COLETÂNEA DE ESTUDOS PESSOAIS – LIVRO 1

POR: RAPHAEL CONDESSA FIGUEREDO

MÓDULO:

PINTURA INDUSTRIAL
CONCEITOS E DEFINIÇÕES

“Na especificação de um esquema de pintura procura-se indicar tintas de alto padrão

técnico, preparo adequado de superfície e condições de aplicação para se conseguir bom
desempenho do esquema de pintura e consequentemente adequado tempo de vida útil
das estruturas ou equipamentos. Entretanto por ocasião do esquema de pintura se não
houver qualificação do pintor, todos os gastos na elaboração da especificação e na
aquisição dos materiais podem ser perdidos pelo fato desses profissionais não terem os
conhecimentos teóricos básicos para que, somados à capacitação prática, permitam
atingir os objetivos da PINTURA INDUSTRIAL.”

Raphael Condessa Figueiredo

Inspetor de Pintura Industrial N-1 SNQC-CP n° 1092

Inspetor de Pintura Industrial ABRACO N-2 n° 8710

NACE Coating Inspector Certified CIP Level 2 No. 33363

NACE O-CAT Technician No. 35319

Inspetor de Revestimentos Orgânicos OCT N-1 n° 91304

Inspetor de Soldagem Nível 2 FBTS Norma AWS D1.1

Inspetor de Controle Dimensional – Caldeiraria e Tubulação Zepto N-2

Membro das Associações Internacionais de Pintura SSPC e NACE

1ª edição
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 PREFÁCIO À PRIMEIRA EDIÇÃO

Este presente trabalho tem por finalidade servir como uma pequena introdução à
pintura anticorrosiva, convidando os leitores a mergulhar neste vasto universo que é o
tema Corrosão e Proteção.

Irei discorrer sobre os tópicos constantes nas cartilhas que foram fornecidas, seguindo
este mesmo cronológico. Serão elaborados dois trabalhos, um se trata do presente
apresentado, totalmente pautado na teoria, com uma explicação simples e quase que
de maneira “falada”, assim facilitando a compreensão dos leitores, além de ser
também a única maneira que sei assim o fazer. O segundo trabalho se trata de uma
sequência de slides, onde a apresentação será meramente ilustrativa, isto é, apenas
com as fotos de modo que o receptor possa identificar os conceitos que aqui foram
tratados.

Ao final deste trabalho convido aos leitores buscarem melhores esclarecimentos e

aprofundamento na bibliografia apresentada, pois este trabalho tem cunho apenas
introdutório.

Ao Grande Arquiteto do Universo todo o mérito.

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WORKSHOP SOBRE PINTURA INDUSTRIAL COMO PROTEÇÃO
ANTICORROSIVA

-TÓPICOS A SEREM ABORDADOS:

1) INTRODUÇÃO – Pág. 6
1.1) História
1.2) Custo da Corrosão

2) CONCEITOS DA CORROSÃO – Pág. 7

2.1) Definição e Tipos de Materiais
2.2) Pilha Eletroquímica e seus componentes
2.3) Tipos de pilhas eletroquímicas
2.4) Tabela de Potencial de Eletrodo
2.5) Carepa de Laminação
2.6) Tipos de Corrosão
2.7) Ambientes Corrosivos
2.8) Práticas de Projeto/design

3) PREPARO DE SUPERFÍCIE – Pág. 12

3.1) Objetivo
3.2) Tipos de Adesão
3.3) Contaminantes
3.4) Métodos de Preparo de Superfície
3.5) Tipos de Abrasivos
3.6) Padrões de Limpeza

4) TÉCNICAS DE COMBATE À CORROSÃO – Pág. 15

4.1) Revestimentos metálicos, não metálicos e orgânicos
4.2) Tipos de Proteção
4.3) Proteção Catódica
4.4) Pintura Anticorrosiva
5) TIPOS DE TINTAS – Pág. 18
5.1) Definição

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 5.2) Tipos de Tintas (resinas)
5.3) Constituintes de uma Tinta
5.4) Mecanismos de Formação da Película (cura)
5.4.1) Evaporação por Solventes
5.4.2) Coalescência
5.4.3) Hidrólise
5.4.4) oxidação
5.4.5) Polimerização
5.4.6) Polimerização Térmica
5.5) Diluição
5.6) Mistura e Homogeneização
5.7) Pintura Interna
5.8) Noções de Esquema de Pintura
5.9) Reparo

6) MÉTODOS DE APLICAÇÃO – Pág. 21

6.1) Trincha
6.2) Rolo
6.3) Pistola Convencional
6.4) Pistola Airless Spray
6.5) Pintura Eletrostática

7) FALHAS E DEFEITOS DA PINTURA – Pág. 23

7.1) Tipos de Defeitos e suas Principais Causas
7.1.1) Escorrimento
7.1.2) Enrugamento
7.1.3) Impregnação por Abrasivos
7.1.4) Craqueamento
7.1.5) Empolamento
7.1.6) “Olho de Peixe”
7.1.7) “Casca de Laranja” ou Orange Peel
7.1.8) Porosidade
7.1.9) Sangramento
7.1.10) Pulverização Seca ou overspray
7.1.11) Descascamento

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 7.1.12) Oxidação
7.1.13) Estrias
7.1.14) Empoamento
7.1.15) Fervura
7.1.16) Inclusão de Pêlos

8) INSPEÇÃO – Pág 27
8.1) Pré-Limpeza
8.2) Preparo de Superfície
8.3) Sistema de Pintura
8.4) Etapas
8.4.1) Recebimento de Materiais
8.4.2) Contaminantes pré preparo
8.4.3) Condições Climáticas
8.4.4) Padrão de Limpeza
8.4.5) Perfil de Rugosidade
8.4.6) Determinação de Teor de Sais Solúveis
8.4.7) Teste de Poeira
8.4.8) Espessura de Película Úmida
8.4.9) Espessura de Película Seca
8.4.10) Inspeção Visual
8.4.11) Teste de Aderência
8.4.12) Ensaio de Resistência à Tração
8.4.13) Ensaio de Detecção de Descontinuidade na Película
8.4.14) Granulometria de Abrasivos
8.4.15) Condutividade de Abrasivos

EXERCÍCIOS – Pág. 38

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS – Pág. 43

ANEXOS – Pág. 44

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 CAPÍTULO PRIMEIRO – INTRODUÇÃO

Iremos ver o que vem a ser a Corrosão, sua definição, morfologia, causas e como
preveni-la – corrosão essa que é conhecida popularmente como a “ferrugem”, que
vem a ser o óxido de ferro (Fe₂O₃), produto de corrosão dos aços. Estudaremos os
principais métodos de combate à corrosão e o principal foco desta obra é a Pintura
Industrial, portanto, é importante previamente saber o que vem a ser Pintura
Industrial.

Pois bem, temos o aço como principal material utilizado na engenharia para
construção de equipamentos e instalações e é devido à sua baixa resistência à
corrosão que meios de combate e prevenção da corrosão devem ser desenvolvidos e
aplicados, pois do contrário a deterioração de bens seria de tal forma que os prejuízos
seriam incalculáveis, e a melhor opção para o combate deste fenômeno conhecido
como corrosão é a Pintura Industrial, devido ao seu atraente custo-benefício,
facilidade de manutenção e aplicação, versatilidade e empregabilidade nas plantas
industriais. Sua aplicação consiste na interposição de uma película, geralmente
orgânica, entre o meio corrosivo e o material metálico a ser protegido – estes
revestimentos são aplicados por forma de tintas, que veremos um pouco mais a seguir.

Como principal finalidade temos a prevenção da corrosão, isolando o metal do meio

por meio de uma película de tinta, porém possui diversas outras finalidades auxiliares,
como utilização para diminuir a aspereza superficial, melhorando assim o escoamento
de fluidos em tubulações, como material utilizado para evitar a contaminação de
produtos em interiores de tanques de armazenamento, por finalidade estética em
estruturas e instalações, sinalização de segurança e identificação em fluidos em
tanques, reservatórios e tubulações, dentre outros.

O custo da corrosão estimado nos Estados Unidos é de 167 bilhões ao ano, sendo
também estimado que 1/3 da produção do aço de todo o mundo é destinado para a
reposição de estruturas condenadas devido à sua deterioração, portanto, o estudo e
trabalho com responsabilidade no que concerne a proteção anticorrosiva dos materiais

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se faz necessário evitar prejuízo e lucro cessante em instalações devido à reposição
dos materiais, viabilidade econômica das industriais construídas em materiais
metálicos, bem como garantir a segurança das pessoas envolvidas com a operação ou
mesmo com equipamentos do dia a dia, evitando acidentes causados pela corrosão.

CAPÍTULO SEGUNDO – CONCEITOS DA CORROSÃO

Corrosão é a deterioração de um material, especialmente metálico, por ação química

ou eletroquímica do meio, e deve ser combatido, pois com a corrosão há uma perda
de matéria (aço), o que implica na confiabilidade operacional do equipamento. O
metal se desfaz gradativamente, causando a perda ou inutulização do equipamento. E
no nosso caso, minimizamos esse processo corrosivo por meio de aplicação de tintas,
que formam uma proteção por barreira impedindo a passagem das intempéries ao
aço. Este processo pode ser de natureza química ou eletroquímica.

A corrosão química é a reação ocorrida em temperaturas elevadas e na ausência de

água, observada nos processos de laminação dos aços, onde há a formação, devido ao
contato imediato do aço com o oxigênio presente no ar atmosférico, de uma camada
na superfície do aço denominada carepa de laminação, que veremos a seguir. A
corrosão eletroquímica, que é o que iremos buscar a todo tempo combater, trata-se
do processo que envolve 4 elementos de uma pilha eletroquímica, ocorrendo em
baixas temperaturas (temperatura ambiente) e temperaturas abaixo do ponto de
orvalho, havendo o deslocamento de elétrons, diferentemente do exemplo anterior,
onde não há tal deslocamento. O aparecimento de pilhas de corrosão é consequência
de potenciais de eletrodos diferentes – um conceito importante aplicável às pilhas de
corrosão é o das reações de oxidação e redução, pois as reações da corrosão
eletroquímica envolvem sempre reações oxi-redução.

Como vimos, para que ocorra a corrosão eletroquímica devemos ter os quatro
componentes de uma célula/pilha eletroquímica, que são o Cátodo, o Ânodo, Eletrólito
e um caminho metálico, que por definição são:

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  Ânodo: uma área tida como anódica é a área onde se verifica a perda de massa
(corrosão), por meio de reações de oxidação.
 Cátodo: uma área tida como catódica é onde se observa que a estrutura se
apresenta intacta (sem perda de materiais) e protegida, havendo reações de
redução.
 Eletrólito: é toda solução condutora ou um condutor iônico que envolve
simultaneamente as áreas anódicas e catódicas, acelerando o processo da
corrosão.
Vale salientar que a água não é eletrólito, mas sim apenas tida como solvente
universal, o eletrólito vem a ser os sais contidos nesta água que irá acelerar a
taxa de corrosão em uma pilha eletroquímica, por exemplo, o cloreto de sódio.
 Caminho Metálico: trata-se do caminho metálico que proporciona a ligação
elétrica entre o ânodo e o cátodo, em uma célula eletroquímica, em outras
palavras, a própria interligação do metal ou entre dois metais.

Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão,

com as devidas denominações para cada tipo de pilhas formadas.

Pilha de Eletrodo Diferente: Também denominada pilha galvânica, surge sempre que
dois metais ou ligas metálicas são colocadas em contato entre si, gerando uma área
anódica e uma área catódica, onde quão mais é acentuada a taxa de corrosão de
acordo com a diferença de potencial de cada material e o potencial do eletrólito
considerado.

Pilha de Ação Local: Esta pilha é provavelmente a mais presente na natureza, onde
aparece em um mesmo material devido à sua heterogeneidade diversas, decorrentes
da composição química do material, textura do metal, tensões residuais, diferença de
contornos nos grãos do metal, gradiente de temperatura, etc.

Pilha Ativa-Passiva: Esta pilha ocorre nos materiais capazes de formar uma película
protetora, ou seja, de se apassivarem anodicamente, como é o caso do cromo, do
alumínio e aço inoxidável. Tal película consiste do próprio produto de corrosão do
metal, onde o fenômeno ocorre inicialmente, porém como o produto desta corrosão é
insolúvel, tal camada é formada e permanece na superfície, protegendo o material –

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sendo esta camada danificada, haverá a exposição do metal, assim formando a pilha e
iniciando-se o processo da corrosão por pilha ativa-passiva, muito perigosa, pois é
pontual e pode ocasionar pequenos furos (pites,) no metal.

Pilha de Concentração Iônica Diferencial: Esta pilha ocorre sempre que que um
material metálico é exposto a diferentes concentrações de seus próprios íons. Esta
pilha é muito frequente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste caso, o
interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar mais
concentrado com íons de metal, enquanto a área externa da fresta fica menos
concentrada, com consequente corrosão das bordas das frestas.

Pilha de Aeração Diferencial: Esta pilha é formada pela diferença de concentração de

oxigênio de um metal. Observa-se a oxidação (desgaste) na área com menor
concentração de oxigênio.

A tabela de potencial de eletrodo provém do confronto de todos os metais com o

eletrodo padrão de hidrogênio. Nesta tabela podemos verificar o potencial
eletronegativo de cada material, assim sendo possível prever que materiais serão
anódicos ou catódicos com relação ao outro. Importante saber que os metais padrão
que são mais reativos nesta tabela em relação ao aço carbono são o Magnésio, Zinco e
Alumínio.

Em tratando-se de aço ao carbono, é primordial saber o que vem a ser a carepa de

laminação e porque devemos fazer sua remoção antes da aplicação de qualquer
sistema de pintura. Como vimos, a carepa de laminação é uma camada formada no
processo de laminação a quente dos metais, tendo cor azulada/acinzentada – tal
camada é extremamente aderente e até certo ponto até protege o metal, porém deve
ser removida. Muitas obras são realizadas e a pintura é toda realizada sob carepa de
laminação, motivo de tantos prejuízos e falha prematura do revestimento. A carepa de
laminação deve ser removida pois possui coeficiente de dilatação térmica diferente ao
do aço carbono, o que com a variação de temperatura faz com que ocorra trincas
nesta camada, assim expondo o metal. Outrossim, a carepa de laminação é catódica
em relação ao aço carbono e como houve a exposição do metal, há a aceleração da
corrosão e o metal tornando-se anódico em relação à carepa, haverá a deterioração do

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metal a ser protegido para proteger a carepa de laminação, ocasionando no
desagregar por completo da carepa de laminação do aço. Portanto, ainda que seja
aplicado o melhor sistema de pintura, o mesmo irá ter seu desempenho prejudicado,
pois a carepa e laminação tão logo irá desagregar e de nada servirá todo o
revestimento aplicado. Ademais, a pintura apresenta boa aderência sob a carepa de
laminação, e como em uma estrutura depois de pintada não é possível verificar se
houve o devido preparo de superfície, muitas obras são realizadas assim, mas a
denúncia vem à tona, pois não há garantia na pintura e a falha vem de maneira
precoce.

Face ao exposto, é muito importante conhecermos os meios corrosivos e suas

influências no que concerne a taxa de corrosão dos materiais. Temos a atmosfera, o
solo, águas naturais, águas do mar e produtos químicos. Definindo-os como a seguir:

 Atmosfera: Para este meio, temos 5 subconjuntos, são eles:

Atmosfera Desértica: Onde há falta de umidade e forte calor, assim, a corrosão é

praticamente inexistente. A corrosão eletroquímica começa a ocorrer com umidade
relativa do ar acima de 40% - a capital de nossa nação Brasília, por exemplo, possui
como característica o clima seco, logo, a incidência da corrosão é bem pequena por lá.

Atmosfera Rural: É caracterizada principalmente pela alta taxa de umidade relativa do

ar e grande incidência de chuvas.

Atmosfera Marítima: Possui os mesmos inconvenientes que a atmosfera rural, isto é,

alta umidade relativa do ar e chuvas, porém é um meio mais agressivo devido à névoa
salina, onde há alta presença do eletrólito cloreto de sódio (NaCl).

Como complemento, informo que em plataformas há situações onde há dois meios

envolvidos, que é a atmosfera marítima e imersão, denominada splash-zone ou zona
de transição da maré, onde a estrutura e encontra imediatamente submersa em água
do mar e aérea sob influência dos sais.

Atmosfera Industrial: É classificado pela presença de poluentes industriais, como

álcalis, gases e ácidos, eletrólitos fortes presentes em pólos industriais.

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Há também a atmosfera marítima/industrial, onde há a presença de todos os
contaminantes e está situado à orla marítima.

 Águas Naturais: Estas águas podem conter sais minerais, eventualmente ácidos
ou bases, resíduos industriais, poluentes diversos e gases dissolvidos. O
eletrólito é constituído de água com sais dissolvidos. Trata-se de condição de
imersão.
 Águas do Mar: Estas águas contém uma grande quantidade de sais e, portanto,
são um eletrólito de excelência. Trata-se de condição de imersão.
 Produtos Químicos: Os produtos químicos, desde que em contato com a água
ou com umidade e sendo ionizáveis, forma um eletrólito, podendo provocar
corrosão eletroquímica. Trata-se de condição de imersão.

Para concluir este capítulo, temos algumas práticas de projeto consideradas eficazes
para atenuar os inconvenientes da corrosão. São elas:

1) Evitar o contato de metais dissimilares: Havendo a necessidade de utilização de

dois metais em um mesmo equipamento, é aconselhável adotar uma junta de
material polimérico para isolar os metais, isto é, não permitir que haja uma
ligação elétrica entre os mesmos.
2) Evitar frestas: Em alguns casos é inevitável, como quando uma estrutura
apenas pode ser fabricada com soldas descontínuas (uma solução seria o
emprego de massa epóxi subaquática para isolamento/vedamento), porém
alguns projetistas elaboram seus projetos sem atentar para este item, gerando
estruturas com frestas em excesso e/ou áreas de difícil acesso para
manutenção.
3) Evitar grande relação entre área catódica e área anódica: Este item se trata de
utilizar um correto dimensionamento de proteção catódica por sacrifício,
utilizando pequena quantidade de ânodos de sacrifício para uma estrutura
grande.
4) Evitar cantos vivos: Tal prática está inclusa no quesito Preparo do Aço, onde
prevê que devemos evitar cantos vivos em estruturas. Cantos vivos podem ser
nas regiões que sofreram corte por oxicorte onde gerou rebarbas mal

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 acabadas, vigas e cantoneiras fabricadas ou cortadas onde também ficaram
regiões pontiagudas, onde deve-se fazer o arredondamento (adoçamento)
dessas regiões, pois as tintas possuem baixa cobertura nestas áreas.
5) Prever soldas bem acabadas: Soldas com poros podem levar um revestimento a
falhar prematuramente, pois a tinta não irá penetrar naquele microporo; soldas
mal acabadas ocasionarão em uma cobertura e penetração precária e regiões
com cantos vivos; a escória de solda deve também ser removida; respingos de
solda devem ser removidos ou arredondados, pois não permite a total
penetração da tinta e poderá desagregar do substrato; mordeduras devem ser
evitadas; etc.
6) Evitar a mudança brusca de direção de fluidos em tubulações, principalmente
contendo sólidos em suspensão, pois isto provocará um enorme desgaste na
tubulação.
7) Prever drenagem de águas pluviais: Muitas estruturas são planejadas e
fabricadas sem que haja previsto o devido escoamento das águas provenientes
de chuvas, assim criando uma situação de imersão.

Ademais, temos também como práticas de combate à corrosão a modificação do meio

corrosivo, isto é, modificando um dos elementos de uma célula eletroquímica. Alguns
exemplos são: Diminuição da temperatura (a taxa de corrosão é mais alta em
temperaturas elevadas (até certo ponto)); Diminuição da velocidade do eletrólito;
Controle do pH; Diminuição da umidade relativa do ar (por exemplo, com
desumidificador); Emprego de inibidores de corrosão; etc.

CAPÍTULO TERCEIRO – PREPARO DE SUPERFÍCIE

O preparo de superfície consiste em todo método utilizado para promover a limpeza e

remoção de uma superfície, seja ela metálica ou não, bem como promover uma
condição par a melhor aderência de um eventual revestimento a ser aplicado. Pode ser
por meio de ferramentas mecânicas e manuais ou por equipamentos. Alguns exemplos
são o jateamento abrasivo seco, equipamento bristle blaster para tratamento manual
e mecânico ao metal nú, jateamento com gelo seco e hidrojateamento – estes

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permitindo a remoção de ferrugem (produto de corrosão) e tintas e, em alguns casos,
promover perfil de rugosidade.

A pintura realizada sob uma superfície sob tratamento de superfície deficiente irá
apresentar baixa aderência e baixo desempenho, por consequência. Assim, sendo um
dor fatores mais importantes para o bom desempenho de um sistema de pintura.
Estima-se que cerca de 70% das falhas prematuras dos revestimentos nos Estados
Unidos se dá por conta do preparo de superfície inadequado. Uma superfície tratada
deve o quanto antes receber seu revestimento protetor, impedindo a penetração de
agentes contaminantes e/ou a reoxidação da chapa.

Há portanto, diversos outros métodos de preparo de superfície, porém os mais

utilizados são o hidrojateamento e o jateamento abrasico seco, este primeiro indicado
para obras de manutenção e o segundo para obras novas.

O Hidrojateamento consiste na utilização de água, esta que deve estar pré qualificada
e isenta de contaminantes, sob alta ou ultra-alta pressão, de modo a remover produto
de corrosão e tintas da superfície, bem como em alguns casos remoção de agentes
marinhos (incrustação). O hidrojateamento é classificado em lavagem a baixa pressão,
em lavagem a alta pressão, com pressão de trabalho de até 10000PSI, hidrojateamento
a alta pressão, com pressão de trabalho maior que 10000PSI até 25000PSI e, por fim,
hidrojateamento a ultra alta pressão, com pressão de trabalho acima de 25000PSI. Há
hoje no mercado muitos equipamentos de 40000PSI.

Como é utilizado água neste método, como inconveniente temos o surgimento do

flash rust na superfície tratada, que é a oxidação superficial instantânea que ocorre
logo após o preparo por hidrojateamento, onde será classificado como leve, intenso e
moderado, de acordo com o tempo de exposição e aspecto visual, que tem-se como
padrão uma norma padrão com fotografias.

Como vantagens se tem que não há a geração de pó, como no método por
jateamento.

Já o jateamento abrasivo consiste no bombardeamento de um material particulado,

com granulometria e dureza controlados, de modo a promover a limpeza da superfície,

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assim removendo tintas e ferrugem, porém como vantagem temos que o jateamento
abrasico seco promove perfil de rugosidade na superfície, diferentemente do
hidrojateamento apenas revigora o perfil já existente, daí o motivo pelo qual o
hidrojateamento não é indicado para obras novas, ou seja, perfil com carepa de
laminação, pois também não é capaz de removê-la.

Como curiosidade informo que quando se tem um primer (tinta de fundo) rico em
zinco à base de silicatos de etila (veremos mais adiante), em pintura de manutenção o
mesmo pode apenas ser removido por jateamento abrasivo, não sendo possível
removê-lo por hidrojateamento, ainda que utilizado em ultra alta pressão.

Um padrão de limpeza consiste no grau de limpeza visualmente observado obtido após

o preparo. Assim sendo, há normas padrão com fotografias que ditam como deve uma
superfície ser apresentada após o preparo de superfície especificado.

Para o hidrojateamento temos 4 (quatro) padrões de limpeza, sendo eles WJ-1, WJ-2,
WJ-3 e WJ-4, onde o melhor padrão de limpeza consiste no WJ-1 e WJ-4 para o pior
padrão de limpeza, no tocante da remoção de contaminantes. Adotamos a norma
NACE No. 5.

Para o jateamento abrasivo seco também temos basicamente 4 (quatro) graus de

limpeza, sendo eles Sa 3 – Metal Branco, Sa 2 ½ - Metal Quase Branco, Sa 2 –
Comercial e Sa 1 – Brush-Off ou Ligeiro, onde o Metal Branco é o preparo mais eficaz,
removendo 100% dos contaminantes. Adotamos a norma ISO 8501-1.

Neste método (jateamento abrasivo), os particulados ou abrasivos mais utilizados são

a Granalha de Aço, a Escória de Cobre, o Óxido de Alumínio Sinterizado e a Granalha
de Aço Inoxidável, cada qual com sua aplicabilidade, porém a Granalha de Aço é o
abrasivo que apresenta melhor custo-benefício para sistemas de cabines fechadas para
jateamento, devido ao fato de poder ser reaproveitada diversas vezes, possuir
excelente controle de granulometria e variações de dureza. A dureza e granulometria
são muito importantes, pois a altura do perfil de rugosidade obtido está diretamente
ligado a estes fatores – a granalha de aço por se tratar de abrasivo metálico deve
obrigatoriamente ser armazenado em local adequado, sem contato com a água e em

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ambientes com umidade controlada, pois pode haver a oxidação do abrasivo e sua
consequente aglomeração. Há também abrasivos inertes como o óxido de alumínio
puro e granalha de aço inoxidável, indicados para substratos não ferrosos, como aço
inoxidável, com intuito de não ocasionar a contaminação por carbono do substrato.

Para complemento, em abrasivos metálicos como granalha de aço, havendo a

constatação de oxidação do abrasivo, adota-se um ensaio prático para determinar se o
abrasivo ainda está apto para ser utilizado. O ensaio consiste no jateamento de uma
determinada peça com este abrasivo oxidado (entende-se oxidado como uma leve
oxidação – abrasivo aglomerado deverá ser descartado imediatamente), logo após a
superfície jateada é submetida a uma limpeza da superfície por meio de ar comprimido
durante um determinado período de tempo e por fim a aplicação de uma fita incolor
nesta região jateada. Se constatada contaminação por pó na fita o abrasivo deverá ser
rejeitado, caso contrário, com a fita apresentando-se limpa (sem remover poeira do
jato), o abrasivo poderá ser reutilizado.

Os abrasivos podem ser fornecidos em forma angular ou esférica. A distinção e

indicação principal para cada um é que o abrasivo em forma angular promove um
perfil de rugosidade em forma de “v” (isto é, não arredondado), o que promoverá uma
melhor aderência do sistema de pintura ao substrato, enquanto o abrasivo esférico,
não obstante ao perfil de rugosidade de forma esférica (promove aderência inferior ao
outro tipo), é capaz de produzir uma limpeza mais rápida que o de forma angular. Em
muitos casos se adota o “mix operacional”, de modo a aliar as finalidades.

Como complemento, não posso me furtar de dizer que abrasivos de forma esférica são
utilizados para execução do trabalho denominado “shot peening”, que é o
encruamento da superfície do material, assim aumentando a resistência do mesmo,
muito indicado para soldas.

CAPÍTULO QUARTO - TÉCNICAS DE COMBATE À CORROSÃO

Antes de iniciarmos este capítulo, devemos esclarecer os três tipos de proteção

promovida ao aço, pelos diversos métodos de combate. Uma superfície pode ser

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protegida por três fatores, por barreira, por proteção catódica ou por apassivação
anódica, sendo eles:

Proteção por Barreira: Consiste em aplicar um filme sob a superfície, assim

promovendo o isolamento da mesma do meio corrosivo. Este filme deve ter aderência
e quanto mais impermeável/impenetrável e homogêneo for, melhor. Este método é
muito eficaz com a utilização de bons produtos (tintas), porém qualquer dano no filme
poderá expor o substrato e permitir a progressão do fenômeno da corrosão.

Proteção Catódica: Este método consiste em adotar uma corrente elétrica auxiliar ou
inserir ligas metálicas mais reativas no metal a ser protegido, de modo a inverter o
processo da corrosão natural do metal. Pode ser por sacrifício, com a aplicação de
ânodos de sacrifício devidamente distribuídos pela estrutura após o um correto
dimensionamento, assim fazendo com que os blocos de metal inseridos na estrutura
se deteriorem no lugar do metal base (necessita de estar inserido em um eletrólito e
em condições de imersão). Há também o método de proteção catódica por corrente
impressa, que consiste em inserir uma corrente elétrica na estrutura por um
retificador, esta corrente deve ser bem controlada de modo a não causar
descolamento catódico no revestimento aplicado e/ou inserir hidrogênio no metal
(consequências do superdimensionamento da CPIC), bem como também contínua,
assim tornando toda estrutura um cátodo, onde o ânodo é consumido pela corrente
aplicada.

Por fim, temos a proteção por apassivação anódica, fenômeno que ocorre nos metais
passiveis de formarem uma camada insolúvel, denominada passivação anódica, onde o
próprio produto da corrosão do metal o protege – a exemplo temos o alumínio, zinco,
chumbo, aço inoxidável e cromo, bem como também pode ocorrer em conjunto com a
proteção por barreira quando utilizamos tintas com pigmentos inibidores de corrosão,
onde o filme irá se formar e o pigmento irá atuar como inibidor de corrosão, como no
caso do fosfato de zinco, zarcão e cromato de zinco, formando assim, para este dois
últimos exemplos, sabões metálicos, que proporcionam excelente proteção
anticorrosiva, porém estes pigmentos são proibidos devido ao seu alto poder
cancerígena (zarcão e cromato de zinco).

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Com a aplicação da Pintura Industrial podemos lançar mão dos três tipos de proteção,
apenas modificando o pigmento da tinta. A proteção por barreira pode ser realizada
com a aplicação de qualquer tinta com pigmentos inertes e alguns pigmentos
lamelares (alumínio e óxido de ferro micáceo), assim proporcionando uma excelente
impermeabilidade da película. Como já supracitado, utilizando tintas com pigmentos
inibidores de corrosão o revestimento irá atuar como proteção por barreira e
passivação anódica, devido ao desempenho do pigmento. Por fim, temos a proteção
catódica e devemos observar que uma tinta não promove proteção catódica ou se
trata de proteção catódica, mas apenas trabalha nos princípios da proteção catódica,
que é adotar um metal mais reativo para se proteger o metal base. No caso de tintas,
este metal adotado trata-se de pigmentos metálicos a ser inseridos nas tintas,
podendo ser de resina epóxi ou etil silicato, onde quando em teor mínimo na película,
irá promover a proteção do metal, sacrificando o pigmento contido na tinta após sua
cura. Vale salientar que para este último exemplo a espessura deve estar em uma
camada ideal para promover a proteção, assim como o dimensionamento dos ânodos
de sacrifício, bem como ser aplicado como primer, ou seja, demão que vai diretamente
no aço, necessitando de contato direto para poder ter o desempenho desejado. O teor
mínimo de zinco metálico contido na película seca é muito importante.

Podemos classificar os revestimentos como metálicos, não metálicos e orgânicos.

Dentre os revestimentos metálicos temos a galvanização por imersão a quente, a
cromatização e a aspersão térmica (metalização), ambos tratando-se de promover
proteção catódica à estrutura, pois empregam o uso de metais mais reativos que o
metal a ser protegido, geralmente alumínio, zinco e magnésio e suas ligas.

Como revestimentos não metálicos, podemos destacar os revestimentos com vidro e

cerâmica e, por fim, os revestimentos orgânicos, a exemplo o epóxi em pó (FBE),
revestimento triplacamada de polietileno e polietileno extrudado, alcatrão de hulha
(coal tar), mantas termocontráteis e tintas orgânicas em resinas epóxi e poliuretano,
por exemplo, que será o nosso próximo tópico de estudo.

17
 CAPÍTULO QUINTO – TIPOS DE TINTAS

Tintas são substâncias químicas em forma líquida, pastosa ou em pó, que após
aplicação e cura, forma um filme seco, duro e obliterante. Seus constituintes são:

Resina: É o constituinte ligante ou aglomerante das partículas de pigmento e o

responsável pela continuidade e formação da película. As principais resinas são o as
resinas epóxi, poliuretano, alquídico, etil silicato de zinco, resinas epóxi novolac,
nitrocelulose, resinas à base de óleos vegetais, etc.
Pigmentos: São partículas sólidas finamente divididas que são utilizadas para se obter
uma séria de propriedades, como propriedades anticorrosivas, propriedades
estéticas/decorativas e impermeabilização. O pigmento é constituinte responsável
pelo tipo de proteção que a tinta irá promover. Portanto, para os três tipos de
proteção temos os respectivos pigmentos, conforme abaixo:
 Proteção por Barreira: Óxido de Ferro, Alumínio, Óxido de Ferro Micâceo,
Dióxido de Titâneo, Mica, etc.
 Inibição Anódica: Fosfato de Zinco, Zarcão, Cromato de Zinco, etc.
 Proteção Catódica: Zinco Metálico.

Solventes: São substâncias puras utilizadas tanto para auxiliar na fabricação das tinas,
na solubilização de resinas e no controle da viscosidade, facilitando a aplicação.
Aditivos: São substâncias adicionadas em pequenas quantidades às tintas para conferir
propriedades especificas a mesma.

Para fins de proteção anticorrosiva de estruturas metálicas ou de equipamentos, um

esquema de pintura é composto, na maioria dos casos, por três etapas: Tinta de fundo
(primer), Tinta intermediária e Tinta de acabamento, que são denominadas conforme a
seguir:

Tinta de fundo (primer): São aquelas que são aplicadas diretamente ao substrato,
portanto, é a tinta responsável pela aderência do esquema de pintura ao substrato a
se proteger e são as que contêm na composição os pigmentos ditos anticorrosivos.

18
Tinta Intermediária: São tintas normalmente utilizadas nos esquemas de pintura com a
função de aumentar a espessura do revestimento, com o objetivo de aumentar a
proteção por barreira do mesmo. Algumas tintas intermediárias são denominadas
seladoras, que são utilizadas para selar uma película muito porosa, antes da aplicação
da tinta de acabamento, que é o caso de tintas de fundo à base de etil silicato de zinco
(N-1661) que é usado a tinta epóxi óxido de ferro (N-1202).
Tinta de Acabamento: São as tintas que têm a função de conferir resistência química
ao revestimento (em casos de imersão), pois são elas que estão em contato direto com
o meio corrosivo, possuem na maioria dos casos boa resistência aos raios ultravioletas
e são as tintas que conferem a cor final dos revestimentos por pintura.

Vale salientar que quando se trata de pintura industrial algumas questões são
diferentemente consideradas. Primeiro porque tudo deve ser exatamente conforme o
procedimento, no que diz às boas práticas, pois pintura interna deve ter a cultura de
“defeito zero”, também justificado pela dificuldade na manutenção e pela necessidade
de ter de cessar os lucros para execução de qualquer tipo de trabalho. Em pintura
interna há a preocupação com três fatores, são eles a proteção anticorrosiva do
equipamento, que é justamente impedir que ocorra o fenômeno da corrosão no
interior de tanques e tubulações, aplicação para facilitar o escoamento do fluido de
uma tubulação, onde até a rugosidade da película é controlada e, por fim, com
finalidade de não contaminar o produto armazenado no interior do tubo, em forma
gasosa ou líquido – muitas das vezes as finalidades com a aplicação da pintura são
múltiplas.

Quando se tratando de pintura industrial, tratamos a sequência operacional dos

serviços como esquema de pintura. Um esquema de pintura consiste em três etapas:
pré limpeza, preparo de superfície e aplicação do sistema de pintura (sequência de
demãos).

A pré limpeza se trata da limpeza que antecede o preparo de superfície, mas que visa a
remoção de contaminantes oleoso e não visíveis, como os sais, bem como terras,
salpicos e demais contaminantes que poderão contaminar o material empregado no

19
preparo de superfície. Já vimos que o preparo de superfície consiste no tratamento
que basicamente visa a remoção de contaminantes como óxido de ferro e tintas e
eventualmente o promover perfil de ancoragem, portanto, chegamos ao sistema de
pintura, que se trata do que já fora falado acima, que é a aplicação das três etapas
(quando aplicáveis) tidas como tinta de fundo, intermediária e acabamento.

No que concerne as tintas, cada resina possui sua cura específica, o que deve ser
observado, pois as tratativas são totalmente diferentes quando se tratando se
repintura e compatibilidade de tintas.

Basicamente a cura ocorre exclusivamente por evaporação de solventes e por reação

química. Neste primeiro campo, no caso de tintas que secam exclusivamente por
evaporação de solventes, temos as denominadas tintas não convertíveis, por não
sofrerem uma reação química – esta tinta após aplicada, caso seja adicionado solvente
novamente, pode-se remover toda ela e utilizá-la novamente, o que não acontece com
as tintas que curam por reação química. A exemplo temos a borracha clorada.

No campo das tintas convertíveis, temos as tintas epóxi, poliuretano, à base de

silicone, óleo resinosas, etil silicato de zinco e tintas à base d’água. Dentre os
mecanismos de cura, temos conforme a seguir:

Polimerização: É a reação das tintas epóxi e poliuretano, onde há uma base contendo a
resina (componente A) e o agente de cura (componente B), podendo ser isocianato
alifático, poliamida, poliamina, etc., onde após a mistura e homogeneização dos
componentes, inicia-se uma reação química que ao final formará o filme da tinta. A
cura ocorre em temperatura ambiente.

Polimerização Térmica: Este mecanismo de cura ocorre com as tintas alumínio à base
de silicone, onde para haver a completa cura do revestimento, deve-se executar uma
sessão com um aporte térmico gradativo, elevando-se a temperatura de 50 em 50°C
até os 250°C, de modo que a película possa ser devidamente curada.

Hidrólise: Mecanismo presente nas tintas de etil silicato de zinco, onde a tinta para
poder curar de maneira eficaz necessita da umidade do ar – as mesmas devem ser
aplicadas com a URA acima de 40% e em alguns casos, após a secagem da película, é

20
borrifado água sob a película para melhorar a cura; quanto maior a URA após a
aplicação, melhor a coesão e adesão do filme. Deve-se notar que estas tintas devido a
sua resina secam quase que instantaneamente após a aplicação, porém sua cura é
demorada, logo, a tinta estar seca não significa que está curada e apta a receber a
próxima camada.

Oxidação: As tintas óleo resinosas necessitam do oxigênio presente no ar atmosférico

para poder curar. Estas tintas são monocomponentes e não necessitam de agente de
cura, mas sim de o maior contato com o oxigênio possível. É frequente observarmos a
falha conhecida como enrugamento neste tipo de tinta, quando a mesma é aplicada
em sobreespessura, pois apenas a parte superior da tinta ficam em contato com o ar
atmosférico e curam, enquanto a região inferior do filme permanece não curada.

Coalescência: É o mecanismo de cura das tintas à base de água ou tintas aquosas. O

processo ocorre por emulsão. É necessário que a água presente na tinta evapore para
que haja a cura. Diferentemente do que algumas pessoas pensam, uma URA elevada
retarda a cura, enquanto que com URA baixa a cura é acelerada, naturalmente, porque
a água precisa de evaporar.

CAPÍTULO SEXTO – MÉTODOS DE APLICAÇÃO

No que concerne à pintura industrial, temos basicamente quatro métodos de

aplicação, havendo algumas adaptações para os métodos mecânicos/automatizados.

Os métodos são basicamente: trincha, rolo, pistola convencional e pistola airless spray,
cada qual com sua especificidade e aplicação.

Trincha: É um processo rudimentar e de baixíssima produtividade, porém apresenta

menor perda de materiais devido ao método de aplicação, fácil limpeza e é o método
mais indicado para conseguir atingir regiões de difícil acesso e retoques pequenos. Seu
uso também é imprescindível para aplicações como pintura de recorte ou stripe-coat,
que se trata da pintura realizada como demão de reforço em regiões críticas de uma
estrutura, de modo a compensar a redução da espessura em regiões como cantos
vivos, escalopes, soldas, etc.
21
Rolo: O rolo é um método utilizado para pintura de áreas planas e possui baixa
produtividade, apesar de maior se comparado à trincha. É um método que não
necessita de demais investimentos como compressores – como desvantagens temos
que apresenta grandes diferenças na película aplicada, necessita de quantidade maior
de demãos e apresenta um acabamento não muito uniforme da película.

Pistola Convencional: É um método mais produtivo que os anteriores e é

principalmente indicado quando se necessita de alto rigor no acabamento. Necessita
de um teor maior de diluição, pois as tintas precisam se apresentar “finas” para
poderem ser aplicadas e há a chance de se acoplar um agitador mecânico no interior
do tanque, indicado para tintas ricas em zinco. Permite também a aplicação em todas
as posições, porém requer maior habilidade do aplicador, pois questões como evitar o
arqueamento da aplicação e a distância entre a peça e a pistola deve ser controlada –
gera também muita névoa no ato da aplicação e se o aplicador não tiver cuidado e
habilidade, poderá ser desperdiçado muito material (tinta).

Pistola Airless Spray: Trata-se de um método de aplicação por pulverização, porém

sem necessidade de ar para pulverização da tinta, mas sim a mesma é atomizada,
através do uso de um pistão hidráulico que impulsiona a tinta em alta pressão, assim,
não necessitando da mesma ser diluída. Possui excelentes índices de produção, sendo
o método mais produtivo, exigindo menor quantidade de demãos. Requer habilidade
do aplicador e precauções com segurança, devendo ser munida de válvulas para evitar
a “injeção” de tinta e trava de segurança.

Há também o método de aplicação por pistolas com um aporte elétrico, onde há a

atração entre os pólos positivo e negativo referente às cargas impressas na peça a ser
pintada e na pistola, onde com a aplicação que impulsiona a tinta em pó faz com que a
tinta tenha adesão polar na peça – assim, estando a peça devidamente revestida com
a tinta em pó, a mesma é encaminhada a uma estufa para a cura térmica, onde a peça
será submetida a uma determinada temperatura, havendo a cura da tinta. Há hoje
também pintura eletrostática líquida, que atua nos mesmos princípios da pintura
eletrostática a pó. Ambos os processos apresentam um excelente aproveitamento de

22
produto (tinta), onde a tinta é quase aproveitada por completo, eliminando
desperdícios.

CAPÍTULO SÉTIMO - FALHAS E DEFEITOS DA PINTURA

Como vimos, uma tinta aplicada deve apresentar um filme seco, duro, obliterante e
mais homogêneo possível, estando aderido ao substrato e apresentando boa adesão e
coesão entre demãos, apresentar a maior impermeabilidade possível e não ter
defeitos passantes. Em outras palavras, isenta de defeitos. Neste capítulo iremos
abordar as falhas e defeitos mais comuns na pintura industrial, fazendo sua definição,
levantando suas possíveis causas e eventualmente seu reparo.

 Escorrimento: Também denominado descaimento, é um defeito que ocorre

durante a aplicação, podendo ser corrigido neste mesmo ato, ocorre em forma
de ondas ou gotas. Suas principais causas são: diluição excessiva, distância
inadequada entre a pistola e a peça (no caso de aplicação por pulverização),
espessura excessiva, utilização de diluente inadequado, baixa tixotropia da
tinta (ligado à fabricação). Sua correção pode ser feita por meio de rolo e
trincha com a espessura ainda úmida ou por lixamento manual e desbaste do
defeito e reaplicação.
 Empolamento: Também chamado de “bolhas”, é um defeito estrutural da
película, caracterizado pelo aparecimento de saliências que variam de tamanho
e intensidade. Suas principais causas são: Formação gasosa cuja origem,
geralmente, se deve à retenção de solvente, motivado por não se respeitar o
intervalo mínimo para repintura, aplicação de tintas de alta espessura sobre
primers ricos em zinco à base de silicatos de etila sem aplicação de um mist-
coat ou tie-coat e também pela diluição excessiva de tintas de alta espessura
em um sistema multi camadas. Uma avaliação da intensidade e frequência
deve ser realizada para se determinar a correção, porém pode ser realizado um
lixamento e reaplicação da tinta.

23
 Enrugamento: Defeito que torna a pintura semelhante à superfície de um
papelão ondulado e/ou corrugado. É típico das tintas alquídicas ou óleo-
resinosas. Suas principais causas são: ocorre quando não se respeita os
intervalos para repintura, a ação do solvente da demão anterior reage com a da
tinta atual e também ocorre quando se aplica a tinta com espessura excessiva,
surgindo após secagem/cura. Seu reparo deve ser realizado após a cura do
filme, por meio de lixamento e reaplicação.
 Fendimento: Pintura com rachaduras/trincas que podem chegar até o
substrato. Ocorre quando se movimenta muito uma superfície (entorta), e é
uma característica das tintas ricas em zinco à base de silicatos quando aplicadas
em espessura excessiva. Ocorre também quando se aplica uma tinta muito
rígida sobre uma tinta mais flexível, apresentando rachaduras na película da
tinta de acabamento. Deve ser realizado uma investigação, porém para os
casos de tintas ricas em zinco à base de silicatos de etila, não há reparos – a
pintura deve ser toda removida e nova aplicação deve ser feita. Pode também
ser encontrado em outras literaturas como craqueamento ou fendilhamento.

 Crateras: Também chamado de “olho de peixe”, é um defeito na película seca,

caracterizado por uma depressão arredondada sobre a superfície pintada.
Ocorre devido à contaminação do substrato com água, óleos, graxa, etc., e
quando há retenção de gases na película anterior. Uma avaliação da
intensidade e frequência deve ser realizada para se determinar a correção,
porém pode ser realizado um lixamento e reaplicação da tinta.

 Impregnação por abrasivos ou materiais estranhos: Nada mais é de que a

Inclusão de pêlos, fiapos, sujeira na película da tinta, devido a contaminantes
que não foram removidos da película antes da aplicação de tinta, tais
contaminantes podem vir do ar e o material para aplicação pode estar sujo ou
contaminado. Uma análise deve ser feita quanto à correção, pois o reparo deve
garantir que o contaminante sólido seja removido antes de uma reaplicação,
caso contrário, será apenas aplicado uma demão por cima do contaminante,
continuando assim havendo defeito passante e descontinuidades na película.

24
 Descascamento: Defeito causado pela perda de aderência da película seca,
espontânea ou provocadamente. Ocorre pela contaminação da superfície
principalmente por óleo, sal, graxa, água, umidade, etc., devido a tintas
incompatíveis, superfícies de difícil aderência (lisas, com pouca rugosidade) ou
pela falta de um primer de aderência, por condensação no substrato ou
aplicação de tinta sobre superfície não tratada. Na maioria das vezes não há
reparo, mas sim toda pintura deve ser removida para nova aplicação.

 Oxidação/Corrosão: É a degradação da película em relação ao meio, com visível

deterioração do substrato. Ocorre quando há defeitos visíveis na película da
tinta, causados ou não por danos mecânicos e pela deposição de espessura
insuficiente ao substrato, pois a película da tinta não é capaz de cobrir por
completo os picos os vales, deixando o aço em contato direto com o meio
corrosivo, causando a Ferrugem, que é o produto de corrosão. O reparo pode
ser dado pelo lixamento da região afetada e a aplicação de uma camada
adicional de tinta.

 Pulverização Seca (overspray): Defeito estrutural da película decorrente da

pulverização deficiente, de modo que as partículas não se aglutinem,
resultando em espaços intersticiais ou poros na película, com penetração dos
agentes corrosivos. O filme seco fica poroso, assim como uma lixa fina, mas ao
passar dos dedos não sai pó. Ocorre principalmente por realização da aplicação
em tempo com muito vento, em aplicação de tintas em superfícies muito
elevadas e pela distância incorreta da pistola em relação ao substrato. A
pintura sob uma superfície com overspray é duvidosa, pois pode ocasionar em
uma falta de aderência da camada aplicada, uma vez que o pó remanescente
não se apresenta aderido à película, ainda que não saia nos dedos.

 Empoamento: Também chamado de gizamento ou calcinação, é apenas uma

falha característica das tintas de resinas epóxi quando expostas ao sol, onde a
película perde seu brilho e solta um pó esbranquiçado que sai ao passar dos

25
 dedos. Não é considerado defeito. Para uma eventual aplicação de demão
adicional, basta a limpeza da superfície para remoção deste pó esbranquiçado
e contaminantes, seguido de lixamento.

 Porosidade: É um defeito estrutural da película, não identificável a olho nu.

Trata-se de um defeito passante onde é criado uma descontinuidade no filme,
permitindo a penetração do eletrólito ao substrato. O defeito é identificável
pelo ensaio de detenção de descontinuidade – as áreas que apresentem
descontinuidades devem ser demarcadas para reparo e posteriormente
inspecionada novamente. Este controle é muito importante para pintura
interna de tanques, reservatórios e tubulações. Para o reparo basta efetuar o
lixamento no local demarcado e realizar nova aplicação.

 Casca de Laranja (orange peel): É um defeito superficial da película e está mais

voltado para a questão estética, onde a superfície da tinta se apresenta como o
aspecto de uma casca de laranja – geralmente ocorre e é característica das
tintas formuladas para alta espessura, sem adição de diluente, onde a tinta se
apresenta muito espessa e/ou em tintas com baixo poder de alastramento. A
pressão de pulverização também contribui para o surgimento deste aspecto.
Para reparo basta efetuar lixamento e nova aplicação, deve-se apenas certificar
que o lixamento foi feito tal qual a superfície ficou lisa, isto é, com as
protuberâncias atenuadas.

 Sangramento: O sangramento ocorre quando se aplica uma tinta clara sob uma
tinta escura, principalmente em sistemas de pintura composto por tintas
alquídicas ou mesmo sob alcatrão de hulha, onde já a migração de cor para a
superfície da última tinta aplicada. Muito frequente também quando se adota a
técnica wet-on-wet, que consiste em aplicar uma nova demão de tinta ainda
com a tinta anteriormente aplicada se apresentando úmida. Para reparo, pode-
se efetuar o lixamento e realizar nova aplicação como camada adicional para
encorpar a cor.

26
  Estrias: É um defeito ocasionado exclusivamente pela aplicação de pintura por
trincha, onde o acabamento se apresenta com veios, característicos das cerdas
da trincha. Para reparo basta efetuar o lixamento e realizar nova aplicação,
primando pelo bom acabamento.

 Fervura: É um defeito característico das tintas de poliuretano quando aplicadas

em sobreespessura, onde com o processo de cura há o surgimento do aspecto
de microbolhas dentro da película, se estendendo até à superfície, se
assemelhando com o fenômeno de um produto “ferver”. Ocorre também
quando não se utiliza o diluente indicado para a tinta. Como consiste em um
defeito estrutural da película, o reparo consiste em remover tanto quanto for
possível da camada de tinta defeituosa e realizar nova aplicação.

CAPÍTULO OITAVO – INSPEÇÃO

No controle da qualidade no que concerne a Pintura Industrial há muitos ensaios e
hold points (pontos de parada) para coleta de dados, porém, diferentemente do que
muitas pessoas pensam, a pintura não consiste em medições pontuais e testes dos
diversos tipos, mas sim necessita de um total acompanhamento por parte do técnico
envolvido no controle da qualidade, pois a pintura possui diversas etapas e muitos
fatores que influenciam, bem como muitas ações e possíveis práticas para conduzir o
serviço com plenitude, que apenas a experiência pode mostrar. Neófitos entram em
cursos, estudam, tomam conhecimento de grande conteúdo técnico e teoria, porém
irá aprender, de fato, apenas no campo e com o passar dos anos – costuma-se dizer
que a pintura é “traiçoeira”.
Assim, o inspetor deve estar envolvido em todas as etapas do serviço, desde o
recebimento dos materiais, pré limpeza, preparo de superfície, aplicação do sistema
de pintura e eventuais reparos ao embarque das peças.

Abaixo discorrerei sobre os principais ensaios/testes realizados em campo no que se

refere ao tema:

27
Inspeção Visual: Tal procedimento é adotado durante todo processo, onde se
identificando falhas ou descontinuidades no processo pode-se solicitar o imediato
reparo ou a remediação. Porém, para efeito deste tema, vou referir-me à inspeção
visual inicial, isto é, inspeção realizada no recebimento do material ou antes de realizar
o preparo de superfície em um equipamento. Tal inspeção tem por finalidade
identificar pontos com contaminação e o estado da superfície (grau de intemperismo)
de superfícies pintadas ou não pintadas. Para superfícies pintadas, deve ser marcados
os pontos que apresentam vestígios de óleo, graxa, cimento, pontos de corrosão, e
outros materiais estranhos – também deve ser checado se ainda há tinta de
acabamento ou tinta de fundo, bem como identificar possíveis falhas e defeitos na
superfície. No caso de superfícies pintadas, ou seja, em trabalhos de manutenção, tal
verificação vale para levantar o escopo do reparo, em uma análise técnico-econômica.
Para superfícies novas (sem pintura), verifica-se os mesmos contaminantes, porém
partindo da premissa que não há tinta, mas verificando se a superfície se apresenta
com carepa de laminação intacta ou já desagregando, se há a presença de corrosão
puntiforme e presença de alvéolos e a intensidade e distribuição da corrosão, de modo
a adotar o devido esquema de pintura e planejamento.

Recebimento de Materiais: Antes de tudo, porém, o inspetor já deve ter realizado a

inspeção de recebimento dos materiais, equipamentos e insumos inerentes aos
serviços de pintura. Para efeito de controle da qualidade, os produtos cujo
recebimento é registrado é o recebimento das tintas e do abrasivo utilizado na obra.
Antes da liberação para uso de uma tinta ou um lote de tinta entregue, prossegue-se
com a inspeção visual de recipientes fechados, visando identificar recipientes com
falhas, tais como vazamento, amassamento, alça deficiente, dano na embalagem,
correlação entre os componentes, rótulo devidamente identificado, etc.; quanto ao
material abrasivo, é realizado o ensaio de determinação de granulometria do mesmo,
o qual veremos mais abaixo – o abrasivo deve apresentar-se tal qual promova o perfil
de rugosidade ideal para a obra, não contendo excesso de grãos finos (pó) e grãos
grossos, que irá promover um perfil muito alto.

28
Condições Climáticas: Este tópico é de extrema importância para o desempenho do
revestimento aplicado, de modo que deve ser monitorado durante toda a obra, com
registros das condições climáticas feitos a cada 1 (uma) hora. Quando se fala em
condições climáticas, entende-se que devemos monitorar a temperatura ambiente, a
temperatura do substrato e a umidade relativa do ar de modo podermos obter o
ponto de orvalho, fator determinante para os serviços de jateamento e pintura, pois
uma superfície que se apresenta condensada (ou com previsão de ocorrência) não
deve ser trabalhada, isto é, deve-se parar a obra. Temos algumas tintas no mercado
sem solventes e tolerantes a superfícies molhadas, estas não possuem tais restrições,
porém em linhas gerais, passado o limite para URA (que é o indicador principal), os
serviços devem ser paralisados.

Os parâmetros para cada fator são os seguintes:

 Temperatura do Substrato: No mínimo 3°C acima do ponto de orvalho e no

máximo 52°C para aplicação de tintas convencionais e 40°C para tintas de etil
silicato de zinco.
 Umidade Relativa do Ar: No máximo 85% para todas as tintas (exceto para
tintas sem restrição de ponto de orvalho) e no mínimo 40% para tintas ricas em
zinco à base de silicatos de etila.
 Temperatura ambiente: No mínimo 5°C para tintas convencionais e 3°C para
tintas cujo mecanismo de formação de película é exclusivamente composto por
evaporação de solvente.
Observe que não há limite máximo para a temperatura do ar – tal fato se dá
pois o que importa é a temperatura da chapa/substrato.

Padrão de Limpeza: Seja qualquer for o método de preparo de superfície, há antes

uma especificação e um padrão fotográfico de limpeza a ser atingido com o processo.
O processo visa principalmente a remoção de contaminantes visíveis, como oxidação,
carepa de laminação (nem todos os métodos são capazes de remover este
contaminante), tintas antigas e eventualmente conferir perfil de ancoragem ao
substrato.

29
A escolha do padrão de limpeza leva em conta o meio corrosivo e a dificuldade de
manutenção, onde os padrões se diferenciam basicamente pela porcentagem
permissível de manchas na superfície observado após o preparo de superfície. Caso o
preparo não atinja o padrão de limpeza especificado, deverá ser realizado novamente
o trabalho. Há também muita ocorrência de pontos com falhas denominados “gatos”,
que devem ser demarcados para execução do preparo (retrabalho) neste ponto.
Há padrão de limpeza para todos os métodos de limpeza, basicamente fica conforme a
seguir:

 Hidrojateamento: WJ-1, WJ-2, WJ-3 e WJ-4

 Jateamento Abrasivo Seco: Sa 3, Sa 2 ½, Sa 2 e Sa 1.
 Tratamento Manual e Mecânico: St-2 e St-3.

Perfil de Rugosidade: Como vimos, alguns métodos de preparo de superfície

promovem perfil de ancoragem, mas independente disso, toda superfície necessita de
um perfil de rugosidade mínimo (mas também deve ser controlado o máximo), de
modo que o sistema de pintura aplicado se apresente aderente ao substrato, caso
contrário iremos nos confrontar com o defeito conhecido como descascamento (falta
de aderência).
O perfil de rugosidade nada mais é que uma aspereza superficial no material,
proveniente do bombardeio de abrasivos pelo método de preparo. O tipo de
ancoragem fornecido por este método é a aderência mecânica.
O perfil de ancoragem deve usualmente estar compreendido entre 50-100
micrometros, com algumas variâncias de acordo com o equipamento e procedimento
em questão.
O ensaio é realizado por meio de um rugosímetro analógico do tipo agulha, onde
mede-se a altura entre o pico e o vale naquele ponto, seguindo-se uma determinada
quantia de leituras e obtendo-se a média aritmética dos pontos; há também um
método por fita, denominado “press-o-film”, onde é colocado sob o substrato jateado
uma fita com material maleável que com o pressionar da mesma por completo
permite a total adaptação da fita no substrato – a fita é retirada e colocada em um
micrômetro, onde será medido naquele ponto (fita em forma de círculo) a altura do

30
pico mais alto; por fim, temos um equipamento digital denominado traçador de perfil,
onde temos um dispositivo munido de uma caneta, a qual passamos pela superfície e o
próprio equipamento nos dará a leitura do perfil de rugosidade considerando os
diversos métodos para cálculos de perfil de rugosidade superficial – alguns
equipamentos traçam inclusive um gráfico.
Assim, devemos ter em mente que um perfil de rugosidade mínimo é muito
importante para se obter aderência do sistema de pintura ao substrato, bem como o
controle de perfil máximo deve ser igualmente controlado, pois um perfil de
ancoragem excessivo irá implicar na exposição dos picos, pois a camada aplicada não
será suficiente para cobrir toda aspereza da peça, assim permitindo a corrosão nos
pontos onde o aço ficou desprotegido e também causará um baixo rendimento da
tinta (ou consumo elevado), pois necessitará de mais produto para cobrir toda a
superfície.
O perfil de rugosidade é determinado pela granulometria do abrasivo utilizado, daí a
importância de se controlar a granulometria durante toda a obra (não somente no
recebimento de materiais), promovendo o devido descarte do material que não se
apresente mais apto (pó) e a alimentação de abrasivo novo de modo a uniformizar o
perfil promovido pelo preparo de superfície.
Importante salientar que a dureza e a granulometria do abrasivo influenciará na
produção (capacidade de limpeza) do jateamento. Em alguns casos se utiliza abrasivo
esférico com angular, fazendo um mix operacional, de modo a aliar uma melhor
produção de limpeza a uma uniformidade do perfil de rugosidade.

Determinação do Teor de Sais Solúveis (salt test): Este ensaio é relativamente novo no
Brasil (no campo), e já é obrigatório após o preparo de superfície, porém em alguns
casos como em equipamentos para manutenção ou pintura à beira de orla marítima, é
realizado a cada etapa.
O ensaio tem por finalidade determinar o teor de sais solúveis no substrato, por meio
da injeção de determinada quantidade de água deionizada (destilada), que servirá para
nos mostrar o teor de sais em uma determinada área de nosso substrato. O resultado
é dado em µg/cm², onde para muitas especificações hoje em dia, o valor máximo
permitido é de 3 a 5 µg/cm². Constatando-se teor de salinidade acima do permitido, a

31
superfície deve ser submetida a nova lavagem e preparo de superfície (e
consequentemente nova inspeção).
Há diversos tipos para realização do ensaio, a exemplo temos o Kit Bresle, o método
por tubos Kitawaga e pelo método da “camisinha”.
O principal objetivo com o ensaio é evitar que seja aplicado qualquer tipo de tinta sob
uma superfície contaminada, assim contaminando o abrasivo ou insumo utilizado e
ocasionando o aparecimento de bolhas no substrato ou entre demãos, causadas pelo
fenômeno conhecido pro osmose (pressão osmótica), onde o sal no interior da camada
“chupa” a umidade presente na parte externa do filme. Este controle é mais tido para
pintura interna – em estruturas aéreas os teores permissíveis são maiores e o
surgimento de bolhas é mais difícil (lógico que não deve-se exagerar com a tolerância).
Vale salientar que também há o surgimento de bolhas devido ao uso de proteção
catódica por corrente impressa superdimensionada, fenômeno denominado de
eletrosmose. O aspecto é igual às bolhas formadas por osmose, porém é possível
identificar a possível causa da bolha para designar se foi por contaminação salina ou
superdimensionamento da proteção catódica, colhendo em uma seringa o líquido no
interior da bolha e medindo-se o pH da solução.

Condutividade de Abravisos: O ensaio pode ser realizado no recebimento do abrasivo,

porém é um ensaio indicado para acompanhar o abrasivo que está já sendo utilizado,
devendo ser realizado periodicamente. Como o abrasivo é reutilizado por diversas
vezes, é natural que se tenha pequenos particulados no abrasivo proveniente da
limpeza das peças e em alguns casos quando o equipamento jateado não sofrera uma
limpeza prévia, haja contaminação do abrasivo por conta da contaminação da peça –
como exemplo temos jateamento de peças que estavam sob orla marítima. Assim, o
ensaio é realizado para assegurar que o abrasivo se encontre apto para promover a
limpeza, não inserindo no substrato contaminantes.
O ensaio consiste em coletar uma pequena quantia de abrasivo (pré determinada) e
colocar esta amostra em uma quantidade designada de água deionizada, prosseguindo
com a mistura, decantação, mistura novamente e leitura da amostra de água em um
condutivímetro digital. O valor é dado em microsiemens e o valor máximo permitido
geralmente é de 250µS, que é o indicador de presença de contaminantes salinos no

32
abrasivo e o que o abrasivo poderá transferir para o substrato, caso não haja este
controle.
Como curiosidade, informo que já houve ocorrências de sabotagem de sistemas de
jateamento no abrasivo. Fora adicionado sal de cozinha ao abrasivo em uso, assim o
contaminando por completo, o que iria acarretar em problemas em grande escala em
todo material que passasse pela produção – com o ensaio foi possível identificar a
contaminação do abrasivo.

Teste de Poeira (dust test): Quando uma superfície é jateada, a mesma deve ser
submetida a uma limpeza da superfície por meio de ar comprimido, de modo a
remover toda poeira remanescente e proveniente do jateamento da superfície. O
ensaio é simples e consiste basicamente na aplicação de uma fita incolor diretamente
ao substrato, onde aplica-se uma pressão com os dedos na fita e logo após remove-se
a fita e confronta-se a mesma com uma superfície branca (ou preta, dependendo da
situação). Após este contraste, observa-se a intensidade de grãos de pó na fita e o
tamanho dos grãos. Há um limite para intensidade e tamanho dos grãos e se
constatada a presença de poeira superior à quantia permissível, deve-se prosseguir
com a limpeza por ar comprimido ou aspirador industrial da superfície, até a mesma
apresentar-se em condições de receber a pintura.
A presença de poeira na superfície comprometerá o desempenho do esquema de
pintura e a aderência do sistema de pintura. Deve-se também tomar cuidado com
poeira em sistema multi camadas entre as demãos, porém neste caso pode-se
prosseguir com o “trapeamento” da superfície com uso de compostos químicos
(solvente) para limpeza da superfície (o que não se pode fazer no jateamento).

Espessura de Película Úmida: O controle de espessura de película úmida de uma tinta é

feito durante a aplicação e o inspetor deve checar, porém é mais trabalho do pintor,
que deve fazer os passes e medir a espessura úmida de modo a obter a passada ideal
para se atingir a espessura especificada. O equipamento utilizado é um pente metálico
com escalas graduadas (100 micrometros, 150 micrometros, 200 micrometros, 500
micrometros, etc.).

33
Deve-se tomar cuidado com a diluição da tinta, pois em alguns casos se atinge a
espessura úmida especificada, porém como a tinta fora diluída em excesso, com a
evaporação deste solvente a espessura seca se apresentará abaixo do especificado,
pois a espessura encontrada estava sob influência dos componentes voláteis
adicionados à tinta – neste caso é necessário a aplicação de uma espessura de película
úmida maior para se obter a mesma espessura seca inicialmente especificada (tomar
cuidado para não haver escorrimento). O equipamento é utilizado pelo pintor de modo
a garantir que a pintura seja realizada na espessura especificada e de maneira
uniforme.

Espessura de Película Seca: Trata-se da espessura obtida após a evaporação dos

componentes voláteis e cura de uma tinta. Há uma fórmula para conversão da
espessura úmida, levando-se em conta a diluição, para prever a espessura seca que
será obtida.
O ensaio consiste, após passado o intervalo de repintura de cada demão, em realizar
leituras aleatórias de pontos por um dispositivo que irá medir a espessura do filme
aplicado sob o substrato metálico. Há diversas normas de procedimento sob como
deve ser realizado o ensaio e como obter a média das medidas e hoje em dia não há
mais tolerância para espessuras que ficaram abaixo do mínimo especificado – há
também controle máximo de espessura visando o bom desempenho da pintura, bem
como evitar o desperdício pelo uso excessivo de material (tinta), sem necessidade para
uma dada situação.
Os métodos convencionais medem a espessura total do esquema, ou seja, medem a
espessura da soma total das camadas, porém existe um equipamento capaz de medir a
espessura individual de cada camada (tooke gage ou PIG), porém é um ensaio
destrutivo que consiste no corte da película e análise das camadas sob um microscópio
com auxílio de uma escala graduada.
Vale salientar que mediante ao perfil de rugosidade encontrado deve-se aplicar o fator
de redução na medição realizada, que nada mais é que, de acordo com o perfil de
rugosidade, fazer o desconto de determinado valor na leitura obtida, por conta do
perfil de rugosidade. Para exemplificar, em uma superfície com perfil de rugosidade
com 80 micrometros e fora realizada a medição de película seca obtendo-se a média

34
das leituras no equipamento de 400 micrometros, deve-se descontar o valor de 40
micrometros nesta média, assim a média real obtida na inspeção de película úmida
ficando em 360 micrometros.

Teste de Aderência: Como o nome já propõe, este ensaio é realizado para determinar a
aderência da camada no substrato e deve ser realizado a cada demãos, após decorrido
o intervalo mínimo para repintura de cada demão. Existe basicamente dois métodos
de ensaio, o Método A, que consiste em um corte em “X”, com comprimento das
incisões pré determinado, bem como um ângulo entre os cortes – posteriormente ao
corte, é aplicado uma fita sob o corte, aguarda-se um certo período de tempo e efetua
a remoção da fita, tão próximo de 180° quanto for possível e, por fim, faz a avaliação
na peça da quantidade e como a tinta fora removida da peça – esta comparação é
realizada com uma norma, classificando o resultado em graus, de acordo com as
dimensões e intensidade de tinta removida pela fita. O outro ensaio possui o mesmo
procedimento executivo do método primeiro, sendo o Método B (corte em grade),
onde faz-se dois cortes perpendiculares entre si, formando pequenos quadrados – é
indicado quando se necessita maior rigor no ensaio, porém possui limitações para
sistemas de pintuta acima de 70 micrometros de espessura total e para tintas ricas em
zinco, onde deve ser sempre executado o ensaio no Método A.

Ensaio de Resistência à Tração: Possui o mesmo objetivo que o exemplo anterior,

porém este lhe informa um valor em MPa, é um ensaio que avalia a resistência à
tração de todo sistema de pintura, isto é, é um ensaio realizado ao final da aplicação
de todo o sistema de pintura (não mais a cada demão aplicada). Deve ser realizado
após a cura total do revestimento aplicado, geralmente após 7 (sete) dias de concluída
a aplicação. O ensaio consiste em duas etapas, a primeira sendo a colagem dos dollies,
que são nada mais do que pinos, na superfície do revestimento (deve-se preparar
adequadamente a superfície para ser colado o dolly) – logo após, geralmente após 24h
(no mínimo), há a etapa final, que consiste do arrancamento do dolly. O arrancamento
é realizado por meio de um equipamento que acopla na parte rosqueada do dolly,
inserindo uma força de tração e informando a leitura do valor da força aplicada – o
equipamento pode ser pneumático, mecânico ou hidráulico. Após o arrancamento, é

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realizada a inspeção que consiste na interpretação do resultado obtido, onde primeiro
de verifica se o valor de tração atingiu o mínimo requerido, logo, faz-se a avaliação em
qual demão houve a ruptura, se houve ruptura entre demãos, caracterizando falha
adesiva ou entre uma demão (no meio do filme), caracterizando uma falha coesiva, ou
mesmo os dois casos, bem como a porcentagem de cada tipo de falha – também há a
falha no adesivo, onde há a ruptura no adesivo (cola) utilizada para efetuar a colagem
dos pinos, podendo o ensaio ser realizado novamente, caso o resultado obtido tenha
ficado abaixo do exigido, pois não caracteriza falha do revestimento, mas sim da cola
utilizada, daí a necessidade de utilização de colas com resistência à tração superior ao
valor mínimo exigido pelo procedimento. É considerado inaceitável a ruptura no
substrato, onde se expõe o aço e ficando no dolly o revestimento por completo –
independente do valor obtido no ensaio; de qualquer forma, esta falha muito
provavelmente ocorrerá apenas se houver contaminação oleosa no substrato
metálico. As falhas são caracterizadas como falha primária e secundária, sua natureza
e porcentagem.

Determinação de Granulometria de Abrasivos: O ensaio é realizado no recebimento do

abrasivo e durante toda produção na cabine de jateamento, de modo a ter um
controle do abrasivo, segregando o pó e controlando assim o perfil de rugosidade
esperado. O ensaio consiste em coletar 1 quilograma do abrasivo (dependendo da
norma em questão), colocá-lo em um sistema de peneiras com “mesh” previamente
definida de acordo com cada tipo de abrasivo, munido de tampo e fundo. O abrasivo
deve ser agitado constantemente durante um determinado período de tempo
(Petrobras agita-se durante um minuto e manualmente – normas estrangeiras pedem
geralmente agitação durante 20 minutos e a mesma é realizada por um equipamento
eletrônico para agitação), logo após faz-se a abertura do sistema de peneiras e mede a
massa de cada fração do abrasivo encontrado em cada peneira (exemplo, peneira n°
12, peneira n° 40 e no fundo). Deve-se obter o percentual (em peso) de, no mínimo,
80% retido na peneira 40, denotando que o abrasivo possui uma quantidade ideal para
assegurar que o perfil de rugosidade ficará entre a faixa especificada.
Neste ensaio também se faz a verificação de contaminantes visíveis no abrasivo, nesta
mesma amostra, por métodos manuais.

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Ensaio de Detenção de Descontinuidade da Película (holiday detector): Este ensaio visa
a detecção de poros no revestimento, impossíveis de serem vistos a olho nu. É
indicado para inspeção de pintura interna de tanques, reservatórios e tubulações,
considerados sistemas críticos. Consiste no aterramento do equipamento e através de
um equipamento elétrico fazer um sistema onde se passando uma escova metálica
(método via seca) ou uma esponja com um agente surfactante (método via úmida),
onde se houver um poro (defeito passante na película), o aparelho irá acusar, que é
onde o inspetor deve fazer a marcação do ponto para posterior reparo e inspeção
nova.
Em linhas gerais, o aparelho via úmida é indicado para revestimentos com espessura
de película seca de até 400 micrometros, acima disso é adotado o aparelho via seca,
onde a voltagem vai variar de acordo com a espessura do filme (basicamente se adota
3 volts a cada micrometro).
É válido dizer que o aparelho via seca gera centelha ao identificar da descontinuidade,
logo, sua aplicação em interiores de tanques deve ser realizada quando for assegurado
que não há presença de gases, de modo a evitar risco de explosão.
É considerado um dos ensaios mais importantes para a pintura, pois identifica defeitos
passantes invisíveis a olho nu e assegura o total cobrimento/isolamento do substrato.

“Quem diz não ter recurso a para educação não sabe o

custo da ignorância.”
- Laerce de Paula Nunes.

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 EXERCÍCIOS

1) Descreva o que consiste o processo da corrosão e porque devemos combatê-la:

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2) Para que ocorra o fenômeno da corrosão, são necessários quatro elementos.

São eles:
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3) Qual é a diferença básica entre a corrosão química e a corrosão eletroquímica?

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4) O que vem a ser uma pilha de eletrodo diferente? Explique a afirmação: quanto
mais distantes dois metais estão na tabela de potencial de eletrodo, maior será
a taxa de corrosão.
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5) Cite ao menos duas diferenças entre os métodos de preparo de superfície por

jateamento abrasivo seco e hidrojateamento.
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6) O que vem a ser a carepa de laminação e porque a mesma deve ser removida
antes da aplicação de qualquer sistema de pintura?
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7) No que concerne ao método de preparo de superfície por jateamento abrasivo,

qual é o melhor padrão de limpeza possível de se obter?
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8) Explique com suas palavras o que vem a ser perfil de ancoragem e sua
importância para os sistemas de pintura.
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9) Porque em alguns casos é adotado nos sistemas de jateamento abrasivo seco o

mix operacional dos abrasivos utilizados?
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10) O combate à corrosão pode ser realizado por meio de três fatores (meios de
proteção). Informe quais são e de maneira sucinta discorra sobre o que vem a
ser cada um deles.
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11) O que é passivação anódica? Cite exemplos práticos (metais).
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12) Defina o que é tinta e informe seus constituintes.

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13) Defina o que vem a ser tinta de fundo (primers), tinta intermediária e tintas de
acabamento e a importância e finalidade de cada uma em um sistema de
pintura.
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14) Cite ao menos três tipos de mecanismos de formação de película de tinta (cura)
e exemplifique.
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15) Mediante ao seu entendimento, discorra sobre as principais diferenças entre os

métodos de aplicação por pistola convencional e pistola airless spray.
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16) O Escorrimento é um defeito muito comum e conhecido. Defina-o e cite ao
menos duas causas de ocorrência do mesmo.
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17) O defeito conhecido como Descascamento (falta de aderência) é considerado

um defeito crítico e que poucas vezes possui reparo do filme aplicado. Cite ao
menos dois motivos de ocorrência do mesmo.
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18) Gizamento é considerado defeito? Como proceder no caso de repintura?

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19) Qual a finalidade do Ensaio Visual realizado antes do preparo de superfície?

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20) Quais são os critérios de aceitação e rejeição para as condições climáticas na

operação da pintura industrial?
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21) Qual a importância do controle rigoroso de contaminantes salinos em
superfície para pintura de equipamentos que ficarão imersos?
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22) Qual a importância do controle da espessura de película úmida aplicada e o que

esperar de uma tinta que fora diluída em excesso após secagem da mesma,
aplicada sob uma mesma camada úmida?
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23) De maneira sucinta, defina teste de aderência, cite seus métodos e discorra
sobre o processo executivo do ensaio.
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24) Qual a importância do controle da granulometria do abrasivo frequente em

uma obra?
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25) Qual a finalidade do ensaio de detenção de Holiday detector?

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 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva, Laerce de Paula Nunes – Editora
Interciência;
 Fundamentos de Resistência à Corrosão, Larce de Paula Nunes – Editora Interciência;
 Pintura Anticorrosiva dos Metais, Paulo Furtado – Editora ltc;
 Corrosion Prevention by Protective Coatings, Charles G. Munger – Official NACE
Publication;
 Basic Spray Application Manual, Frank W. G. Palmer – Official SSPC publication;
 Norma Petrobras N-0013 – Requisitos Técnicos para Pintura Industrial;
 Norma Petrobras N-0009 – Tratamento de Superfície por Jateamento Abrasivo ou
Hidrojateamento;
 Norma ABNT NBR-15156 – Terminologia de Pintura Industrial;
 Pintura Industrial como Proteção Anticorrosiva, Raphael C. Figueiredo – Disponível em:
www.tratamentoanticorrosivo.blogspot.com.br

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 ANEXOS
 Norma ABNT NBR-15156 – Pintura Industrial – Terminologia;
 Modelo de relatórios referentes ao controle da qualidade;
 Norma Petrobras N-0009 – Jateamento Abrasivo e Hidrojateamento;
 Norma Petrobras N-0013 – Requisitos Técnicos para Pintura Industrial;
 Boletim técnico tinta norma Petrobras N-2630 – Epóxi Fosfato de Zinco de Alta
Espessura.
 Manual de cálculos e fórmulas matemáticas utilizadas em pintura anticorrosiva.

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