perdería en forma de
vapor, también hay que tomar en cuenta que se puede llegar a condensar en el sistema
eléctrico, si bien este se encuentra correctamente aislado, es preferible mantenerlo fuera del
contacto del agua.

Hay que tomar en cuenta que la temperatura medida es la del interior del reactor, no la de la
camisa de calefacción, por lo cual lo cual las temperaturas del interior y de la camisa serán
diferentes, la temperatura de la camisa será ligeramente mayor a la del reactor.

Para el cálculo de la potencia requerida del elemento de calefacción del reactor se toma como
una base de dato la temperatura máxima que se puede calentar el agua de la chaqueta (90 °C).

Para empezar se debe calcular el calor necesario para llevar el agua de temperatura ambiente
(la cual puede variar, aproximada mente entre 15 y 20 °C); como base para el estudio se
tomara 20 °C y se aplica la siguiente fórmula para el cálculo:

Q = m × Cp × ∆T
En donde:

Q = calor requerido

m = masa del líquido

Cp = calor especifico del líquido

ΔT = diferencia de temperaturas (T2 – T1)

Como el volumende agua es 4.060 L entonces tomando en cuenta la densidad del agua se
tendrá una masa de 4.060 Kg
J
Q = 4.060 Kg × 4187 × (363.15 − 293.15)K
Kg K
Q = 1 189 945 J = 1189.94 KJ
De esta forma se puede escoger la mejor resistencia disponible en el mercado. Entre las
resistencias disponibles en el mercado es importante tomar en cuenta que estas sean
sumergibles, para que puedan calentar correctamente al reactor sin un desgaste o daño
temprano de las mismas.

Entre las resistencias disponibles se encuentran de 100 watt; 600 watt y de 1000 watt.

Tomando en cuenta que 1 watt es 1 J/s, la potencia es inversamente proporcional al tiempo de

calentamiento, es decir a mayor potencia, menor será el tiempo requerido para elevar el agua
a cierta temperatura, en este caso a 90 °C.

El tiempo de calentamiento y el calor necesario varía según la temperatura de reacción

requerida, no siempre se deberá calentar el reactor a 90 °C, para reacciones que requieran una

45
menor temperatura, el tiempo de calentamiento será menor. Como se muestra en la siguiente
tabla:

Tabla: Tiempo de calentamiento para diferentes temperaturas y potencia de resistencias.

Gráfico6: Comparación del tiempo de calentamiento de las resistencias según su potencia

En la gráfica se puede apreciar que entre la resistencia de 600 y 1000 watt no hay mucha
diferencia en cuanto se refiere al tiempo de calentamiento para bajas temperaturas, pero a
mayor temperatura si existe un mayor intervalo; por lo cual se puede escoger cualquiera de
estas dos resistencias para la construcción del equipo. Hay que tomar en cuenta que las
unidades de las resistencias comerciales pueden venir en watt o en ohmios dependiendo de
los requerimientos de la misma, se puede transformar a ohmios usando la ley de ohm (Brophy,
1979). De todos modos se usó una resistencia de 1000 watt, para que el tiempo de
calentamiento sea el menor posible, y que de esta forma se optimice el tiempo a la hora de
realizar las prácticas en laboratorio, un aspecto a tomar en cuenta es la homogenización de la
temperatura; al calentar más rápido las zonas que se encuentren alejadas de la resistencia
tendrán una temperatura menor a las zonas más cercanas a la resistencia. Por esta razón se
recomienda precalentar el reactor con anterioridad para asegurar que la temperatura sea la
adecuada y homogénea a en todo el equipo.

46
El siguiente gráfico muestra las dimensiones de la tapa inferior y del elemento calefactor del
reactor, en el cual se sitúa la resistencia sumergible de 1000 watt.

Gráfico: Dimensiones de la tapa inferior y del elemento calefactor del reactor

3) CONDICIONES DE OPERACIÓN

Si bien se enfocó al reactor para que pueda ser usado con una amplia gama de reacciones, este
tiene sus limitaciones debido a los materiales de construcción, y el diseño en sí como son la
presión, volumen y temperaturas máximas.

De esta forma se han tomado en cuenta ciertas condiciones de operación para el reactor, las
cuales se deben conocer y tomar en cuenta al momento de realizar cualquier práctica de
laboratorio.

(a) Presión de operación:

El reactor no fue diseñado para que trabaje bajo presión, debido a que el recipiente no
es completamente hermético; sin embargo puede haber reacciones la cuales liberen
cierta cantidad de gases, esto pueden ser liberados por la abertura para tomar
muestras o por medio de la válvula de seguridad.

Se ha determinado la presión máxima que puede soportar el recipiente en 10 psi de la

siguiente forma:
P×d
σ=
2t

47
 Dónde:

σ: Resistencia del material

P: Presión

d: Diámetro externo

t: Espesor de la pared

Despejando la presión de la ecuación se obtiene:

σ × 2t
P=
d

Reemplazando los datos: σ promedio = 234 Mpa; d = 18 cm; t = 2mm (σ 33938.82 psi;
d=0.078 pulgadas; t = 0.078 pulgadas)
2 × 33938.82 psi × 0.078 pulg
P=
0.078 pulg
P = 67877.64 psi
Esta sería la presión máxima que puede soportar el recipiente justo ante de que este
falle estructuralmente suponiendo que el recipiente es completamente hermético.
Para el reactor la presión máxima recomendada es de 10 psi debido a que está sellado
por medio de empaques los cuales no soportarían presiones tan elevadas,
normalmente la presión que soportan los empaques de caucho sintético que no están
diseñados para recipientes a altas presiones es de 12 psi (MERCER, 2014); por esta
razón se escogió la válvula de seguridad de 10 psi; para evacuar los gases

(b) Temperatura de Operación:

Como se explicó anteriormente el sistema de calentamiento del reactor se basa en una

chaqueta de agua, la cual se calienta por medio de una resistencia sumergible de 1000
watt, por lo cual la temperatura mínima a la que el reactor puede trabajar es a
temperatura
40 ambiente (aproximadamente 20 °C), ya que este no posee un sistema de
enfriamiento del agua que se encentra en la chaqueta. Por otra parte debido al punto
de ebullición del agua no se recomienda calentar al reactor a una temperatura mayor a
los 90 °C, por medidas de seguridad, el sistema de control de temperatura se
encuentra calibrado para no sobrepasar los 90 °C, pero dado el caso de requerir una
temperatura mayor, se puede cambiar esa configuración para aumentar la
temperatura máxima, si este es el caso, se recomienda tomar en cuenta la salida de
vapor caliente de agua por el conducto de salida superior en el reactor.

(c) Limitación de Sustancias en el Reactor

48
 El recipiente interno del reactor está fabricado completamente en acero inoxidable
AISI 304, este acero tiene buena resistencia a varios reactivos químicos pero también
tiene sus limitaciones.
Por esta razón no se recomienda trabajar con ácidos muy fuertes como son el ácido
clorhídrico y concentrado, o agua regia; se puede trabajar con estos ácidos en
concentraciones bajas y a temperatura ambiente de preferencia. Por otra parte, el
acero AISI
304 tiene una muy buena resistencia al ácido nítrico, por lo cual no hay restricción al
utilizarlo. (Davis, 2000)
Se puede trabajar con ácido sulfúrico a temperatura ambiente con concentraciones de
hasta el 80%, a mayores temperaturas se recomienda trabajar con menores
concentraciones.
Los aceros de la serie 300 tienen una muy buena resistencia a la corrosión de
prácticamente todas las bases débiles a cualquier temperatura; en cuanto a bases
fuertes como el hidróxido de sodio, puede haber un ataque por corrosión a altas
temperaturas y concentraciones. (Davis, 2000)
El acero 304 muy resistente a ácidos orgánicos, esteres y aldehídos, puede trabajar con
concentraciones del 99% a 50 °C sin corrosión alguna. También es resistente a la
celulosa, acetatos y ácidos grasos, la resistencia a la corrosión por ácidos grasos es
hasta 150 °C a temperaturas superiores puede haber corrosión. (Davis, 2000).

DATOS TÉCNICOS DEL REACTOR

Tabla 1. Datos técnicos del reactor tipo batch

49
Tabla 2. Trabajo del reactor con sustancias a ciertas condiciones

FICHAS SOBRE PRECIOS DE DIFERENTES REACTORES TIPO BATCH

50
CAP 4. RESULTADOS
4.1. Obtención de datos

Existe un sin número de reacciones químicas, las cuales se pueden replicar a nivel de
laboratorio, pero no todas son lo suficientemente sencillas para estudiar su cinética o su
mecanismo de reacción, esto se debe principalmente a la dificultad de conseguir los reactivos,
o la dificultad para medir ciertos parámetros para su estudio cinético, como es la
concentración de reactivos o productos, debido a la formación de subproductos, o al uso de
algún tipo de catalizador; en ciertos casos es necesario de una instrumentación específica para
la medición de parámetros y en otros casos, la velocidad de reacción puede ser tan rápida que
sería imposible tomar algún tipo de muestra.

Por estas razones se ha escogido una reacción que presenta facilidad para la toma de muestras
y el cálculo de las diversas variables requeridas para su estudio cinético.

La reacción seleccionada fue la saponificación del acetato de etilo, se escogió esta reacción
debido a que es fácil medir la concentración de reactivos con métodos convencionales, como

51
son el método conductimétrico (medir conductividad), o el método potenciométrico (medir
pH).

Para realizar esta práctica se recopiló información de tres documentos diferentes:

 Tecnología química, Guión de prácticas de laboratorio Universidad de Castilla – La

mancha. (Universidad de Castilla - La Mancha, s.f.)
 Cinética De La Saponificación De Un Ester, Chen William, Díaz Jennifer. (Williams &
Díaz, 2004)
 Department of Chemistry, Faculty of Applied Sciences Umm Al-Qura
University,Practical Physical Chemistry. (Shokry, Fawzy Saad , & Mabrouk, 2013)

La reacción de saponificación del acetato de etilo es la siguiente:

[Hidróxido de sodio] + [Acetato de etilo] → [Acetato de sodio] + [Etanol]

Esta reacción puede ser tomada como una reacción de segundo orden global y de primer
orden para el hidróxido de sodio y el acetato de etilo. (Findlay & Levitt, 1979).

Se adaptó información recopilada de varias prácticas de laboratorio realizadas por varias

instituciones, para realizar una sola, ideal para ser estudiada en el reactor. Aunque se puede
estudiar una gran variedad de reacciones esta explica muy bien el funcionamiento del reactor
y pone en práctica un estudio cinético adecuado para su experimentación.

4.2. Manejo de datos

 Se usa típicamente aceros inoxidables de la serie 300 para la construcción del reactor
ya que tienen muy buenas propiedades, las cuales son: Alta resistencia a la corrosión,
son fáciles de soldar, son resistentes a altas temperaturas alrededor de 840 °C a 925
°C.
 Se puede trabajar con ácido sulfúrico a temperatura ambiente con concentraciones de
hasta el 80%, a mayores temperaturas se recomienda trabajar con menores
concentraciones.
 Los 18 cm de altura optima del líquido equivalen a un volumen optimo y agitación de
4,5 litros; en este volumen la agitación será la óptima, pero en la práctica este
volumen varía dependiendo de la reacción que se realice, y del uso de reactivos; pero
el agitador seguirá cumpliendo su función, aunque no se encuentre lleno hasta el
volumen óptimo.
 La potencia requerida para agitar una sustancia poco viscosa como el agua es muy
poca, apenas llega a 1 W para un régimen muy turbulento. El motor empleado para la
agitación del reactor es un motor eléctrico de 100 W, el cual puede alcanzar hasta 100
revoluciones por segundo, si bien la velocidad máxima es 100 RPS no se recomienda
trabajar al máximo debido a que la velocidad máxima para la agitación de un reactor a
mediana escala es de 2000 RPM, por lo tanto, para el cálculo se usó una velocidad de
50 RPS, con estos datos se pudo estimar la viscosidad máxima del líquido que puede
entrar al reactor.
 Para el reactor la presión máxima recomendada es de 10 psi debido a que está sellado
por medio de empaques los cuales no soportarían presiones tan elevadas,
normalmente la presión que soportan los empaques de caucho sintético que no están
diseñados para recipientes a altas presiones es de 12 psi (MERCER, 2014); por esta
razón se escogió la válvula de seguridad de 10 psi; para evacuar los gases.

52
4.3 Obtención de resultados e Interpretación

Reactivos utilizados:

Para realizar la reacción se necesita realizar una solución de 500 ml de acetato de etilo 0.02 N y
una de 500 ml de hidróxido de sodio con la misma concentración 0.02 N como medio básico.

Procedimiento:

Antes de empezar a realizar la reacción, se debe precalentar el reactor a la temperatura

determinada para realizar el estudio cinético, como se analizó anteriormente a mayor
temperatura el reactor tardara más en calentarse; la temperatura debe ser constante a lo
largo de toda la reacción, debido a que la constante de equilibrio k, se ve afectada
dependiendo de la temperatura por la ecuación de Arrhenius.

𝑘 = 𝐴𝑒 𝐸/𝑅𝑇

Donde:

K= Constante de equilibrio

A=Factor de frecuencia

E=Energía de activación

R=Constante de gases ideales

T=Temperatura

Se puede linealizar usando logaritmos neperianos.

𝐸
𝑙𝑛 𝑘 = ln(𝐴) −
𝑅𝑇
𝐸1
𝑙𝑛 𝑘 = − ln(𝐴)
𝑅𝑇
Si se grafica ln (k) en función de 1/T se puede calcular la energía de activación de la

reacción. Por esta razón si se va a estudiar la energía de activación de la reacción, se deben

hacer por lo menos 2 experimentos a diferentes temperaturas.

Una vez que el reactor se encuentre a la temperatura deseada se colocan los reactivos en el
interior de este, se tapa el reactor y se prende el agitador a una velocidad moderada,
inmediatamente se toman valores del pH, con la ayuda de un potenciómetro cada minuto, o si
se desea ser un poco más preciso cada 30 segundos. Los resultados experimentales fueron de
forma resumida:

53
 Tabla3: Tiempo en función de pH

Tiempo(min) pH
0 11.7
2 11.6
5 11.5
9 11.4
14 11.3
20 11.2
29 11.1
39 11.0
52 10.9
58 10.8
60 10.8

Gráfico 3: pH/Tiempo
11.8
11.7
11.6
11.5
11.4
11.3
11.2
11.1
11
10.9
10.8
10.7
0 10 20 30 40 50 60 70

Para transformar el pH a concentración de Na(OH) primero se debe transformar el pH a pOH

que la cantidad de (OH), para esto se utiliza la siguiente relación:

14=pH + pOH

Por lo tanto se resta a 14 el valor del pH y se obtiene el valor de pOH. Para conocer la
concentración de Na(OH) a partir del pOH se debe convertir el valor de pOH a concentración
molar de (OH), para lo cual se usa la siguiente fórmula:

pOH=-log[OH]

De esta forma se obtienen los resultados en función de la concentración de OH, pero como el
hidróxido de sodio es una base fuerte, se sabe que todos los iones (OH) se disocian por lo que
la concentración será la misma concentración que la de Na(OH).

Es decir que la concentración molar de OH- será la misma concentración molar que la del
Na(OH). Los resultados de la concentración de Na(OH) en función el tiempo son los siguientes
usando la siguiente fórmula:

[NaOH]=[OH]=10-Poh

54
 Tabla 4: Tiempo en función de la concentración

Tiempo (min) Concentración (M)

0 0.00501
2 0.00398
5 0.00316
9 0.00251
14 0.00199
20 0.00158
29 0.00126
39 0.001
52 0.00079
58 0.00063
60 0.00063

1/Ca (M)
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70

Analizando la gráfica se puede apreciar que la concentración de hidróxido de sodio baja

rápidamente hasta los 20 minutos, y de los 20 minutos en adelante continúa bajando pero de
una forma menos abrupta. Esto se debe al consumo de hidróxido de sodio por la reacción de
saponificación, la velocidad de reacción es proporcional a la concentración de reactivos, en
cuanto mayor sea la concentración de reactivos, mayor será la velocidad de reacción, y a
medida que la concentración disminuya la velocidad también se verá reducida.

Para poder calcular la constante de equilibrio (k) se puede asumir que la ecuación cinética es la
siguiente:

𝑑𝐶𝐴
= −𝑘 𝐶𝑎𝑛
𝑑𝑡
En donde n es el orden de la reacción, se toma que es ecuación de segundo orden, por lo tanto
n=2, se obtiene:
𝑑𝐶𝐴
= −𝑘 𝐶𝑎2
𝑑𝑡

55
Integrando la expresión:
1 1
=𝑘×𝑡+
𝐶𝑎 𝐶𝑎0
En donde k es la pendiente de la curva, por lo tanto se realiza una gráfica de 1/Ca en función
de t, se puede obtener la ecuación de la curva por medio de una regresión lineal.

Tabla 5: Tiempo en función de 1/Ca

Tiempo (min) 1/Ca (M)

0 199.526
2 251.189
5 316.228
9 398.107
14 501.187
20 630.957
29 794.328
39 1000
52 1258.925
58 1584.893
60 1584.893

1/Ca (M)
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70

Como se puede ver en la gráfica, la función es casi una línea recta, por lo cual si se realiza una
regresión lineal se obtiene un R2 de 0.9896 lo que significa que el 99.4 % de los datos se ven
representados en la ecuación de la recta: y = 22.47 X + 1862.7

Usando esta ecuación obtenemos el valor de la pendiente que en este caso es el valor de la
constante de equilibrio k.

K = 22,47 L/mol*min (a 30 °C)

56
Para obtener la velocidad de reacción se reemplaza el valor de k de la ecuación 31, para un
valor de concentración determinado (se tomó el valor de 0,003162278 M como ejemplo, el
cual fue el valor de la concentración a los 5 minutos):
𝑑𝐶𝐴
= −𝑘 𝐶𝑎2
𝑑𝑡
𝑑𝐶𝐴
= −22,47 L/mol ∗ min × (0.003162278 M)2
𝑑𝑡
10−4 mol mol
−𝑟𝑎 = −2,247 × ∗ min = 0.000247 ∗ min
L L
Otra manera de medir la concentración del hidróxido de sodio, es mediante el método
conductimétrico. Para realizar una medición con este método primero se debe realizar una
curva de calibración para el conductímetro, para esto se debe elaborar una curva de
calibración con tres concentraciones conocidas de hidróxido de sodio. Con estas sustancias de
concentraciones conocidas de hidróxido, se mide la conductividad a partir de la sustancia con
menor concentración a la de mayor concentración.

Una vez tomados los datos de conductividad para las 3 concentraciones, se realiza un gráfico
de concentración del hidróxido de sodio en función de la conductividad, esta grafica debe ser
una recta inclinada. De esta recta se obtiene la ecuación de la recta, con la cual se puede
obtener el valor de la concentración para cualquier medida de conductividad. Desde este
punto se realiza el mismo procedimiento para obtener la constante de equilibrio k que con el
método potenciométrico

4.4 Conclusiones

•Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química, estando
éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma con el menor coste
posible.

•El diseño de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética química,

transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos; balances de materia y
energía son necesarios.

•Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, así como el método de
operación, además con base en los parámetros de diseño se espera poder predecir con cierta
certidumbre la conducta de un reactor ante ciertas condiciones.

•Los reactores batch trabajan en estado no estacionario y el más sencillo sería un tanque
agitado. Este reactor tiene la ventaja de que su costo de instrumentación es bajo, además de
ser flexible en su uso. Tiene la desventaja de un elevado costo en su funcionamiento y de
mano de obra debido a la gran cantidad de tiempo que se pasa parado debido a la carga,
descarga y limpieza.

•El reactor batch no siempre es posible implementar un sistema de control adecuado. Este
reactor suele usarse en pequeñas producciones o pruebas piloto.

•Hemos podido obtener los conceptos teóricos, datos y resultados con éxito necesarios para
poder diseñar nuestro reactor.

57
4.5 Bibliografia

 http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/IntroReactores_10564.pdf
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/munoz_c_r/capitulo3.pdf
 https://previa.uclm.es/profesorado/rafaelcamarillo/esp/Presentaci%F3n%20tema%
2014%20simple.pdf
 http://190.242.62.234:8080/jspui/bitstream/11227/122/1/Tesis%20-
%20Biodiesel.pdf
 Manual de construcción y uso de Reactor para producción de biodiésel a pequeña
escala. Fernando Acosta, Paula Castro, Elsa Cortijo 2008

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