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A DESCRIPCIONES.

A.1 DESCRIPCIÓN DE LOS LOCALES.

Ingreso y recepción:
2
Posee una superficie de aproximadamente 193 m , con pisos de color marrón claro y paredes de color blanco, en
la misma se realizan tareas de recepción del personal de la planta y de negocios; por medio de este ambiente se
accede a la gerencia general, la administración y los respectivos servicios higiénicos tanto del personal de la
planta, como el administrativo.

Gerencia general:
2
Posee una superficie de aproximadamente 26 m , con pisos y paredes iguales a los del área de recepción; en la
misma se realizan tareas administrativas en general para la empresa; consta de una parte tipo sala de estar y una
con escritorio y computadora personal, por lo cual se requerirán niveles de iluminación con mas exigencia en esta
ultima área.

Administración:
2
Posee una superficie de aproximadamente 23 m , con pisos y paredes iguales a los del área de recepción; en la
misma se realizan tareas complementarias a la gerencia general, sin requerimiento de distintos niveles de
iluminación.

Servicios higiénicos y vestidores:

Los mismos cuentan con pisos de mosaicos de color beige y paredes de color blanco; los vestidores serán
utilizados para que el personal tenga la opción de cambiar la vestimenta regular, por la adecuada para sus tareas
correspondientes.

Snack – café:
2
Posee una superficie de aproximadamente 129 m , con pisos de color beige y paredes blancas; utilizado para el
almuerzo del personal y la compra de comida.

Planta del proceso primario:


2
Posee una superficie de aproximadamente 820 m , con pisos y paredes de cemento blanco, del tipo piso
industrial, techo de chapa galvanizada con estructuras metálicas, allí se realizan todos los procesos del molino
arrocero hasta el envasado del producto terminado.

Almacén de producto terminado:


2
Posee una superficie de aproximadamente 625 m , con pisos y paredes de cemento blanco, del tipo piso
industrial, techo de chapa galvanizada con estructuras metálicas, allí se almacenan el producto terminado y los
distintos subproductos del arroz.
A.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL.

La agroindustria arrocera tiene por objeto la transformación de arroz cáscara (paddy) en arroz blanco y otros
subproductos, por medio de procesos de secamiento y molinería cuyo objetivo central es básicamente el blanqueo
del arroz sin que se produzcan demasiados granos partidos. Los principales productos del proceso de molinería del
arroz son: el arroz blanco en bolsa plástica, arroz blanco en bolsa plástica con el nombre de la empresa y los
subproductos del arroz.

1. Recibo de la materia prima

El arroz cáscara verde (húmedo) es transportado hacia los Molinos a granel mediante camiones, luego de una
aceptación previa, el primer paso es el pesado en la báscula electrónica para camiones de la empresa, luego se
descarga el arroz en las tolvas de recibo, que generalmente es un silo subterráneo.

2. Prelimpieza

En la operación de pre limpieza se busca remover la mayor parte del material extraño (paja, piedras, insectos, etc.) y
semillas que se encuentren en algún lote de arroz.

El arroz es llevado por medio de tornillos helicoidales hacia unas maquinas pre limpiadoras, que extraen 1.5 o 2%
de impurezas.

Luego el arroz húmedo es almacenado en silos pulmón verde, los cuales disponen de ventilación por aire forzado
para evitar el aumento de temperatura y el posible deterioro del grano.

3. Secado

Consiste en extraer la humedad del grano que trae del campo inicialmente al recibirlo, en varios pasos escalonados,
hasta dejarlo aproximadamente entre un 12.5 al 13 por ciento de humedad final. Este proceso se realiza inyectando
aire caliente sobre la masa de arroz, con temperaturas controladas, hasta que obtenga una humedad optima para su
almacenamiento.

Existen dos tipos básicos de secadores mecánicos:

 El secador estático: silos de secado, albercas.

 El secador de flujo continuo: de columnas (torres), re cíclicas (sistemas batch), de bafles, etc.

Ambas formas utilizan “quemadores” como fuente de energía artificial y al aire como medio de transporte de dicha
energía hacia el grano empleando ventiladores centrífugos.

La diferencia entre el secado estático y el continuo la da el grano de arroz, ya sea que este se encuentre estático o si
fluye de manera continua en sentido transversal al flujo de aire caliente.

Luego de completar estos pasos y estando el arroz en condiciones para su almacenamiento por varios meses, es
vertido en silos alimentadores de fondo cónico, los cuales surten de arroz a los silos de fondo plano donde se
almacenan.

4. Almacenamiento

El almacenamiento se realiza totalmente en silos metálicos. Durante el almacenamiento en dichos silos, se le


permite al grano tener un reposo o maduración adecuados para lograr mejores índices industriales en la molinería y
en la cocción.

El almacenaje del grano seco puede durar varios meses con un buen control de plagas y un programa de aireación
para estabilizar la humedad y temperatura del mismo.

5. Trilla

Para poder trillar el arroz seco debe tener como mínimo 20 días de reposo, para bajar la temperatura del grano,
estabilizar su humedad y obtener un buen rendimiento en trilla

El proceso de trilla se compone de los siguientes pasos:


 Limpieza

 Descascarado

 Separación de la cascarilla

 Pulida

 Polichado y

 Selección electrónica del grano.

Los parámetros de calidad que se miden en este proceso son principalmente el grado de pulimento y blancura del
grano y la separación del grano partido, del grano entero.

Como primer paso el arroz en cáscara pasa a una maquina limpiadora de arroz, la cual le dará un último proceso de
limpieza para que luego pase a una descascaradora de rodillos de caucho, donde el grano es separado de la
cáscara en un 95% mediante la fuerza abrasiva que ejercen los rodillos que giran hacia la dirección interna a varias
velocidades.

Luego el producto pasara a una limpiadora de cáscara (sección de aspirado), en la cual las cáscaras son sopladas
fuera de la maquina por un ventilador y dejando el producto descascarado con parte de este sin descascarar, el cual
pasara a una mecedora donde separa los granos con cáscara y los re circula nuevamente hacia la descascaradora,
y el grano descascarado (arroz marrón) sigue el proceso hacia dos cilindros de precisión donde se le extrae las
piedras, semillas y otras impurezas mayores que el grano; para luego ser conducido a otra máquina separadora de
inmaduros para extraerle los granos inmaduros que tienen alto contenido de yeso. El arroz integral ya limpio es
conducido hacia el sistema de pulido de arroz para su blanqueamiento, llamado molienda.

El pulimento o pulido consta de tres pasos; un VTA (pulidor vertical), un VBF (pulidor vertical con agua) y un Pulidor
Abrillantador con agua (polichador).

Luego el arroz pulido es transportado hacia los clasificadores en donde se separa el grano entero y el grano
quebrado y se clasificara y dosificara de acuerdo a los estándares del mercado.
Una vez pulido el arroz integral se clasifica por tamaños, donde aparece el producto final y los subproductos.
En la seleccionadora electrónica, se separan los granos de menor blancura, granos dañados y algunos
elementos extraños como semillas, cascarilla, piedrillas, etc., con el fin de garantizar la pureza del producto final.

6. Empaquetado

El proceso de empaquetado tiene dos partes: el empaque de arroz blanco y/o aceitado con colorante vegetal en
bultos y de los subproductos, como arroz quebrados y harina; y el empaquetado de arroz blanco en bolsas de
plástico, laminadas o en bolsas de polipropileno con la marca comercial de la empresa.
A.3 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA A UTILIZAR.

Las respectivas descripciones de la maquinaria a utilizar ya se realizo en el anteproyecto, por lo cual se presenta a
continuación una tabla descriptiva por sectores:

POTENCIA MECANICA EN HP Y R.P.M.


MAQUINA CANTIDAD REFERENCIA
MOTOR 1 MOTOR 2 MOTOR 3 MOTOR 4
Tornillo Helicoidal 2 TH-01/02 3/3000 - - -
Maquina de pre limpieza 2 MPL-01/02 7,5/3000 7,5/3000 - -
SECTOR 1
Elevador a cangilones 1 EL-01 10/3000 - - -
Transportador de cadenas 1 TC-01 10/3000 - - -
Silo fondo cónico 2 SFC-01/02 3/3000 - - -
Tornillo Helicoidal 1 TH-03 10/3000 - - -
SECTOR 2
Elevador a cangilones 1 EL-02 10/3000 - - -
Transportador de cadenas 1 TC-02 10/3000 - - -
Secadores 2 SC-01/02 40/3000 40/3000 40/3000 40/3000
Tornillo Helicoidal 3 TH-04/05/06 20-5,5/3000 - - -
SECTOR 3
Elevador a cangilones 1 EL-03 7,5/3000 - - -
Transportador de cadenas 1 TC-03 7,5/3000 - - -
Silo fondo cónico 2 SFC-03/04 20/3000 - - -
SECTOR 4
Tornillo Helicoidal 3 TH-07/08/09 10/3000 - - -
Elevador a cangilones 2 EL-04/05 10-15/3000 - - -
Transportador de cadenas 2 TC-04/05 10-15/3000 - - -
SECTOR 5 Silo fondo plano 3 SFP-01/02/03 15/3000 - - -
Rosca Barredora 3 RB-01/02/03 15/3000 - - -
Tornillo Helicoidal 3 TH-10/11/12 15/3000 - - -
Silo fondo cónico 2 SFC-05/06 3/3000 - - -
SECTOR 6
Tornillo Helicoidal 2 TH-13/14 3/3000 - - -
Elevador a cangilones 9 EL-06///14 3/3000 - - -
Maquina de limpieza 2 ML-01/02 2/3000 1/3000 2/3000 -
Cinta transportadora 2 CT-01/02 3/3000 - - -
Maquina quita piedras 1 QP-01 1,5/3000 - - -
Descascaradora 1 DSC-01 10/3000 - - -
SECTOR 7
Mesa separadora 1 MS-01 3/3000 3/3000 - -
Maquina pulidora 1 PL-01 5,5/3000 0,75/3000 30/3000 -
Maquina clasificadora 1 CL-01 7,5/3000 - - -
Maquina seleccionadora 1 SL-01 1,5/3000 - - -
Maquina envasadora 1 ENV-01 3/3000 - - -

MAQUINA/MOTOR POT. MEC. (HP) POT. ELEC. (KW) U de Servicio (V) η (%) Cos ϕ In (A) α Q0 (Kvar)
TH-01 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
TH-02 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
MPL-01/1 7,5 5,5 400 0,90 0,87 10,1 8,3 1,8
MPL-01/2 7,5 5,5 400 0,90 0,87 10,1 8,3 1,8
MPL-02/1 7,5 5,5 400 0,90 0,87 10,1 8,3 1,8
MPL-02/2 7,5 5,5 400 0,90 0,87 10,1 8,3 1,8
EL-01 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
TC-01 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
SFC-01 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
SFC-02 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
TH-03 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
EL-02 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
TC-02 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
SC-01/1 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
SC-01/2 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
SC-01/3 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
SC-01/4 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
SC-02/1 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
SC-02/2 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
SC-02/3 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
SC-02/4 40 30 400 0,94 0,86 53,5 7,3 6,68
TH-04 20 15 400 0,93 0,86 27,1 8 3,37
TH-05 20 15 400 0,93 0,86 27,1 8 3,37
TH-06 5,5 4 400 0,90 0,86 7,5 7,7 1,74
EL-03 7,5 5,5 400 0,90 0,87 10,1 8,3 1,8
TC-03 7,5 5,5 400 0,90 0,87 10,1 8,3 1,8
SFC-03 20 15 400 0,93 0,86 27,1 8 3,37
SFC-04 20 15 400 0,93 0,86 27,1 8 3,37
TH-07 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
TH-08 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
TH-09 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
EL-04 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
EL-05 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
TC-04 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
TC-05 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
SFP-01 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
SFP-02 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
SFP-03 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
RB-01 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
RB-02 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
RB-03 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
TH-10 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
TH-11 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
TH-12 15 11 400 0,93 0,85 20,1 8 2,5
SFC-05 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
SFC-06 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
TH-13 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
TH-14 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-06 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-07 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-08 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-09 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-10 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-11 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-12 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-13 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
EL-14 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
ML-01/1 2 1,5 400 0,85 0,83 3,07 7,6 0,67
ML-01/2 1 0,75 400 0,82 0,82 1,61 7,5 0,48
ML-01/3 2 1,5 400 0,85 0,83 3,07 7,6 0,67
ML-02/1 2 1,5 400 0,85 0,83 3,07 7,6 0,67
ML-02/2 1 0,75 400 0,82 0,82 1,61 7,5 0,48
ML-02/3 2 1,5 400 0,85 0,83 3,07 7,6 0,67
CT-01 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
CT-02 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
QP-01 1,5 1,1 400 0,84 0,82 2,32 7,4 0,53
DSC-01 10 7,5 400 0,91 0,86 13,9 8,5 2,44
MS-01/1 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
MS-01/2 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99
PL-01/1 5,5 4 400 0,90 0,86 7,5 7,7 1,74
PL-01/2 0,75 0,55 400 0,76 0,86 1,21 5,9 0,39
PL-01/3 30 22 400 0,94 0,87 39 8 4,89
CL-01 7,5 5,5 400 0,90 0,87 10,1 8,3 1,8
SL-01 1,5 1,1 400 0,84 0,82 2,32 7,4 0,53
ENV-01 3 2,2 400 0,86 0,83 4,43 7,5 0,99

A.4 CATEGORIZACIÓN DE AREAS SEGÚN NORMA.

Conforme a la directiva ATEX 99/92/CE, las zonas peligrosas se dividen en tres para gases y tres para sustancias en
polvo. La clasificación otorgada a una zona determinada, su tamaño y ubicación se deciden en función de la
frecuencia y persistencia de la atmósfera explosiva
La siguiente tabla muestra las categorías de equipo que deben usarse en las zonas peligrosas clasificadas:

La categoría de equipo 1G/1D o Ga/Da corresponde a un nivel de protección "muy alto". El equipo está seguro
incluso cuando existe la posibilidad de fallo extraño del mismo o de dos fallos.

La categoría de equipo 2G/2D o Gb/Db corresponde a un "nivel de seguridad alto" o un "nivel de protección
alto". El equipo es apto para el funcionamiento normal con perturbaciones habituales o seguro con un fallo.

La categoría de equipo 3G/3D o Gc/Dc corresponde al nivel de protección "normal", lo que indica que el equipo es
apto para el funcionamiento normal en las zonas en las que se crea una atmósfera explosiva de forma ocasional.

En base a estos conceptos, se decidió dividir la nave industrial de la manera siguiente, marcando cada zona con su
correspondiente categoría: