UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Laboratorio de Operaciones Unitarias I

“Intercambiadores de Calor”

Integrantes: Isabel Bastidas

Javiera Espinoza
Mauricio Villagrán
Profesor: Héctor Zuleta falta
la profe
Ayudante: Daslav Cortés
Fecha de experiencia: 20-0-18
Fecha de entrega: 03-09-18
Antofagasta
Septiembre, 2018
 ÍNDICE DE MATERIA
ÍNDICE DE MATERIA ......................................................................................................................................... 2
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................................................... 4
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................................................ 5
NOMENCLATURA ............................................................................................................................................. 6
RESUMEN ......................................................................................................................................................... 7
CAPÍTULO I: OBJETIVOS Y PRINCIPIOS TEÓRICOS ............................................................................................ 8
1.1 Objetivos .......................................................................................................................................... 8
1.2 Principios teóricos .................................................................................................................................. 9
1.2.1 Tipos de sedimentación ...................................................................................................................... 9
1.2.2 Cálculo de diseño .................................................................................. Error! Bookmark not defined.
CAPÍTULO II: EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN ............................................................................................... 17
CAPÍTULO III: DESCRIPCION DE LA EXPERIENCIA ........................................................................................... 18
3.1 Procedimiento experimental ......................................................................................................... 18
3.2 Aspectos de seguridad asociados a la experiencia .............................................................................. 19
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................................................... 21
4.1 Resultados:............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.1 Experiencia N°1: .................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.2 Experiencia N°2: .................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.3 Experiencia N°3: .................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.4 Experiencia N°4: .................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.5 Experiencia N°5: .................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.6 Discusión ............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2 Resultados:............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.1 Discusión ............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.3 Resultados:............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.3.1 Discusión ............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................... 23
5.1 Conclusiones ........................................................................................................................................ 24
5.2 Recomendaciones ................................................................................................................................ 24
CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................... 25
CAPITULO VII: APÉNDICES .............................................................................................................................. 26
7.1 Tabla de Datos ..................................................................................................................................... 26
7.2 Cálculos en el Diseño de un espesador. ............................................................................................... 31
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Representación del mecanismo una sedimentación intermitente.Error! Bookmark not

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Figura 1.1: Representación de un espesador continuo. .................... Error! Bookmark not defined.
Figura 1.2: Representación de una curva característica de una sedimentación intermitente............ 10
Figura 1.3: Representación del Modelo de Cloe y Clevenger. ......... Error! Bookmark not defined.
Figura 1.4: Representación del Modelo de Talmadge y Fitch. ......... Error! Bookmark not defined.
Figura 4.1: Representación de altura v/s tiempo sin floculante. ....... Error! Bookmark not defined.
Figura 4.2: Representación de velocidad v/s concentración sin floculante.Error! Bookmark not
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Figura 4.3: Representación de altura v/s tiempo con 2,5 ml de floculante.Error! Bookmark not
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Figura 4.4 Representación de velocidad v/s concentración con 2,5 ml de floculante. ............. Error!
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Figura 4.5: Representación de altura v/s tiempo con 5 ml de floculante.Error! Bookmark not
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Figura 4.6: Representación de velocidad v/s concentración con 5 ml de floculante ................ Error!
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Figura 4.7: Figura 4.4: Representación de velocidad v/s concentración sin floculante. .......... Error!
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Figura 4.8: Representación de velocidad v/s concentración sin floculanteError! Bookmark not
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Figura 4.9: Figura 4.4: Representación de velocidad v/s concentración con 5 ml floculante. . Error!
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Figura 4.10: Representación de velocidad v/s concentración con 5 ml de floculante .............. Error!
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Figura 4.11: Representación de altura v/s tiempo con una masa de 70 [g/l]Error! Bookmark not
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Figura 4.12: Representación de altura v/s tiempo con una masa de 40 [g/l]Error! Bookmark not
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Figura VII-1: Tabla de Datos (parte 1) ............................................................................................. 26
Figura VII-2: Tabla de Datos (parte 2) ............................................................................................. 27
Figura VII-3: Tabla de Datos (parte 3) ............................................................................................. 28
Figura VII-4: Tabla de Datos (parte 4) ............................................................................................. 29
Figura VII-5: Tabla de Datos (parte 5) ............................................................................................. 30
Figura 7.: Representación del método de Talmadge y Fitch con 2,5 ml de floculante. ................... 33
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla IV-1: Resultados por Método de Cloe y Clevenger. .............. Error! Bookmark not defined.
Tabla IV-2: Resultados por Método de Talmadge y Fitch. .............. Error! Bookmark not defined.
Tabla VII-1: Resultados utilizando con y sin floculante. ................................................................. 31
Tabla VII-2: Datos para cálculos posteriores ................................................................................... 32
Tabla VII-3: Cálculos para la obtención del área y diámetro utilizando 2,5 ml de floculante. ........ 33
 NOMENCLATURA
A: Área de transferencia de calor [m2]
Cp : Capacidad calorífica del fluido [kJ/ kg °C]
D: Diámetro del tubo [m]
F: Flujo volumétrico o caudal [m3/s]
Fig: Figura
MLDT: Diferencia media logarítmica de temperatura
m3 : Métros cúbicos
ml: Mililitros
L: Longitud del tubo [m]
Q: Calor transferido del fluido caliente y frio [kW]
s: Segundos
Ti: Temperatura de entrada del fluido [°C]
ti : Temperatura de salida del fluido [°C]
U: Coeficiente global de transferencia de calor [kW/ m2 °C]
V: Volumen [m3]
ꙍ: Flujo másico [kg/s]
ρ: Densidad del fluid [kg/ m3]
 RESUMEN
El presente informe alude al estudio de Sedimentación en Batch de una suspensión de carbonato de
calcio, donde se realizó el análisis de la influencia de la concentración, la cantidad de floculante
añadido y el diseño de un sedimentador industrial a partir de datos experimentales. El floculante
utilizado es el TEC-2050.

Las pruebas realizadas fueron:

1) 40 grl de CaCO3 sin floculante.
2) 40 grpl de CaCO3 con 5 ml de floculante.
3) 70 grl de CaCO3 sin floculante.
4) 70 grl de CaCO3 con 5 ml de floculante.
5) 70 grl de CaCO3 con 2,5 ml de floculante.

Los cálculos realizados para obtener la velocidad de sedimentación se basaron en el método de Cloe-
Clevenger.
Los resultados obtenidos muestran que para una mayor concentración de CaCO3 en un mismo
volumen de líquido, la velocidad de sedimentación es menor donde se encuentra la mayor
concentración.
Se comprobó experimentalmente que la utilización de floculante, el que agrupa las partículas finas
suspendidas en una pulpa provocando una sedimentación artificial en ellas. Esto aumento la
velocidad de sedimentación.
Se realizó el diseño de un sedimentador mediante el método de Cloe-Clevenger y Talmadge-Fish,
se concluyó que en la experiencia sin floculante se necesita más área en el sedimentador.
 CAPÍTULO I: OBJETIVOS Y PRINCIPIOS TEÓRICOS
1.1 Objetivos
 Determinar el efecto del flujo de agua fría en el comportamiento de los intercambiadores
multitubular y de placas en flujo paralelo y contracorriente (manteniendo el flujo y temperatura
de entrada de la corriente caliente constantes).
 Comparar el desempeño de ambos intercambiadores, determinados flujos de calor intercambiado,
eficiencia (NTU) y coeficientes globales de transferencia de calor para todas las pruebas
realizadas, de acuerdo al objetivo 1.
 1.2 Principios teóricos
Los intercambiadores de calor son equipos en el cual dos fluidos intercambian calor con el objetivo
de calentar o enfriar uno de ellos utilizando el otro como foco de calor o de frio. Un intercambiador
típico es el radiador del motor del automóvil, en el que el fluido refrigerante es calentado por la
acción del motor, se refrigera por la corriente de aire que fluye sobre él y a su vez reduce la
temperatura del motor. Los intercambiadores de calor se clasifican en dos grandes grupos:
1) Recuperadores
2) Regeneradores.
Estos dos grupos también son llamados intercambiadores de superficies. Durante este informe nos
enfocaremos en los recuperadores que son intercambiadores sin almacenamiento donde los fluidos
circulan simultáneamente a través del intercambiador por distintas zonas y el calor es transferido
desde el fluido caliente al fluido frio. A su vez estos puedes clasificarse en Intercambio directo e
Intercambio indirecto.
Los intercambiadores de intercambio directo, podemos encontrar de tres tipos:
a) Tubulares: Carcasa y tubos; Tubos concéntricos.
b) De placas: Placas y Espirales.
c) Compactos: Placas y aletas; Tubos y aletas.

1.2.1 Intercambiador de calor multitubular.

Estos intercambiadores conformados por una carcasa exterior que contiene un haz de tubos. Uno de
los fluidos circula por el interior de los tubos y el otro por el espacio libre entre los tubos y la carcasa
exterior. son el tipo más común en las aplicaciones industriales debido a su flexibilidad de diseño y
construcción.
Además, estos intercambiadores contienen placas deflectoras en
la que produce turbulencias en flujo, ocasionando un mejorando
el rendimiento del intercambiador y en la transferencia térmica.
También cabe destacar que cumple otros tipos de función estas
placas que son la de soportar los haces de tubos y restringen la
vibración de los tubos. Los más comunes son los deflectores
segmentados, consisten en hojas de metal perforadas perforadas
cuyas alturas son generalmente un 75% del diámetro interno de la
carcasa.
Los espacios que hay entre los tubos, los orificios
correspondientes no pueden situarse muy cerca entre sí, ya que, Figura 1.1: Deflectores segmentados.
esto debilitaría estructuralmente cada cabezal de tubos. Es por esto
que las configuraciones de los tubos son cuatro (Ver fig. 1.2):
 Figura 1.2: Disposición de los tubos.

De acuerdo al arreglo ya sea cuadrado o triangular estos poseen ventajas. Si observamos que los
tubos se disponen en un arreglo cuadrado estos resultaran más fáciles para una limpieza externa y
que además tienen una baja caída de presión. Ahora sí en cambio tenemos un arreglo triangular, esto
ocasiona que en el fluido se produzca una mayor turbulencia.

Figura 1.3: Intercambiador de calor multitubular.

 1.2.2 Intercambiador de placas.
Este tipo de intercambiador consta de una serie de placas metálicas de acero inoxidable, las cuales
poseen una superficie corrugada, que se acoplan unas a otras en un bastidor metálico y se mantienen
fijas mediante unos tornillos laterales. La superficie corrugada tiene tres funciones una de ellas es
que permite que estos intercambiadores logren un alto coeficiente de transferencia de calor,
mantienen constante la separación entre ellas y por ultimo lograr una mayor rigidez de la placa.
El número de placas se determina en función de los caudales, propiedades físicas de los fluidos,
perdidas de carga admisibles, diferencia de temperaturas y capacidad de transmisión de calor.
Estas placas se unen ejerciendo una presion entre ellas mediante las barras del bastidor e
interponiendo entre ellas juntas para garantizar las estanqueidad. Tienen una mayor facilidad para
efectuar la limpieza, ya que, se desmontan facilmente desatornillando las barras de union.

Figura 1.4: Intercambiador de placas.

Estos intercambiadores funcionan de la siguiente manera que el fluido frío (azul) y caliente (rojo) se
introducen por los orificios de conexión y circulan por los canales que se forman entre placas de
manera alternativa.

Figura 1.5: Distribución de flujos en un intercambiador de placas.

Los intercambiadores de placas se pueden clasificar de cuatro formas:
 Por el número de pasos.
 Por la forma de unión de las placas.
 Por la dirección de los fluidos.
 Por el número de circuitos de refrigerante.
En esta ocasión descaremos cuando se clasifica por el número de pasos, estas pueden ser de un paso
o de varios (Ver Fig. 1.6)

Figura 1.6: (A) Un paso contracorriente;(b) Dos pasos-dos pasos contracorriente; (c) Un paso- dos pasos
pasos

Distribución de flujos o de las corrientes

Una de las características en común que tienen los intercambiadores de calor es la dirección que
existe entre los dos flujos de fluido. Estas pueden ser tres:

a) Flujo paralelo: Cuando ambos fluidos (caliente y frio), entran

por el mismo extremo del intercambiador, fluyen a través de
el en la misma dirección y salen por el otro extremo. Como el
calor se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia un
fluido de menor temperatura, la temperatura de los fluidos se
aproxima la una a la otra. El fluido de menor temperatura
nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.

Figura 1.5: Configuración en flujo

paralelo.
 b) Flujo en contracorriente: Los fluidos caliente y frio entra por
los extremos opuestos del intercambiador y fluyen en
direcciones opuestas. Ya que el fluido con menor
temperatura sale en contracorriente del intercambiador y por
el otro extremo entra un fluido con mayor temperatura. Un
intercambiador en contracorriente resulta ser más eficiente
que uno en paralelo.

Figura 1.6: Configuración en

contracorriente.

c) Flujo Cruzado: Los fluidos se mueven en forma perpendicular entre sí.

Figura 1.7: Configuración flujo cruzado.

Diferencia de temperatura media logarítmica (MLDT)
La diferencia de temperatura media logarítmica representa el decaimiento exponencial de la
diferencia de temperatura local. Se obtiene siguiendo el perfil real de temperaturas de los fluidos a
lo largo del intercambiador. Para temperaturas de entrada y salida, MLDT para un intercambiador a
contracorriente siempre es mayor que la corresponde a un flujo paralelo. Por lo tanto, en cuanto
mayor sea el MLDT, más calor se transfiere en el equipo.

Diferencia entre un intercambiador de placas y multitubular

Algunas de las ventajas que presenta un intercambiador de placa frente a un multitubular son las
siguientes:

 Flexibilidad en poder ampliar el área de transferencia de calor.

 Se limpian fácilmente, tanto química como mecánicamente.
 Tiene altos coeficientes de transferencia de calor que hacen que el área de
transferencia necesaria sea pequeña.
 Bajo ensuciamiento ya que se obtiene una turbulencia muy elevada.
  Alta compacidad por lo que el volumen que ocupan es muy pequeño.
 Menor costo de inversión y de mantenimiento.
Desventajas:
 Tiene posibilidad de fugas, para fluidos críticos estos equipos quedan
descalificados.
 Se limitan a procesos de operación y temperaturas moderadas.
 Presentan mayor pérdida de presión en la circulación de los fluidos.

1.2.3 Ecuaciones utilizadas

Flujo Másico
𝑤 = 𝜌∗𝐹
Donde:
 𝜌 : Densidad del fluido
 𝐹 : Flujo volumétrico o caudal
Área De Transferencia De Calor (Intercambiador de calor multitubular)

𝐴 = (𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿) ∗ 𝑁
Donde:
 D: Diámetro interno del tubo
 L: Longitud del tubo
 N: Numero de tubos en el intercambiador
Área De Transferencia De Calor (Intercambiador de placas)

2 ∗ 𝐴𝑓
𝐴=( ) ∗ 𝐿 ∗ (𝑁 − 2)
𝐷𝑒
Dónde:
 Af : Área transversal al flujo del fluido
 De: diámetro equivalente
 L: Longitud del tubo
 N: Número de placas en el intercambiador
Área transversal al flujo del fluido

𝐴𝑓 = 𝑤 ∗ 𝑏

Dónde:
 w: ancho de las placas.
 b: distancia entre placa.
 𝑁𝑝 : Número de placas térmicas.
 𝐴: Área de transferencia de calor de un arreglo.

𝐴 = 𝑁𝑝 ∗ 𝐴𝑓

Diámetro equivalente
4 ∗ 𝐴𝑓
𝐷𝑒 =
𝑃ℎ

Dónde:
 Af: Área transversal al flujo del fluido.
 Ph: Perímetro mojado [m].

Perímetro mojado

𝑃ℎ = 2 ∗ 𝑤 + 2 ∗ 𝑏
Dónde:
 w: ancho de las placas
 b: distancia entre placa

Diferencia Media Logarítmica de Temperatura

(𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇2 − 𝑡2 )
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
(𝑇 − 𝑡1 )
𝐿𝑛 1
(𝑇2 − 𝑡2 )
Donde:
 T1: Temperatura de entrada del fluido caliente
 t1: Temperatura de salida del fluido frio
 T2 :Temperatura de salida del fluido caliente
  t2: Temperatura de entrada del fluido helado

Calor transferido del fluido caliente y frio

𝑄 = 𝑤 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝛥𝑇
Donde:
 𝑤 : Flujo másico
 𝐶𝑝 : Capacidad calorífica del fluido
 𝛥𝑇 : Diferencia de temperatura entre los fluidos
Coeficiente global de transferencia de calor

𝑄
𝑈=
𝐴 ∗ (𝛥𝑇)𝐿𝑛
Donde:
 𝑄 : calor transferido
 𝐴 : Área transferencia de calor
 (𝛥𝑇)𝐿𝑛 : Diferencia Media Logarítmica de Temperatura

Eficiencia del intercambiador de calor

𝑄
𝜂= ∗ 100
𝑄𝑚𝑎𝑥
Donde:
 𝑄 : calor transferido
 𝑄𝑚𝑎𝑥 : calor máximo transferido
 CAPÍTULO II: EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN
 Equipos
 Intercambiador de calor multitubular de 12 tubos.
 Intercambiador de calor de placas (Supercharger).
 Estanque calentador de agua con una bomba (motor de …)

 Instrumentos
 Termómetro.
 Flexómetro.
 Termocuplas.
 Vernier.
 Cuatro sensores de temperatura.

 Fluidos
 Agua

 Elementos de protección personal

 Delantal de laboratorio
 Zapatos de seguridad
 Guantes de nitrilo
 Casco de seguridad
 Lentes de seguridad
 CAPÍTULO III: DESCRIPCION DE LA EXPERIENCIA
3.1 Procedimiento experimental

 Lo primero que se realizo fue fijar la temperatura y el caudal del fluido caliente.
Esta se mantuvo constante durante toda la experiencia y sus valores fueron 43°C
y 3 galones.
 Se encendieron las resistencias del contenedor de agua caliente, con el objetivo
de aumentar la temperatura del agua hasta los 43°C.
 Se conectaron las mangueras en el intercambiador de tal forma que el flujo
estuviera en contracorriente.
 Se eligieron 3 caudales de agua fría (1,5 3 y 5) galones por minuto, el cual se
medió en el rotámetro.
 Se prendió la bomba, la cual envía el fluido caliente al intercambiador de placas.
 Se hizo pasar el agua fría por el intercambiador de placas hasta que se
mantuviera constante la temperatura de salida del agua fría y caliente, es decir
hasta que la transferencia de calor llegara a un estado de equilibrio.
 Luego se anotaban las temperaturas del panel.
 Esto se procedimiento se repitió para los tres caudales.
 Luego se modificó la configuración a flujo paralelo, cambiando las mangueras
de posición y se realizó el mismo procesamiento para los mismos caudales.
 El mismo procedimiento se realizó para el intercambiador multitubular.
 Además, se midió el diámetro de coraza, tubos internos y largo de los tubos. Y
también se investigó las dimensiones del intercambiador de placa.
3.2 Aspectos de seguridad asociados a la experiencia
Se observó y analizó el área de trabajo donde se realizó la experiencia y se pudo ver que existen
diversos factores que pueden ocasionar lesiones al alumnado sí es que llegasen a ocurrir. Para
disminuir estos riesgos el alumnado deberá utilizar los implementos de seguridad que se disponen
en el laboratorio. Para esto se debió conocer el área de trabajo, los equipos a utilizados y su
instrumentación y tener en consideración los siguientes riesgos:

 En este laboratorio se trabaja con equipos energizados y agua, por lo que se debe tener
cuidado con la manipulación de estos como es el caso del calefactor.

 Los intercambiadores está operando a temperatura, por lo cual se deberá tener cuidado al
estar cerca o tener contacto directo con las líneas y superficie calientes.

 Existe riesgo de tropiezos con las mangueras de los intercambiadores.

 Al cambiar de experiencia y por lo tanto mover las mangueras, se provocan derrames de agua
y por consecuencia, riesgo de resbalar.

 Existe peligro de tropiezo por el desnivel del suelo.

 CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN

RESULTADOS Y ANÁLISIS (pregunta 1 placa)

Determinar el efecto del flujo de agua fría en el comportamiento de los intercambiadores multitubular y de
placas en flujo paralelo y contracorriente (manteniendo el flujo y temperatura de entrada de la corriente
caliente constantes).

Intercambiador de placas

Se realizó la experimentación para un flujo constante de 1,89E-04 [m3/s] de agua caliente a 43°C, y tres flujos
distintos de agua fría en el intercambiador de placas este tiene 12 de estas (10 placas efectivas) en configuración
paralela y contracorriente obteniendo los siguientes datos.

Caudal [m3/s] Th1 [°C] Th2 [°C] tc1 [°C] tc2 [°C] MLDT [°C]
9,46E-05 43 36 20 34,5 11,86
Contracorriente 1,89E-04 43 32 20 31,6 11,70
2,52E-04 43 31 20 29,6 12,16
9,46E-05 43 37 19 34,5 12,56
Paralelo 1,89E-04 43 35 19 31,6 12,64
2,52E-04 43 34 19 29,6 13,64

U
Q,c [kJ/seg]
Caudal [m3/s] ꙍ,h [kg/s] ꙍ,c [kg/s] [J/seg *m2] ΔT,h

9,46E-05 0,188 0,094 5,714 321,270 14,5

Contracorriente 1,89E-04 0,188 0,189 9,147 521,293 11,6
2,52E-04 0,188 0,252 10,095 553,444 9,6
9,46E-05 0,188 0,094 4,925 261,45 12,5
Paralelo 1,89E-04 0,188 0,189 8,204 432,60 10,4
2,52E-04 0,188 0,252 8,628 421,74 8,2

Se puede observar que al aumentar el caudal del fluido frío y mantener el del fluido caliente se
incrementa la transferencia de calor del intercambiador de placas (Qc). Debido, al aumento del flujo
de agua fría y aunque disminuye la variación de temperatura del fluido frio este es mínimo
comparado con el aumento generado por el flujo. También al aumentar el flujo del fluido frio este
aumenta la turbulencia que se genera dentro de las placas en el intercambiador, ya que al tener menos
caudal el flujo es menos turbulento y se sabe que la turbulencia ayuda a que el flujo de calor aumente.

Caudal/flujo de calor
12.001

10.001
Flujo de calor watt

8.001

6.001
Contracorriente
4.001 Paralelo

2.001

0.001
0.00005 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025 0.0003
Caudal m3/seg

Paralelo Contracorriente
Flujos U [W/m2*°C] ε [%] U [W/m2*°C] ε [%]
1 62,55 0,498 84,830 0,606
2 103,48 0,436 129,021 0,506
3 100,88 0,458 151,712 0,559
 Eficiencia/caudal en paralelo y contracorriente
0.650

0.600
eficiencia

0.550

Contracorriente
0.500
Paralelo

0.450

0.400
0.00008 0.00013 0.00018 0.00023 0.00028
Caudal m3/seg

Además, se puede analizar que la eficiencia en modelo de flujo a contracorriente siempre es mayor
que en modelo de flujo paralelo, por lo tanto estos resultados fueron los esperados y que al
aumentar el caudal del fluido frío disminuye su eficiencia, debido a que a mayor caudal menor será
el tiempo de transferencia desde el fluido caliente hacia el frío y además de variados factores
como es el área total de intercambio de calor, la turbulencia generada, incrustaciones,
hermeticidad, etc.
 CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
El primer resultado obtenido cumple con el objetivo que era evaluar el efecto de la concentración de
solidos sobre la velocidad de sedimentación. Observando los resultados con la teoría se concluye
que cuando hay mayor concentración de CaCO3 el comportamiento es más lineal que esto ocurre
cuando se utiliza 70[g/l] de CaCO3, por lo tanto, es más rápida su sedimentación [Véase fig.12],
CaCO3que concuerda con la teoría.

El segundo resultado obtenido cumple con el objetivo que fue ver cómo actúa la adición de floculante
sobre la velocidad de sedimentación de las pulpas de CaCO3. Analizando los resultados estos
coinciden con la teoría, ya que, si se adiciona floculante la velocidad de sedimentación ocurre más
rápido que al estar trabajando sin floculante. Esto se debe al actuar del floculante que es de
aglomerante de sólidos, haciendo que los sólidos sedimenten más rápidamente.

El tercer resultado obtenido cumple con el objetivo que es el diseño de un sedimentador industrial
que trate 2000 Ton/día de una pulpa de 70 g de CaCO3/litro. Analizando los resultados concuerda
con la teoría que es que cuando se trabaja sin floculante se necesitara una mayor área para trabajar
la pulpa. Si se utiliza floculante se necesita una menor área, además por el método de Talmadge y
Fitch los resultados nos lleva a áreas más chicas que por el método de Cloe y Clevenger. Esto se
debe que el primer método mencionado tiene más errores al utilizar grafico para su desarrollo.

5.2 Recomendaciones
Para esta experiencia se podría considerar una estructura que permita el trasvasije de solución por la
parte superior de forma menos riesgosa, ya que, debido al desnivel del terreno, las sillas utilizadas
eran inestables. Además, se podrían cambiar los baldes en donde se realizaron las mezclas, por unos
lisos interiormente.
 CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFIA

 Holman, J.P. “Transferencia de calor”. 8ª Edición, Editorial McGraw Hill

Interamericana, Madrid, 1998.
 INCROPERA, F. “Fundamentos de Transferencia de Calor” Ed. Prentice Hall.
 Guía N°5: “Intercambiadores de calor”, Laboratorio de Operaciones Unitaria 1,
Departamento de Ingeniería Química
 CAPITULO VII: APÉNDICES
7.1 Tabla de Datos

Figura VII-1: Tabla de Datos (parte 1)

Figura VII-2: Tabla de Datos (parte 2)
Figura VII-3: Tabla de Datos (parte 3)
Figura VII-4: Tabla de Datos (parte 4)
Figura VII-5: Tabla de Datos (parte 5)
7.2 Cálculos en el Diseño de un espesador.

Diseño de espesador: Método Cloe y Clevenger

Se grafica la altura en función del tiempo para las distintas concentraciones y con ellos obtenemos
una correlación correspondiente a estos datos. En este caso ejemplificaremos trabajando con 70[g/l]
de CaCO3 con y sin floculante. (Véase fig.4.3)

La correlación de esta grafica es:

𝑍 = −4 ∗ 10−19 𝑡 5 + 7 ∗ 10−15 𝑡 4 − 5 ∗ 10−11 𝑡 3 + 2 ∗ 10−07 𝑡 2 − 0,0005𝑡 + 0,6401

Para poder calcular la velocidad de sedimentación en cualquier instante de tiempo se deriva la

correlación anteriormente mencionada, quedando de la siguiente manera.
𝑑𝑧
- 𝑑𝑡 = −𝑣𝐿 = −20 ∗ 10−19 𝑥 4 + 28 ∗ 10−15 𝑥 3 − 15 ∗ 10−11 𝑥 2 + 4 ∗ 10−7 𝑥 −0,0005

Una vez que se obtiene la velocidad de sedimentación con la siguiente ecuación podremos despejar
y calcular Zi en cualquier instante de tiempo.
𝑍𝑖 − 𝑍
𝑣𝐿 =
𝑡
Con ello podemos calcular a posterior CL con la siguiente ecuación:

𝐶0 ∗ 𝑍0
𝐶𝐿 =
𝑍𝑖
De acuerdo al procedimiento anteriormente mencionado obtenemos los siguientes resultados
Tabla VII-1: Resultados utilizando con y sin floculante.
Tiempo Altura vL [m/s] Zi [m] CL
[s] [m]
Sin 360 0,562 0,00024 0,65 68,99
floculante
2,5 ml de 360 0,484 0,00037 0,619 72,54
floculante
5 ml de 360 0,474 0,00041 0,623 74,28
floculante
 Tabla VII-2: Datos para cálculos posteriores
ρw [kg/m3] 1000
ρs [kg/m ]
3
2700
C0 [kg/m3] 70
3
Cu [kg/m ] 250
ṁ [kg/día] 2000000

Cálculos de la densidad de la pulpa a la entrada del espesador:

𝜌𝑊
𝜌0 = 𝜌𝑊 + 𝐶0 (1 − )
𝜌𝑆
1000[𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝜌0 = 1000[𝑘𝑔/𝑚3 ] + 70[𝑘𝑔/𝑚3 ] (1 − ) = 1044,074 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
2700[𝑘𝑔/𝑚3 ]
Para calcular el flujo volumétrico de la entrada y salida del espesador se debe utilizar la siguiente
ecuación:
𝑚̇
𝑚̇ = 𝜌0 ∗ 𝐿0 → 𝐿0 =
𝜌0
2000000[𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎]
𝐿0 = = 1,389[𝑘𝑔/𝑚3 ]
1044,074 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝐿0 ∗ 𝐶0 1,389[𝑘𝑔/𝑚3 ] ∗ 70[𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝐿𝑢 = = 3
= 0,389 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝐶𝑢 250[𝑘𝑔/𝑚 ]

Densidad de la pulpa a la salida del espesador:

𝑚̇ 2000000[𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎]
𝜌𝑢 = = = 3571, 43[𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝐿𝑢 0,389 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
Densidad promedio:
𝜌𝑢 + 𝜌0 3571, 43[𝑘𝑔/𝑚3 ] + 1044,074 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝜌𝑎𝑣 = = = 2307,75[𝑘𝑔/𝑚3 ]
2 2
Para obtener el área de un espesador se realizará mediante la siguiente ecuación:
𝑣𝐿 𝐿𝐿 ∗ 𝐶𝐿
=
1 1 𝜌 𝐴
(𝐶 − 𝐶 ) ∗ ( 𝜌𝑎𝑣 )
𝐿 𝑢 𝑊
𝑣𝐿
𝐵=
1 1 𝜌
(𝐶 − 𝐶 ) ∗ ( 𝜌𝑎𝑣 )
𝐿 𝑢 𝑊
 Tabla VII-3: Cálculos para la obtención del área y diámetro utilizando 2,5 ml de floculante.
Tiempo Altura vL [m/min] Cl[𝑘𝑔/𝑚3 ] B A [m2] D [m]
[s] [m]
4200 0,148 0,000832 217,57 0,605 - -
2760 0,168 0,00396 128,16 0,451 - -
2400 0,178 0,005 118,76 0,49 - -
3000 0,164 0,00336 135,18 0,428 226,88 16,99
3900 0,151 0,00139 185,68 0,436 - -

En la tabla VII-3 se escoge el valor de la celda B que tenga una menor relación y para eso destacamos
esa celda y será con ese dato se calcula el área y diámetro del espesador. Este mismo procedimiento
se realiza cuando se utiliza 5 ml de floculante en la pulpa y cuando no se utiliza floculante.

Diseño de espesador: Método Talmadge y Fitch.

Para este método se utiliza un gráfico que en este caso como estamos ejemplificando utilizaremos el
grafico en el cual se utilizó 2,5 ml de floculante con una masa de CaCO3 de 70 [g/l]

Datos:
- Z0: 0,641 [m]
- Co:70 [kg/m3]
- Cu:250 [kg/m3]
0.7
Zo 0.65
0.6
0.55
0.5
Z1 0.45 Bisectriz
0.4
Zi [m]

0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
Zc 0.1
0.05
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500

tc Tiempo [s] tu

Figura 7.: Representación del método de Talmadge y Fitch con 2,5 ml de floculante.
Se calcula Zu mediante una ecuación, para ser más preciso en el resultado. Obteniendo Zu podemos
calcular posteriormente tc.
𝑘𝑔
𝐶0 ∗ 𝑍0 70 [𝑚3 ] ∗ 0,641 [𝑚]
𝑍𝑢 = = = 0,179[𝑚]
𝐶𝑢 𝑘𝑔
250 [ 3 ]
𝑚
De la siguiente ecuación se despeja tc, que se necesita para poder calcular el área.

𝑍1 − 𝑍𝐶 𝑍𝑐 − 𝑍𝑢 𝑍𝑐 − 𝑍𝑢
= → 𝑡𝑢 = (1 + ) ∗ 𝑡𝑐
𝑡𝑐 𝑡𝑢 − 𝑡𝑐 𝑍1 − 𝑍𝐶
0,254 [𝑚] − 0,179[𝑚] 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑢 = (1 + ) ∗ 1500 [𝑠] ∗ = 34,505 𝑚𝑖𝑛
0,45[𝑚] − 0,254[𝑚] 60 [𝑠]
Para calcular el área del espesador se utilizó la siguiente ecuación:

𝑚3
1,389 [ [min]
𝐿0 ∗ 𝑡𝑢 𝑚𝑖𝑛] ∗ 34,505
𝐴= = = 74,764 [𝑚2 ]
𝑧0 0,641 [𝑚]
Finalmente, para saber el diámetro del espesador lo sacaremos de la siguiente manera:

4𝐴 4 ∗ 74,764 [𝑚2 ]
𝐷=√ =√ = 9,757[𝑚]
𝜋 𝜋
Este mismo procedimiento se realiza cuando se trabaja con 70 [g/l] de CaCO3, sin floculante y con
5 ml de floculante, pero siempre trabajando con la misma cantidad de Ca CO3.