FACULTAD INGENIERIA CIVIL

ASIGNATURA: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

TEMA: CEMENTO

DOCENTE: JUAN FELIPE RODRIGEZ PASCO

ALUMNO.
 Cristhian Ambrosio Román

PUERTO MALDONADO - 2018

1
DEDICATORIA

Este trabajo lo dedicamos a

Dios por darnos la sabiduría, a
nuestros padres por darnos la
oportunidad de estudiar y a
nuestros profesores que nos
enseñan y guían

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 Índice
CAPITULO I…………………………………………………..……………………5
ASPECTOS GENERALES
1.1 Definición
1.2 Cementos Naturales
1.3 Cementos Artificiales
1.4 Materias primas
CAPITULO II………………………………………………………………………11
CEMENTOS FABRICADOS DEL PERU
2.1 Pórtland Tipo I
2.2 Pórtland Tipo II
2.3 Pórtland Tipo III
2.4 Pórtland Tipo IV
2.5 Pórtland Tipo V
2.6 Tipos de cemento especiales
CAPITULO III……………………………………………………………………16
CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO
3.1 Calor de hidratación
CAPITULO IV……………………………………………………………………..19
ALMACENAJE DEL CEMENTO
4.1 Almacenamiento del cemento y agregados en obra
4.2 En el cemento
CAPITULO V……………………………………………………..………..………21
EVOLUCIÓN DEL CONSUMO Y DE LA PRODUCCIÓN
5.1 Estructura del mercado y grado de concentración industrial
5.2 Los precios en la industria y la comercialización del cemento
5.3. Principales determinantes de la demanda
5.4 Principales determinantes de la oferta
CONCLUSIONES…………………………………………………………………..25
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………26
ANEXOS…………………………………………………………………………….27

3
 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo está diseñado de forma práctica y sencilla para comenzar a conocer
un poco sobre lo que es el cemento el cual es un elemento que proviene de la
pulverización del producto obtenido mediante una fusión de materiales arcillosos y
piedras calizas con óxidos de calcio, y con un agregado posterior como yeso y agua,
dando como resultado de la mezcla con el agua una masa sólida y dura.
Los romanos preparaban su cemento mezclando cal pagada, con puzolana (ceniza
volcánica), la puzolana, se nombró así por pozzuoli, una región cercana del Vesubio en
la que se encontraba la ceniza.
El cemento romano también de endurecía por contacto con el agua. En América los
mayas y los aztecas usaron un tipo de cemento hidráulico que fabricaban con caliza, a
la caída del imperio romano se perdió el arte de fabricación del cemento, y durante
varios siglos los únicos cementos que existían eran los preparados con mezclar naturales
de cal y arcilla. La motivación del presente trabajo es poder conocer sobre el
cementos,sus tipos y su formas de uso.

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 CAPITULO I

1.1 DEFINICIÓN

El Cemento es el producto resultante de la cocción de Caliza y Arcilla. Su nombre deriva

de caementum, que en latín significa "argamasa
Se trata del nepe glomerante más importante que podemos encontrar en la actualidad.
Los Cementos se emplean principalmente en la fabricación de Morteros y Hormigones.
También se utiliza mezclado con agua en pequeños trabajos y reparaciones.
1.2 Cementos Naturales
Son los resultantes de la calcinación de Margas a unos 1000ºC. De composición química
muy variable, suelen tener más sílice y alúmina y menos Cal que los Cementos
Artificiales. Pueden utilizarse en obras de albañilería, pero debido a su baja resistencia
no son apropiados para elementos estructurales.
 Cemento Natural Lento
 Cemento Natural Rápido
1.3 Cementos Artificiales
Son aquellos que se obtienen a partir de Arcilla y Caliza convenientemente preparadas
y dosificadas. Son más constantes en su composición que los Cementos Naturales. La
cocción de la mezcla se realiza a una temperatura de entre 1.450 y 1.480 ºC. La masa
homogénea obtenida se denomina clínquer, la cual, después de ser triturada finamente,
se convierte en el componente básico para la fabricación del Cemento.
 Cemento Portland
 Cemento Puzolánico
 Cemento Aluminoso
También podemos encontrar las siguientes variedades:
 Cemento Blanco
 Cemento Cola
 Cemento con Aditivos

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 1.2 FABRICACION Y MATARIAS PRIMAS

En la fabricación de los distintos tipos de cemento portland se utilizan como materias

primas el clinker de cemento portland y diversos productos naturales (Tierra de
diatomeas, tobas volcánicas, etc.) y artificiales (escoria siderúrgica, cenizas volantes,
escorias metalúrgicas, etc.), como se muestra en la tabla 1.1

1.3 PASOS DE FABRICACION

1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y arcillas)
de la cantera, se transportan a la planta y se trituran.

2. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por un

equipo de rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización

3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir minerales de

hierro y caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué tipo de cemento se
necesita.

4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa al

silo de homogenización.

5. Fabricación de clínker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en clínker

(especie de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con rapidez). Se
aprovecha para coprocesar residuos industriales.

6. Premolienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de rodillos.

7. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento.

8. Empaque en bolsas.

9. Empaque a granel.

10. Despachos

1.4 MATERIAS PRIMAS

Componentes químicos del cemento
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del clinker.

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Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida
de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2,
Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice
y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.

SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena
para proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material
semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero es
un material fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la
producción del cemento gris. Esta disminución en la temperatura, hace que sea más
económico en su fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen las
mismas propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la
composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan.
Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean y
analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se realiza el
mezclado.
Elemento SOL ATLAS ANDINO ANDINO ANDINO
TIPO I TIPO IP TIPO I TIPO II TIPO V

CaO 63.20 53.65 64.18 63.83 64.60

SiO2 19.79 26.28 21.86 22.58 22.51
Al2O3 6.15 6.44 4.81 4.21 3.04
Fe2O3 2.82 4.84 3.23 3.11 4.28
K2O 0.96 1.07 0.65 0.54 0.56
Na2O 0.28 0.37 0.15 0.12 0.13
SO3 2.58 2.84 2.41 2.38 2.36
MgO 3.16 2.76 0.96 0.97 0.92
Cal libre 0.52 0.29 0.59 0.40 0.55
P. Ignición 0.80 1.63 1.24 1.46 1.08
R. Insolubles 0.62 10.21 0.42 0.59 0.57

C3S 54.18 51.33 48.73 58.64

C2S 15.87 23.95 27.98 20.30

C3A 11.53 7.28 5.89 0.81

C4AF 8.57 9.82 9.45 13.01

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Caliza (L)
Especificaciones:
 CaCO3 >= 75% en masa.
 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.
Caliza (LL)
Especificaciones:
 CaCO3 >= 75% en masa.
 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.
Cenizas volantes calcáreas (W)
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con
carbón pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades
hidraúlicas y/o puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
 CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el
15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una
resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28 días
 SiO2 reactivo >= 25%
 Expansión estabilidad) <= 10 mm
 Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en
masa (pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias
particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la
resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas
conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o
morteros en los lugares de utilización)

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Cenizas volantes silíceas (V)
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con
carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas
que tiene propiedades puzolánicas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.

Clínker (K)
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización
de una mezcla especificada con precisión de materias primas (crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.

Clínker Aluminato de Calcio

El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene
por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y
calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo
los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas
cantidades de óxidos de otros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El
componente mineralógico fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).

Escoria granulada de horno alto (S)

La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria
fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un
horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a
temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta propiedades
hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades
puzolánicas.
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
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  Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa
 La expansión estabilidad) <= 10 mm
NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite superior
permitido para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el
fabricante del cemento reduciendo convenientemente los constituyentes que contienen
sulfato de calcio.
Humo de Sílice (D)
El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón
en hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y
consiste en partículas esféricas muy finas.
Especificaciones:
 SiO2) amorfo >= 85%
 Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
 Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g
Puzolana natural (P)
Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas
sedimentarias de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas, que
finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para formar compuestos de
silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%

Puzolana natural calcinada (Q)

Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras
o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%

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 CAPITULO II
CEMENTOS FABRICADOS DEL PERU

2.1 Pórtland Tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso de uso general en
todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días
realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

2.2 Pórtland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los
sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El
cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza
la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer
modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico
(C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del
75 al 100% de su resistencia.

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2.7 Pórtland Tipo III
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento
Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para
concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III
aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta
alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el
contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no
exigen un mínimo de finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son
tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad pre hidratada el cemento
durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor
el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta
una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener
una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al
mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

2.8 Pórtland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos
masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que
más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos
compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación
del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y
55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco
mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de
concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

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2.9 Pórtland Tipo V
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando
hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden
las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis
y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se
logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

Resistencia a la compresión (%)

Tipos de cemento portland
3 días 7 días 28 días 3 meses

Usos generales 100 100 100 100

Modificado 85 89 96 100

Alta resistencia inicial 195 120 110 100

Bajo calor - 36 62 100

Resistente al sulfato 67 79 85 100

Tabla2. Resistencia de los cementos tipo I, II, III, IV y V

3 Tipos de cemento especiales

3.3 Cemento Pórtland blanco

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Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del
color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que llevan
hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este
cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos
y concretos decorativos.

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3.4 Cemento Pórtland de escoria de alto horno
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada
de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.

3.5 Cemento siderúrgico súper sulfatado

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas
cantidades apreciables de sulfato de calcio.

3.6 Cemento Pórtland puzolánico

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al
cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para
construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el 15%
y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están
en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

3.7 Cemento Pórtland adicionado

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales
arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

3.8 Cemento Aluminoso

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta
resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas
temperaturas.

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 CAPITULO III
CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO
Cuando se agrega agua al cemento Pórtland, los compuestos básicos presentes se
transforman en nuevos compuestos por reacciones químicas. Como por ejemplo:

Silicato tricálcico + agua --> gel de tobermorita + hidróxido de calcio

Silicato dicálcico + agua --> gel de tobermorita + hidróxido de calcio

Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de calcio

Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de Aluminato tricálcico
Aluminato tricálcico + agua + yeso --> sulfoaluminatos de calcio

Las dos primeras reacciones, donde intervienen los silicatos de calcio, que constituyen
alrededor del 75% por peso del cemento Pórtland, reaccionan con el agua para
producir dos nuevos compuestos: gel de tobermorita el cual es no-cristalino e
hidróxido de calcio que es cristalino. En la pasta de cemento completamente hidratada,
el hidróxido de calcio constituye el 25% del peso y el gel de tobermorita, alrededor del
50%.

La tercera y cuarta reacciones muestran como se combinan los otros dos compuestos
principales del cemento Pórtland con el agua para formar productos de reacción.
En la última reacción aparece el yeso, compuesto agregado al cemento Pórtland
durante la trituración del clinker para controlar el fraguado.
Cada producto de la reacción de hidratación desempeña una función en el
comportamiento mecánico de la pasta endurecida. El más importante de ellos es el
compuesto llamado gel de tobermorita, el cual es el principal compuesto aglomerante
de la pasta de cemento, porque liga o aglutina entre sí a
todos los componentes. Este gel es una sustancia dividida, muy fina, con estructura
coherente, con una composición y estructura semejantes a la de un mineral natural,
llamado tobermorita.

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La rapidez de hidratación es afectada, además de la composición, por la finura del
molido, la cantidad de agua agregada y las temperaturas de los componentes al
momento de mezclarlos. Para lograr una hidratación más rápida, los cementos se
trituran hasta dejarlos muy finos. El diámetro promedio de un grano de cemento
Pórtland proveniente de la trituración del clinker es de alrededor de 10 m. Las
partículas del producto de hidratación, como el gel de tobermorita, son del orden de
una milésima de ese tamaño, por lo que su enorme superficie específica, de
alrededor de 3 millones de cm2 por gramo, produce fuerzas de atracción entre las
partículas. Estas fuerzas ocasionan que las partículas de gel de tobermorita se adhieran
entre sí y con otras partículas introducidas en la pasta de cemento.

3.1 CALOR DE HIDRATACIÓN

La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se genera calor en la

reacción, durante la hidratación del cemento.

Se puede sacar ventaja de esta propiedad, durante el tiempo frío, para mantener
temperaturas adecuadas de curado mediante el aislamiento que brinda el encofrado.
No obstante, para las cortinas de presas y otras estructuras de hormigón masivo, deben
tomarse medidas para reducir o eliminar el calor mediante el diseño y métodos
de construcción adecuados, esto puede comprender la circulación de agua
fría u otros medios de enfriamiento. Otro método para controlar el
desprendimiento de calor es reducir el porcentaje de compuestos que generan
elevado calor de hidratación, como el C3A y el C3S, y usar un cemento con menos
finura.
El uso de agregado grande (≤ 15cm) también ayuda a reducir el requisito del
cemento y el calor consecuente, al reducir la cantidad de agua, y por tanto
menos cemento, con la misma relación agua/cemento.

A continuación se dan los valores para la cantidad total de calor desprendido durante
la hidratación completa del cemento:
Silicato tricálcico 120 cal/gr Ferroaluminato tetracálcico 100 cal/gr
Silicato dicálcico 62 cal/gr Cal Libre 279 cal/gr
Aluminato tricálcico 207 cal/gr

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Si se considera que la cantidad de calor generada durante los primeros 7 días de
hidratación para el cemento del Tipo I es el 100%, entonces:

Tipo II, moderadamente resistente al sulfato 85-94%

Tipo II. calor moderado de hidratación 75-85%
Tipo III, alta resistencia temprana 150%
Tipo IV, bajo calor de hidratación 40-60%
Tipo V, resistente al sulfato 60-90% Los porcentajes son un poco mayores después
de, más o menos, un año.

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 CAPITULO IV
ALMACENAJE DEL CEMENTO
4.1 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO Y AGREGADOS EN OBRA
La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del
concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de
un concreto de calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa
de la construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:
 Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
 Espacios disponibles.
 Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra.
 Consumo máximo y duración del período en el cual se realiza la mayor
producción de concreto.
 Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
 Stock mínimo que es conveniente mantener.
 Ubicación de las mezcladoras de la central de mezcla.
 Evaluación de las alternativas de instalaciones de almacenamiento aplicables.
4.2 EN EL CEMENTO
 El cemento que se mantiene seco conserva sus características. Almacenado en
envase estancos o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su
duración será indefinida. En las obras se requiere adoptar disposiciones
adecuadas para que el cemento se mantenga en buenas condiciones, por un
espacio de tiempo determinado.
 Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse que no sea
afectado por la acción de la humedad directa, además se evitará la acción del
aire húmedo.
 En obras grandes o en aquellos casos en el que el cemento deba almacenarse
por un tiempo considerable, se deberá proveer una bodega, de tamaño
adecuado sin aberturas ni negritas, que pueda mantener el ambiente lo más
seco posible. En los casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo
tendrá la pendiente adecuada.
 El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se elevan sobre el suelo natural
para evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de
madera.

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 Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del
aire, dejando un espacio alrededor de las paredes.
 Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
 El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar
hasta una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el
límite recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del
cemento.
 Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su
utilización de acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el
envejecimiento de determinadas partidas.
 No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas
deterioradas o que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
 En obras pequeñas, o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos
cortos de no más de 77 días, puede almacenarse con una mínima protección,
por ejemplo, sobre una base afirmada de concreto pobre y la protección de una
cobertura, con lonas o láminas de plástico.
 Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración de la lluvia
a la plataforma.
 El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la
superficie para evitar que sea levantada por el viento.
 En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar
que se mantenga seco.

20
 CAPITULO V
COMERCIALIZACION DEL CEMENTO
En particular, el crecimiento de la demanda interna en los últimos 3 años fue
fundamental para incentivar la edificación de infraestructura comercial y de oficinas, la
importante participación de inversionistas privados en los proyectos habitacionales
del Estado (Mi vivienda y Techo Propio) y la reactivación del mercado inmobiliario
tradicional (viviendas no económicas).
Por su parte, el gasto público en infraestructura no mostró un crecimiento significativo
el 2004, dada la necesidad de continuar reduciendo el déficit fiscal, y se espera que
este comportamiento se repita en el 2005, de modo que el sector privado seguirá siendo
el motor de la actividad constructora. De esta forma, el sector construcción creció 4.7%
en el 2004 y, dado que los fundamentos del mismo se mantendrían en el presente año,
en el 2005 crecería alrededor de 5.1%.

Esta tendencia se reflejó en el desempeño de la industria de cemento. Así,

las ventas totales de las cementeras (en el mercado local y externo) crecieron 7.8% en
el 2004, tras aumentar 1.9% el 2003, mientras que los despachos se incrementaron
19.3% y 2.2%, respectivamente. A nivel empresarial, solamente las empresas del sur
(Cemento Sur y Cementos Yura) experimentaron una contracción en sus ventas y
despachos. No obstante, a nivel nacional, el crecimiento del 2004 responde a la
consolidación del Programa Mi vivienda y al mayor poder adquisitivo de la población,
que ha impulsado al mercado inmobiliario (y al crédito hipotecario) tradicional y las
ventas de cemento destinado a la autoconstrucción (la edificación de viviendas de
concreto creció 5.4% en el período enero – noviembre del 2004, mayor al 3.4% de
similar período en el 2003).

La gradual recuperación de los ingresos de familias y empresas, así como la relativa

estabilidad en cuanto a las condiciones jurídicas y económicas que requiere
la inversión privada en infraestructura, seguirían impulsando el crecimiento de la
industria cementera en el 2005. La inversión pública no crecería significativamente, y
el crecimiento provendrá básicamente del sector privado. Hacia el 2005 – 2006, aunque
los procesosde concesiones podrían experimentar retrasos asociados al ciclo electoral,

21
continuará el crecimiento del programa Mivivienda y la recuperación del mercado
inmobiliario. Sin embargo, se mantienen los riesgos para el sector, tales como la
inestabilidad política y la incertidumbre sobre cambios en las reglas de juego para la
inversión privada (régimen impositivo, laboral, etc.).

5.1 Estructura del mercado y grado de concentración industrial

La industria cementera está conformada por seis empresas que se distribuyen el mercado
por regiones. Así, Cementos Pacasmayo atiende el mercado de la costa y sierra norte
del país, mientras que su subsidiaria Cementos Selva abastece la selva norte. La parte
central es atendida por Cementos Lima y Cemento Andino, y la región sur por Cementos
Yura y Cementos Sur. La propiedad de estas empresas es de tres grupos empresariales:
Cementos Pacasmayo y su subsidiaria pertenecen al grupo Hochschild, Cementos Lima
y Cemento Andino a la familia Rizo- Patrón y Cementos Yura y Cementos Sur son
propiedad del grupo Rodríguez Banda.
La ubicación de las empresas determina que el mercado del cemento se encuentre
repartido por regiones, en las cuales cada empresa ejerce una posición dominante,
enfrentando escasa competencia. La principal razón para esta división natural obedece
a los relativamente elevados costos de transporte, que encarecen el traslado
del producto final. Considerando que la estrategia empresarial en la industria se sustenta
en la eficiencia en costos, resulta poco rentable para las empresas incursionar fuera de
su zona de influencia. Asimismo, el cemento es un producto homogéneo, por lo que el
margen de diferenciación en los productos es limitado. Ello hace que el precio sea la
variable predominante para la demanda. Otro factor que desalienta la incursión de las
empresas fuera de su zona de influencia es el sistema de distribución del producto, dado
que cada una tiene que desarrollar una red para llegar al cliente final.

La división del mercado por áreas geográficas no resulta homogénea, considerando que
el mercado de la zona central del país, incluyendo a Lima Metropolitana, es el de mayor
tamaño. Así, en cuanto a participación de mercado, Cementos Lima es la empresa líder,
con 46.5% en las ventas totales (39.6% si solo se consideran ventas en el mercado local,
dado que la empresa fue la única exportadora en el 2004). Teniendo en cuenta solo
ventas nacionales, Cemento Andino muestra una participación de 22.7% y Cemento
Pacasmayo se ubica en tercer lugar (18%).

22
Respecto a la demanda por cemento, su uso básico es para edificaciones. Dada
la naturaleza de la inversión en capital, el consumo de cemento está fuertemente
vinculado al ciclo económico, creciendo por encima de otras industrias en períodos
expansivos y cayendo fuertemente en épocas de recesión. En cuanto a los tipos de
cemento, las cementeras, dada la necesidad de atender los requerimientos específicos de
sus clientes regionales, han incorporado la tecnología necesaria para elaborar diferentes
variedades, reduciendo en lo posible el riesgo de ingreso de un competidor con una
variedad no producida por la empresa local. Ello ha tenido por consecuencia que todas
las cementeras produzcan la mayoría de variedades de cemento Portland, por ejemplo.
Respecto a los clientes, un alto porcentaje del consumo de cemento es realizado por
clientes pequeños para la autoconstrucción de viviendas (el 60% a 70% de las ventas
totales). Otro demandante importante es el Estado (30%) a través de programas de
edificación de infraestructura básica (puentes, colegios, etc.), así como empresas y
contratistas privados (es importante el impulso del programa de concesiones
y privatización es de infraestructura de transporte). Los sectores comercial e industrial
también participan en la demanda por cemento para la construcción de departamentos,
oficinas, locales comerciales, etc.
Recientemente varias cementeras han impulsado una estrategia de diversificación
de fuentes de ingresos. Así, además de la fabricación y venta de cemento y clinker,
venden subproductos de su proceso productivo, como la cal, subproducto de la
trituración de la piedra caliza. En el Perú, la penetración del concreto premezclado
todavía es baja, representando aproximadamente el 10% de las ventas de las cementeras,
aunque ha mostrado una tendencia creciente. Ello contribuirá a reducir la concentración
de los ingresos en un solo producto.
5.2 Los precios en la industria y la comercialización del cemento

La estructura de competencia en la industria determina que, i) pese al predominio de una

empresa en cada zona geográfica, los precios de las distintas variedades de cemento sean
bastante homogéneos entre las diferentes empresas, y que ii) los precios se mantengan
en un nivel similar desde hace varios años. Considerando que la presentación estándar
de los distintos tipos de cemento son las bolsas de 42.5Kg (además de a granel), el precio
de dicha presentación ha fluctuado entre los S/.16 y S/.17 desde el 2000. En general, los
precios de los aglomerantes, que incluyen al cemento, han caído 1% en promedio en los
últimos 12 meses.

23
4. Principales determinantes de la demanda
Ingresos y nivel de ahorro empresarial y familiar. Dado que la edificación de inmuebles
constituye una inversión de capital, para empresas y familias, a mayores ingresos de
estos agentes económicos, mayor será la demanda por materiales de construcción, entre
ellos el cemento.
Oportunidades de negocio. En tanto la actividad constructora y el mercado inmobiliario
presenten atractivos retornos a la inversión, se incentivará el ingreso de inversionistas y
empresas constructoras (por ejemplo, proyectos Mivivienda).
Acceso al financiamiento. La expansión del crédito hipotecario y de construcción refleja
una mayor demanda por edificación de infraestructura, siendo beneficiada la industria
cementera.
Nivel de precios. El modelo de competencia en la industria se ha traducido en una
notable estabilidad en los precios del cemento en los últimos años, incentivando una
mayor demanda.
Gustos y preferencias de empresas y familias. Aunque el uso de otros materiales de
construcción se hace paulatinamente extensivo en el mercado peruano, el cemento aún
predomina en la mayoría de proyectos de infraestructura.

5. Principales determinantes de la oferta

Regulaciones del Estado. La complejidad de las regulaciones del sector público
desincentivan la actividad constructora. Los relativamente elevados costos de la
formalización de las empresas del sector (dada la legislación laboral, sus efectos en los
costos por planillas, y los trámites de edificación, entre otros) incentivan la actividad
informal, generando perjuicios al sector formal.

Costo de factores de producción. La reducción en los aranceles para bienes de capital

ha redundado en una mayor eficiencia de las cementeras, así como sus márgenes en el
mediano plazo. A esto último también han contribuido las bajas tasas de interés, aunque
actualmente las cementeras muestran niveles de liquidez relativamente altos y
adecuados ratios de solvencia.

Costos de materias primas e insumos. La industria cementera goza de ventajas

comparativas en costos: i) relativamente bajo costo de la extracción, procesamiento y
transporte de caliza y arcilla (por su abundancia y proximidad a las plantas), ii) el acceso

24
a energía eléctrica vía el Sistema Interconectado Nacional y iii) el uso que se haría del
gas de Camisea (alternativa al petróleo). Competencia informal y contrabando. Pese a
las ventajas comparativas de las cementeras en sus mercados geográficos (magnitud de
la inversión requerida para la producción de cemento, costo de una red de distribución
propia, del aprovisionamiento de las materias primas y del transporte del cemento de
una zona a otra), éstas enfrentan la competencia informal, y algunas empresas enfrentan
problemas de contrabando, como Cemento Selva (proveniente de Colombia).
6. Conclusiones
 Al haber concluido este informe, estaremos en la capacidad de conocer que es el
cemento y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean cementos
Portland o especiales.
 El cemento es importante para las construcciones, debemos cumplir ciertas reglas
para tener una mejor contextura, también tener una buena capacitación.
 La contribución del cemento, en la satisfacción de requerimientos de todo
ingeniero u obrero, escapa a toda discusión, sobre todo la referida a los materiales
de construcción ya que necesitarán de dicho material. Lo dicho abarca, en general,
a la construcción.
 Al desarrollar este trabajo reconocimos los diferentes métodos del proceso de
fabricación del cemento según diferentes autores. El proceso de fabricación de
cemento en muy complicado; requiere de mucha paciencia, trabajo arduo y
sobretodo la maquinaria suficiente para desarrollar las diferentes etapas de su
proceso de fabricación.
 El cemento es uno de los componentes principales usados en las obra de
construcción civil e hidráulicas, es por eso que debe ser necesario saber conocer
como es el proceso de fabricación u origen; es por eso q desarrollamos este trabajo
para tal fin.

25
 BIBLIOGRAFIA

http://www.cementosinka.com.pe/blog/la-industria-del-
cemento-peru-cementeras-lima/
https://www.termiser.com/como-se-hace-el-cemento-y-de-
donde-se-obtiene/
https://es.scribd.com/upload-
document?archive_doc=78348287&escape=false&metadata=
%7B%22context%22%3A%22archive_view_restricted%22
%2C%22page%22%3A%22read%22%2C%22action%22
%3Afalse%2C%22logged_in%22%3Atrue%2C%22platfor
m%22%3A%22web%22%7D
http://www.cementosinka.com.pe/blog/las-mas-importantes-
fabricas-de-cemento-en-el-peru/

26
 ANEXOS
CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS

SOL Atlas Andino Andino Andino

Elemento
Tipo I Tipo IP Tipo I Tipo II Tipo V
Peso específico
3.11 3.03 3.11 3.18 3.11
(gr/cm3)
Fineza malla 100
0.04 0.03 0.34 0.10 0.20
(%)
Fineza malla 200
4.14 0.38 5.66 4.71 2.58
(%)
S. específica
3,477 4,472 3,300 3,400 3,400
Blaine (cm2/gr)
Contenido de aire
9.99 9.82 6.50 5.35 5.22
(%)
Expansión en
0.18 0.15 0.02 0.01 0.01
autoclave (%)
Fraguado inicial
1hr 49’ 1hr 59’ 2hr 50’ 3hr 15’ 2hr 15’
Vicat
Fraguado final
3hr 29’ 3hr 41’ 3hr 45’ 4hr 30’ 3hr 45’
Vicat
f’c a 3 días
254 235 204 160 184
(kg/cm2)
f’c a 7 días
301 289 289 205 243
(kg/cm2)
f’c a 28 días
357 349 392 320 362
(kg/cm2)

Calor hidratación
70.60 60.50 64.93 63.89 59.02
a 7 días (cal/gr)

Calor hidratación
84.30 78.40
a 28días(cal/gr)

YURA YURA YURA PACASMAYO PACASMAYO

Elemento
Tipo I Tipo IP Tipo IPM Tipo I Tipo V

Peso específico
3.11 2.86 2.95
(gr/cm3)
Fineza malla 100
(%)
Fineza malla 200
(%)
S. específica
3,597 4,086 3,848 3,400 3,300
Blaine (cm2/gr)
Contenido de aire
10.50 10.10
(%)
Expansión en
0.20 0.11 0.26 0.22 0.14
autoclave (%)
Fraguado inicial
2hr 2hr 2hr 10’ 2hr 29’ 2hr 40’
Vicat
Fraguado final
4hr 4hr 10’ 4hr 10’ 5hr 10’ 5hr 20’
Vicat
f’c a 3 días
242 140 240 168 154
(kg/cm2)
f’c a 7 días
335 222 299 210 196
(kg/cm2)
f’c a 28 días
388 316 367 273 258
(kg/cm2)

27
28