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Zeolita

Zeolita.

Las Zeolitas o Ceolitas son minerales aluminosilicatos microporosos. Destacan por su


capacidad de hidratarse y deshidratarse de un modo reversible.12 Hasta octubre de 2012
se han identificado 206 tipos de zeolitas según su estructura, de los que más de 40 son
naturales; los restantes son sintéticos.34 La zeolitas naturales se encuentran, tanto
en rocas sedimentarias como en volcánicas y metamórficas.2
Se suelen utilizar y vender como adsorbentes comerciales.1 Como ejemplos de sus usos
tenemos la refinación del petróleo, la coloración de líquidos y gases así como el control de
la contaminación (polución).2 Esto ha hecho que exista una producción comercial de
zeolitas artificiales de características particulares.2

Índice
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 1Etimología
 2Paragénesis
 3Estructura físico química
o 3.1Tipos de especies minerales
 4Usos
 5Enlaces externos
 6Referencias

Etimología[editar]

Andesita con vesículas amigdaloides rellenas con zeolita.

El término zeolita fue acuñado originalmente en 1756 por el mineralogista sueco Axel
Fredrik Cronstedt, quien observó que al calentar rápidamente stilbita, se producen grandes
cantidades de vapor de agua que había sido absorbida por el material. Con base en esto,
llamó zeolita al material, donde el ζέω griego (zeo) significa "hervir" y λίθος (lithos),
"piedra".5

Paragénesis[editar]
Los principales materiales geológicos donde yacen zeolitas son en rocas sedimentarias y
en estratos volcánicos de diverso tipo. En cuanto a ambientes geológicos las zeolitas
tienden a formarse en ambientes especifícos que pueden clasificarse así: lagunas
salinas o alcalinas, superficies y suelos salinos o alcalinos, sedimentos de fondo océanico,
zonas donde agua percola en sistemas hidrológicos abiertos, zonas de alteración
hidrotermal y durante la diagénesis de sedimentos.6

Estructura físico química[editar]


Las zeolitas están compuestas por tetraedros formados por un catión y cuatro átomos
de oxígenos, es decir TO4. El catión, T, puede ser silicio (Si), aluminio (Al) o
incluso germanio (Ge),7 aunque el silicio predomina.8 Al estar interconectados los
tetraedros su fórmula es TO2 ya que tetrahedros adyacentes comparten oxígenos.8 Debido
a que el aluminio tiene cargas más bajas que el silicio, la inclusión de aluminio es
compensada químicamente por la inclusión de K, Na y Ca o menos frecuentemente por Li,
Mg, Sr y Ba. Estos siete cationes, si bien forman parte de las zeolitas, no llegan a formar
parte del armazón TO2.8 Las zeolitas se asemejan en estructura y química a
los feldespatos con la diferencia que las zeolitas tienen cavidades más grandes y que
albergan agua generalmente.2
Tipos de especies minerales[editar]
Existen varios tipos de zeolita natural, que surgen en las rocas sedimentarias y que se
encuentran constituidas por aluminio, silicio, hidrógeno, oxígeno, y un número variable de
moléculas de agua. Según la IMA se aceptan como minerales válidos las siguientes
zeolitas:9
Zeolitas fibrosas Cadenas de anillos de Zeolitas tabulares Cadenas de tetraedros
(unidades T5O10) 4 miembros, (cadenas de anillos de 6 T5O10
Strun conectados dobles miembros) Famili Stru
Mineral Familia Mineral
z Miner Famili Stru Famili Stru a nz
Mineral
Gonnard Gismon 09.G al a nz a nz Heuland Heulan 09.G
ita dinas A.05 Amicit Gismon 09.G Gmelinita Gismon 09.G ita-Ba ditas E.05
Natrolit 09.G a dinas C.05 -Ca dinas D.05 Clinopti
Mesolita Heulan 09.G
as A.05 Garron Gismon 09.G Gmelinita Gismon 09.G lolita-
ditas E.05
Natrolit 09.G ita dinas C.05 -K dinas D.05 Na
Natrolita
as A.05 Gobbi Gismon 09.G Gmelinita Gismon 09.G Clinopti Heulan 09.G
Paranatr Natrolit 09.G nsita dinas C.05 -Na dinas D.05 lolita-K ditas E.05
olita as A.05 Gismo Gismon 09.G Cabasita- Cabasit 09.G Clinopti
Heulan 09.G
Escoleci Natrolit 09.G ndina dinas C.05 K as D.10 lolita-
ditas E.05
ta as A.05 Harmo Harmot 09.G Cabasita- Cabasit 09.G Ca
No toma omas C.10 Ca as D.10 Heuland Heulan 09.G
Tetranat 09.G ita-Ca ditas E.05
determi Phillip Harmot 09.G Cabasita- Cabasit 09.G
rolita A.05
n. sita-Na omas C.10 Na as D.10 Heuland Heulan 09.G
Thomso Estilbita 09.G Phillip Harmot 09.G Herschelit Cabasit 09.G ita-K ditas E.05
nita-Sr s A.10 sita-Ca omas C.10 a as D.10 Heuland Heulan 09.G
Thomso Estilbita 09.G Phillip Harmot 09.G Cabasita- Cabasit 09.G ita-Na ditas E.05
nita-Ca s A.10 sita-K omas C.10 Sr as D.10 Heuland Heulan 09.G
Kalborsi Cabasita 09.G Merlin Heulan 09.G Willhende Cabasit 09.G ita-Sr ditas E.05
ta s A.15 oíta ditas C.15 rsonita as D.10 Estilbita Estilbit 09.G
Edingto Cabasita 09.G Mazzit Heulan 09.G Levyna- Heulan 09.G -Ca as E.10
nita s A.15 a-Mg ditas C.20 Ca ditas D.15 Estilbita Estilbit 09.G
Cadenas de anillos de 4 Mazzit Heulan 09.G Levyna- Heulan 09.G -Na as E.10
miembros, conectados a-Na ditas C.20 Na ditas D.15 Barrerit Estilbit 09.G
simples Perliali Natrolit 09.G Bellbergit Analci 09.G a as E.15
Famili Stru ta as C.25 a mas D.20 Stellerit Estilbit 09.G
Mineral a as E.15
a nz Boggsi Analci 09.G Erionita- Cabasit 09.G
Amoniol Analci 09.G ta mas C.30 Ca as D.20 Brewste Analci 09.G
eucita mas B.05 Paulin Natrolit 09.G Erionita- Cabasit 09.G rita-Ba mas E.20
Analci 09.G gita-Ca as C.35 K as D.20 Brewste Analci 09.G
Leucita rita-Sr mas E.20
mas B.05 Paulin Natrolit 09.G Erionita- Cabasit 09.G
Analci 09.G gita-K as C.35 Na as D.20 Otras zeolitas (raras o
Analcima
mas B.05 Paulin No inclasificadas)
Natrolit 09.G 09.G
Hsianghu Analci 09.G gita- Wenkita determi Famil Strun
as C.35 D.25 Mineral
alita mas B.05 Na n. ia z
No Natrolit 09.G No
09.G Offretita Terrano 09.GF
Litosita determi as D.25 deter
B.05 vaita .05
n. Faujasita- Cabasit 09.G min.
Analci 09.G Ca as D.30 No
Polucita Gottardi 09.GF
mas B.05 Faujasita- Cabasit 09.G deter
íta .10
Analci 09.G Mg as D.30 min.
Wairakita
mas B.05 Faujasita- Cabasit 09.G No
Lovdarit 09.GF
Laumonti Heulan 09.G Na as D.30 deter
a .15
ta ditas B.10 Maricopaí Heulan 09.G min.
Yugawar Estilbit 09.G ta ditas D.35 No
09.GF
alita as B.15 Heulan 09.G Gaultita deter
Mordenita .20
ditas D.35 min.
No
Roggianit 09.G No
determi Dachiardi Cabasit 09.G Chiaven 09.GF
a B.20 deter
n. ta-Ca as D.40 nita .25
min.
Goosecre Gismon 09.G Dachiardi Cabasit 09.G Tscherni Estilb 09.GF
ekita dinas B.25 ta-Na as D.40 chita itas .30
Monteso Heulan 09.G Cabasit 09.G No
Epistilbita Mutinaít 09.GF
mmaíta ditas B.30 as D.45 deter
a .35
No Ferrierita- Cabasit 09.G min.
09.G
Partheíta determi K as D.50 No
B.35 Tschortn 09.GF
n. Ferrierita- Cabasit 09.G deter
erita .40
Mg as D.50 min.
Ferrierita- Cabasit 09.G No
Tornasit 09.GF
Na as D.50 deter
a .50
min.
Analci 09.G
Bikitaíta No
mas D.55 Direnzoí 09.GF
deter
ta .55
min.
Cowlesit Cabas 09.G
a itas G.05
No
Mountai 09.G
deter
nita G.10
min.
No
Alflarse
deter 09.G
nita
min.

Usos[editar]
Las zeolitas tiene varios usos:

 La agricultura
 La acuicultura
 La alimentación del ganado
 Como intercambiador iónico
 Como catalizador en la industria química
 En medicina alternativa
Agricultura: Se utilizan como acondicionadores de suelo.
Acuicultura: se utiliza como un ablandador de aguas, debido a su capacidad de
intercambiar iones, y también se utiliza para hacer engordar más rápido a algunos peces,
aunque el exceso puede ser mortal, por lo cual sólo se puede utilizar como un suplemento
alimenticio.
Alimentación del ganado: en la actualidad se utiliza como suplemento alimenticio para el
ganado, puesto que permite aprovechar más la comida. La zeolita actualmente se utiliza
como un suplemento alimenticio para las aves, pues engordan de un 25% a un 29% más
con respecto a las que no se les adiciona zeolita; la zeolita que permite esto es la
clinoptilolita. La causa de que los animales engorden más es que la zeolita hace que los
nutrientes ingeridos queden retenidos por ella: se quedan un tiempo debido a los poros
con los que cuenta la zeolita. Esto permite que la zeolita les haga aprovechar mucho más
los alimentos.
Intercambio iónico: La mayor parte de los intercambios iónicos se lleva a cabo a través
de la solución acuosa, por lo cual se utiliza para ablandar aguas duras residuales.
Esto se logra generando "sitios activos" sobre la superficie de la zeolita (con un tratamiento
previo de este material) de modo que al pasar el líquido a través de ella se logre atrapar y
reemplazar los iones que se encuentran en la solución por otros que disminuyan las
propiedades de dureza, por ejemplo, aunque esto se puede aplicar a un sin fin de
procesos de interés. Cada determinado tiempo se requiere un proceso de recuperación de
la resina de intercambio (como también se le denomina) de modo que se limpien los iones
retenidos y se vuelvan a liberar los respectivos sitios activos.
Catalizador en la industria química: son muy importantes para muchos procesos en
petroquímica.
Las zeolitas, debido a sus poros altamente cristalinos, son consideradas como un tamiz
molecular, pues sus cavidades son de dimensiones moleculares, de modo que al pasar las
aguas duras, las moléculas más grandes se quedan y las más pequeñas siguen su curso,
lo cual permite que salga un líquido más limpio, blando y cristalino. Paul Weisz descubrió
en 1960 que algunos de estos tamices moleculares presentan selectividad de forma por lo
que son altamente específicos para algunas aplicaciones catalíticas.10
Pero esta capacidad tamizadora es limitada. Debido al diminuto tamaño de los poros, el
agua que ingresa deberá tener una cantidad muy baja de sólidos y de turbiedad; de lo
contrario la resina se tupirá rápidamente, haciendo el proceso económicamente inviable.
Su estructura cristalina está formada por tetraedros que se reúnen dando lugar a una red
tridimensional, en la que cada átomo de oxígeno es compartido por dos átomos de silicio,
formando así parte de los minerales tectosilicatos.
El agua y muchos otros compuestos pasan a través de los poros de la zeolita.
Uso en medicina alternativa: La zeolita ha sido presentada en Chile como una alternativa
terapéutica contra el cáncer y varias otras patologías, comercializandose como un
tratamiento alternativo. Sin embargo, más allá de testimonios anecdóticos, no existen
estudios científicos que avalen sus supuestas propiedades terapéuticas de todos los tipos
de zeolitas. Además se conoce que ciertos tipos de zeolitas, como la Erionita es
carcinogénico en humanos, debido a la evidencia epidemiológica de incidencia de cáncer
en regiones de Turquía expuestas al polvo de erionita11.

Enlaces externos[editar]
Proceso siderurgico

El hierro es un metal que se encuentra en la corteza terrestre generalmente en forma de óxidos


de hierro. La siderurgia es la metalurgia del hierro y básicamente consiste en el proceso de
transformación de la materia prima del mineral de hierro en acero, o sea, en una aleación metálica
constituida por Hierro y una proporción especialmente reducida de Carbono (entre 0,02 y2%)
más algunos metales adicionados (Cromo, cobre, fósforo, manganeso, molibdeno, níquel, silicio,
vanadio titanio, entre otros) que le otorgan a la aleación propiedades específicas.
El hierro colado (o cast iron) utilizado en las primeras estructuras era producido en fundición de
altos hornos, pero no podía ser forjado y era extraordinariamente quebradizo. Se fundía
rápidamente ante la acción del calor y, aunque trabajaba bien a la compresión, no tenía
resistencia a la tracción. La primera construcción en este tipo de hierro corresponde al puente
sobre el río Severn en 1775. El hierro forjado que fue empleado por Eiffel en sus construcciones
de fines del siglo XIX, también llamado hierro batido o hierro dulce, tiene una mejor resistencia
a la tracción, y se obtiene a partir del hierro colado al que se le oxidan las impurezas en hornos
en los que se remueve la carga batiendo la mezcla fundida con barras de acero. Este tipo de
hierro es posible de laminar en formas de pletinas y ángulos y otras secciones.
En la producción del acero se requiere la presencia de varias materias primas que cumplen
distintas funciones en su proceso de producción. Ellas son:
MINERAL DE HIERRO:
El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas como el azufre, sílice y
fósforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las partículas de
hierro se separan magnéticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un alto
contenido de hierro.
COQUE:
Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente intenso como
para fundir el mineral. La combustión genera los gases necesarios para desprender el oxígeno
del mineral. También proporciona el carbono que se requerirá mas tarde para la fabricación del
acero.
PIEDRA CALIZA:
La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de calcio.
Derretida purifica el hierro y actúa como fundente (empleado para remover materiales
indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre
el hierro líquido.
AIRE:
Es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se ocupan aproximadamente
tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio producida. El aire se emplea para
mantener la combustión y para suministrar el oxígeno necesario para las reacciones químicas.
Precalentado hasta 1.100ºC aproximadamente se inyecta a alta presión dentro de la base del
horno.
En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la producción del acero se realiza a
partir del mineral de hierro. En este caso, existen básicamente dos procesos diferentes:
a) Altos Hornos: Como se observa en el diagrama siguiente la producción se inicia cargando
las materias primas (mineral de hierro, carbón coque y piedra caliza) por la parte superior del alto
horno inyectando aire precalentado a aprox. 1.100ºC en la base del horno, lo que quema el coque
generando altísimas temperaturas que funden el mineral y liberan gases que permiten separar
el hierro del mineral. La piedra caliza a esas temperaturas se convierte en cal y captura parte de
las impurezas, especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral fundido. El
material resultante de este proceso se denomina arrabio y contiene aún importante proporción
de carbono e impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes.
El arrabio es transportado al horno convertidor de oxígeno donde se le adiciona una parte de
material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una lanza enfriada por agua, se le
inyecta oxígeno puro a presión, generando temperaturas de 1.650ºC. En estas condiciones, el
oxigeno se combina con el exceso de carbono en forma de gas y quema rápidamente otras
impurezas que terminan flotando como escoria. El ajuste fino de la composición del acero se
realiza en el horno cuchara (también llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se adicionan
las ferro-aleaciones de acuerdo al tipo de acero que se requiere producir.
El proceso se completa con la desgasificación removiendo los gases producidos durante el proceso
(oxígeno, hidrógeno y nitrógeno), lo que se logra mediante dos procesos posibles (desgasificación
por flujo o en la olla de colada). Finalmente, el acero fundido se vierte desde la olla de colada
dentro de un depósito en forma de embudo desde el que fluye -a una velocidad regulada- dentro
de un molde con superficie de cobre refrigerado por agua cuya forma hueca interior corresponde
a la forma deseada de los llamados productos semi terminados: tochos, palanquillas y planchones.
Los tochos y palanquillas son de sección cuadrada (comúnmente de 150mm por lado) y difieren
en el largo en que se corta. Los planchones son de sección rectangular y varían entre 150 y
200mm de espesor por alrededor de 1.000mm de ancho. El acero, ahora sólido, se desplaza hacia
una mesa de salida donde se corta al largo deseado mediante un soplete de corte. Desde allí se
traslada mediante una correa transportadora hacia una planta de acabado para pasar al proceso
de laminado.

b) Reducción Directa: el horno de reducción directa es alimentado por la parte superior con
mineral de hierro generalmente en forma de pellets inyectándole un gas reductor rico en
monóxido de carbono e hidrógeno que reacciona con el óxido de hierro removiendo el oxígeno y
convirtiéndolo en hierro metálico, que puede ser producido en forma de hierro esponja o en
briquetas, las que posteriormente son procesadas en el horno eléctrico al arco.
Por su parte, las acerías, basan su producción en hornos eléctricos que, en vez de usar el
oxígeno puro como combustible para generar las altas temperaturas requeridas, funden chatarra
(o proporciones de hierro de reducción directa) creando un arco eléctrico entre los electrodos y
la carga metálica.
La laminación del acero consiste en transformar los productos semi terminados reduciendo su
sección hasta secciones deseadas, con el consiguiente alargamiento. En general, los tochos y
palanquillas dan origen a la familia de los productos largos, en tanto los planchones dan origen
a productos planos. El proceso de laminación en caliente se hace altas temperaturas y, tiene
efectos no sólo sobre la dimensión de los elementos sino también sobre la estructura granular
del acero, mejorando la dureza, resistencia y ductilidad. Entre otros efectos menos deseados de
la laminación en caliente cabe mencionar la oxidación (cascarilla de laminación) y la consecuente
imperfección de las tolerancias dimensionales. La laminación en frío se hace a temperatura
ambiente y otorga a las planchas y flejes un acabado liso de la superficie, alta precisión
dimensional y propiedades mejoradas (aumenta la dureza y resistencia aunque reduce la
ductilidad)

TIPOS DE ACERO
Los aceros al carbono son aquellos que contienen solamente carbono y hierro con pequeñas
adiciones de manganeso y otras pequeñas cantidades de elementos impuros y representan cerca
del 85% del total de la producción en acero.
Los aceros de aleación contienen uno o más elementos de aleación distintos del hierro y del
carbono que se agregan con el propósito de asegurar propiedades que no se obtienen mediante
aceros al carbono. Algunos efectos buscados con los elementos de aleación son:
 Mayor resistencia y dureza.
 Mayor resistencia a los impactos.
 Aumento de la resistencia al desgaste.
 Aumento de la resistencia a la corrosión.
 Mejoramiento de la maquinabilidad.
 Dureza al rojo (Dureza a altas temperaturas).
 Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (Penetración de temple).
Existen tres categorías de clasificación de estos aceros de aleación:
Aceros de Aleación Estructurales que son aquellos aceros que se emplean para diversas
partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras
de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido
de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Aceros de Aleación para Herramientas que son aceros de alta calidad y se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-metales.
Aceros de Aleación Especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente con un contenido superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta
resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes,
ejes y rodamientos.
Los elementos de aleación más comunes y su efecto sobre las propiedades del acero son:
Aluminio: Se emplea en pequeñas cantidades actuando como desoxidante y produce un acero
de grano fino.
Boro: Aumenta la templabilidad (profundidad a la que el acero puede ser endurecido)
Cromo: Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora resistencia al desgaste y la
corrosión.
Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica.
Manganeso: Actúa como desoxidante y neutraliza los efectos nocivos del azufre. Facilita la
laminación y moldeo. Aumenta la penetración del temple y mejora resistencia y dureza. Por sus
propiedades constituye un elemento básico de todos los aceros comerciales.
Molibdeno: Mediante el aumento de la penetración del temple, mejora las propiedades del
tratamiento térmico aumentando, asimismo, la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. En combinación con el cromo aumenta la dureza y
la resistencia al desgaste.
Silicio: Se usa como desoxidante y endurecedor.
Azufre: Aunque se considera normalmente una impureza, aplicado en cantidades importantes
(hasta un 3%) aumenta la maquinabilidad de los aceros al carbono y de aleación.
Titanio: Actúa como desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia a altas
temperaturas.
Tungsteno: Aporta gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas, por lo que se
utiliza en la producción de acero para herramientas.
Vanadio: Aumenta la dureza, la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga. Contribuye
a la formación de granos de tamaño fino.
Las proporciones en que estos elementos participan de la aleación determinan las propiedades
específicas del acero así producido.
Una mención especial de debe hacer de los aceros inoxidables, un producto típico del siglo XX
que apareció casi simultáneamente en varios países del mundo poco antes de la Primera Guerra
Mundial. Muchos estudios permitieron comprender que el alto contenido de carbono en las
aleaciones de acero disminuye su resistencia a la corrosión, en tanto que un contenido de al
menos un 12% de cromo otorga una resistencia a la corrosión que permite hablar de aceros
inoxidables. Las innovaciones tecnológicas posteriores a la Segunda Guerra Mundial permitieron
un desarrollo muy importante de la capacidad de producción y una consiguiente reducción de los
costos de producción, por lo que estos aceros tuvieron una importante baja en el
precio. Inicialmente utilizados en la fabricación de cuchillos, las aplicaciones de estos aceros hoy
son mucho más amplias y están presentes en diversas formas y productos de la construcción.
La acción del cromo se debe a la formación de una muy delgada capa de óxido sobre la superficie
del metal que es impermeable e insoluble en el medio corrosivo, lo que sucede solamente en
medios oxidantes. El níquel que se agrega a estas aleaciones aumenta la resistencia en medios
ligeramente oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la estructura del acero dotándolo
de mejores características de ductilidad, resistencia mecánica en caliente y soldabilidad. Otras
adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran la resistencia a la corrosión por vía húmeda en
tanto que el aluminio mejora la resistencia a la corrosión a altas temperaturas.
Aceros Patinables o Cortén
El acero cortén es un acero común al que no le afecta la corrosión. Su composición química
(aleación de acero con níquel, cromo, cobre y fósforo) hace que su oxidación tenga unas
características especiales que protegen la pieza frente a la corrosión atmosférica. De ahí que este
material tenga un gran valor y la oxidación haya pasado a ser voluntaria y controlada.
(ver http://www.arquitecturaenacero.org/attachments/article/61/OXID%20Tratamiento%20del
%20acero%20COR-TEN.pdf )
(ver http://www.arquitecturaenacero.org/attachments/article/61/78_ACERO.CORTEN.pdf)

LAMINACION
Todos los metales tienen una estructura cristalina, conformados por pequeñas partículas
irregulares llamadas granos que, a su vez, están estructurados por átomos de acuerdo a un
patrón tridimensional que es único. Estos granos que pueden tener diferentes formas y tamaños,
están unidos entre sí y forman la masa del metal. La delgada capa de material entre los granos
llamada “límite de granos”, está constituida por una densa capa de átomos espaciados
irregularmente y es la parte más dura y resistente del metal. Esto explica que, a menor tamaño
de los granos aumenta la proporción del “límite de granos” y, consecuentemente, aumenta la
dureza, resistencia y la resistencia a la corrosión. Los metales de granos más gruesos tendrán
una menor dureza, pero una mayor formabilidad, ductilidad y maquinabilidad. En una condición
estable y sin ser sometidos a ninguna carga, los átomos del metal están en sus posiciones
normales con sus átomos asociados. En esta posición, el metal está en su condición más
blanda. La deformación elástica de un metal se produce cuando las cargas a las que se le somete
dejan a los átomos ligeramente fuera de su posición normal, a la que pueden volver cuando se
remueve la carga. Si la carga es superior, la unión entre los átomos asociados se rompe
momentáneamente y éstos se desplazan para asumir una nueva posición con otros átomos
asociados. Esto es lo que se conoce como deformación plástica y sucede durante el proceso de
laminación. La rotura se produce cuando ante una carga aún más fuerte, se rompen
permanentemente las uniones entre los átomos en capas adyacentes y el grano se separa en dos
partes.
Recordemos las siguientes definiciones:
Plasticidad: Capacidad de deformarse permanentemente sin fractura.
Ductilidad: Plasticidad bajo tensión
Maleabilidad: Plasticidad bajo compresión
La laminación en caliente es un proceso de forja continua en la que los lingotes (tochos,
palanquillas y planchones o las formas provenientes de la colada continua) son reducidos en
caliente a un proceso de prensado por rodillos alterando su sección a las formas deseadas dentro
del límite de la deformación plástica. En este proceso, los granos son severamente deformados
e iniciarán el proceso de recristalizado formando nuevos granos más pequeños que se asociarán
eventualmente con otros no distorsionados, por lo que el acero queda libre de tensiones internas.
Las ventajas de la laminación en caliente son varias:
 Mejoramiento de la dureza, resistencia y ductilidad por la reducción del tamaño de los granos
(refinamiento granular).
 Quiebre de impurezas (inclusiones) y distribución uniforme en el metal.
 Eliminación de la porosidad de lingote, desapareciendo bajo el efecto de la presión de
laminación de sopladuras y bolsas de gases.
Entre las desventajas de este proceso se debe mencionar la oxidación o escamación superficial
debido a las altas temperaturas a las que se realiza y la imposibilidad de mantener tolerancias
debido a lo anterior.
La laminación en frío es un proceso que se realiza a temperatura ambiente en el que la
deformación plástica se realiza bajo su temperatura de recristalización. Muchas planchas y flejes
laminados en caliente se laminan posteriormente en frío para mejorar el acabado superficial
permitiendo lograr una superficie lisa de alta precisión dimensional. Durante el proceso de
laminación en frío no se producen recristalizaciones, por lo que las estructura granular se
mantiene junto con las tensiones internas, lo que la hace más fuerte y resistente pero reduce su
ductilidad. Hay una proporción entre el aumento de la dureza y la pérdida de ductilidad que es
controlada por la cantidad de la deformación.
En resumen, el resultado de la laminación en frío sobre el metal se traduce en:
 Alta distorsión de la estructura granular y tensiones internas en el metal.
 Aumento de la dureza y reducción de la ductilidad.
 Acabado liso y brillante y gran precisión dimensional.
En el estiramiento en frío, las barras previamente laminadas en caliente, descamadas por
decapado y cubiertas de cal, son estiradas a temperatura ambiente a través de una matriz de
sección ligeramente más pequeña que la sección de la barra, produciendo una gran distorsión de
la estructura granular y altas tensiones internas, lo que aumenta la dureza y la resistencia. Entre
sus ventajas podemos mencionar:
 Acabado liso, brillante y libre de escamas abrasivas.
 Aumento de resistencia y dureza
 Mejoramiento de las tolerancias (de 0,23mm del laminado en caliente a 0,05mm para una
barra de 25mm de diámetro)
 Mayor rectitud
 Aumento de la maquinabilidad.
El recocido es un proceso que incluye tratamientos térmicos que ablandan el metal y reducen las
tensiones internas, lo que después de un enfriamiento controlado, permite lograr varios objetivos
como reducir la dureza, aumentar la ductilidad y maquinabilidad o producir la micro estructura
deseada. Se aplican varios procesos de recocido distintos de acuerdo al objetivo buscado. El
recocido a planchas y flejes confiere una estructura sin distorsiones y de grano regular, pero lo
deja demasiado blando para la mayoría de las aplicaciones, por lo que se debe aplicar un laminado
de temple que permite otorgar la dureza especificada y mejorar la superficie hasta lograr una
superficie altamente pulida. Durante este proceso la plancha reduce su espesor en proporciones
variables entre un 0,5% y un 3%.
Laminación de Planchones
Las planchas delgadas y los flejes se producen a partir de los planchones, los que calentados a
1200ºC pasan a un laminador continuo de flejes calientes luego del cual se le remueve la
escamación abrasiva de la superficie para pasar a una serie de puestos de acabado en los que
mediante el paso entre rodillos, se reduce progresivamente su espesor. Este proceso culmina en
una mesa de enfriamiento por rocío de agua para luego ser enrollada como producto final
conocido como plancha delgada laminada en caliente. También es posible someterlo
posteriormente a un proceso de laminado en frío que da origen a la plancha delgada laminada
en frío.
Uno de los productos que más aplicación tiene en la construcción, industria y transporte son las
planchas gruesas que se producen, generalmente a partir de planchones, en espesores que varían
entre los 6,35 y los 300mm. Este proceso se hace precalentando los planchones previamente en
un horno de recalentamiento para luego someterlos a tres tipos de laminado en los laminadores
de plancha gruesa por deslizamiento, el laminador de plancha gruesa universal o el laminador
continuo. Si es necesario lograr propiedades especiales a las planchas se les dará un tratamiento
térmico adecuado.
Otro producto común es la fabricación de planchas laminadas en caliente para tubos cuya
producción es similar a la producción de flejes pero dejando los bordes ligeramente biselados y
dándole el tratamiento apropiado para tolerar las severas operaciones de moldeo y soldadura. La
Tubería Soldada Butt se usa con propósitos estructurales para postes y tuberías de gas, agua o
deshechos y su proceso de fabricación se hace a partir de planchas recalentadas a su temperatura
de moldeo que son alimentadas dentro de un Laminador Moldeador Soldador, Reductor. En este
proceso, una serie de rodillos moldean progresivamente la plancha hasta darle la forma de tubo
para luego comprimir los bordes con una presión suficiente para prensarlos y soldarlos de tope.
Posteriormente el Laminador Dimensionador la reduce al diámetro especificado, se corta al largo
especificado y se enfría controladamente. La tubería soldada por Resistencia Eléctrica se hace a
partir de un proceso de moldeo en frío para soldarla por resistencia eléctrica. Se emplea
principalmente para transportar agua o productos petrolíferos y en aplicaciones mecánicas y/o
estructurales.

Laminación de tochos
Los principales perfiles estructurales son los ángulos, vigas, canaletas, columnas, barras en forma
de Z, vigas en T y barras de refuerzo y generalmente se laminan a partir de tochos de acero. Al
igual que en los casos anteriores, el tocho es recalentado a una temperatura uniforme para
pasarlo a través de una serie de puestos de laminación que le dan progresivamente la geometría
especificada. Luego de enfriarse los perfiles pasan por un enderezador rotatorio y se aserran en
frío al largo deseado. La fabricación de rieles de acero sigue el mismo procedimiento de
laminación en caliente que los perfiles. A partir de un tocho se pueden producir aproximadamente
37m lineales de riel, que luego se corta a un largo de 12m para su uso en los ferrocarriles.
Laminación de palanquillas
La producción de barras de cualquier sección (redonda, ovalada, cuadrada, hexagonal, octogonal
y los perfiles de secciones especiales o más pequeñas como canaletas y barras en U) se hace en
un Laminador de Barras a partir de palanquillas siguiendo el procedimiento del laminado en
caliente. Las barras de menor tamaño se enrollan mientras las de diámetro mayor se enfrían en
trozos rectos para ser cortadas al tamaño requerido. Algunas se procesan posteriormente
mediante dimensionamiento, torneado, esmerilado o tratamiento térmico. Debido a que en el
proceso de laminación en caliente las barras no pueden laminarse a tolerancias muy precisas y a
que dejarán oxidación de superficie o escamación, muchas de ellas serán estiradas en frío para
lograr mejoramiento de la calidad de la superficie, mayor precisión dimensional y aumento de la
resistencia a la tensión, rigidez y dureza aunque una disminución de la ductilidad. Para lograr
esto la barra laminada en caliente debe estirarse pasando a temperatura normal a través de una
matriz de carburo de una sección ligeramente inferior a la sección de la barra. Por efecto de la
compresión a la que se somete, la estructura granular de la barra se distorsiona y se estira.

En Resumen, la elaboración de los productos semi terminados da origen a los siguientes


productos terminados que son, en muchos casos, a su vez materia prima para procesos de
transformación subsiguiente:
Laminado de Planchones
 Rollos Laminados en Caliente – RLC
 Planchas Laminadas en Caliente – PLC
 Rollos Laminados en Frío – RLF
 Planchas Laminadas en Frío – PLF
 Hojalata en Rollos y Láminas
 Zincalum (Aluzinc) en Rollos y Planchas

Laminado de Tochos
 Perfiles laminados en caliente y rieles

Laminado de Palanquillas
 Barras para Hormigón
 Barras para Molienda
 Alambrón.