UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

INFORME DE PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 11

TÍTULO:
“EVALUACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN
PROCESO DE PASTEURIZACIÓN”

INTEGRANTES:
Fernández Solórzano Celeste Alexandra

Huaman Liñan Lucy Elizabeth

Huincho Aquiño Sonia Marisol

Luera Dominguez Royder Santos

Vásquez Villacorta Nelly Sofía

GRUPO:
B

CURSO:
Laboratorio de Operaciones Unitarias

DOCENTE:
Mg. Jorge Domínguez Castañeda

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

2017
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN................................................................................................... 2

II. OBJETIVOS ............................................................................................................ 3

III. FUNDAMENTO TEÓRICO .............................................................................. 3

IV. MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................... 9

V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN........................................................................... 13

VI. CONCLUSIONES ............................................................................................. 24

VII. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 24

VIII. ANEXOS ............................................................................................................ 25

1
 EVALUACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR
EN UN PROCESO DE PASTEURIZACIÓN

I. INTRODUCCIÓN

El concepto de los intercambiadores de placas no es nuevo, una de las primeras patentes que se
conocen con este tipo de tecnología ha sido obtenida en 1890 por Langem y Hundhansseng,
una compañía alemana. Hoy en día la aplicación de este tipo de intercambiadores en la industria
es grande, abarcando sectores como los de alimentación, ingeniería química, agua caliente
sanitaria, refrigeración y aire acondicionado, etc.
Este equipo se empezó a utilizar en los años 30 para el tratamiento y pasteurización de la leche.
Este tipo de intercambiador satisfizo así la necesidad de contar con un equipo de fácil limpieza,
sin irregularidades ni rincones donde se pudieran albergar bacterias y se fomentara su
desarrollo. La elaboración de este producto alimenticio tan sensible requiere de elevados
coeficientes de transferencia de calor para que el tiempo de residencia, especialmente a altas
temperaturas, sea mínimo. El equipo debía ofrecer acceso a ambos lados de la superficie de
transferencia de calor para facilitar su limpieza.
Un intercambiador de placas convencional está conformado una sucesión de finas placas que
se encuentran selladas por juntas de goma. Las juntas de goma además de evitar la mezcla de
los fluidos, establecen los canales de circulación del fluido. El conjunto de las placas se
comprime con dos planchas metálicas rígidas haciendo una distribución de flujos paralelos
donde uno de los fluidos circula en los canales pares, y el otro fluido circula en los canales
impares.
Los modelos de placas son los más utilizados en la actualidad y serán el objeto de esta
evaluación debido a sus numerosas ventajas frente a cualquier otro tipo de equipo. Son los
pasteurizadores más perfectos; habitualmente funcionan con los mismos límites de temperatura
que los indicados para los modelos tubulares modernos. Son excelentes cambiadores de calor,
el efecto bactericida es intenso y la mezcla resulta muy poco modificada. Además, la limpieza
puede efectuarse fácilmente en circuito cerrado, aunque tampoco son difíciles de desmontar.
Ocupan un espacio comparativamente reducido.

2
II. OBJETIVOS
 Conocer el funcionamiento de un pasteurizador de placas paralelas.
 Evaluar la transferencia de calor en un proceso de pasteurización.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

Existen muchos procesos tecnológicos tales como la deshidratación, esterilización, la

pasteurización, la cocción, el blanqueado, etc, en donde el alimento recibe una cantidad
determinada de calor. El calor añadido a los alimentos se realiza a través de diferentes procesos
tecnológicos con el fin de extender el tiempo de vida útil del alimento. Este calor, de acuerdo a
la cantidad y al tiempo de acción sobre el alimento causa diferentes cambios en la estructura
química de los componentes que forman el alimento. Estos cambios son en algunos casos muy
significativos, especialmente aquellos componentes que son termolábiles, tales como la
vitamina C, en el caso de productos vegetales, en el caso de productos animales, como por
ejemplo la Tiamina, y una gran cantidad de componentes responsables del aroma de los
productos alimenticios.

Estos cambios son como consecuencia de la aceleración de las diferentes reacciones

bioquímicas que pueden ocurrir en los alimentos. Con respecto a la pasteurización, este proceso
inicio su uso con el fin de eliminar microorganismos patógenos con temperaturas bajas menores
o iguales a 100ºC (HTST, High Temperature and Short Time)

Figura 1: Jugo de naranja pasteurizada.

3
La pasteurización es un proceso necesario para prolongar la vida útil de los jugos comerciales.
El procesamiento térmico de jugos cítricos a altas temperaturas si bien elimina la posibilidad
de daño microbiológico y reduce la actividad enzimática, afecta la calidad del producto,
produce la pérdida de componentes termolábiles y termosensibles responsables de las
propiedades sensoriales y nutricionales de los alimentos.
La calidad de los alimentos esterilizados difieren mucho de los frescos, particularmente el
aroma, las vitaminas y componentes volátiles de estos productos son influenciados
dramáticamente por los tratamientos térmicos.
Los jugos cítricos tienen grandes cantidades de ácido ascórbico, otros ácidos orgánicos, y sus
sales, los que provocan la degradación de azúcares, aminoácidos y fenoles durante el
procesamiento y posterior almacenamiento.
El sabor y aroma de los alimentos sometidos a tratamientos térmicos se modifica por el efecto
de la cocción. Hay muchos alimentos ácidos, por ejemplo, las frutas, que requieren de poca
cocción, pues lo que interesa es conservar al máximo su aroma y sabor naturales.
La cocción inadecuada ocasiona efectos indeseables sobre el sabor, olor y otros factores de
calidad que pueden deberse a las siguientes causas:
1. Oscurecimiento debido a reacciones de Maillard entre aminoácidos y azucares
reductores a consecuencia de los cuales pueden producirse importantes alteraciones en
el sabor y olor de frutas sometidas a tratamientos de pasteurización.
2. Caramelización causada por el efecto del calor sobre los azucares y otros compuestos
que además de provocar coloraciones oscuras que modifican el color ,alteran el sabor y
aroma
3. Oxidación y polimerización del ácido ascórbico, con el desarrollo de aromas y sabores
impropios del alimento.
4. Polimerización de aldehídos que provocan también compuestos oscuros y sabores
extraños.

Proceso de pasteurización.

La pasteurización es un proceso térmico realizado a los alimentos: los procesos térmicos se

pueden realizar con la intención de disminuir las poblaciones patógenas de microorganismos o
para desactivar las enzimas que modifican los sabores de ciertos alimentos. No obstante, en la
pasteurización se emplean generalmente temperaturas por debajo del punto de ebullición (en
cualquier tipo de alimento), ya que en la mayoría de los casos las temperaturas superiores a este
valor afectan irreversiblemente ciertas características físicas y químicas del producto
alimenticio; así, por ejemplo, si en la leche se sobrepasa el punto de ebullición, las micelas de
4
la caseína se “coagulan” irreversiblemente (o dicho de otra forma, se “cuajan”). El proceso de
calentamiento de la pasteurización, si se hace a bajas temperaturas, tiene además la función de
detener los procesos enzimáticos. Hoy en día, la pasteurización realizada a los alimentos es un
proceso industrial continuo aplicado a alimentos viscosos, con la intención de ahorrar energía
y costes de producción.

Existen tres tipos de procesos bien diferenciados:

a) Pasteurización VAT o lenta.

b) Pasteurización a altas temperaturas durante un breve periodo de tiempo (HTST - High
Temperature/Short Time).
c) El proceso a ultra-altas temperaturas (UHT - Ultra-High Temperature).
1. Proceso VAT.

Fue el primer método de pasteurización, aunque la industria alimenticia lo ha ido renovando

por otros sistemas más eficaces. El proceso consiste en calentar grandes volúmenes de leche en
un recipiente estanco a 63 ºC durante 30 minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Debe
pasar mucho tiempo para continuar con el proceso de envasado del producto, a veces más de
24 horas.

2. Proceso HTST.

Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos de fruta, la
cerveza, etc. Por regla general, es el más conveniente, ya que expone al alimento a altas
temperaturas durante un período breve y además se necesita poco equipamiento industrial para
poder realizarlo, reduciendo de esta manera los costes de mantenimiento de equipos. Entre las
desventajas del proceso está la necesidad de contar con personal altamente cualificado para la
realización de este trabajo, que necesita controles estrictos durante todo el proceso de
producción.

5
 Figura 2: Pasteurizadora HTST

Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST: en “batch” (o lotes) y
en “flujo continuo”. Para ambos métodos la temperatura es la misma (72ºC durante 15
segundos).

En el proceso “batch “una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente estanco

(autoclave). Es un método empleado hoy en día, sobre todo por los pequeños productores
debido a que es un proceso más sencillo.

En el proceso de “flujo continuo”, el alimento se mantiene entre dos placas de metal, también
denominadas intercambiador de calor de placas (PHE) o bien un intercambiador de calor de
forma tubular. Este método es el más aplicado por la industria alimenticia a gran escala, ya que
permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de alimento en relativamente poco
tiempo.

3. Proceso UHT.
El proceso UHT es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura superior más alta
que la empleada en el proceso HTST, y puede rondar los 138 °C durante un período de al menos
dos segundos. Debido a este periodo de exposición, aunque breve, se produce una mínima
degradación del alimento. La leche cuando se etiqueta como “pasteurizada” generalmente se ha
tratado con el proceso HTST, mientras que para la leche etiquetada como “ultrapasteurizada” o
simplemente “UHT”, se debe entender que ha sido tratada por el método UHT.

6
 Figura 3: Pasteurizadora UHT

Tabla 1: Porcentaje de Retención de vitamina C en jugos pasteurizados

Patógenos: Es importante indicar que la pasteurización no elimina todos los microrganismos de

los productos que se tratan, esto por cuanto algunos son necesarios para la salud del humano.
Se han desarrollado varios estudios donde se determinan los tiempos que se demoran las
colonias de bacterias en desaparecer cualitativamente de algún producto para determinar la
efectividad del proceso.
La muerte de distintos microorganismos se nota en la Figura 4.

Figura 4: Numero de microorganismos que sobreviven a temperaturas letales.

7
A un número inicial de microrganismos se le reduce su cantidad según pasa el tiempo si se está
expuesto a altas temperaturas. La pendiente de esta reducción aumenta según la temperatura
aumenta. La reducción de los microorganismos no es total, el número de estos se acerca cada
vez más a 0 pero nunca es 0.

8
IV. MATERIALES Y MÉTODOS

Equipo: Pasteurizador Mode.MUPL/EV

Unidad mod. MUPL / EV es un pasteurizador HTST en miniatura, diseñado para estudiar el

efecto de los tratamientos térmicos de forma rápida y económica.

Un intercambiador de placas de tres etapas permite calentar el producto, con agua caliente, hasta
la temperatura de pasteurización, luego, después de cruzar el tubo de retención, el producto se
enfría con agua fría y, finalmente, se precalienta con la consiguiente recuperación de calor.

Esta unidad también cuenta con software de adquisición de datos para Windows.

Figura 5. Pasteurizador Mode.MUPL/EV

Programa de entrenamiento

9
Esta unidad permite profundizar en los siguientes problemas:

 Pasteurización continua y efecto sobre el producto bajo tratamiento

 Intercambio de calor y balances de energía
 Limpieza en el lugar de un pasteurizador

Especificación técnica

 Velocidad máxima de flujo = 10 l / h

 Tanque de alimentación de acero inoxidable AISI 304, con capacidad de 10 litros
 Tanque de acero inoxidable AISI 304, con capacidad de 10 litros, para recoger el
producto pasteurizado
 Bomba peristáltica de velocidad variable
 Intercambiador de calor con placas de acero inoxidable AISI 304 y tres secciones
(precalentamiento, pasteurización y refrigeración)
 Tubo de sujeción de acero inoxidable AISI 304
 Válvula desviadora de acero inoxidable
 Circulador de agua caliente incorporado (85 ° C máx.) Con depósito de acero inoxidable
AISI 304, bomba e interruptor de nivel de seguridad
 Flujómetro de área variable para agua de refrigeración
 6 termorresistencias Pt100
 5 indicadores de temperatura digitales
 Controlador electrónico para control de temperatura
 La unidad también incluye un sistema de adquisición de datos para Windows con
tendencias históricas y en tiempo real

Fuente de alimentación

230 Vca 50 Hz monofásico - 1.5 kVA (otro voltaje y frecuencia bajo demanda)

Dimensiones:

850 x 700 x 770 (h) mm

Peso:

70 kg

Puesta en marcha del equipo:

10
  Afloje y extraiga el tapón del tanque D1 e introduzca el tubo de aspiración en un beaker
de 1 litro, lleno de agua destilada.
 Afloje y extraiga el tapón del tanque D2 e introduzca el tubo de salida del producto en
otro beaker de 1 litro.
 Llene el tanque D1 con el fluido a tratar.
 Encienda el calentador y espere hasta que la temperatura TI3 llegue a 80°C (dado que
para alcanzar esta temperatura se requiere unos 30 minutos, convendrá reducir el tiempo
de espera calentando previamente el baño termostático antes de comenzar el ensayo)
 Encienda la bomba G1 y ajuste el número de revoluciones con el respectivo
potenciómetro al 80% (en esta velocidad el caudal será de aproximadamente 10L/h y el
tiempo de retención de 20 segundos).
 Mediante la válvula V1 ajuste el caudal del agua de refrigeración para que el fluido de
trabajo se enfríe por lo menos a 25°C.
 Cuando se alcance la temperatura programada (72.5°C), vuelva a coloacar la tapa con
el tubo de aspiración de la bomba G1 en el tanque D1
 Cuando el fluido de trabajo sale del intercambiador, vuelva a colocar la tapa con el tubo
de salida del producto en el tanque D2.

Parada:

 Una vez que la última gota del fluido de trabajo contenido en el tanque D1 ha sido
pasteurizado, intriduzca 3 litros de agua de red.
 Apague el baño termostático y haga funcionar la bomba G1 al 80%.
 Espere hasta que el agua que sale del intercambiador E1 sea limpia (sies necesario
agregue más en el tanque D1).
 Vacíe el tanque D1.
 Introduzca 3 litros de solución acuosa de hipoclorito de sodio al 1% en el tanuque D1.
 Una vez utilizada la última gota de solución de hipoclorito del tanuqe D1, llene dicho
tanque con agua de la red y enjuague el intercambiador hasta que no quede ningún
residuo de hipoclorito en la salida del intercambiador E1 (controle con papel de
almidón-yoduro de potasio).
 Luego, vgacíe el tanque D1 y mantenga encendida la bomba G1: al aspirar el aire la
bomba expulsará fuera del intercambiador E1 toda el agua.
 Apague la bomba G1 y desconoce el interruptor automático/diferencal.
 Vacíe el tanque D2

11
Se compraron las naranjas en el mercado Buenos Las naranjas fueron cortadas transversalmente y
Aires de Nuevo Cimbote colocadas en un recipiente, para facilitar su
extracción del zumo

Se extrajo el zumo en el equipo ubicado en la Se filtró con ayuda de un colador para eliminar el
planta piloto concentrado y poder trabajar con solo líquido.
Luego llevar al equipo

12
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Tiempo vs T1
90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
3588

4968

6348

7728
0
276
552
828
1104
1380
1656
1932
2208
2484
2760
3036
3312

3864
4140
4416
4692

5244
5520
5796
6072

6624
6900
7176
7452 T°1

GRAFICA N°1: Variación de la temperatura del zumo a la salida del calentador con respecto al
tiempo.

La grafica n°1 mostrada anteriormente nos indica que en este proceso se inicia a temperatura ambiente
y conforme transcurre el tiempo la temperatura de salida del zumo a la salida del calentador varía, en
el tiempo de 4460 seg aproximadamente observamos un crecimiento en la temperatura con una
velocidad máxima en la cual llega a alcanzar a los 70°C para luego obtener un comportamiento que
llega a su punto máximo de 80°C en donde se realiza la pasteurización. Una vez alcanzado los 80°C
esta grafica nos presenta una caída en la cual nos indica que el zumo de naranja pasa a enfriarse hasta
una temperatura de 70°C.
En lo cual deducimos que la temperatura del zumo llega a realizar un reflujo hasta llegar a una
temperatura de 70°C donde será captado por un sensor y posteriormente pasa a la zona de
enfriamiento para poder liberar el calor acumulado.

13
 Tiempo vs T2
50

45

40

35

30

25

20

15

10

0
3588

4968

6348

7728
0
276
552
828
1104
1380
1656
1932
2208
2484
2760
3036
3312

3864
4140
4416
4692

5244
5520
5796
6072

6624
6900
7176
7452
T°2

GRAFICA N°2: Variación de la temperatura del zumo frio a la entrada del precalentador con respecto
al tiempo.

La grafica N°2 nos indica la variación de la temperatura del zumo frio a la entrada del precalentador
conforme pasa el tiempo, en la cual podemos apreciar que el zumo ingresa a temperatura ambiente
de 24°C y mientras pasa el tiempo observamos una gráfica creciente en la cual el zumo se va
calentando lentamente hasta una temperatura de 46°C aproximadamente, por ello deducimos que el
agua le esta cediendo calor al zumo, ya que esta recircula por el equipo hasta que llegue a una
temperatura adecuada.

14
 Tiempo vs T3
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
1728

4320

6912
0
288
576
864
1152
1440

2016
2304
2592
2880
3168
3456
3744
4032

4608
4896
5184
5472
5760
6048
6336
6624

7200
7488
7776
T°3

GRAFICA N°3: Variación de la temperatura del agua a la entrada del calentador.

Observamos en la gráfica N°3 la variación de la temperatura del agua a la entrada del calentador en
donde el zumo de naranja va a dejar de circular y va a empezar la etapa de pasteurización en donde
llega a los 80°C para poder eliminar todo tipo de patógenos, microorganismo o partículas extrañas
presentes en nuestra materia.

La temperatura del agua con respecto al tiempo a la entrada del calentador tiene un crecimiento
constante a partir de los 3476 seg en la cual al terminar esta etapa de cederle calor al zumo llega a
descender para pasar a la etapa de enfriamiento.

15
 Tiempo vs T4
45

40

35

30

25

20

15

10

0
3588

4968

6348

7728
0
276
552
828
1104
1380
1656
1932
2208
2484
2760
3036
3312

3864
4140
4416
4692

5244
5520
5796
6072

6624
6900
7176
7452
T°4

GRAFICA N°4: Variación de la temperatura del zumo a la salida del enfriador con respecto al tiempo.

En la gráfica N°4 mostrada anteriormente tenemos la variación de la temperatura del zumo a la salida del
enfriador con respecto pasa el tiempo, en donde podemos observar la temperatura de inicio de 24°C en la cual
aumenta lentamente hasta llegar a un punto en que la temperatura aumenta rápidamente hasta alcanzar
aproximadamente lo 40°C en donde podemos apreciar que a dicha temperatura obtenemos nuestro zumo de
naranja a la salida del enfriador que tuvo una pasteurización previa.

16
 Tiempo vs T5
29

28

27

26

25

24

23

22

21
3588

4968

6348

7728
0
276
552
828
1104
1380
1656
1932
2208
2484
2760
3036
3312

3864
4140
4416
4692

5244
5520
5796
6072

6624
6900
7176
7452
T°5

GRAFICA N°5: Variación de la temperatura del agua a la entrada del enfriador con respecto al
tiempo.

En la grafica N°5 podemos observar la variación de la temperatura del agua a la entrada del enfriador en donde
nos damos cuenta que en a los 5520 seg tiene una caída rápida para poder alcanzar una temperatura
aproximadamente de 24°C, es decir este proceso nos ayuda en el enfriamiento del zumo después de su
pasteurización para poder eliminar el calor acumulado en dicho proceso.

En el cual se busca bajar la temperatura para poder permitir su almacenamiento.

17
 Tiempo vs T6
35

30

25

20

15

10

0
3588

4968

6348

7728
0
276
552
828
1104
1380
1656
1932
2208
2484
2760
3036
3312

3864
4140
4416
4692

5244
5520
5796
6072

6624
6900
7176
7452
T°6

GRAFICA N°6: Variación de la temperatura del agua a la salida del enfriador con respecto al tiempo.

La grafica N°6 nos muestra la variación de la temperatura del agua a la salida del enfriador en donde podemos
observar que en un principio la temperatura llega a aumentar mínimamente debido a que el calor acumulado
del zumo le llega a ceder al agua, pero luego en tiempo de 5520 seg nos presenta una caída de temperatura en
la cual llega a mantenerse en una temperatura de 24°C al final del proceso.

18
 Tiempo vs T1,T3

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1440
1728

4896
0
288
576
864
1152

2016
2304
2592
2880
3168
3456
3744
4032
4320
4608

5184
5472
5760
6048
6336
6624
6912
7200
7488
7776
T°1 T°3

GRAFICA N° 7: Comparación de la variación de temperatura del zumo a la salida del calentador con
la variación de la temperatura del agua a la entrada del calentador.

19
 Tiempo vs T4,T5
45

40

35

30

25

20

15

10

0
3588

4968

6348

7728
0
276
552
828
1104
1380
1656
1932
2208
2484
2760
3036
3312

3864
4140
4416
4692

5244
5520
5796
6072

6624
6900
7176
7452
T°4 T°5

GRAFICA N°8: Comparación de la variación de temperatura del zumo a la salida del enfriador con
la variación de la temperatura del agua a la entrada del enfriador.

20
 Tiempo vs T5,T6
35

30

25

20

15

10

0
3588

4968

6348

7728
0
276
552
828
1104
1380
1656
1932
2208
2484
2760
3036
3312

3864
4140
4416
4692

5244
5520
5796
6072

6624
6900
7176
7452
T°5 T°6

GRAFICA N°9: Comparación de la variación de temperatura del agua a la entrada del enfriador con
la variación de la temperatura del agua a la salida del enfriador.

21
 Tiempo vs T1,T2,T3
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
1728

4320

6912
0
288
576
864
1152
1440

2016
2304
2592
2880
3168
3456
3744
4032

4608
4896
5184
5472
5760
6048
6336
6624

7200
7488
7776
T°1 T°2 T°3

GRAFICA N°10: Comparación de la variación de temperatura del zumo a la salida del calentador
con el zumo frio a la entrada del precalentador y la variación de temperatura del agua a la entrada del
calentador.

22
 TIEMPO VS TEMPERATURAS
99
96
93
90
87
84
81
78
75
72
69
66
63
60
57
54
51
48
45
42
39
36
33
30
27
24
21
18
15
12
9
6
3
0
552

2760

5244

7452
0
276

828
1104
1380
1656
1932
2208
2484

3036
3312
3588
3864
4140
4416
4692
4968

5520
5796
6072
6348
6624
6900
7176

7728
T°1 T°2 T°3 T°4 T°5 T°6

GRAFICA N°11: Comparación de la variación de temperaturas con respecto al tiempo

T°1: Zumo a la salida del calentador T°4: Zumo a la salida del enfriador

T°2: Zumo frio a la entrada del precalentador T°5: Agua a la entrada del enfriador

T°3: Agua a la entrada del calentador T°6: Agua a la salida del enfriador

23
VI. CONCLUSIONES
• El reconoció el funcionamiento de un pasteurizador de placas paralelas, en la cual nos sirve
para poder eliminar todo tipo de patógenos microorganismos o bacterias presentes en nuestro
producto, sin modificar su sabor ni sus propiedades organolépticas, este proceso de
pasteurización se llega a dar por tiempos cortos y a una temperatura máxima de 80°C, sin
embargo el equipo utilizado en la práctica se tomó un exceso de tiempo en donde el zumo de
naranja estuvo recirculando teniendo una pérdida de sus propiedades.
• En la práctica realiza se evaluó la transferencia de calor en los procesos de enfriamiento,
calentamiento y pasteurización en la cual se calculó con las diferentes temperaturas y las masas
utilizadas en el zumo de naranja y el agua.

VII. BIBLIOGRAFÍA
 Juan Nicolás Moreno Galindo Modelamiento y control de planta Pasteurizadora.
 Lastarria Tapia Hugo, 2012, evaluación sensorial de alimentos –cuaderno apuntes
 Lee, H. S., Nagy, S, 1988, Relationships of sugar degradation to detrimental changes in citrus
juice quality, Food Technol., vol. 91-94, pág. 97.
 M.J. Lewis “Propiedades físicas de los alimentos y de los sistemas de procesado”. Ed. Acribia,
S.A.

24
VIII. ANEXOS

Diagrama del Proceso del Pasteurizador de Placas

T
7

T8

25
 Datos de temperaturas en función del tiempo obtenidos experimentalmente

Tabla 2: Datos de temperaturas en función del tiempo reportados por el pasteurizador de placas.

tiempo G1 T°1 T°2 T°3 T°4 T°5 T°6

0 0 24.1 24.2 24 24.3 24.2 24.1
4 0 24.1 24.1 23.9 24.4 24.2 24.1
8 0 24.1 24.1 23.9 24.4 24.2 24.1
12 0 24.1 24.2 23.9 24.4 24.2 24.1
16 0 24.2 24.2 23.9 24.4 24.2 24.1
20 0 24.2 24.2 23.9 24.4 24.2 24.1
24 0 24.1 24.2 23.9 24.4 24.2 24.1
28 0 24.1 24.2 23.9 24.4 24.1 24.1
32 0 24.1 24.2 23.9 24.4 24.2 24.2
36 0 24.2 24.3 23.9 24.5 24.1 24.2
40 0 24.1 24.2 23.9 24.5 24.1 24.2
44 0 24.2 24.1 23.9 24.4 24.2 24.2
48 0 24.2 24.2 24 24.4 24.1 24.3
52 0 24.1 24.1 23.8 24.5 24.1 24.3
56 0 24.2 24.2 23.8 24.5 24.1 24.2
60 0 24.2 24.1 23.9 24.5 24.1 24.3
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
(1958 (1958 (1958 (1958 (1958 (1958 (1958 (1958
valores) valores) valores) valores) valores) valores) valores) valores)
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
7900 81 74.7 42.2 87.2 31.4 24 24.1
7904 81 74.5 42.1 87.1 31.4 23.9 24.1
7908 81 74.4 42 87.1 31.4 23.9 24
7912 81 74.3 41.9 87.1 31.3 24 24
7916 81 74.1 41.8 87.1 31.3 23.9 24
7920 81 74 41.7 87 31.3 23.9 24
7924 81 73.9 41.7 87 31.2 24 24
7928 81 73.7 41.6 87 31.2 23.9 24
7932 81 73.6 41.4 87 31.1 24 24
7936 81 73.4 41.4 86.9 31.1 23.9 24
7940 81 73.3 41.3 87 31.1 23.9 24
7944 81 73.2 41.6 86.9 31 23.9 24
7948 81 73.1 41.6 86.8 31 23.9 24
7952 81 72.9 41.6 86.8 31 23.9 24
7956 1 72.8 41.5 86.8 31 23.9 23.9
7960 0 72.7 41.6 86.8 31 23.9 24
7964 0 72.5 41.7 86.8 30.9 23.9 24
Nota: Los 1958 valores faltantes no se colocaron en la Tabla 2 por ser demasiados datos, esta información se
encuentra en el Excel “PASTEURIZACIÓN_OPERACIONES” colocado en el CD, en la hoja de cálculo
“DATOS”.
26
Fórmulas empleadas para calcular el coeficiente global de transferencia térmica

𝑄 = 𝐴 ∪ Δ𝑇𝑚
𝑄
𝑈=
𝐴Δ𝑇𝑚
Donde:
Q=Calor intercambiado por los fluidos
A=Área de intercambio de calor
Δ𝑇𝑚=Diferencia logarítmica media de temperaturas
U=Coeficiente global de transferencia térmica

(𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇2 − 𝑡2 )
Δ𝑇𝑚 =
𝑇 − 𝑡1
𝐼𝑛 ( 1 )
𝑇2 − 𝑡1
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
Δ𝑇𝑚 =
𝑇 − 𝑡2
𝐼𝑛 ( 1 )
𝑇2 − 𝑡1

27
 Balances de Energía

1. Balance de Energía en la zona de enfriamiento

T7 ZUMO T4

Q
T6 T5
AGUA

𝑄(𝑧𝑢𝑚𝑜) = 𝑚(𝑧𝑢𝑚𝑜) . 𝐶𝑝𝑧𝑢𝑚𝑜 . (𝑇7 − 𝑇4 )

𝑄(𝐻2𝑂) = 𝑚(𝐻2𝑂) . 𝐶𝑝(𝐻2𝑂) . (𝑇6 − 𝑇5)

Entonces:
𝒎(𝒛𝒖𝒎𝒐) . 𝑪𝒑𝒛𝒖𝒎𝒐 . (𝑻𝟕 − 𝑻𝟒 ) = 𝒎(𝑯𝟐𝑶) . 𝑪𝒑(𝑯𝟐𝑶) . (𝑻𝟔 − 𝑻𝟓)

𝑸(𝑯𝟐𝑶)
𝑻𝟕 = 𝑻𝟒 +
𝒎𝑧𝑢𝑚𝑜 𝑪𝒑𝑧𝑢𝑚𝑜

Calculando la Diferencia Media De Temperatura Logarítmica:

(𝑇7 −𝑇6 )−(𝑇4 −𝑇5 )
LMTD = 𝑇 −𝑇
𝐿𝑛( 7 6 )
𝑇4 −𝑇5

Nota: Los resultados obtenidos no se colocan aquí por ser demasiados datos, esta información se encuentra en
el Excel “PASTEURIZACIÓN_OPERACIONES” colocado en el CD, en la hoja de cálculo “T7”.

2. Balance de Energía en la zona de pre-calentamiento

AGUA CALIENTE
T1 ZUMO T7

Q
T8 T2
ZUMO

28
 𝑄(𝑧𝑢𝑚𝑜) = 𝑚(𝑧𝑢𝑚𝑜) . 𝐶𝑝𝑧𝑢𝑚𝑜 . (𝑇1 − 𝑇7 )

𝑄(𝐻2𝑂) = 𝑚(𝑧𝑢𝑚𝑜) . 𝐶𝑝(𝑧𝑢𝑚𝑜) . (𝑇8 − 𝑇2)

Entonces:
𝒎(𝒛𝒖𝒎𝒐) . 𝑪𝒑𝒛𝒖𝒎𝒐 . (𝑻𝟏 − 𝑻𝟕 ) = 𝒎(𝒛𝒖𝒎𝒐) . 𝑪𝒑(𝒛𝒖𝒎𝒐) . (𝑻𝟐 − 𝑻𝟖)

𝑻𝟖 = 𝑻𝟐 + (𝑻𝟏 − 𝑻𝟕 )

Nota: Los resultados obtenidos no se colocan aquí por ser demasiados datos, esta información se encuentra en
el Excel “PASTEURIZACIÓN_OPERACIONES” colocado en el CD, en la hoja de cálculo “T8”.

3. Balance de Energía en la zona de calentamiento

AGUA CALIENTE
T3 AGUA T9

Q
T1 ZUMO T8

𝑄(𝑧𝑢𝑚𝑜) = 𝑚(𝐻2𝑂) . 𝐶𝑝𝐻2𝑂 . (𝑇3 − 𝑇9 )

𝑄(𝐻2𝑂) = 𝑚(𝑧𝑢𝑚𝑜) . 𝐶𝑝(𝑧𝑢𝑚𝑜) . (𝑇1− 𝑇8)

Entonces:
𝒎(𝒛𝒖𝒎𝒐) . 𝑪𝒑𝒛𝒖𝒎𝒐 . (𝑻𝟑 − 𝑻𝟗 ) = 𝒎(𝒛𝒖𝒎𝒐) . 𝑪𝒑(𝒛𝒖𝒎𝒐) . (𝑻𝟏 − 𝑻𝟖)

𝑸(𝒛𝒖𝒎𝒐)
𝑻𝟗 = 𝑻𝟑 +
𝒎𝐻2𝑂 𝑪𝒑𝐻2𝑂

Nota: Los resultados obtenidos no se colocan aquí por ser demasiados datos, esta información se encuentra en
el Excel “PASTEURIZACIÓN_OPERACIONES” colocado en el CD, en la hoja de cálculo “T9”.

29
 Propiedades de los fluidos

Tabla 3: Propiedades del agua.

CAUDAL 2.77778E-05 m3/S

DENSIDAD 1000 Kg/m3
m 0.027777778 Kg/s
Cp 4.186 KJ/Kg°C

Tabla 4: Propiedades del zumo de naranja.

Cp 3.72 KJ/Kg°C A 19°C

3
CAUDAL 3.61111E-06 m /S
DENSIDAD 1050 Kg/m3
m 0.003791667 Kg/s

Especificaciones del pasteurizador de placas

Tabla 5: Especificaciones de las placas del pasteurizador.

A(m2) L(m) #PLACAS

0.081 0.1 10

30