INFORME: TÉCNICA DE

EXPLOTACIÓN DE
CRÁTERES VERTICALES
EN RETROCESO

Integrantes: Patricio Bordones Durán.

Felipe Soto Venegas.

Profesor: Eduardo Contreras Moreno.

Fecha de entrega: 30 de marzo.

 I. Descripción del método

Cráteres por retroceso vertical o VCR Mining, es un método de explotación subterráneo

desarrollado en Canadá por INCO y CIL Inc. siendo utilizado por primera vez en la mina
Levack el año 1974. En principio, el método es una variante de la técnica sublevel-stoping
por lo que comparten importantes características tales como la excavación del mineral por
tajadas verticales y el vaciamiento del caserón.

Al ser un método en que se construyen chimeneas, es necesario realizar perforaciones de

barrenos en donde se ingresan explosivos que permitirán la disgregación del mineral y su
trasporte por gravedad hacia la parte inferior del caserón para su posterior recolección y
transporte mediante equipo dispuesto en estocadas de la galería inferior.

Para la perforación se trabaja a dos niveles; superior e inferior. El primero(top sill) es

aquel en donde están instalados los equipos dispuestos para realizar las perforaciones de
los tiros que suelen ser en lo posible paralelos. Muy similar a la sección transversal del
método LBH.

El segundo nivel(bottom sill) es aquel en donde se rompen las perforaciones y se extrae el

material, actuando como cara libre del yacimiento.

Durante las primeras pruebas a esta técnica fue posible hacer un marco de trabajo
respecto a los diámetros de perforación, siendo los más pequeños limitantes en cuanto a
longitud de perforación y a su vez los más grandes difíciles de controlar debido a su alta
carga de explosivos. Finalmente, el rango de diámetro de las perforaciones aceptado está
establecido entre 3`` y 6,5`` mientras que la longitud y desviación de los tiros va a
depender estrictamente de la inclinación de las labores, siendo el rango de longitud de las
perforaciones de 40 m a 70 m y el de inclinación entre 45º y 90º.

El tipo de perforación utilizado en la faena es en la actualidad el D.T.H.(Down the hole)

debido a las ventajas que ofrece respecto a altos diámetros y además longitudes con
bajos niveles de desviación en la labor.

Las cargas usadas para los disparos son en su mayoría ANFO, hidrogeles, emulsiones y
ANFOS pesados a granel.

El método VCR se caracteriza además por presentar una alta productividad, del orden de
las 10.38 toneladas/empleado en un turno corriente de trabajo. Esta cifra se justifica en el
bajo costo de la aplicación del método, el alto flujo de material en la faena y a su vez el
bajo requerimiento de control sobre la unidad de explotación y la estructura circundante,
así como cajas superior y yacente.
 II. Campo de Aplicación

El método es aplicable a cuerpos largos muy inclinados (idealmente verticales), regulares

y con roca mineral de caja competente.

Podemos ver 3 campos de aplicación:

 Vetas estrechas: Desde vetas con gran buzamiento y potencias de hasta 1 meto a
vetas con buzamiento de por lo menos 50 grados de manera que el mineral
competente escurre solo por efecto de la gravedad. Es necesario también que
ambas cajas (superior y yacente) posean una roca competente y una
mineralización regular en sus contornos.

 Vetas ponientes o mantos: La pendiente ideal debe ser mayor a 60 grados con
respecto a la horizontal. En este caso además se requiere que las características
tanto del mineral como de la roca adyacente sean de buena calidad (con la menor
cantidad de escoria posible) con tal de reducir el factor de dilución y también por
razones de seguridad.

 Cuerpos masivos: Se requiere también buenas características del mineral y de la

roca comprometida. Importancia de altas dimensiones tanto verticales como
horizontales.

Es indispensable que la roca estéril sea competente y de dilución no muy excesiva,

mientras que el depósito de mineral puede tener una competencia media-alta. Lo estricto
de estos requerimientos hace que la técnica sea poco selectiva, buscando depósitos
minerales uniformes para ser llevada a cabo.
En cuanto a profundidad de acción el método no presenta mayor dificultad ya que al ser
un método subterráneo de tan bajo costo y alto uso de maquinaria en conjunto con una
alta productividad, las posibilidades de faena exitosa son muy altas.
 III. Equipos empleados

La técnica VCR se caracteriza fuertemente por mecanizar toda la faena y optimizar sus
labores principalmente con equipo de perforación, transporte de material, construcción de
galerías y estoques. A continuación están los equipos necesarios para la faena:

 Perforadora DTH Cubex Megamatic: Para perforación subterránea 360º. Martillo

DTH 89-165 mm diámetro de rotación infinitamente variable. Tubo de aire
comprimido de 150, aterrizaje impulsado por motor diesel. Perforación eq,
impulsado por el motor 380 V, 100 A y 50 hp.
Principalmente usado para perforación de barrenos verticales desde el nivel
superior del caserón.

Figura 3.1. Perforadora DTH.

 Jumbo frontal Boomer: Para avance de túneles y galerías. Usado en creación de
niveles superior e inferior o galería de producción. Existen con motores eléctricos y
motor diesel. Dependiendo de la cantidad de brazos puede modificar sus
características.

Figura 3.2. Características Jumbo frontal Boomer.

Mediante control informático es posible medir todos los parámetros de perforación

minimizando al máximo las imprecisiones que son provocadas por errores
humanos.

Figura 3.3. Perforadora Jumbo Boomer XE4 C.

  Equipo de carguío LHD: Para transporte de roca fragmentada que cae gracias a
la tronadura al nivel inferior del yacimiento. Ubicado en galería de producción.

Figura 3.4. Equipo de carguío LHD modelo R3000H.

Especificaciones técnicas

Potencia [Hp] 409

Capacidad balde [yd^3] 10,9

Tiempo de carga [min] 1

Tiempo de maniobra [min] 1

Tiempo de descarga [min] 0,25

Velocidad viaje cargado [Km/h] 20

Velocidad viaje descargado [Km/h] 35

Factor operacional [%] 85

IV. Preparación del yacimiento

Las primeras características a evaluar para preparar un yacimiento al que se le va a

aplicar la técnica VCR son el tamaño, el buzamiento y la inclinación del rumbo del cuerpo
mineralizado. Lo anterior es muy importante para la ubicación de los puntos de extracción
de mineral explotado que será transportado por medio de la gravedad para su
recolección.

La unidad de explotación para este método está dada por aspectos tales como la
consistencia del mineral, la precisión de la perforación, la accesibilidad al yacimiento y la
competencia de la pared de contacto.
Por lo general, se trabaja en cuerpos con grosores no inferiores a 12 - 15 m y
buzamientos de por lo menos 50º para vetas estrechas y de no menos de 60º para vetas
ponientes o mantos. La explotación considera la extracción de mineral preferentemente
en caserones de forma tubular verticales o subverticales. Ejemplo de esto último se puede
apreciar en el esquema 4.1.

Figura 4.1: Veta ideal(imagen superior) v/s veta que suele tener las características
mas comunes en un yacimiento (imagen inferior, vistas de frente y perfil). Es
posible apreciar que la unidad incorpora la presencia de estériles en la
explotación.

El siguiente aspecto a evaluar es la forma y consistencia del cuerpo mineralizado que nos
dará el indicativo para la distancia entre las dos galerías de trabajo que están dispuestas
para este método.

Cabe destacar que estas pruebas de yacimiento son aplicables a bloques de mineral
similares que comparten características, como también a escenarios ficticios de manera
teórica. En esta etapa además es posible determinar los equipos a usar, los requisitos de
producción o incluso la fiabilidad del método.

Una vez que están terminados todos los preparativos principales solo resta empezar a
construir la estructura de pre-minería, que consta de las galerías superior e inferior, los
estoques en el nivel inferior, los accesos planificados para las perforaciones y la carga
explosiva, y los sistemas de transporte y carguío para extracción. Toda estructura de
transporte debe ser fortificada en su totalidad con el fin de garantizar tanto la seguridad de
la faena como su productividad.

Figura 4.2. Esquema de explotación.

Antes de comenzar las labores mineras, es indispensable que existan las dos galerías
antes señaladas con el fin de garantizar la entrada de equipos de perforación vertical al
nivel superior y la entrada de equipos de transporte al nivel inferior de la unidad de
extracción. En su conjunto, el hecho de que existan estas dos galerías hace minimizar los
costos de desarrollo significativamente.
 V. Forma de realizar la explotación

Luego de adaptar el yacimiento y las unidades de explotación, se procede a colocar

explosivos en los barrenos desde el nivel superior, para efectuar la tronadura justo por
encima del corte superior del nivel inferior a una distancia fija. Los diámetros de estos
barrenos no superan los 170 milímetros. La carga requiere un cuidado especial, ya que
se debe hacer desde el corte superior, usando cuerdas y cinta métrica para asegurar que
estas se coloquen correctamente. La voladura romperá la franja más abajo del mineral a
una fragmentación que puede ser manejada por cargadoras LHD (carga – acarreo –
descarga). El cargador LHD puede seguir su camino de descarga hacia la superficie por
rampas, o descargar los escombros por gravedad hacia una cámara inferior de recepción
en dónde un ascensor Skip llevaría los escombros a través de un pique hacia la superficie
para que estos últimos sean tratados fuera de la mina. Lo último se describe en la figura
5.1

Figura 5.1: En el esquema de la izquierda se aprecia un Skip que recoge los escombros
almacenados en el nivel ínfimo. En el esquema de la derecha se aprecian rampas de
acceso que sirven de entrada y salidas de los equipos cargadores LHD.

Durante el proceso de fragmentado, las fracciones de mineral dinamitado caen por acción
de la fuerza de gravedad en dirección al nivel inferior, generando una cara libre que va
avanzando conforme se continua hacia la siguiente tronadura dentro de la misma unidad
de explotación. Lo anterior señalado es conseguido gracias a los retardos de disparo que
además previenen un daño a los bordes de contacto producto de las vibraciones
provocadas.
Debido a que la veta es separada en unidades de explotación contiguas, al momento de
finalizar con la explotación de una división establecida, ésta se debe rellenar ya sea con
arena, rocas de labores en desarrollo, estériles de superficie, etc. El relleno sirve para
mantener la estabilidad de las paredes del área en explotación y de piso para los equipos
(Ver figura 5.2 y 5.3).

Figura 5.2: El caserón primario N°1 en producción. Note el trabajo que realiza el cargador
LHD en el punto de carga. Dicho equipo recoge los escombros y se dirige a la zona en
que deberá descargar el material.

Figura 5.3: Se rellena el caserón en producción y se continúa con la siguiente unidad de

explotación
El proceso de tronadura se repite sucesivamente colocando cargas en niveles cada vez
más superiores (de abajo hacia arriba) hasta terminar con la tronadura de toda la unidad
de explotación. Posteriormente se rellena el caserón completamente y se sigue con la
división contigua.

VI. Ventajas y Desventajas

Ventajas

 La carga y transporte del material son operaciones independientes, por lo que no

retrasan el ciclo.
 Los costos de perforación y voladura en cráter son más bajos que los costos en
una voladura convencional debido a que se emplean taladros de grandes
diámetros y se requieren menos barrenos por metro cuadrado.
 El orden de encendido de las cargas esféricas es simultáneo para toda una
sección de voladura en cráter, es decir, no se necesita de un proveedor con
diferentes tiempos de retardo.
 En cuanto a la contaminación, los gases producidos son menores que en otros
métodos similares por el poco explosivo utilizado, esto facilita la ventilación de las
labores.
 En la voladura se obtiene un daño controlado.
 No se necesita perforar chimeneas de cuele.
 Se adapta bien a yacimientos estrechos del orden de 3 a 10 metros de potencia,
incluso con inclinación no muy elevadas.
 La fragmentación es generalmente buena.
 Como los pesos de las cargas por barreno o retardo son pequeños, los niveles de
vibración generados no suelen ser altos.
 Reducción de la protección de los hastiales de la mineralización, ya que el propio
material arrancado y esponjado actúa de sostenimiento.
 Gran seguridad del personal y equipos por trabajar fuera de la sección a explotar,
salvo en la última voladura en la que se rompe la corona.

Desventajas

 El alto suministro de material estéril al caserón puede acarrear gastos adicionales

en la extracción.
 Poca flexibilidad en cuanto a cambio de rumbo e inclinación.
 Al finalizar la extracción puede desprenderse roca de los hastiales que produce un
aumento de la dilución.
 El control de leyes resulta difícil, pues el material de cada corte se amontona sobre
el de la anterior y se mezcla durante su descenso.
 Los daños a los hastiales son importantes, existiendo en ocasiones riesgo de
hundimientos.
  Durante la carga del mineral la ventilación no es buena, debiéndose utilizar
ventilación secundaria.

VII. Ejemplo Práctico

A modo de ejemplo, el método de explotación VCR es el método implementado en la Mina

Monterrosas ubicada en la costa sur del Perú, en la provincia y Departamento de Ica, 20
Km al Nor-Este de la ciudad de Ica y a una altitud de 1100 metros sobre el nivel del mar
(ver figura 6.1).

Figura 6.1: Ubicación de la mina descrita por una circunferencia roja.

La veta se caracteriza porque su mineralización económica está localizada en una corrida

de más de 450 metros de longitud, tiene un rumbo Norte 60° - 75° Oeste, y su buzamiento
varía de 75° Norte-Este a vertical.

La potencia de la veta varía entre 5 y 20 metros.

La mineralización económica corresponde a sulfuros de cobre, principalmente a

calcopirita, bornita y chalcocita (parte superior) y algo de molibdeno en ganga de
magnetita, pirita, actinolita y cuarzo. Esta mineralización se presenta en bandas masivas,
vetillas y diseminaciones hacia las cajas.
Preparación general de la mina:

 Se desarrolla un nivel superior, en este caso el 1130 (ver figura 6.2), a lo largo y
ancho de la estructura mineralizada para preparar una Cámara Superior de
Perforación, desde la cual opera la perforadora DTH, con una altura mínima de
3,80 metros. Esta altura permite también que el mineral, producto del desarrollo,
sea cargado en el mismo frente por el equipo Trackless en cada avance.

 Desarrollo de un nivel inferior, también a todo lo largo y ancho del mineral, para
preparar una cámara inferior de recepcion y extracción del mineral tronado.

De esta manera se determina también el buzamiento de la estructura mineralizada y por

lo tanto el ángulo preciso de perforación para minimizar la dilución al momento de la
voladura.

Esta cámara de recepción lleva una altura de 3,80 metros.

 Paralelamente a la cámara de recepción, y al mismo nivel, se realiza sobre estéril,

una galería lateral de 3,00 X 3,50 metros conservando una separación de 15
metros. Esta distancia es para evitar que el mineral tronado invada, obstruya y
dañe las instalaciones de la galería lateral (tuberías, cables, etc).

La galería lateral se construye al lado de la caja yacente de la veta, para evitar el riesgo
de desprendimiento por erosión de la caja pendiente.

 Terminada la galería lateral, se comunica ésta con la cámara de recepción a

través de cruceros de 3,00 x 3,50 metros cada 15 metros.
 A 20 metros por debajo de la cámara de recepción se corre, sobre veta, un nivel:
en este caso el 1050 a utilizarse como nivel de recolección y extracción, que se
comunica con el 1070 mediante un ductoque en la figura 6.2 está etiquetado como
“Ore – pass”.

Esto permite un carguío fluido hacia los camiones de acarreo pesado (Haul Truck) y una
mejor utilización de los cargadores LHD, aunque con la desventaja, en el caso de
Monterrosas, de que los Haul Track tendrían que trepar por una rampa con pendiente de
10% que comunica el nivel 1050 con el 1070 que llega a superficie.

Este nivel 1050 es utilizado como cámara de perforación superior cuando la explotación
se traslada a los niveles inferiores aumentando la vida útil del yacimiento.

La producción de esta mina es del orden de 750 toneladas por día a 1000 toneladas por
día.
 Figura 6.2: Estructura básica de la veta Monterrosas.

VIII. Comentarios finales

La explotación por cráteres en retroceso vertical es un método relativamente nuevo de

explotación. Esta depende más de técnicas de carga y voladura.
El procedimiento de carga de los barrenos es complejo y las técnicas deben ser
ejecutadas por un equipo con experiencia. Una voladura que no rompa la franja completa
de mineral puede significar pérdidas de mena.
Es preferible utilizar una perforadora DTH que una perforadora Tophammer al realizar los
barrenos debido a que los orificios realizados por el primero son más rectos y con mínima
desviación.

Se destaca la seguridad con que trabaja el personal humano debido a que la ejecución
técnica del trabajo es mayoritariamente realizada por máquinas que pueden ser
controladas a control remoto si la tecnología de la firma involucrada así lo dispone.
Referencias Bibliográficas

 AtlasCopco. (1988). Guía de la minería subterránea. Metodos y aplicaciones.

AtlasCopco.

 Hustrulid, W. A. (2001). Underground Mining Methods: Engineering Fundamentals

and International Case Studies. SME.

 Reyes Cabrera, B. (2005). Curso: Métodos de Explotación. Santiago: Universidad

de Santiago.

 SlideShare. (12 de Noviembre de 2014). Obtenido de Método de Explotación VCR

en la Mina monterrosas: https://es.slideshare.net/yincito/mtodo-de-explotacin-vcr-
en-la-mina-monterrosas

 SlideShare. (12 de Abril de 2012). Perforación y voladura:

https://es.slideshare.net/edurojas10/pptperfo-y-voladura
 SlideShare. (10 de Mayo de 2013). Perforación equipos DTH:
https://es.slideshare.net/emilio1949/perforacin-equipos-dth