TRABAJO ENCARGADO DE MINERIA SUBTERRANEA

ALMACENAMIENTO PROVISIONAL

ANTHONY ARTHUR CHAMBI PINTO - 151343

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

CURSO MINERIA SUBTERRANEA

PUNO PERU

2018

* ING. PINO VALENCIA HAROLDO ALCIDES

1
 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 4
OBJETIVOS ................................................................................................................ 4
GENERAL ................................................................................................................... 4
ESPECÍFICOS ............................................................................................................. 4
ALMACENAMIENTO PROVISIONAL (SHRINKAGE). ........................................ 5
CONDICIONES DE DISEÑO. ................................................................................... 6
VENTAJAS DEL METODO ...................................................................................... 6
DESVENTAJAS DEL METODO ............................................................................... 6
METODO “SHRINKAGE” CONVENCIONAL ........................................................ 7
PREPARACION Y DESARROLLO .......................................................................... 7
NIVELES ..................................................................................................................... 8
CHIMENEAS .............................................................................................................. 8
SUBNIVELES Y “BOX HOLES” .............................................................................. 9
MINADO ..................................................................................................................... 9
LA PERFORACIÓN ................................................................................................. 10
TRANSPORTE CON LOCOMOTO......................................................................... 10
LOCOMOTORAS A TROLLEY .............................................................................. 11
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LOCOMOTORA “TROLLEY” .............. 12
LOCOMOTORAS A BATERIA ............................................................................... 12
METODO “SHRINKAGE" MECANIZADO ........................................................... 13
PREPARACIÓN Y DESARROLLO ........................................................................ 13
MINADO ................................................................................................................... 14
EL MÉTODO “SHRINKAGE” ................................................................................. 14
EXTRACCIÓN O JALE ........................................................................................... 15
LOS “SCOOPTRAM” PUEDEN SER ELÉCTRICOS O DIESEL TALES COMO:
........................................................................................................................................ 15
“Scooptram” JARVIS CLARK JS-350 ..................................................................... 15
“Scooptram” WAGNER ST-2D ................................................................................ 16
“Scooptram” GHH ..................................................................................................... 16
TRANSPORTE POR VOLQUETES ........................................................................ 17
VENTAJAS: .............................................................................................................. 17
DESVENTAJAS:....................................................................................................... 18
APLICACIÓN DE “SHRINKAGE” EN EL PERU. ................................................. 18
“SHRINKAGE” MECANIZADO EN LA MINA SAN RAFAEL. .......................... 18

2
 GEOLOGÍA GENERAL. .......................................................................................... 18
ZONEAMIENTO Y PARAGÉNESIS. ..................................................................... 19
CUERPOS DEL MINERAL. .................................................................................... 19
PREPARACIÓN Y DESARROLLO. ....................................................................... 19
METODO DE EXPLOTACION ............................................................................... 20
APLICACIONES....................................................................................................... 22
ESTE MÉTODO SE APLICA A DEPÓSITOS MINERALES QUE TENGAN LAS
SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:........................................................................... 22
PRODUCCION ......................................................................................................... 22
VOLADURA ............................................................................................................. 23
CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE VOLADURA ................................. 23
CARGUÍO Y TRANSPORTE................................................................................... 24
SOSTENIMIENTO ................................................................................................... 25
METODO “SHRINKAGE” CONVENCIONAL EN LA MINA SAN RAFAEL .... 25
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 25
MINADO ................................................................................................................... 26
DESARROLLO Y PREPARACIÓN ........................................................................ 26
EXPLOTACIÓN ....................................................................................................... 27
CICLO DE MINADO ................................................................................................ 27
PERFORACIÓN Y VOLADURA EN TAJEOS....................................................... 28
RENDIMIENTO DE PERFORACIÓN..................................................................... 28
PERFORACIÓN ........................................................................................................ 28
VOLADURA ............................................................................................................. 29
TONELADAS DE MINERAL .................................................................................. 30
EXTRACCIÓN DEL MINERAL .............................................................................. 30
VENTILACIÓN ........................................................................................................ 31
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................... 32

3
INTRODUCCIÓN

El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción de menas y sustancias

minerales sistemáticamente, de manera que la comercialización de la sustancia mineral
proporcione la utilidad esperada, por lo que es importante utilizar una forma desacar el
mineral al 100% por lo que se debe emplear el método más indicado para su extracción.

Se verá el método de explotación por Almacenamiento Provisional–SHRINKAGE

STOPING -, el cual es uno de los métodos más ventajosos en cuanto a producción se
refiere; la propiedad característica de este método es que el mineral se arranca en
sentido ascendente, dejando que este mineral se acumule en el mismo tajeo, ya que la
misma se usará como plataforma de trabajo para los siguientes y sucesivos cortes, al
mismo tiempo que apuntalan parcialmente las cajas del espacio ya explotado y
sustituyen así al relleno propiamente dicho.

OBJETIVOS

GENERAL

 Realizar un estudio completo del método de explotación minera

Almacenamiento Provisional “SHRINKAGE”

ESPECÍFICOS

 Especificar las ventajas y desventajas del método de Almacenamiento

Provisional.
 Establecer las diferencias entre “SHRINKAGE” CONVENCIONAL y
“SHRINKAGE” MECANIZADO
 Analizar un caso práctico de una empresa minera que explota através de este
método.
 Establecer a que tipos de depósitos minerales se aplican estetipo de métodos.

4
ALMACENAMIENTO PROVISIONAL (SHRINKAGE).

En el método de explotación por almacenamiento provisional conocido también

como “ShrinkageStoping”. El mineral es cortado en rebanadas horizontales,
comenzando de la parte baja y avanzando hacia arriba. El almacenamiento provisional
es un método utilizado en vetas con buzamientos pronunciados donde el mineral es
suficientemente resistente como para mantener sin soporte tanto a las rocas encajonante
como el techo del tajeo.

El mineral disparado es utilizado como plataforma de trabajo así como también para
soportar la roca encajonante del tajeo. El corte de mineral incrementa el volumen en
más o menos 30 a 40 %; por lo que para conservar la distancia del piso al techo es
necesario extraer elexceso de mineral para continuar para el ciclo siguiente; esto implica
que un 60 a 65 % de mineral queda en el tajeo hasta que este haya alcanzado toda su
altura útil.

Fig. 1.- Almacenamiento de zafras (shrinkage stoping). A medida que se avanza

hacia arriba, se va extrayendo el mineral arrancado por abajo.

5
CONDICIONES DE DISEÑO.

Se requieren las siguientes características del yacimiento.

 El yacimiento debe tener un buzamiento mayor de 60°, para permitir que el

mineral fluya con facilidad; debe tener rumbo y potencia uniforme de 1 a 30 m.
 Consistencia del mineral relativamente firme, para mantener el techo sin
sostenimiento solo con desquinche parcial.
 El cuerpo mineralizado debe ser regular en cuanto a su forma, de otra manera el
mineral queda en las rocas encajonantes o presenta alta dilución.
 Las rocas encajonantes deben ser relativamente estables.
 El mineral debe tener ley uniforme.
 El mineral no debe ser afectado en el almacenamiento. Ciertos minerales se
oxidan y se descomponen cuando son expuestos al aire y esto es inconveniente.

VENTAJAS DEL METODO

Entre las principales ventajas del Shrinkage, se tiene:

1. Costos bajos.
2. Arranque rápido.
3. Rendimiento de extracción elevado.
4. Trabajo sencillo y fácil.
5. La gravedad favorece el trabajo con explosivos.
6. Ventilación fácil y eficaz.
7. La extracción no depende del arranque diario; el mineral puede extraerse
regularmente y sin interrupción alguna.
8. El Shrinkage no depende de relleno hidráulico, por lo tanto no depende de la
disponibilidad de relleno para contar con mineral roto.
9. Cuando existen minerales de distinta calidad en los distintos bloques en
explotación del yacimiento, puede lograrse la calidad media deseada
extrayendo mineral de las distintas cámaras.
10. No es necesario almacenar en la superficie el mineral, sino que éste
permanece en el interior de la mina, no estando así expuesto a la intemperie.

DESVENTAJAS DEL METODO

1. Grandes limitaciones en las posibilidades de aplicación.

2. El inconveniente de pasar de este método a otro diferente.
3. Dificultades cuando se presentan bifurcaciones en la veta.
4. El mineral se ensucia debido a desprendimientos de roca de las cajas (dilución).
5. Escasa libertad de movimiento del personal que se encuentra en la cámara
(tajeo) sobre el mineral almacenado y transporte difícil de las herramientas.
6. Las grandes reservas de mineral almacenado en el interior representan la
inmovilización de un capital notable.
7. No resulta posible en la explotación una clasificación del mineral ni una
separación de la ganga.
8. Cuando las cajas se hunden antes de lo previsto, se pierde demasiado mineral.

6
METODO “SHRINKAGE” CONVENCIONAL

FIG. 2.- “Shrinkage” Convencional.

PREPARACION Y DESARROLLO

FIG. 3.- Preparación y desarrollo.

7
NIVELES

Los niveles generalmente se desarrollan a intervalos de 35 a 150 m; el intervalo

puede ser mayor. La máxima altura del tajeo está determinada por el control de
hundimiento, ya que los tajeos mayores de 60 a 100 m tienden a hundirse erráticamente.
Si dos tajeos están siendo desarrollados uno encima de otro entre dos niveles, entonces
el intervalo máximo entre niveles se recomienda de 150 a 200 m. hasta donde se tenga
confianza en la consistencia del mineral, los niveles deben ser ejecutados en la caja piso,
entendiéndose que la veta será lo suficientemente recta.

Fig. 4.- Niveles.

El ciclo consiste en perforación, disparo, ventilación y limpieza. Los equipos

utilizados para la perforación son máquinas pequeñas (ATLAS COPCO, FURUKAWA,
TOYO), generalmente se perforan con barrenos de 4, 5 y 6 pies y la voladura se realiza
en forma convencional; la limpieza en caso de ser convencional se realiza a pulso con
palas neumáticas de marca ATLAS COPCO, EIMCO, etc.; las cuales cargan los carros
mineros de aproximadamente de 1 t de capacidad para ser acarreado a pulso o con
locomotoras hasta los echaderos de mineral ubicados no muy lejos del frente; luego se
continua con la perforación, disparo, ventilación y limpieza del siguiente corte

CHIMENEAS

El acceso vertical a los tajos se realiza a través de chimeneas entibadas en veta o

chimeneas convencionales en la caja piso. El avance es en forma vertical o inclinada; al
realizar el disparo toda la carga va al piso de la chimenea o a buzones preparados
adecuadamente; para posteriormente ser extraída hasta los echaderos de mineral o
desmonte, siendo el ciclo perforación, disparo, ventilación y transporte; las máquinas
perforadoras que se utilizan son de tipo “STOPER” pero generalmente se utiliza
“JACKLEG”. Las chimeneas pueden estar divididas en dos compartimientos, uno para
servicio y escalera, y otro puede ser equipado con un “SKIP”

8
SUBNIVELES Y “BOX HOLES”

El propósito de la preparación del tajo es el de construir las facilidades necesarias

para la extracción del mineral. La preparación del tajeo se inicia con la división de los
bloques por medio de niveles y chimeneas.
El sistema más satisfactorio es el uso de los subniveles desarrollados a partir de las
chimeneas sobre veta, dejando un puente sobre el nivel principal de acarreo; en la caja
piso de este subnivel se construye los dedos o chutes para luego equiparlos con madera
para convertirlos en buzón o tolva de extracción de mineral

Fig. 5.- Preparacion para tajeos Shinkage (Box Holes).

MINADO

Una vez que los bloques hayan sido preparados se inicia el tajeo, cuyo avance es
relativamente hacia arriba conservando el techo plano.

Cada corte se inicia con una salida estándar para dar una cara libre más; la altura de
corte depende del tipo de equipo a emplearse.

El ciclo de minado consiste en perforación, disparo, ventilación y extracción o jale.

9
 Fig. 6.- Almacenamiento provisional.

LA PERFORACIÓN

Se realiza generalmente con equipos '"jackleg" o "'stoper" en forma ascendente

vertical o inclinada; en otras ocasiones puede realizarse la perforación horizontal, en
este caso el disparo es inmediatamente después de la perforación. En muchos tajeos el
disparo se realiza en una sola etapa, una vez concluida la etapa de perforación de toda la
franja, pero esto no es una regla, ya que el mineral derribado se puede requerir en la
planta para lo cual el disparo se puede realizar parcialmente, con el fin de realizar el jale
inmediato de la zona disparada.

Fig. 7 y 8.- La perforacion.

TRANSPORTE CON LOCOMOTO

Características:

 Son de volumen considerable y de alta producción en largas distancias y bajos

costos unitarios por viaje.
 La vía férrea requiere de una cuidadosa instalación.

10
  Requiere de un alto costo de inversión
 No pueden moverse en pendientes mayores del 3%.
 Pueden transportar cualquier tipo de material sea granular o grandes bloques
con trenes

Fig. 9 y 10.- Las locomotoras que se utilizan con mayor frecuencia en la minería
subterránea son las locomotoras a “TROLLEY” y batería.

LOCOMOTORAS A TROLLEY

Son locomotoras que toman la corriente por contacto del cable aéreo denominado
“TROLLEY” y con las rieles, la corriente continua de 220 a 250 voltios. En las minas
se instala una subestación que genera corriente alterna de 440 voltios que hace girar un
dinamo para generar la corriente continua o en todo caso pasa la corriente alterna por un
rectificador electrónico, quien limita el voltaje a 250 voltios de corriente continua. La
corriente positiva se conecta al cable aéreo y la corriente negativa a los rieles de donde
se alimenta a la locomotora.

Fig. 11.- Avance de la locomotora TROLLEY

11
 Fig. 12.- Locomotora TROLLEY

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LOCOMOTORA “TROLLEY”

 Son compactas y fáciles de operar.

 Pueden utilizarse para transporte de grandes tonelajes.
 Son utilizadas en distancias grandes y niveles principales de extracción.
 El costo de energía es menor respecto a otras.
 Su utilización se restringe solo a lugares donde existe la instalación de rieles.
 Su instalación inicial es costosa, existe el riesgo de electrocución.
 No es recomendable usar en minas de carbón.

LOCOMOTORAS A BATERIA

Son máquinas que en su diseño tienen semejanza a las locomotoras “TROLLEY”

pero que funcionan con corriente eléctrica continua provenientes de acumuladores o
baterías de tipo ácido o básico, se utilizan para el transporte de pequeños tonelaje,
distancias cortas y niveles secundarios.

Fig. 13.- Locomotora a batería

12
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

 Son de simple operación, solo requieren instalación de riel.

 Por su relativa seguridad puede usarse en minas de carbón.
 Para su operación no se requiere alta inversión.
 Es necesario contar con una estación de recarga para baterías.
 Su aplicación es limitada a cierto radio de acción y pequeños tonelajes.

Fig. 14.- Entre las marcas más conocidas se tienen; B.E.V., CLAYTON,
GOODMAN, GENERAL ELECTRIC, entre otras más.

METODO “SHRINKAGE" MECANIZADO

PREPARACIÓN Y DESARROLLO

La veta se desarrolla en tajeos por bloques, las longitudes pueden variar de 50 a 100
m y 45 a 80 m entre niveles, dependiendo de las características fundamentales del
yacimiento. El desarrollo de los niveles se realiza en veta o paralelamente a ésta con
cruceros periódicamente ejecutados hacia la veta. A intervalos convenientes desde la
chimenea se desarrollan ventanas hacia el tajeo para facilitar las instalaciones de aire
comprimido, agua y para acceso de los equipos de perforación.

La perforación mecanizada vertical de chimeneas se realiza con “raise boring” sin

necesidad de voladura.

13
 Fig. 15.- La perforación mecanizada vertical de chimeneas se realiza con “raise
boring” sin necesidad de voladura.

MINADO

Fig. 16.- Minado

EL MÉTODO “SHRINKAGE”

 El arrastre o carguío de mineral roto es comparativamente libre de limitaciones

del ciclo y es realmente una función independiente, siendo el único
requerimiento la existencia suficiente de mineral fracturado para ser manejado.
 A causa de las ventanas espaciadas desde la chimenea de acceso y de los pilares
resultantes, no existe los problemas tradicionales creados por el disparo.

14
EXTRACCIÓN O JALE

Es como en el caso convencional y hay dos etapas; el jale durante el tajeo y el jale en
tajeo terminado. El jale se realiza desde los “Draw Points” con “SCOOPTRAM” desde
el nivel principal de extracción, pudiendo ser del “ORE PASS” y combinando equipos
de bajo perfil; el volumen de mineral a extraerse será proporcional por cada “Draw
Point” en un 30 a 40 % del material disparado, dependiendo de la fragmentación y la
altura disponible para trabajar en el tajeo.

Fig. 17.- Maquinas de extracción

LOS “SCOOPTRAM” PUEDEN SER ELÉCTRICOS O DIESEL TALES COMO:

“Scooptram” JARVIS CLARK JS-350

Capacidad de transporte: 10000 Lb.

Capacidad de cuchara: 3 ½ y d3
Motor: DEUTZ 185 HP

Fig. 18. - JARVIS CLARK JS-350

15
“Scooptram” WAGNER ST-2D

Capacidad de transporte: 7936,36 Lb.

Capacidad de cuchara: 2,2 y d3
Motor: DEUTZ 136 HP

Fig. 19. - WAGNER ST-2D

“Scooptram” GHH

Capacidad de transporte: 7936 Lb.

Capacidad de cuchara: 2,2 y d3
Motor: DEUTZ 136 HP

Fig. 20.- GHH

16
TRANSPORTE POR VOLQUETES

El transporte por volquetes es una de las maneras de mecanizar el sistema de acarreo

del mineral. Para utilizar camiones se requiere que la abertura del nivel principal de la
extracción tenga mayores dimensiones o que simplemente la construcción de rampas
sea adecuada.

El transporte de camiones tiene las siguientes características:

 Requiere de buenas vías para minimizar los costos por llantas.

 Pueden trabajar en rampas de hasta 12%
 Están limitados a distancias menores de 4 km.
 Tienen gran flexibilidad para el transporte

Fig. 21 y 22.- Volquetes

VENTAJAS:

Este método tiene las siguientes ventajas:

 Poco trabajo preliminar de perforación.

 No necesita sostenimiento al momento de tajear. El mineral roto se comporta
como sostenimiento.
 No necesita mantener y construir “ore pass” de mayor dimensión en los niveles
de los tajeos.
 No necesita manipuleo del mineral en el tajeo.
 Los tajeos admiten mantener gran cantidad de reserva de minera para alimentar
progresivamente la necesidad de la planta concentradora.
 Se puede obtener bajos costos de perforación.
 Si la roca encajonante es buena, el tajeo puede quedar vacío, en consecuencia no
necesita relleno
 Se necesita escaso enmaderado.

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DESVENTAJAS:

Las desventajas relevantes son:

 No es aplicable a depósitos que producen gran dilución de sus paredes.

 Solo se dispone de un 30-40% de mineral fragmentado en forma inmediata.
 Es bastante difícil hacer una exploración selectiva cuando la veta es irregular,
cuando no conservan su buzamiento y definida la estructura mineralizada.
 Se requieren “chutes” y “draw points” con espaciamientos cortos para lograr una
buena eficiencia de extracción.
 Se pueden producir atoros en los “chutes” debido a los grandes pedazos de
mineral.
 No es flexible, es decir no se puede cambiar fácilmente a otro método.

APLICACIÓN DE “SHRINKAGE” EN EL PERU.

La mina San Rafael de MINSUR S.A. ha venido utilizando el método de

“Shrinkage” Desde 1993 ha cambiado su método de explotación a “Sub-level stoping”
con taladros largos, incorporando para sus operaciones unitarias equipos como “long-
wagon drill” y “simba” 157 y “down the hole” (DTH). El método de exploración por
“Shrinkage” en el Perú consideramos como ejemplo las operaciones mineras de San
Rafael (MINSUR S.A.) que se han usado en sus diferente vetas y cuerpos, inicialmente
el “Shrinkage” convencional y posteriormente el “Shrinkage” mecanizado.

“SHRINKAGE” MECANIZADO EN LA MINA SAN RAFAEL.

 La mina san Rafael está ubicada en el distrito de Antauta, provincia de melgar y

departamento de puno, a una altura de 4530 m.s.n.m, en la cordillera oriental del
sur del Puno, a una altura de 4530 m.s.n.m., en la cordillera oriental del sur del
Perú, ubicada en las siguientes coordenadas geográficas.
 Longitud oeste : 70° 19´
 Latitud sur : 14° 14´

GEOLOGÍA GENERAL.

La mineralización en la mina San Rafael es de origen hidrotermal, está en vetas tipo

relleno de fracturas y de reemplazamiento en los intrusivos y el grupo ambo. La zona
mineralizada abarca una extensión de 5*7,5 km. La mina San Rafael presenta
mineralización de cobre y estaño en donde se encuentran las vetas, San German, María
Elena, Pedro, Mariano, San Rafael, Vicente y Guillermo.

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ZONEAMIENTO Y PARAGÉNESIS.

En la veta San Rafael hay un marcado zoneamiento vertical, cobre en la parte

superior: 3% de Cu y 0.5% Sn en la parte inferior más de 2% de Sn y 0.5% de Cu; la
textura de la mineralización dentro de la veta se presenta bandeada, masiva, diseminada
y brechada esta última englobando varios minerales pre-existentes, incluye casiterita, lo
que indica varias etapas de mineralización.

CUERPOS DEL MINERAL.

La mineralización de Cu-Sn es en forma de rosario y está en cuerpos grandes y

pequeños con potencias que varían entre 60, 100 y 300 m, de longitud,
excepcionalmente hasta 500m., como en el nivel 533 en la veta San Rafael; los cuerpos
de mineral de 20m. de longitud.
Los cuerpos de mineral tienen forma alargada en altura; algunos llegan a superficie
como en las vetas San Rafael, Mariano y otros como la veta Jorge.
Las bolsonadas de mineral son reemplazados excepcionalmente en el intrusivo,
conocidos en el nivel 533 de la veta San Rafael, tiene forma prismoidal y está en medio
del intrusivo o más próximo al contacto norte, se conoce hasta 4 bolsonadas, tres de
ellas por su parte superior y la otra en la parte central.

PREPARACIÓN Y DESARROLLO.

Para la aplicación del método “Shrinkage” mecanizado, se desarrollaron niveles

espaciados de 40m. Verticalmente, comunicados a la rampa principal de acceso Nv 523,
con una gradiente de 10% y una sección de 4,0 * 4.5 m. Una vez alcanzado el deposito
mineralizado, se precede a delimitar la estructura mediante galerías, dichas galerías se
desarrollan paralelamente al rumbo de la estructura mineralizada, a diferencia de estos
diseños para la extracción, n este caso, en el nivel inferior se desarrollan dos labores,
una de ellas la galería a lo largo de la veta asta delimitar el tamaño del tajeo, paralela a
esta se desarrolló una labor denominada “by pass” que sirve para la extracción del
mineral, estas labores están
Con una sección de 3,0 * 3,0 m. para el ingreso del equipo de limpieza y carguío Los
equipos que se emplean para el desarrollo horizontal para la perforación son los
“jumbo” hidráulicos, para el carguío y transporte los “scooptram” y camiones de bajo
perfil.
También se desarrollaron las chimeneas para la ventilación y otras labores para el
echadero de mineral en otros niveles; las cuales se desarrollaron con equipo “raise
boring” con un diámetro de 4 pies.

19
 Fig. 23.- Vista isométrica “Shrinkage Mecanizado”

METODO DE EXPLOTACION

 El principio del método de “Shrinkage” mecanizado donde el mineral se excava

en rebanadas horizontales iniciándose en la base del tajeo y el avance es hacia
arriba.

Parte del mineral disparado es dejado en el tajeo sirviendo como plataforma del
trabajo mientras se siga realizando la operación de perforación tipo “upper drill” hacia
arriba

20
Fig. 24.- Además este mineral sirve como soporte para las paredes del tajeo.

Fig. 25.- Soporte para las paredes del tajeo.

21
APLICACIONES

ESTE MÉTODO SE APLICA A DEPÓSITOS MINERALES QUE TENGAN LAS

SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

 Vetas de alto buzamiento, mayor que el ángulo de reposos del material

fragmentado, en san Rafael el buzamiento promedio es 70°.
 El yacimiento es firme y competente. Las cajas son relativamente estables y
competentes.
 La veta tiene límites regulares
 El mineral es bastante homogéneo en concentración y leyes; la veta persiste en
continuidad.
 El almacenamiento del mineral no s afectado por minerales de sulfuros que
puedan oxidarse y descomponerse,

PRODUCCION

La perforación del primer corte se realiza con “jumbo” a lo largo y ancho de la veta,
que se desplaza sobre la galería, los taladros son ligeramente inclinados, posteriormente
se continua los demás cortes sobre el mineral roto con máquinas perforadoras ligeras y
barrenos de 7” 11” de longitud con brocas de 1 ½” de diámetro que llegan a una vida
útil promedio de 500 pies.

Fig. 26.- Jumbo

22
Características Y Parámetros De Perforación

 Longitud del taladro (m) : 2.10

 Inclinación del taladro : 75°

 Avance efectivo/corte (m) : 1.90

 Malla de perforación (m) : 0.8 *0.9

 Peso específico del mineral (t/m3) : 3.00

 T / taladro : 4.10

 Longitud de tajeo (m) : 100.00

 Altura de tajeo (m) :40.0

 N° de cortes/tajeo : 19.0

 Taladros/guardia : 60.0

 Potencia promedio (m) : 2.70

 N° de guardias : 2.0

 N° taladros/corte : 375.0

 N° taladros/tajeo : 7125.0

 T/corte : 1540.0

 T/tajeo : 2925.0

VOLADURA

La malla práctica de voladura, densidad de carga, secuencia de iniciación y otros

parámetros, son deducidos en base algunas teorías de voladura de rocas, combinados
con la experiencia práctica.
Como explosivo se ha usado dinamita gelatinosa y el ANFO en los tajeos, iniciados
con fanel MS o “igniter cord”, siendo la salida en “V” o en trapecio.

CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE VOLADURA

 Dinamita : 65%, 1 1/8”*7”

 Semigelatina : 65%, 1 1/8”*7”
 ANFO
 Fanel : MS
 Fulminante : N° 8
 Cordón detonante : 3PE, 5P
 Igniter cord

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  Guía de seguridad : Famesa
 Conectores
 Explosivos/taladro (Kg/tal) :1.40
 ANFO/corte (Kg) :210.0
 ANFO/tajeo (Kg) :4000.0
 Factor de carga (Kg/t) :0.14

CARGUÍO Y TRANSPORTE

Para la extracción de mineral se empleó el principio de la técnica de reducción del

mineral disparado.
La experiencia en este caso ha demostrado que el 30% del mineral roto debe ser
extraído, que equivale aproximadamente a 150 t/día/tajeo, esta operación de carguío se
efectúa con equipos LHD que se detalla en el cuadro n° 3.1.
El trasporte o acarreo del mineral se efectúa mediante una combinación de
“scooptram”, camión de bajo perfil, que lo traslada a ala chancadora recorriendo una
distancia promedio de 1.2 km.

Fig. 27.- Carguío

Fig. 28.- Transporte

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 EQUIPO UNIDADES CAPACIDAD

SCOOR WAGNER ST-2D2D 3 2,2 yd3

SCOOR JARVIS CLARK JS- 3 3,5 yd3

350
CAMION JARVIS CLARK 4 10,5 yd3
JDT-415
CAMION JARVIS CLARK 3 18,5 yd3
JDT-426

SOSTENIMIENTO

Las cajas del mineral son competentes, no requieren sostenimiento en labores, en

algunos casos se emplearon pernos de anclaje o concreto armado en las estaciones de
bombeo, bodegas y polvorines.

Fig. 29.- Sostenimiento

METODO “SHRINKAGE” CONVENCIONAL EN LA MINA SAN RAFAEL

INTRODUCCIÓN

Como mencionamos anteriormente el “Shrinkage” convencional en la mina San

Rafael se empleó antes de 1978; en donde las características de la mineralización así lo
permitían; haremos una breve descripción de este sistema que hoy ya no se usa en dicha
mina.

25
MINADO

En esta mina el método de explotación usado fue el “Shrinkage” o almacenamiento

provisional sistema convencional, a excepción del tajeo 533-84 “ore shot” donde se ha
utilizado método de cámaras y pilares, la extracción del mineral de este tajeo fue semi
mecanizada con una pala cavo 310 cautiva, otra variante al método “Shrinkage” fue la
utilizada en el tajeo 533-75 donde se usó "draw point raise" o galería de referencia.
Las condiciones de aplicabilidad del método en San Rafael fueron óptimas y fueron
aplicadas por encima del nivel principal de extracción 533 puesto que los niveles
inferiores aún se encontraban en etapa de desarrollo y se utiliza otro sistema de
explotación como mencionamos. La extracción fue realizada de los tajeos por medio de
buzones a carros mineros, tirados por locomotoras a baterías y diésel. (Figura 3.8)

Fig. 30.- Minado

DESARROLLO Y PREPARACIÓN

Consiste en preparar bloques de 70 a 80 m de longitud delimitados por chimeneas,

con altura de 40 a 67 m; delimitados por galerías en los niveles superiores hasta el nivel
533 y a partir de éste hacia abajo por labores del sistema "trackless".
Después de delimitar el tajeo por los cuatro horizontes se procede a correr un
subnivel paralelo a la galería inferior y a 3m de ésta. También se forman primero las
chimeneas de extracción hasta la altura indicada y éstas se unen en la parte superior

26
OPERACION DURACION TAREAS COSTO ($/t)
(MESES)
Desarrollo y preparación 6 1.380 3.77
Perforación 4 950 1.15
Voladura 4 180 0.94
Carguío y Transporte 8 600 2.09
TOTAL 22 3110 7.95
PRODUCTIVIDAD t/tarea : 11,0

EXPLOTACIÓN

El arranque se hace por realces, levantando el techo en forma de gradines invertidos,

generalmente 2 ó 3. La perforación se realizó con perforadoras manuales "jackleg" BBC
16W Atlas Copco; de todo el mineral roto se extrae el 40% y el 60% restante queda
como piso de perforación.
En forma sucesiva se eleva el techo hasta llegar a la parte superior, donde se deja un
puente de sostenimiento de 3 m con referencia al nivel superior, .a medida que se va
elevando se abren ventanas laterales a las chimeneas las que sirven de ingreso para el
personal y de los servicios auxiliares, generalmente estas ventanas están separadas cada
7 a 8 m, quedando pilares laterales, estos por lo general se dejan pero se pueden
recuperar totalmente haciendo el ingreso de personal y servicios por la parte superior
Una vez que se ha terminado con la perforación y arranque de todo el mineral, se
procede a extraer el restante 60%. El gráfico del método hace comprender estas etapas
de preparación y arranque con mayor claridad.

CICLO DE MINADO

Este ciclo comprende perforación, voladura, ventilación, extracción del mineral

excedente por esponjamiento después del disparo.

Fig. 31.- Ciclo de preparación y voladura Shrinkage Convencional

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PERFORACIÓN Y VOLADURA EN TAJEOS

RENDIMIENTO DE PERFORACIÓN

El presente estudio fue desarrollado en el tajeo, figura 3.10, para lo cual se ha podido
determinar los tiempos productivos y tiempos improductivos en orden de 59% y 41 %
respectivamente, como se puede observar se pierde demasiado tiempo en actividades
innecesarias.

Fig. 32.- Rendimiento de perforación

PERFORACIÓN

La tarea de perforación se realizaron en tres frentes en forma horizontal, y el

rendimiento por guardia es de 20 taladros, pero generalmente perforaban 30 taladros
considerando los 10 restantes como sobre tiempo con un incremento del 25% sobre su
básico.

De las observaciones hechas se obtienen los siguientes parámetros:

 Longitud ideal por taladro : 5 pies

 Perforación ideal por guardia : 30 taladros
 Longitud ideal de perforación : 150 pies
 Longitud promedio por taladro 4,2 pies
 Longitud de perforación : 126 pies

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  Por guardia
 Tiempo neto de perforación : 59*
 Tiempo promedio por taladro : 3*58”
 Personal requerido : Um perforista y un ayudante

Fig. 33.- Perforación

VOLADURA

Para cada taladro se usó un cartucho de cebo preparado con fulminante N°8; más 6
cartuchos de relleno, por cada taladro se usó 7 pies de guía de seguridad y tres pies
como iniciador de la voladura. En la figura 3 10 se ven los detalles de perforación y
voladura.

Es necesario tomar en cuenta parametros obtenidos en la labor en estudio:

 Ancho de la labor : 2.50m

 Altura de gradin : 3.00m
 Área promedio de perforación : 7.50m2
 Numero de taladros : 30
 Profundidad teórica de taladros : 1.50m
 Profundidad real 90% de la perforación teórica : 1.35m
 Peso específico del mineral “in-situ” : 3.5t/m*

29
  Profundidad de cálculo* : 1,1225m
 Vol.=Área de perforación x profundidad del taladro =7.5m2x
1,255m=9,412.5m3 * La eficiencia del disparo en profundidad es del 93% según
observaciones hechas después de varios disparos, quedando una profundidad
efectiva para el cálculo del volumen de 1,1225m.

TONELADAS DE MINERAL

= Vol. del mineral "in situ" x peso especifico

= 9,412.5 m' x 3.5 t/m'
= 32,943.75 t/disparo

El costo unitario de perforación y voladura está dado por:

$/t = (Costo por pie perf. * Pies perf. Por disparo)/ (t rotas de mineral por disparo)

= (2.41 $/PP * 126PP/disparo)/ (32,943.75 t/disparo) = 9.22$/t.

Fig. 34.- Toneladas de mineral

EXTRACCIÓN DEL MINERAL

La extracción del mineral producto del esponjamiento después de la voladura se

efectúa a través de las tolvas ubicadas inmediatamente debajo de las zonas de disparo,
extrayendo aproximadamente 140% en volumen con la finalidad de dejar la altura de
perforación suficiente en el frente de trabajo. La extracción fue por carros mineros y
locomotoras ya sea a batería como diésel.

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 REFERENCIA COSTO
Equipo de perforación 1,00
Mano de obra 0,60
Implementos de seguridad 0,01
Materiales y accesorios de voladura 0,80
TOTAL 2,41

VENTILACIÓN

Se efectúa después de la voladura en los frentes del tajeo dejando las válvulas de aire
abiertas para la evacuación de los humos por las ventanas laterales y de aquí por las
chimeneas. La evacuación del aire contaminado de la mina es realizado casi en su
totalidad sobre todo del nivel 533 hacia arriba por la bocamina del nivel 666, donde se
encuentra ubicado un ventilador de succión de 100,000 cm3 de capacidad que expulsa
los polvos y gases.

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BIBLIOGRAFIA

 AZCÁRATE, J.E. (1982): Introducción a los métodos de explotación Minera.

ITGE. Madrid.

 BOSISOV, S.; KLOKOV, M. y GORNOVOI, B. (1976): Labores mineras. Ed.

Mir. Moscú

 DONALD E. HILTON, KIRK SAMUELSON (1999): Método de explotación

Almacenamiento Provisional.

 WILLIAM H. HANSMIRE and I. MICHAEL GOWRING (2001): Rapid

Excavation and shrinkage.

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