FUNDAMENTOS DE CORROSION GALVANICA

INDICE

1. Introducción Pág. 3
-Corrosión Seca. Pág. 3
-Corrosión Húmeda Pág. 3

2. Corrosión Galvánica Pág. 4

3. Electrolisis y Corrosión Pág. 5 – 6

4. Corriente Eléctrica Durante la Corrosión Pág. 7

5. Tipos de Corrosión
-Corrosión Electroquímica. Pág. 7
-Corrosión Microbiológica. Pág. 8
-Corrosión por Oxigeno. Pág. 8
-Corrosión por Presiones Parciales de Oxigeno. Pág. 9
-Corrosión Galvánica. Pág. 9
-Corrosión por Actividad Salina Diferenciada. Pág. 9

6. Efectos Prácticos de la Corrosión Galvánica Pág. 10

-Métodos de Protección. Pág. 10
-Protección Catódica. Pág. 10
-Protección Anódica. Pág. 11
-Selección de Materiales. Pág. 11

7. Recubrimientos
-Recubrimientos Metálicos. Pág. 11
-Recubrimientos Inorgánicos. Pág. 11
-Recubrimientos Orgánicos. Pág. 12
-Diseño. Pág. 12 – 13

8. Consideraciones del Entorno Pág. 14

9. Pruebas para Determinar el Grado de Corrosividad

-Observación Directa. Pág. 15
-Análisis Microscópico Superficial. Pág. 15
-Análisis con Microscopio Electrónico. Pág. 15
-Análisis de Defectos Superficiales. Pág. 15
-Análisis de Variaciones de Peso. Pág. 16
-Determinación de la Disminución de Espesor. Pág. 16
-Análisis de la Profundidad y Naturaleza del Ataque Corrosivo Pág. 16

10. Conclusión Pág. 17

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CORROSION GALVANICA EN ESTANQUES

Author: Jorge A. Carrasco

Original Document: May 1999 - Review 1: August 2003 – Review 2: March 2008

INTRODUCCION

La Corrosión es un proceso químico o electroquímico que genera una reacción

entre un metal y el ambiento que lo rodea. Esta reacción, genera el deterioro del
metal y la pérdida de alguna de sus propiedades.

La corrosión se conoce también como la remoción no deseada de material

desde un metal.

La corrosión se manifiesta como la tendencia de los metales para volver a su

estado natural, el cual es termodinámicamente el más estable.

La corrosión es un proceso primordialmente electroquímico, con la excepción de

las reacciones corrosivas que se producen consecuencia de temperaturas
elevadas, las cuales son parte de un proceso químico.

La transmisión de corriente, en las pilas electroquímicas, es mediante corriente

continua.

Podemos dividir la Corrosión en dos tipos:

Corrosión Seca

En este tipo de corrosión, el ataque se produce consecuencia de una reacción

química, sin la intervención de ninguna fuente externa de corriente eléctrica.
Generalmente, este tipo de corrosión se genera por la acción de gases a alta
temperatura.

Corrosión Húmeda

La corrosión húmeda es un fenómeno electroquímico, Cuando dos metales

diferentes están en contacto con una solución conteniendo sales, se forma un
potencial eléctrico que causa la disolución del metal menos noble.

Mientras más conductiva es la solución, más eficiente es el proceso de

corrosión.

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CORROSION GALVANICA

La corrosión galvánica, es altamente destructiva para los metales y se genera

cuando dos metales distintos están en contacto con un medio electrolítico. La
facilidad con que los metales se corroan, dependerá de la temperatura, la
salinidad o corrosividad del fluido en contacto con el metal, de las propiedades
de los metales en cuestión y de su diferencia de potencial. Llamaremos
diferencia de potencial a la fuerza que impulsara la corrosión. Conforme a esto,
mientras mayor sea la conductividad del medio, mayor será la corrosión.

El metal que sufre los efectos de la corrosión es el metal activo. El metal que no
sufre daño aparente, se conoce como metal noble.

En la etapa de diseño de un proyecto, es importante considerar la relación de

áreas entre un metal activo y un metal noble. Un área de metal noble más
extensa en relación con el metal activo, acelerará la corrosión. Por el contrario,
un área más extensa de metal activo en relación con la de metal noble,
disminuirá la corrosión, aun cuando no la eliminara.

La corrosión Galvánica que afecta a Estanques dedicados particularmente al

transporte o al almacenamiento de productos corrosivos, incluyendo a sus
cañerías, válvulas y accesorios; puede eventualmente producir un proceso de
destrucción progresiva de un metal, mediante la acción combinada del producto
químico, sumado al efecto que se produce al tomar contactar un electrolito con
dos metales distintos.

Mayor voltaje de la Célula ~ Mayor Flujo de Corriente = Mayor Corrosión

Si tomamos como ejemplo el sistema de descarga de un Estanque que

almacena o transporta un corrosivo, se puede presentar el paso de electricidad
entre metales distintos conectados físicamente entre sí, o deficientemente
aislados; condición que generará un efecto de corrosión galvánica progresiva en
el metal menos noble. Acero Carbono + CORROSIVO
Como se indica en el diagrama, los Fierro
Metales Comunes presentan un
rango de corrosión más acelerado Aluminio METALES
que los Metales Nobles.
Zinc MENOS NOBLES
Conforme a esto, es importante
entender que para evitar la Corrosión Magnesio
Galvánica, se deben usar metales
Acero Baja Aleación
del mismo tipo en un sistema de
conducción de químicos. (incluyendo Acero Inoxidable
sus conexiones)
Cobre METALES
Si esto no es posible, la Corrosión
Galvánica se puede atenuar Titanio NOBLES
implementando un mecanismo de
aislación que dificulte el flujo eléctrico Bronce
entre metales distintos.
Latón Pág. 4
- CORROSIVO
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ELECTROLISIS Y CORROSION

Para entender mejor la Corrosión Galvánica, es importante conocer cierta

información relevante respecto al proceso de electrolisis.

En una pila galvánica, la reacción química produce un flujo de corriente eléctrica.

Es decir, la energía química se convierte en energía eléctrica.

En una célula electrolítica, el flujo de corriente produce una reacción química. Es

decir, la energía eléctrica proporcionada por una fuente externa, se convierte en
energía química.

La electrolisis se produce se facilita cuando el compuesto es un acido, una base

fuerte o una sal en disolución.

ELECTROLISIS (Electro = Electricidad – Lisis = Ruptura)

El proceso de Electrolisis involucra la disolución de un electrolito en un disolvente,

generándose la separación de esta substancia en iones.

Este fenómeno se puede llevar a cabo fácilmente al sumergir una lámina de Metal
Noble y una de Metal Común (electrodos), en una solución electrolítica y hacer
pasar por la solución una carga eléctrica continua, generándose entre ambos
metales una diferencia de potencial eléctrico.

El electrodo conectado al polo negativo se convertirá en un Cátodo y el electrodo

conectado al polo positivo se convertirá en un Ánodo, generándose una reacción
de Oxidación/Reducción.

La Celda electrolítica en la cual se produce

el proceso electroquímico está compuesta
tres componentes: un ánodo, un cátodo y un
electrolito.

El electrolito es la solución conductora de

las cargas eléctricas generadas.

El ánodo es el metal (electrodo) sujeto a

corrosión. El metal corroído pasa a través
del electrolito en forma iones cargados
positivamente y liberando electrones que
participan de la reacción catódica.

El cátodo es otro metal, el cual en contacto

con el ánodo, forma el otro electrodo de la
celda. Este electrodo no es consumido por
el proceso de corrosión.

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La corriente de corrosión entre el ánodo y el cátodo está formada por electrones

que fluyen dentro del metal y por iones que fluyen en el electrolito.

Cuando un elemento químico cede electrones y estos migran hacia otro

elemento, el elemento emisor se convertirá en un ánodo y en él se producirá
oxidación.

El elemento receptor se comportara como un cátodo y en él se producirá

reducción.

La gran diferencia entre la corrosión Galvánica y la corrosión Electrolítica radica

en que en esta última, la corriente no la genera una diferencia de potencial entre
dos metales, sino que una fuente de energía externa.

La velocidad de la Corrosión Galvánica sobre el metal común, dependerá de las

propiedades del electrodo, de las características físico-químicas del electrolito,
de las condiciones de humedad, temperatura, etc. Conforme a esto, es
importante considerar los múltiples factores que inciden sobre un sistema de
almacenamiento y transferencia de químicos, al seleccionar los componentes
que lo integrarán y las condiciones de trabajo y ambientales a que estará
sometido.

Para que se produzca Corrosión Galvánica, deben generarse las siguientes

condiciones:

1.) Debe haber un Ánodo. .

2.) Debe haber un Cátodo

3.) Debe haber un Electrolito

4.) Debe haber una conexión eléctrica entre en Ánodo y el Cátodo.

Cada semi-par está asociado a un potencial de reducción. El metal o elemento

químico que exhiba un potencial de reducción con una tendencia
predominantemente positiva, generara una reducción. Por otra parte, aquel
metal que exhiba un potencial de reducción con una tendencia
predominantemente negativa, generara una oxidación.

Este par de metales constituye una pila galvánica, en donde el elemento que se
oxida –ánodo - cede sus electrones y el elemento que se reduce - cátodo -
acepta electrones. Esto es lo que provoca en la pila galvánica que el cátodo se
polarice negativamente y el ánodo se polarice positivamente.

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LA CORRIENTE ELECTRICA DURANTE LA CORROSION

En un proceso de corrosión electroquímica, las corrientes eléctricas recorren

regularmente al metal expuesto al efecto corrosivo. Estas corrientes eléctricas
son las que originan el ataque. Algunas de sus causas son:

 El contacto de dos metales distintos. (corrosión galvánica).

 Presencia de fases diferentes en una misma aleación. (aleaciones termo-
tratables de aluminio, acero inoxidable sensibilizado, etc.)
 Presencia de una capa de óxido conductora de electrones. (Oxido de
laminación en planchas de hierro, aceite quemado al interior de una cañería
de cobre, etc.)
 Grado de aireación distinto de una pieza metálica. En aquellas zonas en las
que escasea el oxígeno, una pieza metálica se puede comportar como un
ánodo, al estar unida a una zona con buena aireación.
 Corrientes inducidas por circuitos eléctricos mal aislados. (Por ej.: corrientes
vagabundas en estructuras metálicas enterradas)
 Presencia de oxidantes en el medio. Estos causan la disolución
electroquímica de un metal aún cuando este sea puro, pese a que no exista
una segunda fase y la pieza se encuentre aislada de otros metales.

TIPOS DE CORROSION MAS COMUNES

Corrosión Electroquímica

Se presenta cuando en una misma superficie metálica ocurre una diferencia de

potencial en zonas muy próximas entre sí. Se producirá entonces una migración
eléctrica desde la zona en que se verifica el potencial de oxidación más elevado
(área anódica), hacia aquella donde se verifica el potencial de reducción más
bajo. (área catódica)

La interacción de estas dos semi reacciones, genera una pila de corrosión

electroquímica.

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Corrosión microbiológica

Es una forma de corrosión electroquímica y se presenta cuando actúan ciertos

microorganismos (ferro-bacterias) con la capacidad de causar corrosión en
superficies metálicas sumergidas.

Este tipo de corrosión se manifiesta con picaduras sobre el metal (pitting).

Corrosión por oxígeno

Forma de corrosión que afecta generalmente a superficies expuestas al oxígeno

di-atómico disuelto en agua o al aire.

Esta corrosión se acelera ante la presencia de alta presión o temperaturas

elevadas.

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Corrosión por presiones parciales de oxígeno

Este tipo de corrosión se manifiesta eventualmente cuando hay oxígeno

presente al interior de una tubería, sumado a la condición de presiones distintas
al interior de la misma. Cuando esto ocurre, segmentos de la tubería reciben
más aireación que otro segmento adyacente, formándose una pila.

El área expuesta a una aireación menor (menor presión parcial), actuará como
ánodo y la expuesta a una mayor presencia de oxígeno (mayor presión parcial)
actuará como un cátodo, generándose una migración de electrones, oxido en un
segmento y reducción en la otra parte de la pila.

Este tipo de corrosión es común en superficies irregulares donde se producen

obturaciones de oxígeno.

Corrosión galvánica

Es la más común de todos los tipos de corrosión y se produce cuando dos

metales distintos se convierten uno en ánodo y otro en cátodo. Aquel metal que
manifieste un potencial de reducción predominantemente negativo generara
oxidación y aquel metal que manifieste un potencial de reducción
predominantemente positivo generara una reducción.

Este par de metales constituye lo que se conoce como pila galvánica, por lo
cual, el metal que se oxida (ánodo) cederá sus electrones y el metal que se
reduce (cátodo) aceptara los electrones.

Corrosión por actividad salina diferenciada

Esta corrosión se manifiesta principalmente en calderas de vapor, cuando la

superficie metálica expuesta a diferentes concentraciones salinas genera de
manera intermitente una pila galvánica, donde la superficie expuesta a la menor
concentración salina se comportara como un ánodo.

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EFECTOS PRACTICOS DE LA CORROSION GALVANICA

Esta forma común y acelerada de corrosión, puede ocurrir cuando metales

distintos se unen eléctricamente en presencia de una solución conductiva.
(Electrolito). Esto ocurre con particular frecuencia cuando en una tubería se
intercalan metales distintos y estos están conectados directamente o
deficientemente aislados.

El efecto de la corrosión galvánica puede ser uniforme o localizarse en la unión

entre aleaciones, dependiendo de las condiciones.

Esta forma de corrosión es la que produce una Pila Galvánica y se manifiesta

cuando consecuencia de la reacción de oxidación del ánodo se desprenden
electrones de la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila
(ánodo). Esto produce un desprendimiento paulatino pero constante de material
desde la superficie del metal.

METODOS DE PROTECCION

Para prevenir la corrosión se pueden implementar varios métodos de control:

Protección catódica, recubrimientos, selección adecuada de materiales, etc.

De todos los métodos de protección el más sencillo y económico es el uso de

una barrera aislante que impida que metales distintos se unan.

Protección Catódica

Cuando un metal se convierte en el cátodo de una Pila Galvánica, existe la

alternativa de recubrirlo con un metal que se corroa más fácilmente, de forma tal
que el recubrimiento de metal se corroa antes que el metal que está siendo
protegido, evitando así una reacción corrosiva.

Un método muy conocido de Protección Catódica es la Galvanización. Esta

consiste en aplicar sobre un metal una película de Zinc para que ésta se corroa
antes que el metal.

Esta acción convierte al Zinc en un Ánodo de Sacrificio.

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Protección Anódica

Un mecanismo de protección similar consiste en recubrir el metal que se desea

proteger con película fina de óxido. Existen metales como el Aluminio que al
contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente una capa de
óxido y por lo tanto, se hace resistente a la corrosión.

Aún así, la capa de óxido que recubre al metal tiene que reunir algunas
características especiales Debe ser adherente y resistente, en caso contrario no
prestara la protección deseada al ánodo. El óxido de hierro por ejemplo, no tiene
la capacidad de proteger al hierro, por su baja capacidad de adherencia.

Selección de materiales

Otro aspecto alternativo en el control de la corrosión, es una adecuada selección

de los materiales que se utilizaran en los componentes. Conforme a esto, es
importante considerar lo siguiente:

 Para una condición reductora como la que generan los ácidos y las
soluciones acuosas libres de aire, se recomienda usar aleaciones de Níquel y
Cromo.
 Para una condición oxidante se recomienda utilizar una aleación que
contenga Cromo.
 Para una condición altamente oxidante, se aconseja la utilización de Titanio.
 Aun cuando los recubrimientos cerámicos son resistentes a la corrosión y a
las temperaturas elevadas, se quiebran con facilidad. Conforme a esto, su
uso se limita a procesos que no involucren riesgos de impacto o intercambios
violentos de energía. .

RECUBRIMIENTOS

Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican en capas finas que separan la condición de

corrosividad del metal, transformándose en ánodos de sacrificio que se
corroerán en lugar del metal. Las películas galvanizadas son un buen ejemplo.
Un recubrimiento continúo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito,
no obstante, una falla en la aplicación impedirá una protección eficiente.
Cuando el riesgo de corrosión es muy alto, es recomendable evaluar la
posibilidad de utilizar un recubrimiento especializado.

Recubrimientos inorgánicos

En algunos casos se hace necesario aplicar recubrimientos compuestos de

material inorgánico. Los más utilizados son los recubrimientos cerámicos y los
vítreos. No obstante, si no se cubre completamente el ánodo, se producirá una
corrosión acelerada.

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Recubrimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices y algunos otros materiales orgánicos, han

dado buen resultado en el control de la corrosión. Estos materiales proveen
barreras muy duraderas que protegen adecuadamente al metal.

El uso de una película orgánica, protege al metal de la corrosión con mayor

eficiencia que varios métodos alternativos. Debe considerarse eso si que existen
procesos que incluyen tratamientos con alcoholes. Estos pueden eventualmente
disolver las aplicaciones orgánicas.

Diseño

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si

desarrolla una buena Ingeniería conceptual y de detalle, se puede prácticamente
eliminar el riesgo de corrosión galvánica desde los componentes de un sistema
de transporte, transferencia o almacenamiento.

A continuación se detallan sugieren algunas reglas de uso común:

 Considerar la acción penetrante de la corrosión y los esfuerzos mecánicos

de los componentes al definir el espesor del metal utilizado. Esta
recomendación aplica a estanques de almacenamiento, estanque dedicados
al transporte y tuberías que conteniendo líquidos. Consideración especial se
debe tener si estos líquidos son corrosivos.
 El tipo de soldadura y la calidad de soldadura es fundamental para evitar la
corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales similares (con el mismo potencial
eléctrico) para prevenir la corrosión galvánica.
 Si se acoplan, sueldan, ensamblan o atornillan metales distintos, se deben
usar sellos no metálicos o recubrimientos especializados que permitan
descartar cualquier contacto eléctrico entre los materiales.
 Es preciso evitar tensiones y flechas excesivas en entornos corrosivos, con
el fin de evitar las rupturas por esfuerzos, en puntos debilitados por
corrosiones escondidas.

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 Se deben evitar conexiones con ángulos muy restringidos en los sistemas

de tuberías por donde circulan fluidos. Si en estas tuberías se producen
cambios de dirección bruscos del fluido, se incrementa el riesgo de la
corrosión por erosión.

 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles
de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.

 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellos componentes que se sabe

que serán atacados por la corrosión al cabo de un tiempo, de forma de
poder reemplazarlos fácilmente.

Nivel del Suelo

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CONSIDERACIONES DEL ENTORNO

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión.

Algunas consideraciones sugeridas son::

 Bajar la temperatura del químico. Al hacerlo se disminuye la velocidad de la

corrosión.
 Disminuir la velocidad de transferencia de los líquidos corrosivos. Al
disminuir la velocidad, se reduce la corrosión por erosión.
 Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas. A; hacerlo. se reduce la
corrosión. (especialmente en las calderas de agua)
 Reducir la concentración de los iones corrosivos de una solución que esta
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión.
Esto se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores (catalizadores de retardo), disminuye las
probabilidades de que se genere corrosión. Algunos de estos inhibidores
pueden ser:

a. Inhibidores de Absorción: Estos forman una película protectora

b. Inhibidores barrenderos: Eliminan el oxigeno.

En general, los inhibidores son productos químicos que se le agregan al

electrolito y que se posicionan preferentemente en la superficie del ánodo o del
cátodo y producen polarización por concentración o por resistencia.

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PRUEBAS PARA DETERMINAR EL GRADO DE CORROSIVIDAD

Los resultados de los ensayos de corrosión se establecen a partir de las

variaciones de la superficie del material, y del agente corrosivo.

Observación Directa

La observación por parte de un Especialista de una superficie metálica expuesta

a la corrosión, es el método de evaluación y análisis más profusamente utilizado
en el mundo.

El sistema de observación directa permite establecer la forma y la cantidad en

que los productos de la corrosión se han depositado sobre la superficie metálica.
Es importante considerar en todo caso, que pueden existir efectos no
detectables a simple vista. En estos casos es más importante aun la acción
predictiva del Especialista.

Análisis Microscópico Superficial

En las investigaciones modernas se utilizan observaciones en campo claro,

campo oscuro, iluminación oblicua y contraste de fase. Puede ser de mucha
utilidad el empleo de luz polarizada o ultravioleta.

Análisis con Microscopio Electrónico

El microscopio electrónico es de gran utilidad para aquellos casos que exijan

análisis de elevada resolución que permitan reconocer pequeñas diferencias
locales de la calidad superficial del metal.

Análisis de Defectos Superficiales – Grietas y Fisuras

En la corrosión se producen con frecuencia defectos superficiales cuyo

reconocimiento es importante para juzgar el proceso de ataque sobre el metal.
Es importante saber que muchas veces, la detección de grietas y fisuras
requiere no solamente de un ojo entrenado, sino que también de algún sistema
que permita visualizar el metal con un mejor nivel de detalle.

Para conformar la presencia de grietas y fisuras, se han desarrollado una serie

de ensayos no destructivos. Los más conocidos son el de la lechada de cal,
humectación con líquidos fácilmente volátiles, el empleo de materiales
fluorescentes, el uso de polvos magnéticos, indicadores radiactivos y equipos de
ultrasonido.

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Análisis de Variaciones de Peso

En muchos análisis de corrosión se mide la magnitud de esta por las variaciones

de peso detectadas. Para ello es necesario conocer el peso y las dimensiones
de las probetas cubiertas por los productos de la corrosión. Para esto es
importante conocer el peso de la probeta con estos productos adheridos.

Para establecerlo, se secan las probetas a 150°C y se enfrían luego en un

desecador. Posteriormente se pesan.

Una vez finalizado este proceso, se elimina la capa de los productos de

corrosión. En este desprendimiento hay que tener cuidado de no afectar el
metal. Como mecanismo de control, se someten al mismo tratamiento las
probetas que sufrieron el ensayo de corrosión y aquellas no corroídas.

Determinación de la Disminución de Espesor

Uno de los métodos de análisis más fáciles de realizar, es la determinación de la

disminución del espesor. En el caso de un ataque corrosivo uniforme, esta
disminución se puede calcular a partir de la pérdida de peso.

Análisis de la Naturaleza y Profundidad del Ataque Corrosivo y Variaciones

Estructurales

El análisis metalográfico de las probetas pulidas, cortadas normalmente desde la

superficie corroída de una pieza metálica, permite una observación adecuada
del proceso corrosivo.

Para evitar que en la preparación se altere el borde correspondiente a la

superficie, suele ser necesario el montaje de la probeta en resinas artificiales.
Actualmente se acepta el empleo de polvo de diamante para pulir muestras de
aleaciones corroídas o descascaradas.

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CONCLUSION

Las razones que inciden en la importancia de los efectos de la corrosión son

variadas. Algunas de estas razones se relacionan con la continuidad de las
operaciones, los costos de mantención, la seguridad y por supuesto… el impacto
económico.

En USA, el impacto económico anual de la corrosión, alcanza anualmente a

unos 300 billones de dólares.

Las estimaciones de costos, permiten afirmar que los efectos de la corrosión

alcanzan aproximadamente al 3% del PBI de un país.

La corrosión cuando no se controla o previene adecuadamente, reduce

drásticamente la vida útil y la eficiencia proyectada de equipos, componentes,
accesorios e instalaciones, clasificándose en pérdidas directas e indirectas.

Pérdidas Directas

Son aquellas relacionadas con la reposición de equipos, componentes,

accesorios e instalaciones que puedan quedar fuera de operación consecuencia
de la corrosión.

Pérdidas Indirectas

Son aquellas que afectan la continuidad de las Operaciones, generan

disminución del rendimiento proyectado, causan accidentes e incidentes, daños
al producto, contaminación, aumento de gastos de mantención, disminución de
rangos de vida proyectados de elementos metálicos, etc.

Existen aspectos asociados a la corrosión que no se han podido aun estimar.

Estos son aquellos relacionados con los daños a la integridad física de las
personas. (pérdida de vidas, mutilaciones, quemaduras, fracturas, etc.) Estos
eventos tienen directa relación con los efectos de la corrosión: colapso de una
escalera oxidada, derrumbe de una pasarela o un puente, estallido de una
caldera, rotura de un flange, de un estanque o de una cañería que transporta un
material peligroso, etc.

Aproximadamente el equivalente al 12% de la producción mundial de acero se

pierde anualmente consecuencia de la corrosión.

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