E.A.P.

de Ingeniería Civil – Dinámica

Segundo Año

“Año de la Diversificación Productiva y del Fortalecimiento de la

Educación”

UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN DE TACNA

 Curso: Materiales de construccion

 Docente: Ing. Alfaro R. , Luis

 Integrantes:

 Facultad: Ingeniería Civil, Arquitectura y Geotecnia.

 Escuela: Ingeniería Civil.

 Fecha de entrega: 23 de diciembre del 2015.

Tacna – Perú
2015

INFORME DE COMPRESION AL CONCRETO 1

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Segundo Año

INTRODUCCIÓN

El ensayo a la compresión del concreto es un método muy común empleado

por los ingenieros y proyectistas porque a través de él pueden verificar si el
concreto que están empleando en una obra con una proporción
determinada logra alcanzar la resistencia exigida en dicha obra.

El ensayo a la compresión se considera un método destructivo porque es

necesaria la rotura de probetas para determinar la resistencia a la
compresión de las mismas.

La forma de las probetas para el ensayo a la compresión por lo general es

cilíndrica, siendo sus dimensiones posibles las siguientes.

Probeta Cilíndrica de 15x30

Probeta Cilíndrica de 10x20

Probeta Cilíndrica de 25x50

Las unidades de las probetas están dadas en centímetros (cm.)

Para realizar el ensayo a la compresión se requiere como mínimo dos

probetas, a partir de las cuales podemos hallar el valor promedio de los
resultados obtenidos o descartar el resultado de la probeta que se
considere inadecuado debido a diferentes factores que pudiesen afectar su
resultado. Se requiere treinta (30) probetas para obtener una curva de
desviación estándar de las probetas ensayadas.

Los moldes de las probetas que se emplearan deben ser rígidos y no

absorbentes. Se untan con aceite de Carro u otra sustancia que no ataque
al cemento y evite la adherencia.

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Segundo Año

I. OBJETIVOS
 Verificar y analizar la resistencia del concreto en un periodo de
tiempo
 Comprobar la resistencia a los 28 días de fragua con los 7 días
empleando la fórmula de pronosticación.
 Preparar correctamente la mezcla para la fabricación del concreto.

LABORATORIO: Mecánica de suelo

UBICACIÓN: Dentro de la universidad nacional Jorge Basadre –

facultad de minas en primer piso

DOSIFICACIÓN: Preparación de concreto con una resistencia de

𝑘𝑔
350 ⁄𝑐𝑚2

II. MATERIALES PRINCIPALES:

 Prensa Hidráulica:

 Mezclador:

 Balanza:

 Probeta:

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Segundo Año

 Brocha:

 Varilla compactadora:
(Usamos una barra de fierro de
aproximadamente 40 cm.)

 Baldes:

 Briquetas:
Dimensiones:
Altura
= 30cm.
Diámetro = 15cm – 16cm

 Carretilla:

 Lampa:

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Segundo Año

VI. MARCO TEORICO

El concreto se elabora con arena y grava (agregado grueso) que

constituyen en 75% el volumen, mientras que el 25% restante lo
constituye la pasta formada por el cemento hidráulico y el agua,
usualmente se le añaden aditivos para facilitar su manejo.

4.1. NORMAS LEGALES:

E.060 Concreto Armado - CENCICO

CAPÍTULO 2
MATERIALES
ARTÍCULO 3 –MATERIALES

3.1. CEMENTO
3.1.1. El cemento empleado en la preparación del concreto
deberá cumplir con los requisitos de las especificaciones ITINTEC
para cementos.
3.1.2. El cemento utilizado en obra deberá ser del mismo tipo y
marca que el empleado para la selección de las proporciones de
la mezcla de concreto.

3.2. AGREGADOS
3.2.1. Los agregados deberán cumplir con los requisitos de la
Norma ITINTEC 400.037, que se complementarán con los de esta
Norma y las especificaciones técnicas.
3.2.2. Los agregados que no cumplan con algunos de los
requisitos indicados podrán ser utilizados siempre que el
Constructor demuestre, por pruebas de laboratorio o experiencia
de obras, que puedan producir concreto de las propiedades
requeridas. Los agregados seleccionados deberán ser aprobados
por el Inspector.

3.2.3. Los agregados que no cuenten con un registro de servicios

demostrable, o aquellos provenientes de canteras explotadas
directamente por el Contratista, podrán ser aprobados por el
Inspector si cumplen con los ensayos normalizados que considere
convenientes.
Este procedimiento no invalida los ensayos de control de lotes de
agregados en obra.
3.2.4. Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como
materiales independientes. Cada una de ellos deberá ser cada
uno de ellos procesado, transportado, manipulado, almacenado y
pesado de manera tal que la pérdida de finos sea mínima, que
mantengan su uniformidad, que no se produzca contaminación
por sustancias extrañas y que no se presente rotura o
segregación importante en ellos.

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3.2.5. Los agregados a ser empleados en concretos que vayan a

estar sometidos a procesos de congelación y deshielo y no
cumplan con el acápite 5.2.2 de la Norma ITINTEC 400.037
podrán ser utilizados si un concreto de propiedades comparables,
preparado con agregado del mismo origen, ha demostrado un
comportamiento satisfactorio cuando estuvo sometido a
condiciones de intemperismo similares a las que se espera.
3.2.6. El agregado de procedencia marina deberá ser tratado por
lavado con agua potable antes de utilizarlo en la preparación del
concreto.
3.2.7. El agregado fino podrá consistir de arena natural o
manufacturada, o una combinación de ambas. Sus partículas
serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compacto
y resistente; debiendo estar libre de partículas escamosas,
materia orgánica u otras sustancias dañinas.
3.2.8. El agregado grueso podrá consistir de grava natural o
triturada. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente
angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y de
textura preferentemente rugosa; deberá estar libre de partículas
escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.
3.2.9. La granulometría seleccionada para el agrega- do deberá
permitir obtener la máxima densidad del concreto con una
adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de
colocación de la mezcla.
3.2.10. El tamaño máximo nominal del agregado grueso no
deberá ser mayor de:
a) Un quinto de la menor dimensión entre las caras del encofrado,
o
b) Un tercio del peralte de la losa, o
c) Tres cuartos del menor espacio libre entre barras de refuerzo
individuales o en paquetes o tendones o ductos de presfuerzo.
Estas limitaciones pueden ser obviadas si, a criterio del Inspector,
la trabajabilidad y los procedimientos de compactación permiten
colocar el concreto sin formación de vacíos o cangrejeras.
3.2.11. El lavado de las partículas de agregado grueso se deberá
hacer con agua potable o agua libre de materia orgánica, sales y
sólidos en suspensión.
3.2.12. El agregado denominado «hormigón» corresponde a una
mezcla natural de grava y arena. Sólo podrá emplearse en la
elaboración de concretos con resistencia en compresión hasta de
100 Kg/cm2 a los 28 días.
El contenido mínimo de cemento será de 255 Kg/m3.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de
polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, sales, álcalis,
materia orgánica y otras sustancias dañinas para el concreto.
En lo que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las
recomendaciones indicadas para los agregados fino y grueso.

3.3. AGUA

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3.3.1. El agua empleada en la preparación y curado del concreto

deberá ser, de preferencia, potable.
3.3.2. Se utilizará aguas no potables sólo si:
a) Están limpias y libres de cantidades perjudiciales de aceites,
ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras sustancias que
puedan ser dañinas al concreto, acero de refuerzo o elementos
embebidos.
b) La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se
basa en ensayos en los que se ha utilizado agua de la fuente
elegida.
c) Los cubos de prueba de mortero preparados con agua no
potable y ensayados de acuerdo a la Norma ASTM C109, tienen
a los 7 y 28 días resistencias en compresión no menores del 90%
de la de muestras similares prepara- das con agua potable.
3.3.3. Las sales u otras sustancias nocivas presentes en los
agregados y/o aditivos deberán sumarse a las que pueda aportar
el agua de mezclado para evaluar el contenido total de sustancias
inconvenientes.
3.3.4. La suma de los contenidos de ion cloruro presentes en el
agua y en los demás componentes de la mezcla (agregados y
aditivos) no deberán exceder los valores indicados en la Tabla
4.4.4 del Capítulo 4. 3.3.5. El agua de mar sólo podrá emplearse
en la preparación del concreto si se cuenta con la autorización del
Ingeniero Proyectista y del Inspector. No se utilizará en los
siguientes casos:
- Concreto presforzado.
- Concretos con resistencias mayores de 175 kg/cm2 a los 28
días.
- Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o
aluminio.
- Concretos con un acabado superficial de importancia.
3.3.6. No se utilizará en la preparación del concreto, en el curado
del mismo, o en el lavado del equipo, aquellas aguas que no
cumplan con los requisitos anteriores.

3.7. ENSAYO DE LOS MATERIALES

3.7.1. El Inspector podrá ordenar, en cualquier etapa de la
ejecución del proyecto, ensayos de certificación de la calidad de
los materiales empleados.
El muestreo y ensayo de los materiales se realizará de acuerdo a
las Normas ITINTEC correspondientes.
3.7.2. Los resultados de certificación de calidad de los materiales
utilizados se registrarán de acuerdo a lo indicado en la Sección
1.3.3.4.

CAPÍTULO 3
REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN

ARTÍCULO 4 - REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN

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4.1. CONSIDERACIONES GENERALES

4.1.3. El valor de f’c se tomará de resultados de ensayos
realizados a los 28 días de moldeadas las probetas. Si se requiere
resultados a otra edad, esto deberá ser indicado en los planos y
en las especificaciones técnicas.
4.6.4. ENSAYO DE PROBETAS CURADAS EN LABORATORIO
4.6.4.2. Se considerarán satisfactorios los resultados de los
ensayos de resistencia a la compresión a los 28 días de una clase
de concreto si se cumplen las dos condiciones siguientes:
a) El promedio de todas las series de tres ensayos consecutivos
es igual o mayor que la resistencia de diseño.
b) Ningún ensayo individual de resistencia está por debajo de la
resistencia de diseño por más de 35 Kg/cm2.
4.6.6. INVESTIGACIÓN DE LOS RESULTADOS DUDOSOS
4.6.6.1. Si cualquier ensayo de resistencia en compresión de
probetas curadas en el laboratorio está por debajo de la
resistencia de diseño en más de 35 kg/cm2 o si los resultados de
los ensayos de las probetas curadas bajo condiciones de obra
indican deficiencias en la protección o el curado, el Inspector
dispondrá medidas que garanticen que la capacidad de carga de
la estructura no está comprometida.

4.6.6.2. Si se confirma que el concreto tiene una resistencia en

compresión menor que la especificada y los cálculos indican que
la capacidad de carga de la estructura puede estar comprometida,
deberán realizarse ensayos en testigos extraídos del área
cuestionada. En este caso se tomarán tres testigos por cada
ensayo de resistencia en compresión que está por debajo de la
resistencia de diseño en más de 35 kg/cm2. Los testigos se
extraerán de acuerdo a la Norma ITINTEC 339.059.
4.6.6.3. Si el concreto de la estructura va a estar seco en
condiciones de servicio, los testigos deberán secarse al aire por
siete días antes de ser ensayados en estado seco. Si el concreto
de la estructura va a estar húmedo en condiciones de servicio, los
testigos deberán estar sumergidos en agua no menos de 40 horas
y ensayarse húmedos.

4.2 AGUA PARA EL CONCRETO

INTRODUCCION
El agua se da para muchos usos, uno de esos seria la industria
de la construcción. Dentro de esta industria se utiliza
aproximadamente 185 litros de agua potable por metro cubico de
concreto fabricado.

USOS DE AGUA PARA CONCRETO

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El agua tiene dos diferentes aplicaciones: como ingrediente en la

elaboración de las mezclas y como forma de curado de las
estructuras recién construidas.
Las características del agua tienen efectos de diferentes
importancias sobre el concreto. El agua representa el 25% del
volumen del concreto. El agua debe ser limpia libre de organismos
ya que puede tener efectos diversos en el concreto, se
recomienda usar el agua potable para fabricar concretos.

REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no
tienen ninguna relación obligada con el aspecto bacteriológico
(como es el caso de las aguas potables) sino que básicamente se
refieren a sus características físico-químicas y a sus efectos sobre
el comportamiento y las propiedades del concreto.

CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS
No debe tolerarse la presencia de sustancias que son
francamente dañinas como: grasas, aceites, azucares, ácidos.
Cuando el agua es potable, sus características físico-químicas
son adecuadas para hacer concreto.
Si el agua es clara e insípida, puede ser usada como agua de
mezclado o de curado para concreto sin necesidad es de mayores
pruebas.

EFECTOS EN EL CONCRETO
Los efectos indeseables en el concreto a causa de la mala calidad
del agua pueden presentarse a corto, mediano y largo plazo.
Los efectos a corto plazo se relacionan con el tiempo de fraguado
y las resistencias iniciales
Los efectos a mediano plazo con las resistencias posteriores (más
de28 días).
A largo plazo pueden consistir en el ataque de sulfatos, la relación
alcalina y la corrosión del acero de refuerzo
La prevención de los efectos se consigue por medio del análisis
químico del agua mediante pruebas de que no tenga cantidades
de exceso de sulfatos, álcalis, cloruros y dióxido de carbono
disuelto

4.3. ENSAYO A COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica

principal del concreto, dada la importancia que reviste esta
propiedad, dentro de una estructura convencional de concreto
reforzado, la forma de expresarla es, en términos de esfuerzo,
generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La

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equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi es igual a

0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido expresarla en MPa
de acuerdo con el sistema internacional de unidades.
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante
pruebas mecánicas que pueden ser destructivas, las cuales
permiten probar repetidamente la muestra de manera que se pueda
estudiar la variación de la resistencia u otras propiedades con el
paso del tiempo. Para las primeras se utilizan tres tipos de
muestras: cilindros, cubos y prismas. Para las segundas hay
diferentes sistemas.
El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión
con respecto a la dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las
razones generales para la elección de uno u otro tipo de ensayo se
establecieron. Asimismo, un numero de principios generales se
desarrollo a través de la sección sobre el ensayo de tensión sobre
los cuales son igualmente aplicables al ensayo de compresión.
Existen, sin embargo, varias limitaciones especiales del ensayo de
compresión a las cuales se debe dirigir la atención: La dificultad de
aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial.
El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en
contraste con la carga tensiva, Existe siempre una tendencia al
establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las
irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se
acentúa a medida que la carga prosigue. La fricción entre los
puentes de la maquina de ensayo o las placas de apoyo y las
superficies de los extremos de la probeta debido a la expansión
lateral de esta. Esto puede alterar considerablemente los
resultados que se obtendrían si tal condición de ensayo no
estuviera presente.
Las áreas seccionales, relativamente mayores de la probeta para
ensayo de compresión para obtener un grado apropiado de
estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una
máquina de ensayo de capacidad relativamente grande o probetas
tan pequeñas y por lo tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de
ellas mediciones de deformación de precisión adecuada. Se

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supone que se desean las características simples del material y no

la acción de los miembros estructurales como columnas, de modo
que la atención se limita aquí al bloque de compresión corto.
El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas
de resistencia mecánica a la compresión simple es el ensayo de
probetas cilíndricas, las cuales se funden en moldes especiales de
acero o hierro fundido que tienen 150mm de diámetro por 300mm
de altura (relación diámetro: altura 1:2).Los procedimientos
relativos a este ensayo se encuentran especificados en las normas
NTC 550 y 673 que hacen referencia a la confección de cilindros y
al ensayo de resistencia compresión.
Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente
seleccionada de acuerdo con los procedimientos descritos en la
norma NTC 454, de manera que sea representativa de toda la
masa, se procede de la siguiente manera:

 Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el

interior del cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal;
para hacer esto, es suficiente untar las paredes y el fondo con una
brocha impregnada de aceite mineral; la capa de aceite debe ser
delgada y en el fondo no debe acumular aceite.

 El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa

se apisona con una varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de
sus extremos redondeados, la cual se introduce 25 veces por capa
en diferentes sitios de la superficie del concreto, teniendo en cuenta
de que la varilla solo atraviese la capa que se esta compactando,
sin pasar a la capa siguiente. Al final de la compactación se
completa el llenado del molde con más mezcla y se alisa la
superficie con la ayuda de un palustre o de una regla.

 Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la
varilla o con un martillo de caucho a las paredes de este, hasta que
la superficie del concreto cambie de mate a brillante, con el objeto
de eliminar las burbujas de aire que se hayan podido adherir al

INFORME DE COMPRESION AL CONCRETO 11

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molde o hayan quedado embebidas en el concreto. Los cilindros

recién confeccionados deben quedar en reposo, en sitio cubierto y
protegidos de cualquier golpe o vibración y al día siguiente se les
quita el molde cuidadosamente. Inmediatamente después de
remover el molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso
de curado en tanques de agua con cal, o en un cuarto de curado a
23ºC, con el fin de evitar la evaporación del agua que contiene el
cilindro, por la acción del aire o del sol, y en condiciones estables
de temperatura para que el desarrollo de resistencia se lleve a cabo
en condiciones constantes a través del tiempo. En estas
condiciones los cilindros deben permanecer hasta el día del
ensayo.

 La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa

que aplica carga sobre la superficie del cilindro (Norma NTC 673).
Generalmente esta superficie es áspera y no plana, lo cual puede
conducir a concentraciones de esfuerzo que reducen
considerablemente la resistencia real del concreto. Una falta de
planicie de 0.25mm puede reducir a un tercio la resistencia. Para
remediar esta situación, normalmente se hace un refrentado o
cabeceado de las tapas del cilindro con materiales como yeso o
mezclas compuestas de azufre, tal como se especifica en la norma
NTC 504. La resistencia a la compresión, se acostumbra a dar en
términos de esfuerzo o sea fuerza por unidad de área, en kg/cm2

4.4. COMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL

CONCRETO
 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño
de (15x30cm), las probetas mas pequeñas tienden a ser mas
fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El
diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el
tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el
concreto. Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la
carga, generalmente los cilindros se cabecean con mortero azufre

INFORME DE COMPRESION AL CONCRETO 12

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(ASTM C617) o con almohadillas (ASTM C1231).El cabeceo de

azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y
preferiblemente un día antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos
rectos entre si a media altura de la probeta y deben promediarse
para calcular el área de la sección. Si los diámetros medidos
difieren en más de 2% no se debe someter a prueba el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con
respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en mas de 0.5%
y en los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de
0.002 pulgadas.
4.5. RESISTENCIA

 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de

compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de
carga con maquina hidráulica se debe mantener en un rango de
0.15 a 0.35MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se
debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón
común de ruptura.
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga
soportada por la probeta para producir la fractura entre el área
promedio de la sección.ASTM C 39 presenta los factores de
corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se
halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a
prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la
resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo
más próximo de 0.1 MPa.
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se
recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la
identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y
todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide,
la masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos
estándar para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas
de concreto resultan en una menor resistencia medida.

INFORME DE COMPRESION AL CONCRETO 13

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 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y

probados a la misma edad deberá ser en promedio de
aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la
diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con
demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros,
se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensayo en el
laboratorio.
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la
compresión son una fuente valiosa de información para el equipo
del proyecto para el proyecto actual.

4.6. LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE CONCENTRACION DE

SUSTANCIAS
SUSTANCIAS Y PH LIMITE MAXIMO

Cloruros 300 ppm

Sulfatos 200 ppm

Sales de magnesio 125 ppm

Sales solubles 300 ppm

Sólidos en 10 ppm
suspensión

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Materia orgánica (O2 0.001 ppm

consumido)

PH 6 < PH <8

V. PROCEDIMIENTO

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5.1. RECONOCIMIENTO

 Reconocimiento del laboratorio

 Adquisición de los materiales para preparar el concreto
Se dejó encargado a cada grupo de 4 alumnos traer para la
elaboración de la briqueta.
 Anterior a hacer el ensayo, se tuvo que tener las cantidades
o dosificaciones de los materiales a utilizar
(especificaciones téc

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5.2. PREPARACIÓN DE MATERIALES

 Preparar la cantidad de materiales según la dosificación

𝑅 = 350𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎:
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 4.3966 ( 𝑥6) => 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 26.3796
𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 4.0649 ( 𝑥6) => 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 24.3894
𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = 7.646 ( 𝑥6) => 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 45.876
𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1.75 ( 𝑥6) => 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 10.5

 Pesar la cantidad de cemento agua y arena

Debido a que la balanza que se disponía tenía un límite de
20kg, los materiales para la mezcla se tuvieron que medir por
partes, teniendo en cuenta que debíamos descontar el peso
del balde al momento de utilizar realizar los cálculos. Es
necesario que los baldes estén limpios, ya que, en caso
contrario esto afectara las medidas del material a utilizar.

 Preparación de instrumento y
maquinaria
Es recomendable limpiar el trompo
antes de verter los materiales,
para ello encendemos la
mezcladora y vertemos un poco de
agua, lo suficiente como para que
dicho instrumento este apto para
su utilización.

 Realizar la limpieza de los moldes

INFORME DE COMPRESION AL CONCRETO 18

0
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Para limpiar los moldes,

utilizamos una lija
metálica, aunque es
conveniente destornillar el
molde, ya que esto nos
facilitara el llegar a los
bordes y a la base.

 Lubricar los moldes con gasolina o kerosene

Luego de limpiar el molde con la lija, debemos lubricarla con
gasolina o kerosene para que de esta manera el desmolde de
la briqueta resulte sencillo.

5.3. PROCESO DE FABRICACIÓN

 Realizar la mezcla de los materiales en el trompo (mezcladora)

Para ello es necesario haber humedecido el trompo, los
materiales deben verterse en un orden específico: agua,
piedra, arena y cemento, o es muy probable que haya una
pérdida de material al momento de realizar el mezclado.

 Una vez obtenida la mezcla uniforme se procede a vaciar en la

carretilla.

 Vaciar la mezcla con la ayuda de una lampa en una probeta

hasta la tercera parte y luego golpear con la barra de acero
para la distribución uniforme de la mezcla, acto seguido golpear
los bordes con el martillo 3 veces en cada lado. Repetir este
proceso hasta que la probeta este llena y la superficie sea
uniforme.

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 Después de terminar todo el procedimiento, se procede a

transportar las probetas al laboratorio para el proceso de
curado.

5.4. PROCESO DE CURADO

 Pasamos a destornillar el molde de la probeta cuidando de no

malograr su superficie o los bordes.

 Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas

inmediatamente, colocándolas en recipientes con agua
potable. El agua debe cubrir completamente todas las caras
de las probeta para un buen resultado.

INFORME DE COMPRESION AL CONCRETO 19

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VI. CONCLUSIONES
 Se pudo ver que lo aprendido teóricamente es fácilmente
aplicable en el laboratorio y partir de las ecuaciones aprendidas
se pudo calcular el esfuerzo o resistencia del concreto cuando
este es sometido a una fuerza de compresión
 Nos pudimos dar cuenta que mientras más pobre sea la mezcla,
menor será la resistencia.
 La fórmula teórica no siempre cumple con la práctica, debido a
que los datos obtenidos no siempre son exactos.
 La mala vibración afecta en la uniformidad de la briqueta.
 El curado es necesario para que la briqueta adquiera un poco de
porosidad y un mal curado afecta en la resistencia de la briqueta.

VII. RECOMENDACIONES

 Es posible que los instrumentos aun siguieran contaminados aun

después de su posterior limpieza, como las briquetas oxidadas y los
baldes sucios y la carretilla.
 Durante la elaboración de la mezcla el agua se obtuvo de una válvula
al lado de la facultad de minas.
 No se realizó la granulometría para los agregados, por lo cual no fue
posible hallar la máxima densidad del concreto.
 No se utilizaron aditivos para mejorar la resistencia.

VIII. BIBLIOGRAFIA

 https://www.youtube.com/watch?v=qpcuGBhlKmo
 https://www.youtube.com/watch?v=_buTrOB9lkA
 Normas de Estructuras
 Estadística y muestreo
 La calidad del agua

INFORME DE COMPRESION AL CONCRETO 19