PLANEACIÓN DE

REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES - MRP
(MATERIAL REQUIREMENTS
PLANNING)

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce unPlan Maestro de Producción en necesidades
reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema
de
información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
según su criterio de dependencia:

 Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen

las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con
exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.
 Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función
derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de
llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda
independiente de bicicletas.
 Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos
tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el
caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también de
forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al
mercado, y una demanda dependiente del número de bicicletas que se
vendan.
INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN
MRP
El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para
poder llevarse a cabo:

 MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas

independientes
 Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda
independiente
 Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan
para la obtención de los artículos de demanda independiente
 Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los
componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de
uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.

Explosión de materiales - BOM (Bill Of Materials)

La explosión de materiales me indica la relación entre el artículo final y cada uno
de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor cómo funciona la
explosión de materiales se acude a un árbol de estructura del producto como el
siguiente:
Según la ilustración, observamos que el artículo principal (producto
independiente) es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este
último que a su vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende,
la explosión de materiales debe suministrarnos la información referente a por
ejemplo cuantas unidades de cada parte se requieren para producir 200
unidades de A. En tal caso serían:
Código de parte Cantidad
A 200
B 200
C 200
Código de Materia Prima Cantidad
D 400
E 200
PROGRAMACIÓN DE
REQUERIMIENTOS BRUTOS

La programación de requerimientos brutos sólo tiene lugar en el caso de que

nuestro proceso no se vea afectado por inventarios, ni recepciones
programadas, lo cual se ajusta poco a la realidad, sin embargo, debe
considerarse como una forma de evaluar nuestro plan en condiciones ideales,
en tal caso podemos obtener información referente a las actividades críticas
promedio y a las actividades con holgura, información sumamente relevante en
materia de negociaciones y programación de la producción. Para ello debemos
considerar entonces el lead time de cada componente, definamos lead time
como el ciclo en términos de tiempo que se requiere para que el producto se
encuentre disponible una vez sus partes se encuentren dispuestas. En el caso
de que los componentes sean materias primas, el lead time será el tiempo que
tarda en estar la materia en las instalaciones de la compañía a partir de que se
emite la orden de compra al proveedor.
Supongamos que para el ejemplo que trabajamos en la explosión de materiales
los lead times se relacionan así:
Código Lead Time
A 1 Semana
B 1 Semana
C 2 Semanas
D 1 Semana
E 3 Semanas
Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el árbol de la estructura
del producto:
Así podemos observar que de plantearnos una fecha objetivo de obtención del
producto terminado A, hemos de producir el componente C 3 semanas antes de
la semana objetivo por ejemplo. Así que el tiempo mínimo de obtención de A es
de 6 semanas, suponiendo la consecución de todos sus componentes. Esta
relación de tiempo puede tabularse en conjunto con las cantidades de la
explosión de materiales, y nos quedará un Plan de Requerimientos Brutos como
el siguiente:

PROGRAMACIÓN DE
REQUERIMIENTOS NETOS
La programación de requerimientos netos corresponde al entregable del MRP,
es decir que en esta se determina las condiciones para el lanzamiento de las
órdenes proyectadas, tanto órdenes de compra, como órdenes de fabricación.
Su diferencia respecto a la programación de requerimientos brutos es la inclusión
de inventarios, niveles de seguridad y recepciones programadas, ajustándose al
devenir de la producción real. Así mismo, en dicha programación se aplica el
tamaño de lote determinado para cada componente.
Para el ejemplo que hemos venido trabajando en este módulo agregamos
algunas recepciones programadas y establecimos inventarios iniciales para
todos los componentes, de esta forma podemos efectuar una programación de
requerimientos netos. La formulación que utilizamos es simple:

Inventario Disponible (período i) = Inventario Proyectado (período i -1)

Requerimientos Netos (i) = Requerimientos brutos (i) - Inventario Disponible (i)
Recepción Planeada (i) = Sí los requerimientos netos son mayores a 0, debe
efectuarse una recepción planeada por el tamaño del lote, en el caso de ser LXL
(lote por lote) corresponde al requerimiento neto.
Inventario Proyectado (i) = Inv. Disponible (i) + Recepción planeada (i) +
Recepción Programada (i) - Requerimientos Brutos (i)
Liberación Planeada = Según la el período en que se planeé una recepción esta
deberá liberarse tantos períodos antes como sea el tamaño del lead time.

La Programación de Requerimientos Netos será entonces así:

Ejemplo Resuelto MRP (Plan de
Requerimiento de Materiales)
por GEO Tutoriales el 09/09/2015 en Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) 1
En el siguiente artículo abordamos un ejemplo resuelto MRP (Plan de
Requerimiento de Materiales) para 2 productos finales y un insumo con
demanda dependiente que permite su fabricación. En el ejemplo se abordan las
políticas de lotificación de Costo Unitario Mínimo y Tamaño Fijo de Pedido,
explicando con detalle cómo se aplican dichos criterios para determinar el
tamaño de los pedidos y el momento en el cual se emiten, de modo de
satisfacer las necesidades netas de los productos en consideración.
La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos
más famosos, ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (sólo
se diferencian por los materiales de sus carcasas), el M4. El problema que ha
tenido esta compañía con sus productos estrella, es que el chip en su interior se
calienta demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una demanda
independiente del chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales son para
venta directa a clientes a través de los servicios técnicos. Los ManBook y
ManBook Pro son armados por Manzana en cantidades mínimas de producción,
pero el chip M4 es comprado a un proveedor asiático el cual impone un
volumen mínimo de compra. La demanda estimada para los ManBook y
ManBook Pro para las próximas ocho semanas es:

Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es

igual a la cantidad mínima de producción/compra. Antecedentes adicionales se
resume en la siguiente tabla correspondiente al Registro del
Inventario o IRF (en el artículo Ejemplo del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) se detallan los elementos necesarios para desarrollar un
MRP).

Determine cuándo y en qué cantidades deben ser realizados los pedidos del
computador ManBook. Para determinar el tamaño de lote use la política
del Costo Unitario Mínimo. Asuma que el costo unitario de mantener
inventario es de $1,65 por semana, y el costo de hacer un pedido es de $1.000.
Ejercicio Resuelto MRP (Plan de Requerimiento de
Materiales)
En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto final y
cómo este se compone por distintos elementos de productos con demanda
dependiente. En este caso en particular se dispone de 2 productos finales o
productos padres: ManBook y ManBook Pro, cada uno de los cuales dispone
de un chip M4 en su interior. La lista de materiales o BOM (Bill of
Materials) se presenta a continuación:

Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro,
necesitan una unidad del chip M4 para ser fabricados.

Luego con esta información desarrollamos las políticas de lotificación para cada
producto final y su insumo común (chip M4). Los resultados se resumen a
continuación:
En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook.
En el Registro del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un
inventario inicial de 500 unidades y que no se considera mantener inventario de
seguridad para dicho producto. En consecuencia, el saldo disponible proyectado
(esto es el inventario al final de una semana) para la semana 1 es de 300
unidades que corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al
inventario inicial. En la semana 2 existe una entrada programada de 620
unidades (notar la diferencia entre una entrada programada y una entrada de
pedido planeada). De esta forma el inventario (saldo disponible proyectado) al
final de la semana 2 será de 720 unidades (300 unidades que vienen de la
semana 1 + 620 de entradas programas en la semana 2 – 200 unidades de
necesidad bruta de la semana 2). Las 720 unidades disponibles al final de la
semana 2 permiten satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y
5, quedando 50 unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la necesidad
 neta de la semana 6 es de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta –
50 unidades del saldo disponible proyectado para la semana 5).
Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a
contar de la semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las
necesidades utilizando la política de lotificación denominada Costo Unitario
Mínimo (se recomienda revisar otras alternativas de lotificación descritas en el
artículo Ejemplo de la Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP
o Material Requirements Planning)). El detalle del procedimiento se
presenta a continuación:
1. Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad neta
exacta de la semana 6 (lo cual no genera costos de almacenamiento o
inventario pero sí un costo de emisión de pedido de $1.000). El costo total
incurrido ($1.000) se divide por el tamaño del pedido (190 unidades) siendo el
costo unitario de $5,263.
2. Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido por 410
unidades (190+220). El costo de emisión de pedido se mantiene en $1.000,
no obstante el costo de almacenamiento será de $363 (se almacenan 220
unidades al final de la semana 6 a un costo unitario de almacenamiento
semanal de $1,65). El costo unitario es $3,324 ($1.363/410).
3. Realizar un pedido único por 640 unidades (190+220+230). El costo de
almacenamiento es $1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la semana 6
y 230 al final de la semana 7, es decir, (450+230)*$1,65). El costo de emisión
de $1.000 es fijo por pedido independiente del tamaño del pedido. En
consecuencia el costo unitario será de $3,316 ($2.122/640) el cual
corresponde al primer (y único en este ejemplo) costo unitario mínimo. Se
concluye que se debe realizar un pedido de 640 unidades para
satisfacer las necesidades netas exactas de la semana 6 a la semana 8,
el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo de reposición o lead
time de 1 semana.
Continuando con el análisis ahora es el turno de planificar los requerimientos
del producto final ManBook Pro y el chip M4. Para favorecer la lectura de
nuestros usuarios incluimos nuevamente la tabla resumen del resultado del
MRP.
Luego en el caso del producto ManBook Pro es de Tamaño Fijo de
Pedido de 350 unidades (según lo descrito en el Registro del Inventario). El
inventario disponible al final de la semana 1 para dicho producto es de 280
unidades correspondientes al inventario inicial – el inventario de seguridad – la
necesidad bruta de la semana 1. En este contexto resulta intuitivo observar que
la primera necesidad neta es para la semana 4 por 140 unidades (150-10,
siendo las 10 unidades el saldo disponible proyectado al final de la semana 4).
Por tanto se requiere la recepción de un pedido planeado por 350 unidades al
inicio de la semana 4 el cual se emite con 2 semanas de antelación dado el
tiempo de producción. De esta forma el inventario al final de la semana 4 será
de 210 unidades lo cual satisface a la vez las necesidades brutas de las
semanas 5 y 6. Finalmente se requiere la entrada de un nuevo pedido planeado
por 350 unidades en la semana 7, siendo éste emitido en la semana 5.
Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las
necesidades brutas corresponderán a la suma de los requerimientos semanales
de 100 unidades para ofertar a los servicios técnicos (según se detalla en el
enunciado) más lo que corresponda como necesidad para la fabricación de los
productos Manbook y Manbook Pro. Por ejemplo, en la semana 5 existe una
necesidad bruta de 1.090 chips (640 para la fabricación de Manbook + 350
para la fabricación de Manbook Pro + 100 unidades para servicio técnico).
Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es
suficiente para cubrir los requerimientos de la semana 1 a la semana 4,
observándose necesidades netas en la semana 5 y 6 las cuales son cubiertas
con pedidos de 1.000 unidades (el chip M4 al igual que el producto ManBook
Pro utilizan la política de lotificación de Tamaño Fijo de Pedido) emitidos en las
3 y 4, respectivamente, dado un lead time de 2 semanas.

Capitulo 7. Planeación de Requerimientos de Distribución

Fuente:

Planeamiento y Control de Operaciones / Principios y Técnicas (resumen)

Carlos Romero Shollande

1. Definición

La Planeación de Requerimientos de Distribución o DRP (Distribution Requirement Planing) es una

herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de distribución (CD) y sirve para
tomar decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no reactiva.

Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta
manufacturera

El DRP integra la información de inventarios y actividades de la cadena de suministros (CS) y del

sistema de planeación y control de operaciones (PCO).

Se basa en pronósticos y no en puntos de reorden que los relaciona con posiciones actuales de
inventario de campo y con el plan maestro de producción (PMP) y el MRP.

Cuadro 1. Ubicación del DRP en el PCO

Cuadro 2 Administración de materiales y de distribución.

1.1. DRP en la Cadena de Suministros

Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros de distribución, incluso pueden
regresar a su punto de origen (ejemplo: retrabajos).

Cuadro 3. Movimiento de los materiales entre empresas e internamente.

La DRP enlaza las empresas en la CS brindando registros de planeación que llevan la información de
la demanda de los puntos receptores a los de suministro y retorna la información de la oferta a los
puntos de recepción.

Pueden incorporarse actividades logísticas de transporte, almacenamiento y ruptura de

volumen (separar grandes cantidades de embarque en unidades pequeñas). Además de otras
actividades que añaden valor, como etiquetado, agregar información específica para un país, etc.
Al aplicar inventarios administrados por el proveedor, el reabastecimiento del inventario estaría
bajo el control de la empresa (cantidad y tiempo de embarque).

En este caso, es necesario saber que requieren los clientes. Esta información se obtiene de su
sistema PCO.

El grado de integración que se logre entre el proveedor y la empresa, le permitirá a esta

última fabricar por conocimiento (make to knowledge).

1.2. La DRP y los Enlaces del Sistema PCO

El DRP es un puente entre los sistemas PCO utilizados para administrar los recursos internos de la
empresa y los sistemas inter-empresariales utilizados para enlazar los eslabones (miembros) de la
CS.

Cuadro 4. La DRP y los enlaces con el Sistema PCO

El sistema DRP establece una vinculación entre el mercado, la administración de demanda y

el planeamiento maestro de producción.

Cuadro 5. La DRP y sus vinculaciones.

DRP debe proveer los datos para satisfacer las demandas de los clientes con el suministro de
productos a las distintas etapas del sistema físico de distribución.

1.3. La DRP y el Mercado

Los registros del DRP comienzan en la interfase de demanda independiente, es decir, se derivan de
los pronósticos de demanda.

Cuadro 6. La DRP y la información del mercado.

1.4. La DRP y la Administración de Demanda

Los planes derivados de la información del DRP y de los requerimientos de transporte son la base
para la administración del sistema logístico.

Cuadro 7. La DRP y la administración de la demanda.

DRP planifica las futuras necesidades de re-abastecimiento, estableciendo las bases para mejores
decisiones en el despacho vehicular.

Los planes de largo plazo ayudan a determinar las necesidades de capacidad de transporte.
 DRP ajusta continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas respecto de
los pronósticos.

Los datos sobre re-abastecimientos planificados de almacenes pueden ser empleados para
planificar la mano de obra en los almacenes.

Dentro de la cadena logística, el abastecimiento puede ser:

 Descentralizado: si un proveedor entrega la mercadería en distintas plantas. En este caso, se

programa directamente a los proveedores para entregar en cada sitio.

 Centralizado: si la entrega es en un sólo lugar. En este caso, se utilizan dos herramientas:

• La programación de proveedores

• Las técnicas de DRP.

Éstas permiten unir las demandas entre múltiples sitios, incluso en distintos países.

1.5. La DRP y el Plan Maestro de Producción

Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Producción para reflejar los
cambios en la demanda o en la mezcla de productos.

Cuadro 8. La DRP y el PMP.

DRP provee información al PMP en un formato consistente con los registros del MRP

DRP obtiene información detallada en su origen y la sintetiza para que las decisiones tomadas por
el PMP respondan a las necesidades de toda la empresa.

DRP permite la evaluación de las condiciones actuales para determinar si es necesario revisar las
prioridades de la empresa. DRP da información para saber como modificarlas y cuales serían las
implicancias de no revisarlas.
 Los planes de despacho en el DRP brindan información a los planificadores para mejorar la
coordinación entre la salida de producción y las necesidades de despacho.

Los datos básicos del sistema DRP son registros detallados de productos individuales en las
ubicaciones más cercanas posible a los clientes finales.

Los registros son mantenidos centralmente como parte de la base de datos del sistema PCO, pero
continuamente se intercambia información actualizada entre la ubicación central y las facilidades
distribuidas.

Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP más allá de su alcance habitual. El
nivel cero en el BOM es el producto en el almacén.

La extensión del BOM hasta los puntos de ventas permite emplear la implosión del MRP para
vincular las ubicaciones con los sistemas del PCO

2. Técnicas de DRP

Para desarrollar la lógica de la DRP se utilizan las siguientes técnicas:

 Introducción del Registro Básico de la DRP

 Punto de orden con fase de tiempo (POFT)

 Enlace de los registros de varios almacenes

 Administración de las variaciones cotidianas del plan

 Inventario de seguridad en la DRP

2.1. Procedimiento

 Definir una red en la que hay nodos o sitios, que son los centros de distribución, plantas, etc.

 Establecer las relaciones entre los nodos. Es decir se definen algunas variables, partiendo de la
demanda.

 Calcular la demanda sobre cada uno de los nodos que proveen los productos independientes al
mercado. Puede ser una demanda real o un pronóstico de ventas.

 Para cada producto, definir el nivel de servicio, el stock que se desea mantener y el pronóstico de
venta en cada lugar. El cálculo de existencias debe tener un alto nivel de exactitud, usando modelos
y variables precisas.

 El DRP balancea las cargas, trabajando sobre pesos y volúmenes, y también la demanda
estacional.

2.2. Registro Básico de DRP

Los datos básicos del sistema de DRP son registros detallados de productos individuales en
localidades más cercanas posible al cliente final.

Los registros se mantienen al centro como parte de la base de datos del sistema PCO, pero se
intercambia información actualizada sobre inventarios y la demanda entre la localidad central y los
sitios de campo periódicamente o en tiempo real, con frecuencia en línea.

Se considera al registro de una sola unidad de control de inventario (SKU) en un almacén de

campo

El mundo interno de demanda dependiente de la empresa debe enfrentarse a la demanda

independiente del cliente.

Cuaro 9. Registro básico de DRP

2.3. Punto de Orden con Fase de Tiempo (POFT)

El procedimiento de cantidad embarcada / punto de reorden (Q,R) se basa en pronósticos de

demanda para administrar los inventarios de campo.

Cuadro 10. Punto de reorden con fase de tiempo

Las decisiones de reabastecimiento se hacen de manera independiente en la localidad de campo,
sin planeación integrada hacia delante.

Cuando la cantidad a la mano en una localidad llega al punto de reorden, la cantidad embarcada se
ordena sin tener en cuenta ningún otro artículo solicitado.

Siempre que se utiliza pronósticos y se emplea un enfoque MRP para desarrollar embarques
planeados, se genera un punto de orden con fase de tiempo (POFT).

Una vez que se han establecido registros de DRP para los almacenes de campo, la información de
los embarques planeados se pasa de los centros de distribución a la instalación central. Este
proceso es llamado implosión.

Cuadro 11. Cálculos en el POFT.

2.4. Enlace de Registros de Varios Almacenes

El concepto indica que se reúne información de un número de localidades de campo y se concentra

en las instalaciones de manufactura.
Esto difiere de la noción de explosión en la manufactura (producto terminado es separado en sus
componentes).

Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP más allá de su alcance habitual. El
nivel cero en el BOM es el producto en el almacén.

El registro siguiente pertenece a un almacén central. Los requerimientos brutos corresponden a los
embarques planeados para los almacenes CR001 y CR002 vistos en los ejemplos anteriores (Hojas
DRP1 y DRP2).

En este caso se ha cruzado del mundo de la demanda independiente de los clientes al mundo de la
demanda dependiente de la empresa

El requerimiento bruto del almacén central se muestra en el mismo periodo que el embarque
planeado, ya que el tiempo de entrega para embarcar, descargar y guardar el producto ya ha sido
considerado en el registro del almacén de campo.

Las órdenes planeadas en firme son creadas por los planificadores y no están bajo el control del
sistema, es decir, se mantienen en los periodos y cantidades designadas por los planificadores.

Cuadro 12. Enlace de registros de varios almacenes.

Crear un PMP para cada artículo final es no deseable en empresas que ensamblan o
empacan artículos finales a partir de subensambles o materias primas a granel.

Si el PMP se enuncia en subensambles o en materiales a granel, entonces el programa de ensamble

final debe convertirse a ensambles o productos empacados.

Empacar este producto específico a partir del material a granel lleva 1 periodo.

Las órdenes planeadas en firme se usan para programar la operación de empaque (hasta el período
3).

En almacén central 10 unidades de producto empacado se mantiene para dar flexibilidad a los
almacenes de campo.
Cuadro 13. Enlace de registro de varios almacenes

En el ejemplo siguiente, dos tamaños de empaque consumen el inventario a granel. Los paquetes
están en gramos, mientras que el inventario a granel esta en kilogramos.

El proceso de explosión trabaja desde los artículos empacados a granel, pero los gramos han sido
convertidos en kilogramos para obtener los requerimientos brutos para el material a granel.

Las órdenes planeadas en firme para el material a granel son el PMP de la fábrica, que indica
cuando debe resurtirse el inventario a granel para cumplir con los programas de empacado.

Cuadro 14. Enlace de registros de varios almacenes

3. Variaciones Cotidianas del Plan

Como los planes nunca coinciden con la demanda real, los registros DRP deberán actualizarse
constantemente.

Las ventas reales de 18 en el periodo 1 no tienen impacto sobre los embarques planeados, ya que
el pronóstico es 20 (varia entre 16 y 24).

Las ventas reales de 24 en el período 2 cambian el plan, las ventas adicionales incrementan los
requerimientos netos, lo que lleva a planear un embarque en el periodo 3 en vez del periodo 4.

Las ventas en el período 3 fueron más bajas de lo esperado, así que los requerimientos netos son
menores y el embarque planeado en el periodo 5 se cambia al periodo 6.

Cuadro 15. Variaciones cotidianas del plan.

Cuadro 16. Variaciones cotidianas del plan.

Las técnicas para estabilizar el flujo de información son: (1) órdenes planeadas en firme y (2) suma
del error.
3.1. Ordenes Planeada en Firme

En esta técnica el registro muestra los resultados de lo que pasaría al mantenerse el patrón actual
de órdenes.

Al utilizar los registros de DRP para mostrar este patrón, se generan mensajes estándar de
excepción (ejemplo: violación del nivel del inventario de seguridad).

En el registro para el periodo 3, el embarque planeado en firme de 40 en el periodo 4 no se

reprograma al periodo 3, aún cuando el saldo proyectado disponible del inventario para periodo 4
sea menor que el inventario de seguridad.

En este caso, la decisión podría ser optar por la consistencia en la información, si se sabe que aún
hay algo de inventario de seguridad proyectado y que la siguiente orden debe llegar en el periodo
5.

Cuadro 17. Ordenes planeadas en firme.

Cuadro 18. Ordenes planeadas en firme.

3.2. Suma del Errores

Este enfoque supone que los pronósticos carecen de sesgo o que son exactos en promedio, lo cual
significa que algún pronóstico no vendido en un periodo será compensado con otro posterior.

Las órdenes planeadas en firme no son usadas.

Los errores son sumados (o restados) a los requerimientos futuros para reflejar el impacto
esperado de las ventas reales sobre las ventas proyectadas.

Una medida conveniente para evaluar la exactitud del pronóstico es el error acumulado del mismo.

Si excede una cantidad específica, el pronóstico debe ser revisado.

Cuadro 19. Suma de errores.

Cuadro 20. Suma de errores.

Si la demanda reducida en los periodos 3 y 4 es parte de una tendencia continua, el procedimiento
se derrumbara.

En el periodo 4, el error acumulado ha alcanzado +7 (un valor que excede el inventario de

seguridad), esto podría indicar la necesidad de revisar el pronóstico.

4. Inventario de Seguridad en la DRP

El inventario de seguridad es menos necesaria al eliminarse los errores del pronóstico más
frecuentes.

Cuando los reabastecimientos se llevan a cabo por semana o aún más frecuentes, los inventarios
de seguridad pueden reducirse.

Un principio es llevar inventarios de seguridad dondequiera que haya incertidumbre.

Esto implica la localidad más cercana al cliente y, tal vez, a los puntos intermedios donde existe
algún elemento de demanda independiente.

El argumento implicaría que no haya inventario de seguridad donde hay demanda dependiente.