Ingeniería

en
Minas

Laboratorio
Lixiviación y Aglomeración

FECHA: 27 – 04 - 2018
 Índice

Contenido

1 Resumen .................................................................................................................................................. 3
2 Introducción ............................................................................................................................................ 4
3 Objetivos laboratorio .............................................................................................................................. 6
3.1 Objetivos generales ......................................................................................................................... 6
3.2 Objetivos específicos ....................................................................................................................... 6
4 Desarrollo ................................................................................................................................................ 7
4.1 Marco Teórico ................................................................................................................................. 7
4.2 Procedimientos ............................................................................................................................. 23
4.3 Cálculos.......................................................................................................................................... 29
4.4 Resultados ..................................................................................................................................... 31
4.5 Resultados otros grupos. ............................................................................................................... 33
5 Discusión ............................................................................................................................................... 34
6 Conclusión ............................................................................................................................................. 36
7 Bibliografía............................................................................................................................................. 37

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 1 Resumen

En el siguiente informe se pretende obtener mayor conocimiento, compresión sobre la lixiviación,

que consiste en un proceso hidrometalúrgico el cual permite obtener el cobre de minerales
oxidados aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua; este proceso se basa en que los
minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.
A partir de este planteamiento, definimos términos importantes para facilitar el entendimiento de
lixiviación, detallando sus tipos y aplicaciones correspondientes a nuestro informe: Lixiviación in-
situ (gravitacional y forzada) de sus 3 formas de atribuciones, lixiviación de botaderos para
minerales de baja ley, lixiviación en pilas siendo el más importante en la extracción de cobre
debido a sus bajos costos de capital y operación usado para tratar minerales de muy baja ley,
minerales de desecho y aplicable a yacimientos pequeños; lixiviación en bateas y por agitación y
por último la biolixiviación.
Por otro lado, entregamos los detalles y el paso a paso de nuestra indagación en laboratorio,
desarrollado por cuatro grupos de estudiantes de ingeniería en ejecución minera.
El cual consiste en analizar muestras de calcosina, para fomentar un granulométrico análisis
respectivo a los datos entregados por el docente en cuestión.
En suma, se dejó el proceso lixiviar por un tanto de horas para obtener una solución rica en cobre,
mostrando los resultados finales a través de comparaciones con los otros grupos involucrados.
Los resultados obtenidos de la solución rica en Cu son los siguientes:

Sección 471. Grupos [gpl]

1 5,1

2 0

3 24,4

4 9,9

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2 Introducción
Existen diversas formas y métodos de lixiviación ya sea el mineral con el que se esté trabajando,
en la lixiviación en bateas conocido también como sistema de lixiviación por percolación, este
método consiste en hacer circular una solución a base de agua y ácido sulfúrico, además este debe
tener ciertas especificaciones tales como:

 Una alta ley

 Alta porosidad
 Alta permeabilidad, para que permita la percolación.

El proceso, dependiendo de la ley del mineral, puede durar 2 días hasta 12 días, en nuestro caso
fue de 96 horas, para que la solución percole totalmente el mineral y extraiga el mineral que
necesitamos. Gracias a este método la recuperación puede ser de un 60% hasta un 90% del
mineral, que se pueda encontrar en la roca.

Cuando se usa una granulometría más fina, entonces se hace necesario aglomerar los finos para
restituir la permeabilidad al lecho de mineral que se va a lixiviar. Adicionalmente al agua, cuando
se lixivian minerales de cobre, se aprovecha de agregar ácido sulfúrico, para efectuar el curado
ácido. Esta secuencia combinada de operaciones, en la lixiviación, se realiza sobre un mineral
finamente chancado, aglomerado con agua y curado con ácido concentrado, y su uso se ha
generalizado para el tratamiento de minerales de cobre ya sean oxidados o sulfurados.

Se tratarán seis tipos de lixiviación:

1. Lixiviación in-situ
2. Lixiviación en botaderos
3. Lixiviación en pilas
4. Lixiviación en bateas
5. Lixiviación por agitación
6. Lixiviación bacteriana o biolixiviacion

Curado Ácido objetivos

 Sulfatizar los minerales de cobre y permitir su afloramiento por capilaridad inversa.

 Fracturar químicamente la roca matriz creando mayores vías de ataque y penetración.
 Reaccionar inevitablemente con la ganga disolviendo ciertas sustancias no útiles.
 Generar calor en el aglomerado, por reacciones exotérmicas y calor desprendido por
dilución del ácido concentrado.
 Exhibir en el humectante un mayor potencial oxidante.

4
Aglomeración Objetivos:

 Uniformar el tamaño de partículas, ligando los finos a los gruesos, evitando el

comportamiento indeseable de un amplio rango de distribución de tamaños.
 Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente operación de lixiviación mediante
la aglomeración.
 Facilitar el tratamiento por lixiviación irrigante para diversas menas, con los propósitos de
disminuir los costos de inversión y operación del proceso extractivo.
 Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e incrementarla.

Un lecho poroso permite la aireación en su conjunto, como el escape de gases producidos, la

introducción de aire a su interior y facilita el desempeño químico del oxígeno atmosférico sobre
las reacciones que lo requieran como reactante.

El pre-tratamiento de aglomeración y curado es una operación previa a la lixiviación en pilas y tiene

por finalidad principal lo siguiente:

 Aumentar la rapidez de extracción del metal desde el mineral

 Mejorar el escurrimiento de las soluciones en la pila de lixiviación

5
3 Objetivos laboratorio

3.1 Objetivos generales

 Comprender el proceso hidrometalurgico y todos sus procesos que lo conlleva, es decir,

sus seis tipos de procesos de lixiviación y aplicar una de ellas, en este caso lixiviación por
bateas.

3.2 Objetivos específicos

 Analizar y Desarrollar el proceso de lixiviación, específicamente por bateas, en el

laboratorio, con sus respectivos cálculos e informe.
 Realizar el cálculo del volumen consumido del ácido sulfúrico para distintos volúmenes de
solución.
 Realizar un análisis granulométrico con respecto al t80 con todos los grupos que
participaron en el laboratorio.
 Realizar la curva de dispersión con los cálculos obtenidos gracias al T80.

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4 Desarrollo

4.1 Marco Teórico

Aglomeración
Es un proceso que tiene como objetivo preparar el material mineralizado para la lixiviación,
garantizando un buen coeficiente de permeabilidad de la solución. Un factor crítico que no ha sido
lo suficientemente investigado y que en muchos casos ha inducido fallas e incluso el cierre de
plantas en operación es la permeabilidad.
La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en cuanto a proporción
de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre lamas (granulometrías inferiores a 5 –
10 micrones) finos (granulometrías inferiores a 100-150 micrones) y gruesos, como también del
método de formación de las pilas o depósitos.
En la aglomeración ocurre la adhesión de las partículas finas a las gruesas, las que actúan como
núcleos, a partir de la distribución de tamaños en la alimentación.
En ocasiones, puede tener lugar de manera natural al manipular los materiales con cierta
humedad. Por ejemplo, en las cintas transportadoras, en el mezclado o, incluso, en el momento
de la caída sobre la pila.
Sin embargo, mediante la humedad se logra una unión débil e insuficiente en la mayoría de los
casos.
Tipos de aglomeración
• Aglomeración por humedad: Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en
humedecer el material con líquido hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión
superficial suficiente, de manera que, al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los
gruesos. Esta aglomeración suele ser muy débil y sólo se emplea en casos fáciles, con bajo
contenido de finos.
• Aglomeración por adherentes: Existen ciertos materiales que pueden mejorar la
adherencia de las partículas finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación
como en la operación de lixiviación. Estos materiales adherentes o aglomerantes han sido
ampliamente estudiados, principalmente por el USBM de EE. UU.

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Hidrometalurgia
La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos los procesos
extractivos que ocurren en medios acuosos, que permiten la extracción y obtención de metales
y/o compuestos desde sus minerales o materiales de reciclaje (chatarras, escorias, cementos
metálicos, barros anódicos, etc). La hidrometalurgia se subdivide en tres ramas importantes, las
cuales son:

 Lixiviación
 Concentración y Purificación
 Precipitación
Se explicará el proceso de lixiviación solamente, porque de este es lo que se trabajó en el presente
informe.
Lixiviación
La lixiviación de minerales es una operación de larga data utilizada para recuperar elementos
valiosos contenidos en especies mineralógicas, a través de su disolución con un medio lixiviante.
En la minería del cobre, dependiendo de las leyes del mineral y la viabilidad económica global, esta
tecnología se ha implementado lixiviando en medio ácido por agitación, así como en bateas y más
recientemente en pilas. En cualquiera de los casos mencionados, la lixiviación está precedida por
operaciones de explotación del yacimiento para la extracción del mineral, y luego por operaciones
de conminución para la reducción de tamaño.
Existen principalmente seis tipos de lixiviaciones las cuales son:

Lixiviación in-situ
La lixiviación in-situ (en el lugar) consiste en la aplicación de soluciones directamente sobre el
mineral que está ubicado en el yacimiento, sin someterlo a labores de extracción minera. Existen
dos modalidades de lixiviación in-situ, según la ubicación del mineral respecto del nivel freático.
Debido a sus bajos costos de inversión es una técnica factible para la recuperación de metales
desde materiales de muy baja ley, no explotables económicamente por otros métodos. En simples
palabras su aplicación es de básicamente la realización de pozos para inyectar la solución lixiviante
y extracción de la solución enriquecida para su posterior procesamiento en una planta.

8
 (Figura 1. En la imagen se explica lo que es la lixiviación in-situ, se tienen que perforar dos pozos, uno en un extremo del
yacimiento y el otro en el otro extremo, ya que, por una de los pozos se inyecta la solución que lixiviara y pasara a través de todo
el cuerpo mineralizado lo que se demora un tiempo determinado y a la vez tiene que existir un PH con valores muy bajos, para
que llegue al otro extremo y se extrae mediante una bomba por el segundo pozo perforado, lo que se obtiene se lleva al proceso
posterior).

El requerimiento básico del método es que el cuerpo mineralizado y macizo rocoso en donde se
encuentra, deben tener una conductividad hidráulica apropiada para la circulación de la solución
lixiviante, por lo que en formaciones como areniscas se presentan las mejores condiciones para la
recuperación de elementos aplicando lixiviación in situ y también que el cuerpo mineralizado
situado cerca de la superficie y sobre el nivel de las aguas subterráneas. Se aplica en las zonas ya
explotadas de minas viejas o en zonas que han sido fracturadas hidráulicamente o con explosivos.
Esta técnica ha sido utilizada para lixiviar menas de baja ley de cobre y de uranio. Las disoluciones
utilizadas para la lixiviación varían en función de la naturaleza del depósito de mineral e incluyen
desde agua limpia para los depósitos de sal hasta soluciones ácidas para la extracción de cobre, o
el bicarbonato sódico para la extracción de uranio.
Su eficiencia es difícil de evaluar debido a que no se conocen con exactitud los tonelajes y
contenidos minerales ni antes ni después de lixiviación. Generalmente la operación de lixiviación
se prolonga por varios años. Las soluciones cargadas obtenidas por este método tienen un
contenido bajo de metal, para cobre, por ejemplo, la concentración del metal es generalmente
menor a 1 gpl. Las principales dificultades del proceso surgen de la canalización que no permite
una distribución uniforme de soluciones en el mineral, y la posibilidad de acumulación de lamas y
sales que con el tiempo van llenando los espacios entre las partículas y por lo tanto interfieren con
el contacto solución mineral. Esta técnica se puede aplicar a dos tipos generales de depósitos
minerales

9
Esta técnica se puede aplicar a dos tipos generales de depósitos minerales: GRAVITACIONAL O
FORZADA.

Lixiviación in-situ gravitacional: Son las soluciones se mueven por gravedad, lo que requiere de
condiciones de alta permeabilidad o de una fragmentación previa, como es el caso de los
yacimientos ya fracturados por una explotación minera anterior, con accesos operativos en los
niveles inferiores para recolectar las soluciones. Por ejemplo, aquellas minas sometidas a
explotación subterránea del tipo de hundimiento por bloques ("block caving") o bien, son
sometidos, previamente, a una tronadura masiva para su fracturamiento.

(Se puede apreciar la representación de la lixiviación in-situ gravitacional, donde el terreno se encuentra previamente fracturado
y el cuerpo mineralizado se encuentra cerca de la superficie, se puede destacar que para este tipo de lixiviación se pueden ocupar
las bacterias.).

Lixiviación in-situ forzada: se aplica a yacimientos, ubicados debajo del nivel freático, en cuyo caso
se hace uso de la permeabilidad interna de la roca y de las temperaturas y altas presiones que se
generan a varios cientos de metros de profundidad.
Las soluciones lixiviantes inyectan a través de pozos inyectores del tipo usado en la explotación
del petróleo y se succiona desde otra batería de pozos cosechadores, dispuestos de forma
alternada. Se subdividen en Lixiviación in situ Forzada 1, 2 y 3.

 Lixiviación in situ forzada tipo 1: Se aplica a yacimientos ubicados bajo el nivel de las aguas
subterráneas, a menos de 200 m de profundidad. Estos depósitos se fracturan en el lugar
y las soluciones se inyectan y extraen por bombeo. Es importante previo a la lixiviación, el
drenaje del agua desde el cuerpo mineralizado, lo cual requiere un acabado conocimiento
de la hidrología de la zona

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 (Representación de la lixiviación in-situ forzada tipo 1 la cual se encuentra bajo el nivel de agua subterráneas a menos
de 200 metros).

 Lixiviación in situ forzada tipo 2: Se aplica a depósitos de sulfuros primarios bajo el nivel de
las aguas subterráneas. El material puede ser fracturado por medios convencionales o
hidrostáticos(hidrofracturación). A esta profundidad, la presión aumenta la solubilidad del
oxígeno, acelerando la oxidación directa del mineral sulfurado, produciendo ácido sulfúrico
y elevando la temperatura.

(Se puede observar la aplicación de la lixiviación in-situ forzada tipo 2 la cual trabaja bajo el nivel de agua subterráneas entre 200
y 300 metros).

 Lixiviación in situ forzada tipo 3: Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500
metros bajo el nivel de aguas subterráneas.

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Lixiviación de botaderos.
Este método se utiliza para extraer cobre de minerales, generalmente son materiales que
contienen sulfuros primarios y secundarios con baja ley (< 0.4% Cu) que no pueden ser tratados
por métodos convencionales y normalmente se encuentran debajo de la ley de corte económica
para la planta principal, conocidos como "estéril mineralizado. En los yacimientos más antiguos,
por ejemplo, Miami, Inspiration, Ray Minest todos ubicados en Arizona, este material muchas
veces se acumuló sin prestar atención a su tratamiento posterior. normalmente en cañones o
quebradas cercanas a la mina. Alcanzan alturas de 100 metros o más y el sustrato basal no siempre
es el más adecuado para recoger soluciones. sin embargo. éstas continúan aplicándose en la parte
superior y colectándose en una laguna de intersección en la roca impermeable más próxima.
En ocasiones, se trata también de ripios de lixiviaciones antiguas, cuyas leyes pasan a ser
interesantes al cabo de un cierto número de años Es el caso de los antiguos botaderos de ripios de
lixiviación de Chuquicamata formados a partir de 1915, que desde 1988 han sido lixiviados
nuevamente. dando origen a la actual operación de "Lixiviación de Ripios". De igual manera en los
yacimientos actuales, el material mineralizado marginal se carga con camiones y bulldozer en
botaderos nuevos, o sobre los antiguos formando capas de entre 5 y 10 metros. Luego de lixiviar
una capa ésta normalmente se "ripea (del inglés "ripper": desgarrar) usando el escariador de un
bulldozer, antes de colocar una nueva capa encima. Cuando el terreno no es adecuado para
colectar las soluciones debe hacerse una preparación previa del sustrato colector usando
membranas de material plástico, del tipo polietileno de alta densidad (HDPE), de baja densidad
(LDPE) o de cloruro de polivinilo (PVC)
El material es generalmente un lastre generado en la explotación de minas a rajo abierto, el cual
es vaciado sobre una superficie poco permeable y el solvente acuoso es agregado sobre la
superficie del botadero. Normalmente, son de grandes dimensiones, se requiere de poca inversión
y es económico de operar, pero la recuperación es baja (40-60 % Cu) y necesita tiempos excesivos
para extraer todo el metal. Las soluciones se alimentan generalmente por aspersión. Se percolan
a través del lecho por gravedad. La solución fuerte que se obtiene por el fondo del botadero es
conducida a la planta de cementación, donde se extrae el cobre y la solución remanente es
retornada a la lixiviación.

12
 ra

(Representación de la lixiviación en pilas, donde el material depositado presenta baja mineralización con presencia de estéril,
posteriormente mediante el escariador de un bulldozer se fractura el terreno entre 5 y 10 metros permitiendo el contacto de la
zona por lixiviar y la lixiviada. Cuando el terreno no es el adecuado se tiene que recubrir con una membrana principalmente
compuesta de plástico. En el extremo inferior del botadero se obtiene el concentrado de Cu).

Preparación del terreno:

La mayoría de los botaderos, es construidos en algunas áreas de topografía favorable existente
cerca de la mina que origina el mineral. Cuando se ha pensado en el futuro, la zona de botaderos
ha sido seleccionada de modo de asegurar su impermeabilidad y poder utilizar la pendiente natural
de valles y quebradas, para poder recuperar y recolectar soluciones
En algunos casos en que el terreno no es suficientemente impermeable, se preparan áreas
especiales similares a las de lixiviación en pilas.
Distribución de soluciones:
Es necesario distribuir de la mejor forma posible las soluciones de lixiviación. En la mayoría de los
casos se recirculan las soluciones pobres desde la etapa de recuperación del metal, agregándoles
agua y ácido, prevenir la destrucción de las bacterias, minimizar la hidrólisis y precipitación de
compuestos de hierro.
Existen tres tipos de distribución:

 Riego: Permite una distribución uniforme sobre el área superficial del botadero. Lo más
común, es usar tuberías de goteros o aspersores. La solución es bombeada y la presión
creada provoca una descarga controlada por las perforaciones y/o aspersores.
 Inundación: Aquí se crean pozas de 1.5 x 1.5 m o canales de 0.5 x 10 m sobre la superficie
del botadero, inundándolas con solución. En la zona de los taludes, normalmente se usan
métodos de riego, ya que estas zonas son difíciles, la solución tiende a formar canales que
siguen la máxima pendiente y no penetran al cuerpo del botadero.
 Perforaciones verticales: En este caso la solución se Introduce mediante tuberías plásticas
perforadas verticales al interior del botadero. Generalmente se perfora orificios de 15 cm
de diámetro y a 2/3 de la altura, en una malla de 0.5x 1 m Las tuberías que se introducen
son de 10 cm. Los flujos de las soluciones dependen de la permeabilidad, un rango
general va de 1 (l/h m2) a 15 (l/h m2).

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Dimensiones:
Las dimensiones varían, siendo el rango entre unos pocos hasta varios miles de millones de
toneladas. La altura total, del piso a la superficie, puede variar entre un par de metros hasta más
de trescientos metros. Los botaderos grandes pueden tener 200 m de altura, 80 m de ancho en la
parte superior y unos 250 m en la parte inferior. Pueden contener 50 000 a 300 000 ton de mineral.
Por lo general el mineral en los botaderos no es sometido a una reducción de tamaño previa y
tiene el tamaño que obtuvo en el proceso de extracción, lo que se conoce como mineral ROM (Run
of Mine).
Se debe notar que los botaderos disminuyen su altura después de la Introducción de soluciones,
por varias razones:

 Transporte de finos a los huecos, provocando compactación.

 Aumento del peso con la solución, provocando compactación.
 Disolución y desintegración de los minerales del botadero.

Características

En la lixiviación en botaderos muchas veces no es necesario agregar ácido ya que éste es generado
por las reacciones mismas de lixiviación. “La velocidad de disolución de los sulfuros metálicos es
enormemente acelerada por acción de las bacterias. Las lixiviaciones en botaderos e in-situ
corresponden a las primeras aplicaciones industriales de la lixiviación bacteriana. Sin embargo,
debido al escaso valor económico de los minerales tratados, estos procesos no pueden controlarse
bien y se pueden considerar en gran parte como procesos espontáneos. El control de la operación
se complica por el hecho que una parte importante de las aguas de lluvia o aguas de deshielos
incrementa el flujo de soluciones en el botadero generando grandes fluctuaciones en la
producción de soluciones de la operación. Este aspecto debe ser contemplado en las instalaciones
de tratamiento de las soluciones producidas, generalmente extracción por solventes. Dicha planta
debe tener gran flexibilidad para tratar flujos muy variables de solución según la época del año.”

14
Lixiviación en Pilas

Cuál es el objetivo:

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales

oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se
basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.
Como se Realiza en proceso:
El material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales
oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario, con el objeto de
obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 3/4 pulgadas. Este tamaño es
suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución
ácida.
Clasificación de las Pilas:
La primera clasificación de una pila es dada en conformidad al piso que puede tener, lo que
define los siguientes tipos básicos:
Pila renovable: su piso es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación se retira el
ripio para reemplazarlo con material fresco.
Pila permanente: Su piso no es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación no se
retira el ripio, sino que se abandona.
Pila modular: es una combinación de ambas, en que sólo se impermeabiliza una vez el piso, el ripio
se abandona, pero sobre él se deposita material fresco formando una segunda capa en el sentido
vertical, este tipo de pila se utiliza principalmente en la lixiviación de botaderos. Desde el punto
de vista de su operación, las pilas pueden clasificarse en:
Pila unitaria: se impermeabilizan diferentes sectores de la planta. Todo el material depositado en
los diferentes sectores, pasa simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de lixiviación.
Pila dinámica: se impermeabiliza un sector de la planta y en ésta pila única coexisten materiales
que están en distintas etapas del ciclo de lixiviación. Por la configuración de la pila la dirección de
flujo de las soluciones es en contracorriente respecto a la salida del mineral (según su ubicación
en el ciclo metalúrgico), se riegan con agua los sectores agotados para reposición de las pérdidas
por evaporación e impregnación del ripio a retirar. Los sectores inmediatamente anteriores se
riegan con solución refino de la planta de extracción por solvente, generando una solución
intermedia que se utilizará en el riego de los sectores con mineral más fresco.

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Formación de la pila
El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se
formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución
de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino
el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral
es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala
un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) ,que permiten recoger las soluciones
que se infiltran a través del material.

(La siguiente imagen consta de una lixiviación en pila, la cual puede ser por un sistema de goteo o aspersores, este sistema
expulsa ácido sulfúrico con agua, el cual penetra el material aglomerado en pilas mediante la gravedad buscando el contacto
permanente entre la solución y el material produciéndose así el concentrado rico en cobre).

Sistema de riego
A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución
ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila
hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales
oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje,
y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas (lixiviación), se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone
que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o
ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso
de lixiviación para extraer el resto de cobre.

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Qué se obtiene del proceso de lixiviación
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones
de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se
limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones
de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

(En esta imagen se puede apreciar una piscina de lixiviación de PLS, donde el ácido que proviene de las pilas, el cual cae por
cañerías que están depositadas bajo las pilas de lixiviación, una vez llegado aquí se da paso al proceso posterior).

Lixiviación por bateas

La Lixiviación en bateas conocido también como sistema de lixiviación por percolación, este
método consiste en hacer circular una solución a base de agua y ácido sulfúrico, además este debe
tener ciertas especificaciones tales como: una alta ley, alta porosidad, alta permeabilidad para que
permita la percolación. El proceso, dependiendo de la ley del mineral, puede durar 2 días hasta 12
días, o en algunos casos hasta 14 días para que la solución percole totalmente el mineral y extraiga
la materia que necesitamos, con este método se podría recuperar hasta un 90 % del mineral
encontrado en la roca.

Dicho método consiste en la utilización de una estructura de hormigón con forma de

paralelepípedo, que soportan hasta 14.500 toneladas, en donde se deposita el mineral
previamente chancado para posteriormente cubrirlo con las soluciones de lixiviación hasta 1/2 o
·3/4 de su volumen. El molde de hormigón posee un fondo falso de madera, cubierto con una tela
filtrante que permite la recirculación en sentido ascendente o descendente de la solución, de
modo de favorecer la dilución del mineral. En la utilización de este método se dispone de una serie
de bateas ubicadas en serie una contigua a la otra, donde cada batea está conectada a la siguiente
de manera de permitir la circulación de la disolución entre estas, tal que las sucesivas
recirculaciones permiten subir el contenido del metal de interés (generalmente cobre), tanto como
para poder enviarlas a recuperación electrolítica directa. Dado que las bateas son sistemas de
operación muy dinámica, son apropiados solamente para lixiviar minerales que presentan una
cinética de disolución muy rápida.

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(Esta imagen muestra la representación del método de lixiviación por batear en su interior, se puede observar cómo se deposita
el mineral, y todo lo que conlleva la lixiviación por batea)

Las paredes de algunas de estas bateas están protegidas por resinas epoxicas (Una resina
epoxica o poliepóxido es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un
agente catalizador o endurecedor), productos asfalticos o cubiertas de plomo para evitar sufrir
daños por el ácido sulfúrico. Para poder lixiviar se necesitan varias bateas instaladas unas al lado
de otras, además se necesita de estanques y bombas centrifugas revestidas para evitar abrasión y
corrosión para así poder cambias las soluciones de batea en batea.

La utilización de este método otorga una mayor rapidez al proceso de lixiviación ya que al
estar el mineral total o parcialmente sumergido en la solución facilita la dilución de este. El proceso
permite el tratamiento de un volumen considerable de mineral ya que tiene la facilidad de
conectar una serie de estas, aumentando la productividad del mismo. Las desventajas del método
son su reducido campo de aplicación donde como ya se dijo debido a sus características dinámicas
requiere de minerales de rápida cinética de dilución, además de la elevada inversión inicial
requerida para la construcción de las bateas junto con la necesidad del tratamiento del mineral.

(Se puede chequear la serie de bateas ubicadas una contigua a la otra, donde cada batea está conectada a la siguiente de manera
de permitir la circulación de la disolución entre estas).

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 Ventajas y desventajas de la lixiviación por bateas

Ventajas:

 No se requiere de etapas de molienda y separación solido- liquido.

 Las etapas de lixiviación y lavado cuentan con estanques de almacenamientos
intermedios, lográndose más flexibilidad que en un proceso continuo.
 Se obtienen soluciones concentradas que pueden ir directamente a EW, esto es debido a
la baja relación solido- liquido.
 Los costos de inversión y operación son más altos que los de lixiviación in-situ, en
botaderos, en pilas, pero menores que en agitación.

Desventajas:

 Es proceso que al no ser continuo se forman reacciones indeseables.

 La recuperación máxima es de 65-90%.
 La aplicación es limitada a minerales con contenidos de finos menores de 8 a 12% (en
algunos casos podría aglomerarse el mineral)
 Se requiere más entrenamiento de operadores, el sistema tiene poca automatización.

Lixiviación por agitación

Este método se aplica para menas de altas leyes que pueden estar comprendidas para el caso del
cobre entre 5 y 30% Cu y en el caso de calcinas entre 30 y 40% Cu, es usualmente preparado para
lixiviación de un material molido, la solución lixiviante es de acidez fuerte y una concentración de
solidos de 40 a 45%.
La agitación puede ser por medios mecánicos y/o neumática – usando el sistema de “air-lift”, en
el caso de la agitación mecánica, esta se puede ver en la siguiente figura:

19
 (En la presente imagen se pueden observar los tanques de lixiviación por agitación)

En el sistema de “air-lift”, también conocidos como “pachucas” se pueden lixiviar a razón de 50.000
ton/día de antiguos relaves de flotación mezclados con relaves frescos teniendo buena ley y que
se encuentren molidos, recuperando cobre y cobalto en Nchanga, Zambia. Lo mismo ocurrió para
el oro, en la mina El indio, donde también se usaban pachucas para lixiviar con cianuro el oro
remanente en los relaves de la flotación principal de cobre-oro.
La agitación mecánica también es usada para la lixiviación de menas auríferas de alta ley. Este fue
el caso de La Coipa, en que se utiliza para la recuperación de plata y oro, por cianuración, con un
tiempo de retención total de unas 24 horas.
Una característica del sistema de lixiviación por agitación reside en que es muy adecuado para la
aplicación de los diversos factores aceleradores de la cinética más conocidos, los cuales son:
• Una agitación intensa;
• Temperaturas que pueden superar la de ebullición y alcanzar hasta los 250°C;
• Presión de gases controlada, incluso sobre la atmosférica;
• Uso de reactivos particulares y oxidantes altamente agresivos;
• La posibilidad del uso de materiales de construcción de alta resistencia.
Normalmente, a continuación de la lixiviación por agitación se aplica un lavado en contracorriente
para desimpregnar de soluciones los sólidos de las colas. Sin embargo, hay casos que se prefiere
lavar las colas en filtros al vacío, para recuperar y ahorrar agua y evitar la excesiva dilución de las
soluciones ricas.
Cuando se exceden las condiciones de temperatura y/o presiones ambientales, el reactor se
conoce con el nombre de “autoclave”. Son reactores caros, en su inversión y en su operación, pero
se justifican cuando se logra disminuir los tiempos de tratamiento en forma considerable y así se
obtiene mayor eficiencia.

20
Los autoclaves son usados frecuentemente para el tratamiento de los concentrados más difíciles
– como los de piritas auríferas y los de calcopirita – que pueden requerir temperaturas superiores
a las del ambiente y presiones de oxigeno también superiores a 1 atmosfera, manteniendo
solamente el requisito de desarrollarse en un medio acuoso.

(Tipos de lixiviación por agitación)

Lixiviación bacteriana o Biolixiviación

Es el conjunto de reacciones químicas que tienen como resultado la disolución de minerales por
parte de bacterias, las cuales disuelven las rocas o minerales, los solubiliza para obtener la energía
que necesitan a expensas de sustancias inorgánicas, liberando de paso cobre u otros minerales en
mayor cantidad que con métodos convencionales.
Por mucho tiempo, se pensó que la disolución o lixiviación de metales era un proceso netamente
químico, mediado por el agua y oxígeno atmosférico. El descubrimiento de bacterias acidófilas,
ferro y sulfooxidantes, ha sido primordial en la definición de la lixiviación como un proceso
catalizado biológicamente.
En términos generales, se puede decir que la biolixiviación es una tecnología que emplea bacterias
específicas para extraer un metal de valor como uranio, cobre, zinc, níquel o cobalto, presente en
la mina o en un concentrado mineral. El producto final de la biolixiviación es una solución ácida
que contiene metal en su forma soluble.
La lixiviación bacteriana de minerales sulfurados envuelve el uso de microorganismos que ayudan
en la extracción del metal de valor. La disolución de metales por acción de bacterias, desde
minerales escasamente solubles, puede ocurrir sea:
• Directamente por el metabolismo del propio microorganismo.
• Indirectamente por algún producto de su metabolismo.

21
El cobre, el zinc, el oro y el uranio son los metales sobre los cuales más se ha desarrollado
comercialmente el proceso de lixiviación bacteriana. En general, la extracción de metales desde
estos minerales metálicos ha sido alcanzada principalmente a través del uso de la oxidación de
sulfuros por el género “Thiobacillus ferrooxidans” (TF) y “Thiobacillus thiooxidans” (TT) que son las
bacterias más comúnmente presentes es los procesos industriales y en las aguas de mina.
Es importante también tener presente que el metal del interés puede no estar necesariamente en
la forma de sulfuro y, como ocurre en el caso del oro, puede encontrarse encapsulado en especies
sulfuradas o arsenicales, del tipo de la pirita, FeS2, o de la arsenopirita, FeAsS. En estos casos, la
acción bacteriana es requerida para lograr la oxidación, aunque sea sólo parcial, de los
concentrados de flotación de estos compuestos en capsulantes, para facilitar así la posterior
penetración del reactivo de lixiviación del oro en el momento que éste se aplique.
En la biolixiviación se utilizan microorganismos que obtienen su energía de la oxidación de
compuestos inorgánicos, es decir, se trata de bacterias que literalmente comen piedras. Son
organismos que viven en condiciones extremas, en este caso; pH ácido y altas concentraciones de
metales, condiciones normales en los minerales.
La más conocida es la “Acidithiobacillus ferrooxidans”; su nombre nos indica varias cosas:
“acidithiobacillus” es acidófilo porque crece en pH ácido, es “thio” porque es capaz de oxidar
compuestos de azufre, es un “bacillus” porque tiene forma de bastón y “ferrooxidans”, porque
además puede oxidar el fierro.
Las bacterias son organismos unicelulares, con un tamaño de orden de 1 micrón (0,001 mm), que
constituyen una de las formas de vida más arcaicas y primarias. Estos microorganismos, inferiores
a los animales y a las plantas, se denominan genéricamente como procariotes.
En el caso de las bacterias, ellas están constituidas por elementos subcelulares de morfología y
estructura bien definida. Entre estos elementos o partes de los microorganismos, se distinguen: la
pared celular, la membrana citoplasmática, a veces un protonúcleo y algunas estructuras
membranosas que cumplen funciones respiratorias o mesosoma, el que se encuentran
comúnmente en el citoplasma.

(Esquema de la estructura celular de una bacteria del género Thiobacillus)

22
Las bacterias, en general, pueden clasificarse según su modo de nutrirse en:
• Autotróficas: son aquellas capaces de sintetizar todos sus nutrientes, como proteinas,
lípidos y carbohidratos, a partir del dióxido de carbono, CO2.
• Heterotróficas: son aquellas que requieren de carbohidratos como la glucosa para formar
sus propios nutrientes.
• Mixotróficas: son aquellas que tienen la habilidad de formar sus propios nutrientes, a partir
del CO2 y de los carbohidratos.
También se pueden clasificarse según su modo de respirar en:
• Aeróbicas: requieren de oxígeno para su respiración.
• Anaeróbicas: se desarrollan en medios exentos de oxígeno.
• Facultativas: tienen la habilidad de poder desarrollarse tanto en medios aeróbicos como
anaeróbicos.
Las bacterias que intervienen en los procesos de lixiviación son generalmente autotróficas y
aeróbicas. Las bacterias que son capaces de catalizar reacciones de oxidación en sustancias
inorgánicas, como son los minerales, son genéticamente clasificadas como quimiosintéticas. Es
decir, tienen la facultad de obtener la energía necesaria para desarrollar su metabolismo
energético a partir de la oxidación de compuestos inorgánicos.
También hay un parámetro que permite clasificar las bacterias que presentan afinidad con los
minerales sulfurados, este es la temperatura y permite clasificarlas como:
• Mesófilas: son las que se desarrollan bien a temperaturas próximas al ambiente, entre 20
y 35°C, y son las más habituales en las lixiviaciones. Estas pertenecen a los generos Thiobacillus y
Leptospirillum.
• Moderadamente termófilas: son aquellas cuyo mejor comportamiento se da entre 45 y
60°C. Pertenecen a los generos Sulfobacillus y Leptospirillum.
• Extremadamente termófilas: tienen su rango de trabajo optimo entre 60 y 80°C.
Pertenecen a los generos Sulfolobus, Acidianus, Metallosphera y Sulfurococcus.

4.2 Procedimientos

Materiales
Las imágenes que se muestran a continuación, son todos los recursos que nos entregan en el
laboratorio para comenzar nuestro proceso de lixiviación. Las cuales son las siguientes:

23
 Plástico para el roleo el mineral

 Balanza digital para masar el mineral

 Bandeja metálica que sirve para depositar el material

24
 Cortador de riffle y su respectiva pala para manipular el mineral

 Tamices que se ocuparon para tamizar nuestro mineral

 Pipeta graduada para manipular el H2SO4

25
 Probeta para depositar la solución

 Guantes para protección en el proceso de aglomeración

 Vaso precipitado para manipular soluciones (H2O y H2SO4)

26
  Balde (batea) donde se deposita el mineral a lixiviar

Procedimiento experimental:

1) Toma de muestras:

Se masaron 3 kilos de mineral, llevando esto a la etapa de roleo, el cual consta de dos
personas (cada una con dos esquinas), las cuales se van alternado equitativamente las esquinas
cruzadas, se realiza tomando la esquina y levantarla parar obtener una mezcla homogénea, se
efectuaron 20 vueltas en el roleo. Una vez finalizada la etapa del roleo se da paso al cono y cuarteo,
la que consiste en juntar el material y formar una torta para luego aplanarla, luego se divide en 4
muestras representativas, tomando solo 2 muestras cruzadas. Las dos partes seleccionadas de
mineral se juntas en una bandeja y con una pala se va dejando caer lentamente este mineral en el
cortador de riffle donde se escoge una sola parte, teniendo una masa de 701,3 gr.

2) Tamizaje
Al obtener la masa de 701,3gr se lleva a cabo el proceso siguiente el cual es el tamizaje. Antes
de depositar el material en los tamices se tiene que efectuar una buena elección (en orden) de los
tamices, es decir, de la abertura de la malla de este. Esta es llevada al proceso del tamizado donde
se realiza el análisis granulométrico con un tiempo de 6 minutos. Previo a esto se tuvo que pesar
cada tamiz para ver cuál era la masa de este, para luego agregar la masa al tamizaje, terminado el
tiempo se vuelven a pesar los tamices pudiendo así obtener la masa del tamiz más la masa del
mineral que se encuentra y así lograr sacar el peso retenido que quedo en cada tamiz. Llevando a
cabo un buen análisis granulométrico el cual se obtuvo una masa total que fue de 699,2 gr.

27
3) Aglomeración:
Se prepara una concentración de 500 cm3 de H2O y 2,3 cm3 de H2SO4, se junta con la alimentación
seca que es lo que se obtuvo en el tamiz con la parte restante de la masa inicial, para proseguir
con la aglomeración, donde se juntan las partículas finas con las gruesas, producto de humedecer
el mineral con líquido (agua más ácido sulfúrico), en este caso se revuelve con las manos y
repitiendo este proceso varias veces hasta alcanzar una muestra barrosa pero sin generar un
exceso de solución que origine una tensión superficial suficiente, para que, al colisionar las
partículas entre sí, los finos se adhieran a los tamaños gruesos.
Para que se realice una buena aglomeración, especialmente en los minerales de cobre, se deben
considerar ciertas características del material mineralizado, entre las que se tiene el tamaño y
geometría de las partículas, granulometría
El concepto de curado consiste en agregar acido concentrado durante el proceso de aglomeración.
Es un pre-tratamiento químico que mejora la respuesta cinética de disolución del cobre. Además,
inhibe la disolución de sílice. En él se produce la sulfatación de los óxidos y algunos sulfuros al
reaccionar con el ácido sulfúrico concentrado.
Esta etapa se contempla con un reposo de uno a tres días que asegura la reacción del ácido
presente, para luego comenzar la lixiviación del mineral. En general, cuanto más uniforme es el
tamaño de las partículas (glómeros), mayor es la permeabilidad. La inhibición (zonas muertas) y la
impregnación (zonas impregnadas). El fenómeno de zonas muertas, tiene mayor relevancia cuanto
más arcillosos es la fracción no metálica del mineral. Un proceso de aglomeración y curado
contempla 2 aspectos importantes desde el punto de vista físico y químico.
- Aspecto físico: Se produce una aglomeración de los finos en torno a las partículas más
gruesas de mineral, lo que se genera un material de tamaño relativamente homogéneo y estable.
Así generando un volumen de hueco en la pila que facilita las condiciones de permeabilidad liquida
y gaseosa del lecho del mineral aglomerado.
- Aspecto químico: Se produce una rápida y enérgica sulfatación de los óxidos, lo que se
traduce en soluciones altamente concentradas en cobre. Se solubiliza Fe que es la base deFe3+
necesario para la disolución de sulfuros, estabiliza la sílice evitando su formaco loidal, para que no
cause perdidas de orgánicos en la extracción por solvente. Según las características del mineral,
puede requerirse o no del tratamiento de aglomerado y curado.
4) Lixiviación:
Teniendo listo el paso anterior, se da inicio a la lixiviación donde la mezcla barrosa obtenida se dé
posita dentro de un balde y se compacte en el fondo, para luego añadir la solución lixiviante de 1
litro de H2O con 23 cm3 de H2SO4, dejando la solución actuar por 96 horas de lixiviación en bateas
para obtener la solución rica en cobre.

28
4.3 Cálculos

1° solución a preparar ( Aglomeración)

Aglomerar 8 Gr/Lt
95% de Pureza
ρ= 1,84 Gr/ Cm3
V(base) =
1 Lt
500Cm3
2 Lt

Solución para la aglomeración

 V = 1 Lt
 M = 8 Gr
𝟖𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟒. 𝟑𝟓 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒 𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟒. 𝟑𝟓𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟒. 𝟓𝟖 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓
Solución para la aglomeración (Solución trabajada)

 V = 500Cm3
 M = 4 Gr
𝟒𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = 𝟑
= 𝟐. 𝟏𝟕 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎
𝟐. 𝟏𝟕𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟐. 𝟐𝟖 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓
Solución para la aglomeración
 V = 2 Lt
 M = 16 Gr
𝟏𝟔𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟖. 𝟕𝟎 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟖. 𝟕𝟎𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟗. 𝟏𝟔 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓

29
 2° Solución a Preparar (lixiviación)
20 Gr/Lt de H2SO4
40 Lt/Gr de H2SO4
V(base)=
1 Lt
500 Cm3
2 Lt

Solución para la lixiviación (con 20 gr/l de H2SO4)

 V = 1 Lt
 M = 20 Gr
𝟐𝟎𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = 𝟑
= 𝟏𝟎. 𝟖𝟕 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎
𝟏𝟎. 𝟖𝟕𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟏𝟏. 𝟒𝟒 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓
Solución para la lixiviación (con 20 gr/l de H2SO4)

 V = 500Cm3
 M = 10 Gr
𝟏𝟎𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟓. 𝟒𝟑 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟓. 𝟒𝟑𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟓. 𝟕𝟐 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓

Solución para la lixiviación (con 40 gr/l de H2SO4)

 V = 2 Lt
 M = 40 Gr
𝟒𝟎𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟐𝟏. 𝟕𝟒 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟐𝟏. 𝟕𝟒𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟐𝟐. 𝟖𝟖 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓

30
Solución para la lixiviación (con 40 gr/l de H2SO4) (Solución trabajada)
 V = 1 Lt
 M = 40 Gr
𝟒𝟎𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟐𝟏. 𝟕𝟒 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟐𝟏. 𝟕𝟒𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟐𝟐. 𝟖𝟖 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓

Solución para la lixiviación (con 40 gr/l de H2SO4)

 V = 500cm3
 M = 20 Gr
𝟐𝟎𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟏𝟎. 𝟖𝟕 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑
𝟏𝟎. 𝟖𝟕𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟏𝟏. 𝟒𝟒 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓

Solución para la lixiviación (con 40 gr/l de H2SO4)

 V = 2 Lt
 M = 80 Gr
𝟖𝟎𝒈𝒓
𝑽(𝒕𝒆𝒐)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = 𝟑
= 𝟒𝟑. 𝟒𝟖 𝒄𝒎𝟑
𝟏. 𝟖𝟒𝒈𝒓/𝒄𝒎
𝟒𝟑. 𝟒𝟖𝒄𝒎𝟑
𝑽(𝒓𝒆𝒂𝒍)𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = = 𝟒𝟓. 𝟕𝟕 𝒄𝒎𝟑
𝟎. 𝟗𝟓

4.4 Resultados

Una vez obtenido el mineral pulverizado se procede a pesar el tamiz sin material y luego con
material, el cual teniendo los dichos datos se procede a la realización de la siguiente tabla que
muestra el cálculo completo correspondiente que se obtuvo al momento de calcular él % pasante
acumulado, el cual es necesario saber que el T80 se encuentra entre la abertura 9.500 y 3.350.

31
 -
Grupo 4
Abertura (um) Masa tamiz Maza tamiz + mineral Peso parcial (gr) % retenido parcial % retenido acumulado % pasante acumulado
9500 764,2 872,3 108,1 15,46 15,46 84,54
3350 704,7 1061,7 357 51,06 66,52 33,48
2000 698 792,1 94,1 13,46 79,98 20,02
1400 623,1 660,9 37,8 5,41 85,38 14,62
1000 579 604,5 25,5 3,65 89,03 10,97
850 601,3 612,3 11 1,57 90,60 9,40
0 481,2 546,9 65,7 9,40 100,00 0,00
699,2

Como se dijo anteriormente que la tabla arrojo que el T80 está entre la abertura 9.500 y
𝑏
3.350, necesitamos obtener el T80 exacto con la siguiente formula: 𝑇80 = 10(log(𝑥2)−(𝑐 𝑥 𝑎) . El cual
debemos saber con exactitud las siglas a, b y c. Los cuales se presentan a continuación con su
respectiva formula:
𝑎 = log( 𝑌2) − log( 𝑌1) 𝑏 = 𝐿𝑜𝑔(𝑋2) − log(𝑋1) 𝑐 = 𝐿𝑜𝑔(𝑌2) − log(80)

a b c
0,40225955 0,4526788 0,02396955

Una vez calculadas dichas siglas ( a, b y c), se procede a la obtención del T80 real ( exacto),
𝑏
el cual se calcula con la siguiente formula: : 𝑇80 = 10(log(𝑥2)−(𝑐 𝑥 𝑎) , y su respectivo resultado se
muestra a continuación

Log(t80) T80
3,95074971 8927,908

Una vez ya obtenido todos los resultados números, se pasa a la realización de la curva de
dispersión, la cual en su eje Y esta la abertura de los tamices y en su eje X está el % pasante
acumulado.

Curva de Dispercion
100.00

80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
0 2000 4000 6000 8000 10000

32
4.5 Resultados otros grupos.
Grupo 1
Abertura (um) Masa tamiz Maza tamiz + mineral Peso parcial (gr) % retenido parcial % retenido acumulado % pasante acumulado
8000 740,8 965,5 224,7 30,67 30,67 69,33
4750 749,6 926,8 177,2 24,18 54,85 45,15
2000 680,3 872,8 192,5 26,27 81,12 18,88
600 614,5 678,6 64,1 8,75 89,87 10,13
300 556,2 580,2 24 3,28 93,15 6,85
150 489,4 507,1 17,7 2,42 95,56 4,44
0 485,2 517,7 32,5 4,44 100,00 0,00
732,7

Grupo 2
Abertura (um) Masa tamiz Maza tamiz + mineral Peso parcial (gr) % retenido parcial % retenido acumulado % pasante acumulado
8000 740,8 811,1 70,3 9,50 9,50 90,50
4750 748,5 885,3 136,8 18,48 27,98 72,02
2000 680,4 900 219,6 29,67 57,65 42,35
600 614,2 782,5 168,3 22,74 80,39 19,61
300 550,1 620 69,9 9,44 89,84 10,16
150 489,4 526,5 37,1 5,01 94,85 5,15
0 483,8 521,9 38,1 5,15 100,00 0,00
740,1

Grupo 3
Abertura (um) Masa tamiz Maza tamiz + mineral Peso parcial (gr) % retenido parcial % retenido acumulado % pasante acumulado
9500 764,3 837 72,7 10,03 10,03 89,97
3350 704,7 1027 322,3 44,47 54,51 45,49
2000 698,3 797,4 99,1 13,67 68,18 31,82
1400 623,1 671,2 48,1 6,64 74,82 25,18
1000 579 617,5 38,5 5,31 80,13 19,87
850 601,3 619,1 17,8 2,46 82,59 17,41
0 481,2 607,4 126,2 17,41 100,00 0,00
724,7

Solución rica en Cu:

Concentraciones de Cu2+ obtenidas en lixiviación en bateas, después de pasar un tiempo de 96 horas de

lixiviación en bateas.

Sección 471. Grupos [gpl]

1 5,1

2 0

3 24,4

4 9,9

33
5 Discusión

De acuerdo con los resultados obtenidos en las muestras resultantes del proceso experimental, se
puede establecer principalmente que hay una gran variabilidad, ya que cada grupo realizo el
proceso con diferentes granulometrías donde 2 grupos lo hicieron con 20g. y los otros 2 grupos lo
hicieron con 40g.
Los 2 grupos de 40g. tuvieron una amplia diferencia, donde t80 de nuestro grupo dio como
resultado 8927,908 y el grupo 3 dio como resultado 7938,95158 donde se llego a concluir que a
lo que va esta diferencia es por el proceso de homogenización ya que el grupo 3 obtuvo una
granulometría menor donde permite tener una mayor recuperación del mineral donde la
diferencia fue de 25,5 gr. y eso afecto en el proceso de lixiviación del mineral ya que el grupo 3
tuvo un mayor porcentaje de pureza en el mineral.
Otro problema a observar fue que en el proceso de cono y cuarteo a todos los grupos nos dio
diferentes pesos en la selección de minerales, donde nuestro grupo nos dio en el rango mínimo
requerido donde es 701,3 gr. y el grupo 3 le dio 726 gr. donde estos 24,7 gr. de diferencia afecto
en el proceso de aglomeración del material donde en el grupo 3 hubo una mayor recuperación
selectiva del mineral que nuestro grupo.
El tamaño de las partículas fue un gran influenciado de la diferencia entre nuestro grupo y el 3 ya
que el porcentaje de finos presentes los cuales reflejan la superficie de contacto del mineral y la
solución acida, nuestro grupo obtuvo un menor porcentaje de fino y por ellos tenemos una menor
recuperación selectiva del mineral

Esto muestra que el grupo 4 conto con una menor cantidad de mineral fino presente en la muestra
previamente seleccionada.

34
Otro factor a tomar en cuenta fue en la elaboración de soluciones, donde el error humano, tanto
en los cálculos como en la práctica, era el principal obstáculo para efectuar un buen volumen de
ácido sulfúrico, lo que puede generar una mala recuperación de cobre, lo que se pudo apreciar
específicamente en el grupo dos que obtuvo una solución con 0 gpl.
El último proceso a discutir es sobre el proceso de aglomeración donde se debía verter la solución
lixiviante de manera controlada para que esta interactúe con la superficie del mineral
aglomerando, los productos finos a los gruesos para poder formar (caminos) por los cuales pasará
la solución lixiviante. La forma de realizar esta acción fue distinta en cada grupo y de manera poco
controlada lo cual implicó una mala aglomeración del material.

35
6 Conclusión

Para concluir es necesario saber que el pretratamiento de minerales debe ser el adecuado,
en este tipo de lixiviación en bateas que se realizó en el laboratorio. Este método otorga una mayor
rapidez al proceso de lixiviación ya que al estar el mineral total o parcialmente sumergido en la
solución facilita la dilución de este. El proceso permite el tratamiento de un volumen considerable
de mineral ya que tiene la facilidad de conectar una serie de estas, aumentando la productividad
del mismo. Las desventajas del método son su reducido campo de aplicación donde como ya se
comentó, debido a sus características dinámicas requiere de minerales de rápida cinética de
dilución, además de la elevada inversión inicial requerida para la construcción de las bateas junto
con la necesidad del tratamiento del mineral.
En esta operación, consiste generalmente en una trituración del mineral, a un alto grado de fineza
al punto que resulta imposible su procesamiento posterior con las tecnologías existentes. La
aglomeración de los finos en torno a las partículas mayores con agua y ácido sulfúrico concentrado
permite elevar la resistencia del material mientras se mantiene una buena permeabilidad del lecho
de mineral.
Al realizar el laboratorio se pudo apreciar que la recuperación que se consiguió fue del 9,9 gpl. Lo
cual implica que se tuvo una alta recuperación de mineral aunque no lo suficiente, para obtener
resultados positivos se recomienda seguir el paso a paso con sus respectivos procedimientos y no
cometer ningún error ya que cualquier paso en falso puede provocar un gran cambio en la
recuperación, como puede ser el caso del grupo número 2, donde su resultado obtenido en gpl
fue de 0. Esto implica que su recuperación fue nula, y la inversión más el tiempo en que se gastó
para realizar esta operación solo fue de perdida.
En este laboratorio lo fundamental es saber preparar la solución de ácido sulfúrico con agua, ya
que esta, será la solución que disuelva nuestro mineral para obtener una recuperación de dicha
materia. La disolución y el resultado en gpl se verá afectado netamente en cuanto ácido sulfúrico
se ocupará para obtener resultados positivos.

36
7 Bibliografía

 http://www.fundaciontecnologica.cl/sonami/wp-content/uploads/2016/03/Lixiv.-In-Situ.pdf

 https://es.scribd.com/doc/191884601/Lixiviacion-in-situ

 http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo14.pdf

 http://slideplayer.es/slide/38254/#

 Capítulo 7 concepto y práctica de la lixiviación, libro Dominic.

 https://es.scribd.com/presentation/241382055/Lixiviacion-en-Botaderos

 https://es.scribd.com/doc/165289335/Libro-Hidrometalurgia-UDEC

 http://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/112122/cf-martinez_mb.pdf?sequence=1

 https://prezi.com/wbs31t0isdly/lixiviacion-en-botadero/

 https://es.scribd.com/document/358843825/Tipos-de-Lixiviacion

 http://www.educarchile.cl/ech/pro/app/detalle?id=139540

 https://es.scribd.com/document/179198453/119622362-Lixiviacion-Por-Agitacion-de-Oxidos-de-

Cobre

 https://es.scribd.com/presentation/50494736/Introduccion-a-la-lixiviacion-bacteriana

 https://es.scribd.com/doc/38084383/Biolixiviacion-o-Lixiviacion-Bacteriana

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