Desde los tiempos de Frederick W.

Taylor, la administración se ha dado cuenta de lo deseable que resulta asignar tiempos

estándar a los elementos básicos del trabajo. Estos tiempos se conocen como tiempos de movimientos básicos, tiempos
sintéticos o tiempos predeterminados. Se asignan a los movimientos fundamentales y a grupos de movimientos que no se
pueden evaluar con precisión mediante los procedimientos ordinarios de estudio de tiempos con cronómetro. También son
el resultado de estudiar una muestra grande de operaciones diversificadas con un dispositivo de ritmo como una cámara
de filmación o videograbación, capaz de medir elementos muy cortos. Los valores de tiempo son sintéticos puesto que con
frecuencia son el resultado de las combi- naciones lógicas de therbligs; son básicos porque un mayor refinamiento es difícil
e impráctico; son predeterminados porque se usan para predecir los tiempos estándar de nuevos trabajos que resultan del
cambio de métodos.
A partir de 1945 ha habido un creciente interés por el empleo de tiempos de movimientos básicos como método para
establecer tasas con rapidez y exactitud sin usar el cronómetro u otros dispositivos para registrar tiempos. En esencia,
estos sistemas de tiempos predeterminados son conjuntos de tablas de movimiento-tiempo con reglas explicativas e
instrucciones sobre el uso de los valores contenidos en ellas. Es esencial una capacitación considerablemente
especializada para aplicar en la práctica estas técnicas.

Figura 13.1 Árbol genealógico de los sistemas de tiempos predeterminados.

MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TIEMPO (MTM)

MTM-1
El método de medición de tiempo MTM (Maynard, Stegemerten y Schwab, 1948) proporciona va- lores de tiempo de los
movimientos fundamentales de alcanzar, mover, girar, agarrar, posicionar, desenganchar y soltar. Los autores definen
MTM como “un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método basado en los movimientos básicos que
se requieren para realizarlo y asigna a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que está establecido por la
naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se realiza”.
Los datos de MTM-1 son el resultado del análisis realizado cuadro por cuadro de películas que se tomaron en diversas
áreas de trabajo. Los datos que se tomaron de varias filmaciones se calificaron mediante la técnica de Westinghouse, se
tabularon y analizaron para determinar el grado de dificultad causado por las características variables. Por ejemplo, tanto
la distancia como el tipo de alcance afectan al tiempo de alcanzar. Un análisis más detallado clasificó cinco casos distintos
de alcanzar, cada uno de los cuales requería una asignación de tiempo diferente para una distancia dada:
1. Alcanzar el objeto en una posición fija, o el objeto en la otra mano, o el objeto en el que descansa la otra mano.
2. Alcanzar un solo objeto en una ubicación que puede variar ligeramente de un ciclo a otro.
3. Alcanzar un objeto mezclado con otros requiere buscar así como seleccionar.
4. Alcanzar un objeto muy pequeño o uno que requiere agarre de precisión.
5. Alcanzar un objeto en una posición indefinida según la posición de la mano o el balance del cuerpo, para el
siguiente movimiento o fuera de la trayectoria.
Además, encontraron que el tiempo de movimiento dependía tanto de la distancia como del peso del objeto que se movía,
así como del tipo específico de movimiento. Los tres casos de movimiento son
1. Mover un objeto a la otra mano o contra un tope.
2. Mover un objeto para aproximarlo o a un lugar indefinido.
3. Mover un objeto a una localización exacta.
Por último, 2 casos de soltar y 18 casos de posicionar también afectan el tiempo.
En la tabla 13.1 se resumen los valores de MTM-1. Los valores del tiempo del therblig agarrar varía de 2.0 a 12.9 TMU [1
TMU (unidad de medición de tiempo, Time Measurement Unit) = 0.00001 hora], dependiendo de la clasificación del agarre.
Primero, el analista resume todos los movimientos de la mano derecha y la mano izquierda que se requieren para realizar
el trabajo adecuadamente. Después, se determinan los tiempos calificados en TMU para cada movimiento a partir de las
tablas de datos de tiempos-métodos. Para determinar el tiempo que se requiere para un desempeño normal de la tarea,
los valores no limitantes del movimiento se marcan con un círculo o se borran, debido a que sólo se resumirán los
movimientos limitantes, siempre que sea “fácil” realizar los dos movimientos en forma simultánea (vea la tabla X de la
tabla 13.1). Por ejemplo, si la mano derecha debe alcanzar 20 pulgadas (50 cm) para tomar una tuerca, la clasificación
sería R20C y el valor del tiempo sería 19.8 TMU. Si, al mismo tiempo, la mano izquierda debe alcanzar 10 pulg (25 cm)
para tomar un tornillo plano, la designación sería de R10C con un valor TMU de 12.9. El valor de la mano derecha sería
el valor limitante, y el valor de 12.9 de la mano izquierda no se usaría en el cálculo del tiempo normal.
Los valores tabulados no incluyen ninguna holgura por demoras personales, fatiga o demoras inevitables. Cuando los
analistas usan estos valores para establecer tiempos estándar, deben agregar las holguras apropiadas al resumen de
tiempos de movimientos básicos sintéticos. Los defensores del MTM-1 sostienen que, en la mayoría de los casos, las
holguras por fatiga no son necesarias porque los valores de MTM-1 se basan en una tasa de trabajo que es posible
mantener en el estado estable de la vida productiva de un empleado sano.
En la tabla 13.2 se muestra un ejemplo de un análisis MTM-1 de una operación de oficina (reemplazar una página de una
carpeta de tres argollas).
En la actualidad, el MTM ha recibido reconocimiento a nivel mundial. En Estados Unidos es administrado, desarrollado y
controlado por la MTM Association for Standards and Research. Esta entidad no lucrativa es una de las 12 asociaciones
agrupadas por el International MTM Directorate. Mucho del éxito del sistema MTM es el resultado de una estructura de
comités activos formados por miembros de la asociación.
La familia de sistemas MTM continúa en crecimiento. Además de MTM-1, la asociación ha introducido MTM-2, MTM-3,
MTM-V, MTM-C, MTM-M, MTM-MEK, MTM-UAS y la herramienta de software basada en Windows MTM-Link.

 M.T.M. – 1: Es el M.T.M. original, del cual se derivan los otros M.T.M.

 M.T.M. – 2: Es una extensión del M.T.M. – 1, se aplica cuando: la proporción de esfuerzo del ciclo de trabajo es
mayor a 1 minutos, El ciclo no es altamente repetitivo y cuando la proporción manual del ciclo de trabajo no
involucra un gran número de movimientos complejos simultáneos de las manos. La única diferencia del M.T.M –
1 y el M.T.M. – 2 es el tamaño de ciclo.
 M.T.M. – 3: Se utiliza cuando se tiene el interés de ahorrar tiempo a costa de cierta precisión, su exactitud es de
± 5 % y con un nivel de confianza del 95%, el M.T.M. – 3 se aplica cuando son ciclos de aproximadamente 4
minutos.

 M.T.M. – V: Se usa en corridas cortas de talleres de maquinado. Ésta técnica se utiliza para determinar los tiempos
de preparación de todas las maquinas o herramientas comunes.

 M.T.M. – C: Se utiliza para determinar las proporciones de tiempo de los trabajos realizados en oficinas, trabajos
como: mecanografía, leer, escribir, identificar, entre muchos otros.

 M.T.M. – M: Se emplea cuando se desea evaluar operaciones muy pequeñas, operaciones que son casi imposibles
de ser previstas por cronometro.

 M.T.M. – TE: Se utiliza para las actividades de pruebas eléctricas. El M.T.M. – TE no cubre soluciones de
problemas relativos a pruebas eléctricas, sin embargo, proporciona guías para la investigación y recomendación
para medir el trabajo de dicha actividad.

 M.T.M. –MEK: Su campo de aplicación es para producciones de un solo artículo o lotes pequeños y se utiliza si
se presenta lo siguiente: Variación en el método de trabajo, tareas difíciles y utilización de herramientas, equipos
y espacio de trabajo de carácter universal.
TÉCNICA SECUENCIAL DE OPERACIÓN MAYNARD (MOST)

Una prolongación de MTM, llamada Técnica Secuencial de Operación Maynard (MOST, Maynard Operation Sequence
Technique), es un sistema simplificado que desarrolló Zandin (1980), que se aplicó por primera vez en Saab-Scania en
Suecia en 1967. Con MOST los analistas pueden establecer estándares al menos cinco veces más rápido que con MTM-
1, con poco o ningún sacrificio de exactitud.
Al igual que en MTM, el sistema MOST tiene tres niveles. Al nivel más alto, MaxiMOST se utiliza para analizar operaciones
largas e infrecuentes. Tales operaciones pueden tener una longitud de 2 minutos a varias horas, ocurren menos de 150
veces por semana y tienden a padecer una gran variabilidad. Por lo tanto, es muy rápido, pero menos exacto. Al nivel más
bajo, MiniMOST se usa para operaciones muy cortas y muy frecuentes. Tales operaciones tienen menos de 1.6 minutos
de longitud, se repiten más de 1 500 veces por semana, y tienen poca variabilidad. En consecuencia, el análisis es muy
detallado y preciso, pero consume bastante tiempo. El nivel intermedio de exactitud está cubierto por BasicMOST, que
cubre operaciones entre los dos rangos descritos anteriormente. La operación típica más apropiada de BasicMOST tendría
entre 0.5 y 3 minutos de longitud.
MOST identifica tres modelos básicos de secuencias: movimiento general, movimiento controlado y uso de herramienta y
equipo. La secuencia de movimiento general identifica el movimiento libre de un objeto en el espacio, por el aire,
mientras que la secuencia controlada describe el movimiento de un objeto que permanece en contacto con una
superficie o sujeto a otro durante el movimiento. La secuencia de uso de herramienta y equipo está dirigida al uso de
herramientas manuales comunes y otras piezas de equipo.
Para identificar la manera exacta en que se realiza un movimiento, el analista debe considerar cuatro subactividades:
distancia de acción (A), que tiene una distancia de movimiento primordial- mente horizontal; movimiento del cuerpo (B),
que es un movimiento principalmente vertical; logro de control (G), y colocación (P). Estas subactividades se agrupan en
tres fases: tomar, poner y regresar (vea la figura 13.11). Tomar significa alcanzar cierta distancia con las manos, quizá con
movimiento corporal o con pasos, alcanzar un objeto y obtener control manual de éste. Se usan tres de las subactividades
A, B y G para definir esta fase del movimiento general. Poner es mover el objeto cierta distancia hasta una nueva ubicación
(A), quizá con movimiento del cuerpo (B), y colocar el objeto en una ubicación específica (P). Regresar significa caminar
de vuelta cierta distancia hasta la estación de trabajo (A). Esto no se aplica para las manos y comúnmente si el operario
permanece en la estación de trabajo no hay regreso.

Cada subactividad se define con mayor detalle mediante valores indexados relacionados con el tiempo correspondiente
a la dificultad relativa de la subactividad. MOST comienza con los valores 0, 1, 3, 6, 10 y 16, pero pueden seguir hasta
valores más altos para subactividades muy específicas, como caminar largas distancias o movimientos controlados
largos o complicados.

MOST también está disponible en una versión computarizada que permite la recuperación de secuencias de actividades,
subactividades y los parámetros indexados implicados en el desarrollo de un estándar de desempeño del método en
estudio. Se estima que el uso de un sistema computarizado debe dar como resultado una aplicación entre cinco y diez
veces más rápida que la aplicación manual. Los estándares desarrollados por computadora también están más libres de
errores, puesto que el sistema no acepta una entrada que no sea lógica.
MODAPTS (Arreglo Modular de Tiempos Estándares Predeterminados).
MODAPTS (Arreglo Modular de Tiempos Estándares Predeterminados) consiste en el desplazamiento de objetos a través
del espacio, esta técnica estudia los movimientos fundamentales del cuerpo humano, una de las desventajas que presenta
MODAPTS es que su aplicación no tiene campo para la utilización de herramientas, ya que ella se enfoca en las
actividades realizadas por el operado.
Esta técnica se basa en movimientos de control consiente bajo (ccb) y control consiente alto (cca).
La unidad de medida de MODAPTS es el MODS y cada MODS tiene un valor de 0.129 segundos.
Ventajas
1. Fácil entrenamiento. Con un instructor calificado se requiere un tiempo de aprendizaje de 40 horas
(aproximadamente la tercera parte de los sistemas similares).
2. Facilidad de aplicación. Se puede calcular tiempos estándares finales después de solo unos minutos de observar
la operación.
3. Exactitud. Las pruebas que se han efectuado han demostrado que los resultados del tiempo estándar derivados
del MODAPTS son comparables con los de otros sistemas de medición.
4. Economía de operación. En las empresas que no pueden pagar el costo de un grupo de especialistas, miembros
del personal pueden establecer los estándares, sin conocimientos previos de sistemas similares.
5. Diversidad de usos. Se utiliza para:
a) Auditar estándares de trabajo existentes.
b) Fijar estándares de trabajo en:
· Trabajo directo
· Trabajo indirecto
· Trabajo técnico y de oficina
c) Estimar costos
d) Evaluar alternativas
Desventajas:
1. Ciclos muy cortos (debajo de 12 segundos para el MODAPTS).
2. Tiempo de funcionamiento de la máquina.
3. Retraso de proceso (detención del proceso).
4. Tolerancia de descanso y retraso.
5. Información detallada.
6. Cualquier otra actividad donde los patrones de movimiento no son controlados.

WORK – FACTOR (Factores de Trabajo).

WORK- FACTOR consiste en agregar factores de trabajo para valorar la dificultad de los movimientos.
Ésta técnica se basa en cuatro aspectos para determinar los factores a agregar a un trabajo, los cuales son:
1. Movimiento del cuerpo humano.
2. Distancia del objeto.
3. Peso del objeto.
4. Operación a realizar.
La técnica de Factores de Trabajo se divide en tres grandes módulos, los cuales son:
 Detailed: Contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo por día o para planes de pago con
incentivos, es una herramienta precisa para el análisis de método, y se usa principalmente para operaciones de
ciclo corto y trabajo repetitivo.
 Ready: Es utilizado para la medición de ciclos mayores a 0.1 minutos, obteniendo datos promedios. El Ready
Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan preciso como el Detailed Work-
Factor. Generalmente se aplica en trabajos con volúmenes de producción medianos.
 Breif: Se utiliza para la determinación de tiempos aproximados que se necesitan para la realización de cierta parte
del trabajo necesario. Este método más que todo es utilizado para la medición de tiempos mayores a 30 minutos
 u horas de procesos o distintas tareas necesarias. Se aplica a tareas que requieren menciones mucho menos
detalladas, como producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que son principalmente
realizadas por la máquina y operaciones no repetitivas con ciclos largos de tiempo que suceden en el
mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra indirecta.

APLICACIÓN DE TIEMPO PREDETERMINADO

DESARROLLO DE DATOS ESTÁNDAR

Uno de los usos más importantes de los sistemas de tiempo predeterminado es el desarrollo de elementos de datos
estándares. Con los datos estándar es más rápido establecer los tiempos estándar de las operaciones, que mediante el
laborioso procedimiento de sumar largas columnas de tiempos de movimientos fundamentales. Además, los datos
estándar reducen errores de cálculo, pues requieren menos cálculos aritméticos.

Con datos estándar razonables, es económicamente factible establecer estándares sobre el trabajo indirecto, como
mantenimiento, manejo de materiales, documentación y oficina, inspección y operaciones similares. Asimismo, con estos
datos, los analistas pueden calcular, de manera económica, los tiempos de operaciones con ciclos largos y muchos
elementos de corta duración.

Cálculo – MOST Fecha

Actividad ENSAMBLADO DE LÁMPARA

Condiciones CON 10% DE HOLGURA
Núm. Método Núm. Modelo de secuencia Fr. TMU

TOMAR CUERPO AL ÁREA DE TRABAJO

TOMAR BATERÍAS AL CUERPO

TOMAR TAPA, ATORNILLAR AJUSTADO

PONER LÁMPARA ABAJO

(CON 10% DE HOLGURA)

TIEMPO = milihoras (mh) minutos (min.)

Figura 13.16 Análisis MOST del ensamblado de una lámpara.

 ANÁLISIS DE MÉTODOS
Un uso igualmente importante de cualquier sistema de tiempos predeterminados es el análisis de métodos. Los analistas
que aprecian estos sistemas pueden ser más críticos en cada estación de trabajo, pues deben considerar cómo se pueden
hacer mejoras. Usar un sistema de tiempos predeterminados es simplemente desarrollar un análisis de movimientos o
todos con mayor detalle numérico, a través de la identificación de las mejores formas de eliminar los therbligs ineficaces
y la reducción de los tiempos de los eficaces.
Existen varias razones convincentes para usar los sistemas de tiempo predeterminados. Se pueden utilizar para definir
un tiempo estándar antes de iniciar la producción y para estimar los costos de producción con antelación, cuando no
existe un trabajo para estudiar los tiempos. Sin embargo, estos sistemas sólo son tan buenos como las personas que los
usan. El analista debe tener mucho cuidado de entender los supuestos que están detrás de los sistemas y usarlos de la
manera apropiada. No deben implantarlos sin ayuda profesional o sin una comprensión completa de su aplicación.
Ejemplo de Mejoramiento de métodos en el volteado de camisetas
Este ejemplo considera tanto aspectos de productividad como de salud y seguridad que se obtuvieron a través del análisis
MTM-2 del volteado de camisetas (Frievalds y Yun, 1994). Las prendas de vestir se cosen por el “lado interior” para poder
asegurar las bastillas. Una vez terminadas, las prendas deben “voltearse” o invertirse. La solución propuesta fue construir
un dispositivo eléctrico de vacío para jalar la camiseta dentro de un tubo. Al apagarse el aparato de vacío la camiseta se
sacaba en estado invertido. El análisis MTM-2 del método mejorado (figura 13.19b) dio un total de sólo 108 TMU. En el
caso de la operación completa de voltear, inspeccionar y doblar (un total de 360 TMU), significó una disminución de (141
– 108)/360 = 9.2% del tiempo. En forma global, se eliminaron los movimientos difíciles y con riesgo de lesiones del caso
C, y se obtuvo una mejora simultánea de la productividad.

a) Método actual a) Método propuesto

Figura 13.19 Análisis MTM-2 del volteado de camisetas.

REFERENCIAS

Antis, William, John M. Honeycutt, Jr. y Edward N. Koch, The Basic Motions of MTM, 3a. ed., Pittsburgh, PA: The
Maynard Foundation, 1971.
Baily, Gerald B. y Ralph Presgrave, Basic Motion Time-Study, Nueva York: McGraw-Hill, 1958. Birn, Serge A., Richard
M. Crossan y Ralph W. Eastwood, Measurement and Control of Office Costs, Nueva York: McGraw-Hill, 1961.
Brown, A. D., “Apply Pressure”, Journal of the Methods-Time Measurement Association, 14 (1976). Freivalds, A. y M. H.
Yun, “Productivity and Health Issues in the Automation of T-Shirt Turning”, en International Journal of Industrial
Engineering, 1, núm. 2 (junio de 1994), pp. 103-108.
Geppinger, H. C., Dimensional Motion Times, Nueva York: John Wiley & Sons, 1955.
Karger, Delmar W. y Franklin H. Bayha, Engineered Work Measurement, Nueva York: Industrial Press, 1957.
Karger, Delmar W. y Walton M. Hancock, Advanced Work Measurement, Nueva York: Industrial Press, 1982.
Maynard, Harold B., G. J. Stegemerten y John L. Schwab, Methods Time Measurement, Nueva York: McGraw-Hill,
1948.
Niebel Benjamin W., Freivalds Andris, Ingeniería Industrial; Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, Ed. Mc Graw
Hill, Duodecima Edición, 2009
Quick, J. H., J. H. Duncan y J. A. Malcolm, Work-Factor Time Standards, Nueva York: McGraw-Hill, 1962.
Sellie, Clifford N., “Predetermined Motion-Time Systems and the Development and Use of Standard Data”, en Handbook
of Industrial Engineering, 2a. ed., Ed. Gavriel Salvendy. Nueva York: John Wiley & Sons, 1992.
Zandin, Kjell B., MOST Work Measurement Systems, Nueva York: Marcel Dekker, 1980.

Un uso igualmente importante de cualquier sistema de tiempos predeterminados es el análisis de métodos. Los analistas
que aprecian estos sistemas pueden ser más críticos en cada estación de trabajo, pues deben considerar cómo se pueden
hacer mejoras. Usar un sistema de tiempos predeterminados es simplemente desarrollar un análisis de movimientos o
todos con mayor detalle numérico, a través de la identificación de las mejores formas de eliminar los therbligs ineficaces
y la reducción de los tiempos de los eficaces.
Existen varias razones convincentes para usar los sistemas de tiempo predeterminados. Se pueden utilizar para definir
un tiempo estándar antes de iniciar la producción y para estimar los costos de producción con antelación, cuando no
existe un trabajo para estudiar los tiempos. Sin embargo, estos sistemas sólo son tan buenos como las personas que los
usan. El analista debe tener mucho cuidado de entender los supuestos que están detrás de los sistemas y usarlos de la
manera apropiada. No deben implantarlos sin ayuda profesional o sin una comprensión completa de su aplicación.