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E. Costa, F. Marques
Universidade de Aveiro
Depº. de Engª. Cerâmica e do Vidro
2006
Nota introdutória
A versão deste texto agora disponibilizada teve uma primeira edição nos anos 80,
uma segunda edição em 1993, tendo-se assistido desde então a adiamentos sucessivos de
uma desejável revisão mais profunda. Essa desejável revisão ainda não foi possível.
Retoma-se agora a versão de 1993 com ligeiras modificações, mas em formato electrónico.
Ao longo do ano lectivo de 2006/07 espera-se proceder à revisão progressiva deste texto,
edição de alguns materiais adicionais (exercícios resolvidos e por resolver), a integrar
futuramente num texto desejavelmente mais interessante para apoio ao estudo individual.
Os contributos críticos recebidos durante este ano serão naturalmente muito úteis para o
processo que agora se inicia.
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Capítulo I
1.1. Processo.
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importantes as que respeitam às características do produto acabado que se
pretendem constantes, e das quais depende a definição das restantes exigências.
Note-se que num processo de fabrico existem inúmeros factores que influenciam o
processo, que por vezes variam de forma imprevista: as matérias primas oscilam de
composição, as condições ambiente alteram-se ao longo do dia, os equipamentos
degradam-se com o tempo de uso, etc. O modo particular de responder de forma
adequada a estas variações, conservando constantes as características do produto
acabado, constitui um sistema de controlo, podendo o mesmo objectivo ser
alcançado com filosofias diferentes de controlo e, consequentemente, diferentes
sistemas de controlo.
Figura 1.1
Representação esquemática de um processo
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água
Figura 1.2
Representação esquemática de um sistema de produção de vapor de água para alimentação de uma
turbina a vapor
Manipulada
valor variável
corrector processo
desejado controlada
Figura 1.3
Representação esquemática de uma cadeia aberta de controlo
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Não sendo assim, para valores idênticos da manipulada, poderemos obter valores
distintos da controlada.
Consideremos agora que o nosso sistema de controlo se baseia no
conhecimento contínuo do valor exacto da controlada e, como tal, do seu desvio
em relação ao valor desejado. Nestas condições será sempre possível ir alterando
o valor da manipulada de modo a que o valor da controlada coincida com o valor
desejado. Este sistema de controlo, que introduz o "feedback" (retro alimentação)
é fundamental na regulação automática dos nossos dias. Um tal sistema de
controlo em que as correcções do valor da manipulada resultam exclusivamente da
tentativa de anulação do desvio verificado da controlada em relação ao valor
desejado, denomina-se de controlo em cadeia fechada. Esquematicamente
podemos representar um tal sistema e respectiva cadeia por um diagrama do tipo:
feedback
Figura 1.4
Representação esquemática de uma cadeia de controlo fechada realimentada negativamente
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perturbação
carga
+ +
valor
variável
conversor Σ regulador actuado corrector processo Σ processo
desejado - r controlada
+
elemento de
transmissor medida
Figura 1.5
Representação esquemática de uma cadeia de controlo fechada realimentada negativamente, com descrição detalhada das diferentes funções e instrumentos
encontrados em situações de interesse prático
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Partindo do valor desejado (normalmente designado por ponto de ajuste –
PA, ou “set point”), que corresponde a uma informação fornecida ao sistema sobre
o valor que se pretende seja tomado pela variável a controlar, será necessário
converter essa informação num sinal compatível com o restante sistema de
controlo (sinal eléctrico, por exemplo). Depois de convertido, esse sinal é
comparado com o valor da controlada, obtendo-se como resultado o desvio (desvio
instantâneo, DI), cujo valor é fornecido ao regulador. O regulador tem capacidade
para tomar uma decisão de correcção, função mais ou menos complexa do valor
do desvio, decisão esta que é transmitida através do actuador do corrector
(normalmente uma válvula) que irá alterar o valor da variável manipulada que
intervém no processo. O processo poderá também ser mais ou menos complexo,
sendo normal que aí intervenham uma ou mais perturbações de carga. Como
resultado do valor da variável manipulada e das perturbações de carga, a variável
controlada irá tomar um valor próprio (ponto de funcionamento - PF) igual ou
diferente do ponto de ajuste. O valor desta variável que corresponderá
normalmente a uma propriedade física, será medido por um instrumento adequado
e seguidamente transmitido para ser comparado ao ponto de ajuste. Deste modo
se fechou a cadeia.
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Resta ainda referir que em muitos casos a controlada poderá atingir valores
de equilíbrio durante períodos de tempo consideravelmente longos, mas que não
coincidem com o ponto de ajuste. Estes valores são designados por ponto de
equilíbrio (PE), sendo designado por desvio permanente (DP ou “off-set”) o
desvio verificado em relação ao ponto de ajuste. Este facto resulta normalmente
das características do regulador, e poderá ser aceitável em certos tipos de
problemas de controlo.
PE
c(t) PF
DP
DI
PA
t
Figura 1.6
Representação esquemática da evolução da controlada c(t) ao longo do tempo t, com indicação
gráfica do significado de algumas designações correntes (PF - ponto de funcionamento, PE - ponto
de equilíbrio, PA - ponto de ajuste, DI - desvio instantâneo, DP - desvio permanente)
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- Instrumentos de medida
- Instrumentos de controlo (regulação)
- Instrumentos de correcção
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- Indicadores, com capacidade de apresentar uma informação visual com
o valor da variável (digital ou analógica).
- Registadores, que representam graficamente a evolução da variável.
- Transmissores, que recebem sinais de outros instrumentos e os
transmitem a distância.
- Conversores, que recebem sinais de natureza específica (pneumática,
eléctrica, etc.) e os transformam em sinais de outra natureza.
Figura 1.7
1. a - controlador e indicador; b - medidor de pressão; c - registador multicanal;
2. a - válvula com actuador pneumático; b - válvula com actuador manual; c - válvula com obturador
duplo, vista em corte.
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qualquer indústria automatizada. A dispersão de equipamentos por áreas
consideráveis, a inacessibilidade de certos pontos onde é necessário exercer
controlo, o interesse em concentrar o máximo de informação num único local onde
funciona o controlo central, e a própria necessidade de proteger o equipamento de
condições ambiente severas, impõem o transporte de informação a distâncias por
vezes consideráveis. Na Figura 1.8 apresenta-se uma imagem típica de uma
pequena sala de controlo central, onde são visíveis diversos indicadores e outros
instrumentos, que poderão estar a receber ou enviar informação a distâncias
consideráveis.
Figura 1.8
Painel de controlo duma instalação industrial
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O desenvolvimento da informática trouxe ainda a hipótese de adopção de
sistemas de comunicação envolvendo interfaces e protocolos de comunicação
cada vez mais sofisticados, e a integração de computadores com capacidade de
gestão de um número significativo de equipamentos. Estão neste caso as soluções
hoje disponíveis para arranque ou paragem de instalações onde a sequência de
operações pode influenciar substancialmente aspectos económicos ou de
segurança de funcionamento. Na prática, estes computadores e software
associado, permitem que um operador se limite a introduzir um conjunto
relativamente pequeno de informações sobre valores de variáveis relevantes (ex:
temperatura e nível, duração da operação, etc.), assegurando o funcionamento
autónomo da instalação durante períodos variáveis de tempo, de forma semelhante
ao hoje verificado com pequenos electrodomésticos.
sinal pneumático
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empregam-se normas diversas que variam entre indústrias e países. Um dos
conjuntos de normas de utilização mais frequente e ao qual dedicaremos especial
atenção é o da ISA (Instrument Society of America).
T RC 2 A
Primeira letra Letras seguintes Número da Cadeia Sufixo
Variável a controlar Funções do Identificação da cadeia e eventualmente
instrumento do instrumento na cadeia
Neste exemplo:
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zona da fábrica.
Tabela 1.1
Letras de identificação mais frequentes
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