EL ANCLAJE DE CUÑAS

1.- DESCRIPCIÓN

El anclaje de cuñas es un dispositivo que bloquea el elemento de pretensado (alambre o

cordón) por efecto de acuñamiento entre una pieza fija (hembra) y otra móvil (macho).
La superficie de deslizamiento entre ambos elementos macho y hembra debe ser muy
lisa para permitir el movimiento relativo entre ambos sin impedimentos, con el más bajo
coeficiente de fricción posible.
La superficie de contacto entre el macho y el elemento a bloquear debe tener la
suficiente dureza y rugosidad como para impedir que este elemento deslice.
Por regla general estos anclajes son de acero, pero en los inicios del hormigón
pretensado, cuando la industria metalúrgica no tenía un gran desarrollo y sus productos
eran caros, se impusieron para cables postesados los anclajes de hormigón como la
solución más económica. El clásico anclaje para 12 alambres de 5, 7 u 8 mm de
diámetro creado por Eugene Freyssinet fue una genial idea que se empleó en una gran
parte de las obras de hormigón pretensado del siglo XX. Está constituido por un cono
hembra de microhormigón zunchado y un cono macho de mortero de cemento
recubierto de carborundum (duro y rugoso) con doce acanaladuras por donde pasan los
12 alambres que constituyen la unidad cable (Fig. 1).

Fig. 1

El gato de tesado estira los doce alambres simultáneamente y luego bloquea también de
manera simultánea a los doce alambres introduciendo con un pistón especial el cono
macho, que perfecciona luego su bloqueo al relajarse la tensión del gato y permitir el
retroceso o introducción de la cuña en el momento de la transferencia del esfuerzo
desde el gato al anclaje.
En la actualidad los procesos automatizados de producción de elementos metálicos, con
rigurosos controles de calidad, han popularizado el empleo de anclajes de acero,
fundamentalmente por condiciones de confiabilidad.
Estos anclajes pueden ser unitarios o múltiples. El
unitario bloquea o ancla un alambre, trenza o cordón en
Fig. 2
una unidad única constituida por el portacuñas y las cuñas
o mordazas (Fig. 2). Las mordazas pueden ser de dos o
tres gajos, siendo aconsejables estas últimas ya que
producen un apretamiento uniforme en cada una de ellas
(acción isostática).
Las hay también de dos gajos con ranuras, cuyo efecto es
similar a una mordaza de cuatro gajos (Fig. 3).
Tanto la superficie troncocónica del portacuñas como la parte
exterior de las mordazas deben ser muy lisas para facilitar el
deslizamiento entre ambas y lograr que se produzca el
acuñamiento. Una práctica recomendable es engrasar ambas
superficies antes de colocar las mordazas en su posición.
La parte interior de estas mordazas es dentada y de mucha
Fig. 3 dureza, de modo de garantizar un buen agarre del elemento a
anclar sin que patine.
Por facilidad de manipuleo y para que en el momento del boqueo todas las mordazas
entren de manera pareja es conveniente que estén unidas con un aro de alambre acerado
ubicado en una ranura en su extremo externo.
El anclaje múltiple está constituido por un Fig. 4
portacuñas de acero que contiene tantos agujeros
troncocónicos (anclaje hembra) como elementos
a anclar. Dentro de cada agujero se aloja un
juego de mordazas del mismo tipo que las
empleadas en los anclajes unitarios. El gato de
tesado estira el conjunto de los alambres en
forma simultánea. Luego, al relajar de manera
simultánea todos los elementos, estos son
anclados de manera individual dentro de su
propio agujero troncocónico (Fig. 4).
Por regla general no es necesario un gato con pistón interior para apretar las mordazas
antes de transferir el esfuerzo de tesado. Basta con que durante el proceso de puesta en
tensión todas las mordazas estén bien acomodadas y retenidas en su posición con una
leve presión. Al relajar la presión del gato las mordazas deslizan unos milímetros hacia
el interior y se acomodan para bloquear el elemento. Este retroceso del anclaje es
perfectamente medible en obra y debe ser tenido en cuenta al evaluar las pérdidas de
pretensado.
Por ser los más utilizados, en lo que sigue nos referiremos solamente a los anclajes de
cuñas metálicos cilíndricos. Las observaciones son también válidas para los anclajes de
cuñas planas que anclan pares de alambres o cordones.

2.- MATERIAL Y DUREZA

La parte hembra del anclaje no es tan exigente en cuanto a la calidad del acero y su
dureza. En general un acero de calidad SAE 1045 es apto para su fabricación. Cuando el
anclaje va a ser utilizado en tesado y destesado (pistas de prefabricación de elementos
pretesados) un tratamiento de temple mejora el desacuñamiento.
Las mordazas, en cambio, requieren de un acero de calidad superior con tratamiento de
endurecimiento. Habitualmente se usa un acero de calidad SAE 8620 con tratamiento de
cementación, cuya profundidad debe alcanzar al menos 0,5 mm. La condición
fundamental que se debe cumplir es que la dureza superficial de las mordazas debe ser
mayor (como mínimo un 20 % superior) que la dureza superficial del elemento a anclar.
Esta es la única forma de garantizar que los dientes de las mordazas impronten sobre la
superficie del alambre o cordón y eviten que éste patine. Esta impronta es una
deformación en frío que no reduce la resistencia del elemento.
Todo problema de patinaje de un elemento dentro de un anclaje debe buscarse
primeramente por el lado de la dureza superficial de las mordazas.
3.- EL ÁNGULO MÁGICO DE 7°

Desde el inicio del hormigón pretensado el ángulo de cuñas y portacuñas ha sido

siempre de 7°. Este “ángulo mágico” da buenos resultados porque permite un buen
acuñamiento sin desplazamiento considerable de las mordazas y garantiza un
desacuñamiento sin mucho esfuerzo.
Mientras los anclajes se usen en pista de prefabricación o se trabaje en Estado Límite de
Servicio y los esfuerzos en el cable no superen el 90 % de la carga de rotura, todo anda
perfectamente. Ahora bien, si nos ponemos exigentes y queremos que el anclaje aguante
hasta que el cable llegue a su carga de rotura, el ángulo mágico no sirve más.

Para comprender el fenómeno debemos

estudiar el estado tensional que se
produce en la zona del anclaje. El
elemento tesado (alambre o cordón) pasa
brutalmente de una tensión cercana a la
de rotura al valor cero, en una longitud
del orden de los 3 a 4 cm. Para que el
elemento no se escurra el anclaje, por
efecto de cuña, debe ejercer una presión
radial muy importante. Si los ángulos
macho y hembra son iguales (7°) la
presión es constante en toda la longitud
del anclaje, salvo en la embocadura
donde siempre es conveniente un rebaje
(Fig. 5).
Ahora bien. ¿Qué efecto produce esta presión radial en la resistencia a tracción del
elemento?
Nuestra mente está acostumbrada a considerar esta acción de
compresión radial como benéfica ya que la referencia
inmediata es la del hormigón zunchado. En una pieza de
hormigón de resistencia ßr el efecto de una presión radial de
valor “p” incrementa la resistencia del elemento al valor ßu =
Fig. 6 ßr + k1p (Fig. 6). Conclusión: la compresión radial es
beneficiosa para la compresión longitudinal.
Pero la fórmula de esta teoría de comparación tiene validez con su signo: la compresión
radial es dañina para la tracción longitudinal. En valores absolutos podemos decir que si
σtr es la tensión de rotura a tracción del elemento, la presencia simultánea de una
compresión radial de valor “p” reduce su valor a: σtu = σtr – k2p.
Esto significa que, en un ensayo a rotura
del elemento y su anclaje, la falla se
producirá indefectiblemente y de manera
prematura en la sección interna I donde
la tensión longitudinal es máxima en
simultáneo con el valor de presión p.
Para que no se produzca esta rotura
prematura, en la zona del anclaje deberá
cumplirse en cualquier sección S la
expresión: σt – k2p ≤ σtr.
Para que ello ocurra es necesario que la presión radial vaya creciendo,
Fig.de
7 adentro hacia
afuera del anclaje, a medida que la tensión en el elemento disminuye, según se indica en
la Fig. 7.
Algo de esto ocurre naturalmente debido a la dilatación del diámetro del elemento por
efecto Poisson, al ir perdiendo tensión hasta llegar a cero. En los anclajes individuales
este efecto es anulado por la mayor deformación radial del portacuñas en la parte
externa debido al menor espesor de pared, de modo que no puede tomarse en cuenta.
No queda entonces más remedio que destruir el ángulo mágico de 7°, haciéndolo menor
en el portacuñas y mayor en las mordazas (por ejemplo: 6,6° y 7,4°). El ajuste de estos
ángulos debe hacerse necesariamente mediante ensayos a rotura. Cuando en un ensayo
la rotura se produce en cualquier parte de la muestra y no en el anclaje se habrá logrado
el objetivo.

4.- GARANTÍA ETERNA DE ACUÑAMIENTO

Para garantizar el acuñamiento del anclaje, y consecuentemente el bloqueo efectivo del

elemento, es necesario que las mordazas puedan desplazarse sin impedimentos dentro
del portacuñas. Esto puede comprobarse efectivamente en el momento de terminar la
operación de tesado verificando, mediante marcas de referencia en el elemento, que no
se ha producido ningún deslizamiento salvo la necesaria introducción para acuñar. Las
mordazas penetraron y se acomodaron para resistir la fuerza existente en el momento de
la transferencia del gato al anclaje. ¿Y después?
¿Qué pasa si en el futuro el elemento es solicitado a un esfuerzo superior al del
momento del tesado? ¿Podrán las mordazas introducirse un poco más y acomodarse
para resistir el nuevo esfuerzo?
Con la práctica habitual de sellado de anclaje con hormigón e inyección de la vaina con
pasta de cemento: NO. La lechada de cemento se mete entre las ranuras de las mordazas
y solidifica todo, impidiendo el movimiento de centésimas de mm que necesitan para
acomodarse al nuevo esfuerzo. El elemento (alambre o cordón) patinará
irremediablemente.
Este problema no reviste gravedad en una viga de hormigón pretensado con armadura
postesa adherente (inyectada con pasta de cemento) ya que la adherencia hace que el
anclaje ni se entere de mayores esfuerzos que pudiesen producirse en el cable por un
aumento importante de los momentos flectores.
Pero en ejemplos tales como tensores, anclajes en suelo, postesado circunferencial de
depósitos o estructuras con cables engrasados, donde toda la resistencia se concentra en
el anclaje, este hecho puede ser fatal.
Por lo tanto, en una estructura de este tipo nunca (entiéndase bien: NUNCA) debe
sellarse el anclaje con hormigón en forma directa. Es una condena a muerte.
Algunas reglas básicas para evitar el mal:

Regla 1: Mucha grasa en el portacuñas y en las mordazas antes de colocarlas.

Regla 2: Capuchón con grasa.

En los monocordones no adherentes usados habitualmente para la construcción de
entrepisos sin vigas pretensados basta con colocar un capuchón de plástico lleno de
grasa sobre el anclaje previamente al sellado con hormigón. En un anclaje múltiple se
emplea algo más elaborado: un capuchón metálico hermético con pico para inyección
de grasa (Fig. 8). La cantidad de grasa que se inyecta debe ser superior al volumen del
vacío interior, de modo de lograr que la grasa fluya a través de los espacios entre
mordazas e ingrese a la trompeta. Esta es la única forma de evitar que la inyección
posterior de lechada de cemento penetre en el anclaje y lo solidifique.

Fig. 8

Regla 3: Cuando se emplea como anclaje pasivo un anclaje activo prebloqueado

inmerso en el hormigón las precauciones deben ser similares a las descritas
anteriormente, aún cuando el prebloqueo se haya efectuado con cargas muy elevadas. El
vibrado del hormigón durante el proceso de hormigonado hace que la lechada de
cemento se meta hasta en los lugares más recónditos. En estos casos es además
aconsejable el uso de una placa de retención de mordazas bien ajustada sobre las
mordazas prebloqueadas, de modo de evitar que cualquier maltrato las pueda sacar de
su posición.