Fabricación de Impresora 3D Delta Rostock y Extrusor Filastruder

Autores: Pablo Arroyo Zuñiga y Luis Arroyo González

Resumen de la Propuesta:

El desarrollo de la impresión de objetos 3D en el mundo ha adquirido una gran importancia debido a la

relativa facilidad con que ellos pueden ser fabricados usando una impresora 3D. Estas impresoras, junto
con el uso de la electrónica y software de control apropiado han permitido construir objetos
tridimensionales de una complejidad sorprendente y cuyo uso abarca una cantidad enorme de áreas, tales
como la robótica, la artesanía, las ciencias, la educación, etc.… Nuestro interés por estas áreas nos ha
llevado a querer construir una de estas impresoras y nos decidimos por el modelo Delta Rostock,
construido por el ingeniero alemán Johann C. Rocholl el año 2012.

La decisión de la elección de la impresora se basó en las siguientes razones:

- Factibilidad de construcción con los medios disponibles.

- Modelo innovador y de pocas piezas
- Volumen de impresión 3D adecuado (200mm×200mm×350mm)
- Mayor rapidez de impresión respecto de otros modelos
- Costo de construcción bajo respecto de otros modelos

La impresora, en sí misma, se basa en un sistema de tres ejes verticales por los cuales deslizan
rodamientos lineales accionados a través de correas y poleas dentadas unidas a motores de paso. A los
seis rodamientos lineales se les unen seis barras que sostienen el cabezal impresor donde se encuentran el
calefactor y extrusor del filamento plástico que se usa para construir las figuras tridimensionales. Hemos
fabricado figuras 3D usando dos tipos de plástico para los filamentos: ABS y PLA con temperaturas de
calefactor de 180°C y 240°C respectivamente. El control electrónico sobre los motores de paso se realiza
a través de la placa Arduino y el firmware Marlin modificado.

Adicionalmente, hemos construido un sistema automático para extruir plástico llamado Filastruder
(diseñado por Tim Elmore ) ABS de diámetros 1,75 mm y 3 mm con la intención de proveer hilo plástico
para la impresora con un doble fin: abaratar costos y reciclar plástico ABS. El sistema consiste en
comprimir el material en forma de pellet o similar mediante un tornillo sinfín dentro de un cilindro
sellado hacia una zona del cilindro que es calentada mediante un controlador de temperatura de manera
que funda el material, al final de dicha zona existe un orificio calibrado por el cual aparece el hilo en
forma continua. A la salida el hilo es enfriado mediante un ventilador para finalmente llevarlo a un
carrete en donde es enrollado en forma automática usando un sensor de luz que detecta el movimiento del
hilo y de acuerdo a su estado comanda el motor que hace girar el carrete. Con este sistema hemos
producido alrededor de medio kilo de hilo plástico de 1,75 mm de diámetro en cada hora utilizando una
temperatura de trabajo de 180° C
Descripción técnica

El proyecto comprende la construcción de dos máquinas:

1.- Una impresora 3D de tipo Delta modelo Rostock cuyo método de impresión es por deposición de
material fundido (plástico).

Esta es una impresora 3D del tipo Delta en la que los movimientos en los ejes X, Y, Z se integran en el
movimiento de un efector. Esto permite entre otras cosas que la base de la impresora sea fija y por lo
tanto lograr mayor estabilidad pudiendo alcanzar velocidades mayores de impresión sin comprometer la
calidad.

Las principales características del diseño son:

1.- Volumen de impresión: 200x200x350 mm

2.- Tamaño total: 300x350mm (base) y 770 mm (altura)
3.- Superficie de impresión: 200x200mm
4.- Masa del efecto de impresión: < de 70 gr
5.- Velocidad de viaje sin imprimir: hasta 800 mm/s en las 3 direcciones
6.- Precisión de movimiento: 30 pasos/mm en las 3 direcciones
7.- Nº de piezas <200 piezas (de las cuales un 10% corresponde a piezas impresas en impresoras 3D)
8.- El cabezal de impresión es capaz de alcanzar temperaturas de hasta 250ºC (lo que permite imprimir
PLA y ABS)
9.- La cama de impresión es capaz de alcanzar temperaturas de hasta 120ºC (lo que permite imprimir
ABS)
10.- Pantalla LCD de 4 filas que permite controlar directamente la impresora (sin necesidad de un
computador)
11.- costo aproximado: 450.000 pesos (890 US$)

La construcción de la impresora comprende alrededor de 200 piezas de las cuales un 10% corresponde a
piezas impresas en impresoras 3D como los brazos, la base del efector, los montajes de los motores y los
rodamientos lineares.

Para controlar la impresora se utiliza un microcontrolador Arduino mega 2560 asociado a un shield
RAMPS (del ingles: RepRap Arduino Mega Pololu Shield) que funciona de interfaz entre el
microprocesador y los controladores de los motores de paso, el control del extrusor, la cama de impresión
y el cabezal de impresión (cuyos planos estan disponibles gratis para su construcción en la paginas de la
comunidad REPRAP :http://reprap.org/wiki/RAMPS).

2.- Un extrusor de filamento plástico a partir de pellets de materia prima modelo filastruder.

El extrusor es un modelo desarrollado por Tim Elmore y promocionado este año a través de kickstarter
(http://www.kickstarter.com/projects/833191773/filastruder-a-robust-inexpensive-filament-extruder).

Las caracteristicas del diseño son:

1.- Tasa de extrusión: 15,2-45,7 cm/minuto (1-2,3 kg/día)

2.- Temperatura de extrusión: 170-210°C
3.- Presión de extrusión: ~150psi/10bar
4.- Tamaño: 45,7x15,2x15,2 cm
5.- Ruido: 50dBA @ 1 metro
6.- Poder: 110-240VAC, 50/60Hz, 100 watts punta, 50 watts promedio
7.- Costo aproximado: 100.000 pesos (200 US$)

La construcción de el extrusor comprende alrededor de 60 piezas.

Se puede ajustar el diametro del filamento extruido al cambiar la boquilla de extrución (1.75mm ó 3mm).
Se pueden crear distintas tonalidades de plástico según la proporción de pellets de color que se agregen al
extrusor, además se puede usar un porcentaje de plástico reciclado en la mezcla.

Descripción de funcionamiento:

1.- Impresora 3D:

La impresora se basa en un sistema de deposición de material fundido (plástico) a través de un cabezal
montado en un efector unido a tres ejes verticales por los cuales se deslizan rodamientos lineales
accionados a través de correas y poleas dentadas unidas a motores de paso. Estos motores de paso estan
controlados por un microprocesador Arduino que controla además la temperatura de la cama y del cabezal
de impresión, la velocidad de extrusión del plástico y de los ventiladores que enfrian la pieza que se esta
imprimiendo. La impresora es capaz de imprimir cualquier figura tridimensional que este dentro de los
limites de tamaño de impresión.

2.- Extrusor:
El extrusor utiliza la presión que aplica un tornillo sinfín (150psi) sobre una boquilla extrusora junto con
la temperatura (170-210°C) que genera un anillo calentador en el tubo de extrusión para transformar
pellets de plástico PLA ó ABS (almacenados en un contenedor) en filamento de 1.75 ó 3mm. Este
proceso es controlado por un microprocesador que ajusta la temperatura (según los valores detectados por
una termocupa adosada a la boquilla extrusora) y que regula la velocidad del motor que esta acoplado al
tornillo sinfín.
El plástico que es extruído es enrollado automáticamente en un carrete gracias a un sistema constituido
por un microprocesador que mediante un sensor de luz capta el movimiento del filamento y acciona un
motor que mueve el carrete.

Dirección web: http://robotnumberone.wordpress.com/

Link Video: http://www.youtube.com/watch?v=Y581Avt2J-o

http://www.youtube.com/watch?v=aIuGbvUT2Hk