En el mundo industrial y empresarial, el tema del mantenimiento está cobrando
cada día una mayor importancia. No queremos decir con esto que anteriormente no se le prestara la debida atención, pero lo que sí es cierto es que para la mayoría de las empresas el mantenimiento era una carga que había que sufrir, un costo que había que asumir como precio para sacar adelante una producción que era, en definitiva, de donde se obtenía el beneficio. Hoy en día el panorama ha cambiado sustancialmente en cuanto a planteamiento. Se ha llegado a la conclusión, a partir de la experiencia, de que los departamentos de mantenimiento de nuestras empresas pueden llegar a convertirse en un centro más de beneficio no porque lo produzcan directamente pero sí a través de los importantes ahorros que se pueden conseguir por la aplicación de alguna de las modernas técnicas de gestión del mantenimiento industrial. El mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento de condición, tiene su fundamento en el seguimiento sistemático de los valores de uno o más parámetros del equipo a mantener y que nos dan una idea clara de su estado de salud, de forma que cuando uno de estos parámetros periódicamente vigilados supere niveles preestablecidos, sabremos que la máquina en cuestión ha desarrollado o está desarrollando un problema que deberemos atajar antes de que origine consecuencias graves para el equipo y costosas desde el punto de vista de la pérdida de producción. Para mejor ilustrar esta filosofía podemos fijarnos en el conocido grá- fico de que hemos presentado en la figura 1 y que representa la evolución de uno de estos parámetros, p.ej. la vibración para un determinado equipo mecánico en función del tiempo de operación. Al principio del funcionamiento de una máquina nueva o recién reparada, vemos que los niveles del citado parámetro son anormalmente altos hasta que, después de un cierto tiempo de operación (punto B), se estabilizan en un valor totalmente aceptable. Este periodo de tiempo A-B es lo que llamamos rodaje y se debe a los ajustes y desgastes iniciales, finalizando cuando la máquina se estabiliza en sus condiciones normales de operación que darán lugar a la etapa estable B-C. En un determinado momento de tiempo (punto C) , observamos la existencia de un cambio brusco en la pendiente de evolución del parámetro controlado que continuaría aumentando con esa nueva pendiente hasta que llegase a la rotura o avería catastrófica en el punto D. El intervalo de tiempo entre C y D es el que disponemos para tomar decisiones que eviten a todo trance el llegar a esa avería catastrófica y, también durante ese tiempo podremos diagnosticar, antes de parar la máquina, cual es el problema que ha producido ese incremento o cambio de pendiente en los niveles medidos. El objetivo fundamental del mantenimiento predictivo es doble: Por un lado debemos tratar de detectar el cambio de pendiente (punto C) lo antes posible; en segundo lugar tendremos que procurar alargar el tiempo de toma de decisiones (C-D) lo máximo posible a fin de poder coordinar con el departamento de producción cuál es el momento más adecuado para pro- ceder a la reparación de la máquina afectada y minimizar el tiempo. LA IMPLANTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO (PMP) El mantenimiento predictivo, a diferencia de algunos otros tipos de mantenimiento ya mencionados, requiere una fase inicial de preparación e implantación así como una disciplina de seguimiento posterior que se reflejan en el diagrama representado en la figura parada.
1. Estudio de la Planta El primer paso será, evidentemente determinar la
posibilidad de implantación del P.M.P. Idealmente esto estaría basado en un estudio de la planta en términos de disponibilidad, rentabilidad, tiempo de parada, etc. 2. Selección de Máquinas Por medio de esta selección, trabajaremos con un número manejable de máquinas teniendo en cuenta el personal requerido, programas de producción, costos de parada, etc. 3. Selección de Técnicas Optimas de Monitor-izado Para la determinación precisa del estado de las máquinas, deberemos seleccionar los mejores métodos posibles de medida, que tipo de medida de vibración tomar, la mejor localización para tomar la medida y el instrumento adecuado para llevarla a cabo. 4. Establecimiento del Sistema de Mantenimiento predictivo. Una vez establecidas las técnicas óptimas para el control de cada ítem de la planta, serán todas ellas agrupadas para formar el programa completo de monitorizado. 5. Fijar revisar Límites de Aceptabilidad. En este paso se establecen los [[niveles normales de vibración de las máquinas>> que indican que éstas están operando en condiciones normales y aceptables. 6. Mediciones Base de las Máquinas Dado que inicialmente se desconocen las condiciones mecánicas en que se encuentran las máquinas, es necesario establecer mediciones de partida para cada una. Las mediciones subsecuentes serán comparadas con éstas de referencia, así como con los límites preestablecidos. 7-I 0. Mediciones Periódicas de Condición El objetivo de un P.M.P. es detectar un deterioro significante en el estado de la máquina. Por medio de la adquisición, registro y análisis de la tendencia de los datos medidos, es posible determinar si la máquina está dentro de normas o si es necesario un análisis más detallado para identificar un posible problema. Il. Análisis de Situación Es un análisis en profundidad del estado en que la máquina se encuentra y que muchas veces reúne la aplicación de varias técnicas diferentes. El propósito es confirmar la existencia de un determinado problema llevando a cabo el diagnóstico del fallo así como un pronóstico de su VENTAJAS: Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones . Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos. Inconvenientes: Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa. No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia. Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas. Aplicaciones: Maquinaria rotativa Motores eléctricos
Equipos estáticos, A paramenta eléctrica, Instrumentación posibles