Corrosión por picadura:

Ataque localizado, se caracteriza por la destrucción de la capa pasiva. Se localiza

aisladamente en la superficie, es un proceso auto catalítico. Los iones cloruro atacan la capa
pasiva protectora.
Es un caso extremo de corrosión localizada. Presenta formación de cavidades en la
superficie (de menor diámetro que profundidad). La mayor parte de la superficie no es
atacada. Es difícil de detectar porque ocurre poca pérdida de peso. Es principalmente
causada por el ion cloruro.

El potencial de picado se puede modificar por:

- Efecto de la temperatura
- Concentración de iones agresivos como el cloruro
- pH
- presencia de aniones inhibidores
- elementos de aleación como la presencia de cromo.
A mayor porcentaje de cromo aumenta el potencial de picado. El vanadio y el silicio
también aumentan la resistencia al picado en los aceros inoxidables.
El mecanismo de formación de picaduras consiste en:
- iniciación de la rotura de la capa pasiva
- propagación

La protección contra la corrosión por picadura consiste en:

- control del potencial
- uso de inhibidores
Se debe llevar el potencial por debajo del potencial de picado, esto se puede lograr por una
especie de protección catódica, protegiendo al metal con zinc.
Mediante el uso de sustancias inhibidoras, las cuales desplazan el potencial bajo el
potencial de picado a valores más nobles o incluso llegar a suprimirlo, por ejemplo se
utiliza Tb en las aleaciones de cobre.
Para prevenir el picado, evitar presencia del ion cloruro, elegir adecuadamente el material, evitar aguas
estancas, utilización de inhibidores.
Corrosión intergranular:
Forma de ataque localizado presentado como disolución preferencial en zonas anexas al
límite de grano. Puede tanto desintegrar el material como disminuir sus propiedades
mecánicas y químicas.
Se da principalmente en aceros inoxidables austeniticos y ferriticos, además de aleaciones
de aluminio como Al-Cu o Al-Mg, también en aleaciones base Níquel como INCOLOY,
HASTELLOY e INCONEL.
Se produce la precipitación de compuestos intermetalicos en los límites de grano, dicha
precipitación crea zonas anódicas, las cuales son de acceso preferencial al ataque de la
corrosión intergranular.
Aceros inoxidables:
Ocurre la precipitación de carburos de carburos de cromo Cr 23C6 estos crean zonas anódicas
empobrecidas en Cromo, las cuales actúan como zonas preferenciales para el ataque de la
corrosión intergranular.
Protección del material para el caso de aceros inoxidables:
- Utilizar materiales con bajo contenido en carbono.
- Utilizar aceros inoxidables estabilizados con Niobio, Titanio o con elementos
formadores de carburo que inhiban la formación de carburos de Cromo.
- Tratamiento térmico post-soldadura.

En los aceros inoxidables las causas principales de la corrosión intergranular son

tratamientos térmicos inadecuados.
Los aceros inoxidables austeniticos sufren ataque en medios agresivos como HNO3, H2SO4,
HF, Acido fórmico, Ácido láctico, nítrico y sulfúrico.
En estos aceros el rango de sensibilización ocurre en el rango de temperaturas de 427 a
816° C.
En los aceros inoxidables austeniticos, las principales causas de la corrosión intergranular
pueden ser las siguientes:

- Enfriamiento lento del tratamiento de recocido.

- Alivio de tensiones prolongado en el rango de sensibilización.
- Soldaduras sin tratamiento térmico posterior.

Los carburos de cromo se disuelven a una temperatura superior a los 1050°C.

Los aceros inoxidables ferriticos son mucho más susceptibles a la corrosión intergranular,
en este caso la sensibilización ocurre a altas temperaturas, sobre los 927°C.
Se requieren contenidos en carbono excesivamente bajos para prevenir la corrosión
intergranular (menores a 0,005%C) además de estabilizadores como Niobio y Titanio
minimiza la corrosión intergranular.
Las aleaciones base Níquel tienen buenas propiedades en respuesta a la corrosión
intergranular, su temperatura de sensibilización se encuentra entre los 427-871°C. También
ocurre la precipitación de carburos ricos en Cromo en los límites de grano.
En la corrosión intergranular se debe también limitar el contenido de silicio para reducir el
efecto de la corrosión intergranular.
A mayor contenido en Níquel mayor será la pérdida de peso por corrosión intergranular.
En las aleaciones de aluminio como Cu-Al se produce la precipitación de compuestos
intermetalicos AlCu2 .

En el caso de las aleaciones Al-Mg se produce la precipitación de Al3Mg2.

Corrosión bajo tensión
Este tipo de corrosión ocurre por tensiones aplicadas o residuales de tracción en presencia
de un medio corrosivo, provoca fractura a valores inferiores al límite de fluencia del
material. Se produce la aparición de fisuras que se propagan perpendicularmente a la
tensión aplicada. El avance ocurre en un frente muy estrecho, tal que la relación
profundidad-diámetro es muy grande.

Las tensiones residuales son producidas por:

- Procesos de soldadura
- Trabajado en frio
- Tratamientos térmicos inadecuados
Algunos ejemplos donde ocurre la corrosión bajo tensión son en calderas de vapor,
cartuchos de municiones de latón.
Variables que influyen en la corrosión bajo tensión son:
- Grado de tensión aplicada
- Existencia de defectos superficiales
- Entalladuras
- Condiciones de diseño del equipo y procedimientos de operación
Las variables de mayor influencia son:
- Concentración de elementos agresivos
- Impurezas
- Temperaturas
- pH
- grado de aireación
- velocidad del medio
- inhibidores
Los aniones como los haluros y cloruros producen una ruptura localizada de la capa pasiva.
Algunos cationes llevan al metal a potenciales de corrosión donde el metal es susceptible a
la corrosión bajo tensión.
Los metales más puros son menos susceptibles a la corrosión bajo tensión.
Los ensayos para detectar la corrosión intergranular son el ensayo bajo cargas constantes y
el ensayo a velocidad de tracción constante.
Las fuerzas de tracción aplicadas a un material pasivado pueden romper la capa pasiva,
pudiendo llevar a una repasivacion o corrosión bajo tensión. Se debe tener presente en este
tipo de fenómenos que las dislocaciones producidas en la red cristalina del metal, donde se
genera un escalón.

Los mecanismos de la corrosión bajo tensión son:

- iniciación de la fisura
- propagación de la grieta
La propagación puede seguir dos mecanismos:
- preexistencia de caminos de disolución activa.
- Caminos activos generados por deformación.

Los métodos de protección contra la corrosión bajo tensión son:

- Disminución de los esfuerzos aplicados.
- Cambios metalúrgicos.
- Disminución de la agresividad del medio

Las tensiones residuales se eliminan mediante recocidos de alivios de tensiones, mediante

cambios de diseño efectuados.
Se puede disminuir la agresividad del medio modificando la temperatura, pH, mediante la
utilización de inhibidores, protección catódica, uso de barreras protectoras como pinturas o
recubrimientos.

Corrosión fatiga:
Es un fenómeno de dilución electroquímica que conduce a la aparición de fisuras en el metal. Se
produce por la existencia de esfuerzos mecánicos fluctuantes o cíclicos en medios agresivos, los
que conllevan a una disminución de la vida útil de elementos mecánicos.

En la región lisa o gruñida las grietas chocan unas con otras. Esfuerzo constante
En la región donde se encuentren las líneas de playa se produce esfuerzos variables
El aspecto de la grieta por fatiga es transgranular, existen una o dos grietas importantes, las
grietas son menos ramificadas.

Los factores que influyen en la corrosión fatiga son:

- Medio ambiente
- Material base
- Deformación mecánica

Etapas de la ruptura:
- Iniciación o nucleación de fractura
- Propagación fractura

Ambas determinadas por la presencia del medio agresivo y la acción de tensiones cíclicas.
Al someter una pieza a esfuerzos cíclicos y al poseer esta algún tipo de defecto, este actúa
como concentrador de esfuerzos mecánicos donde se inicia y nuclea la grieta, aparecen
escalones de deslizamiento sobre la superficie metálica. La propagación de las fisuras es
acelerada en las entalladuras formadas en la superficie. Por la corrosión y dilución
preferencial en la base de la fisura en crecimiento, la fractura final es de naturaleza
puramente mecánica.
La protección contra la corrosión fatiga corresponde a:
Metal:
- Modificación de las propiedades superficiales
- Disminución de los esfuerzos aplicados
Interfase:
- Uso de películas protectoras como recubrimiento
Medio:
- Protección catódica
- Modificación del medio agresivo

Corrosión por erosión

Es la aceleración del aumento en el índice del deterioro de un metal debido a movimientos
relativos entre el fluido corrosivo y la superficie del metal. Todos los metales son
susceptibles a la corrosión por erosión, dependiendo del film pasivo que actúa como
protección para aislar el metal del medio corrosivo.
Todos los medios corrosivos producen corrosión por erosión. Todos los sistemas expuestos
a un fluido en movimiento como líneas de cañerías, codos, válvulas, bombas, toberas,
alabes de turbinas, líneas de vapor de hélices sufren corrosión por erosión.
Ocurre con mayor severidad en metales, donde su protección dependa del film pasivo, en
metales que son blandos y cuando los fluidos arrastran partículas sólidas.
Los factores que influyen en la corrosión por erosión son:
- Film superficial
- Velocidad del fluido ( a mayor velocidad del fluido aumenta la velocidad de
corrosión)
- Turbulencia
- Impactos
- Medio ambiente
- Corrosión galvánica
- Naturaleza del metal
La protección contra la corrosión por erosión consiste en:
Metal:
- Utilizar materiales más resistentes
- Análisis de diseño
Interfase:
- Uso de revestimientos protectores
Medio
- Modificación del medio ambiente
- Protección catódica
En la corrosión por erosión la velocidad de corrosión aumenta porque los productos de
corrosión son removidos, dejando la superficie expuesta, para que ocurra nuevamente
corrosión.

Corrosión por cavitación

Se produce a grandes velocidades de desplazamiento de los fluidos o frecuencias elevadas
de vibración que se produzcan en el medio, resultando un desgaste por erosión en las
paredes sometidas a su acción.
Cuando se produce la cavitación no es posible separar las partes respectivas que se debe a
la corrosión electroquímica y a la erosión por cavitación así el fenómeno es corrosión por
cavitación.
La corrosión por cavitación de puede observar dependiente de:
- Régimen hidrodinámico
- Geometría de las piezas
- Características físicas del liquido
- Características electroquímicas del medio-metal-liquido
En cuanto al régimen hidrodinámico el movimiento de piezas a alta frecuencia, permite la
formación de zonas de baja presión donde existirá una cavidad llena de vapor de líquido es
inferior a la presión crítica
Por conservación de la energía
Qi=Qf--- Av=AfVf
Por ecuación de Bernoulli:
V12/2g+p1/y= constante
La burbuja se forma sobre el film pasivo, estalla, forma implosión destruyendo el film
pasivo, el metal desnudo se corroe reformando el film, una nueva burbuja estalla, se forma
en el mismo punto, la burbuja estalla y nuevamente es destruido el film. La superficie
expuesta se corroe y el fil se reforma. la repetición del proceso implica un deterioro
profundo.

Las burbujas nuclean en la superficie del solido, crecen y se propagan, luego se estallan y
se produce la deformación plástica de algunas y otras chocan, a medida que estas explotan
sobre la capa pasiva, van destruyéndola, esta se vuelve a formar para ser destruida
sucesivamente por la implosión de burbujas, este proceso se produce en forma consecutiva.
Para proteger al material de la corrosión por cavitación se realizan los siguientes
procedimientos:
- Adaptación de la forma de la pieza
- Adaptación de la velocidad del medio
- Adaptación del material
- Protección del metal base
- Uso de inhibidores
Corrosión por fricción
Deterioro que ocurre en la entercara de dos superficies en contacto, una de las cuales o ambas
son metales, sujetos a ligeros movimientos relativos

El deterioro genera:

- Perdida de precisión dimensional

- Agarrotamiento (atascado)

Las medidas para prevenir la corrosión por fricción son:

- Lubricación adecuada
- Empleo de juntas para absorber vibraciones
- Empleo de un metal blando con uno duro
- Evitar la formación de productos de corrosión