DISEÑO DEL TRABAJO

CÓDIGO: 212021A_474

UNIDAD 1: FASE 2: INGENIERÍA DE MÉTODOS

Presentado a:

LUZ MERY ROZO

Entregado por:

Yeison Vargas Mendoza

Código: 80740293

Grupo: 212021_8

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

Bogotá
 INTRODUCCIÓN

El mundo productivo existe varios factores que distinguen una entidad de la otra, la
productividad y la competitividad son dos conceptos que todas las personas deberían
poner a su servicio en su crecimiento empresarial. La productividad entendida como la
cantidad obtenida de un producto y los factores empleados para ello; y a la
competitividad entendida como la capacidad de una organización de mantener
sistemáticamente ventajas comparativas que le permitan alcanzar, sostener y mejorar
una determinada posición en el entorno
El presente trabajo tiene como finalidad la realización de una investigación, para
reconocer y aprender a solucionar los diversos problemas que se pueden presentar en
los procesos productivos, aportando ideas tales como llevar a cabo una programación
adecuada de dichos procesos, haciendo uso de herramientas como flujogramas de
procesos, guiados por la implementación de la norma ASME y el uso del software de
diagrama DIA, tomando como base de análisis del proceso de fabricación del cemento.
Este trabajo permitirá desarrollar debidamente las actividades en el curso de Diseño de
Trabajo, afianzando y profundizando temas claves para la solución de problemas y
toma de decisiones, teniendo en cuenta nuestros conocimientos y aportes sobre la
temática a trabajar.
 JUSTIFICACION

El presente trabajo se realiza como tarea, del curso diseño de trabajo en el cual se realiza el
desarrollo de la Unidad 1, fase 2, actividad ingeniería de métodos y su elaboración
corresponde a un requisito del curso en mención con el fin de llevar a cabo su desarrollo y
edificar nuestro aprendizaje autónomo de manera satisfactoria.
Fase 2. Ingeniería de Métodos.

1. Indagación. Cada estudiante hará una indagación sobre el uso y utilidad de las
siguientes herramientas de análisis.

a) Diagrama de Pareto

Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que
hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por lo general, el
80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces
que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada
otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el
costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos
los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.
Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:
 La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.
 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso
de desperdicio o de los costos de reelaboración.
 La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela.
 La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de partes rechazadas.
 La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
 La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas.
 La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.
Concepto

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos

por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de
haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de
prioridades.
¿Cuándo se utiliza?

 Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.

 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una
forma sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej.: por producto, por segmento, del
mercado, área geográfica, etc.)
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones
 Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
 Cuando el rango de cada categoría es importante.

EJEMPLO DE ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO

Para el siguiente análisis de caso, se considera un proceso de producción que se encuentra
afectado por la siguiente causa:

 Fluctuaciones de energía
 Inestabilidad de la máquina
 Rotación frecuente del operador
 Rotación frecuente de la máquina
 Cambios ambientales cíclicos
 Cansancio o fatiga del operador
 Partida fría
 Error de medición
 Desviación del material
 Desgaste del equipo

En la tabla presentada más arriba se detallan los valores correspondientes a la cantidad de

veces que se registró cada una de las causas que afectan al proceso, durante un período
determinado.

Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con respecto al
total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez ordenada
la tabla, se calculó el porcentaje acumulado.
Con estos valores es posible obtener el siguiente gráfico:
Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al 80% del
porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:

 Cambios ambientales
 Rotación del operador
 Inestabilidad de la máquina

Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso, por lo que los
esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3 aspectos.

b) Diagrama de Gantt

El diagrama o gráfica de Gantt es una herramienta sumamente útil cuando de formulación y

gerencia de proyectos se trata, ya que permite definir, de una manera gráfica, práctica y
sistemática, la duración de las distintas actividades que deben ejecutarse para completar de
forma exitosa un determinado proyecto.

Esta herramienta fue introducida aproximadamente en el año 1914, por el ingeniero

norteamericano Henry Gantt (de allí el nombre “diagrama de Gantt”), quien desarrolló un
método de control de operaciones basado en gráficos y barras, el cual más adelante fue
utilizado por el ejército y la marina de los Estados Unidos, logrando así popularizarse.
Características de la Gráfica de Gantt.

En este tipo de diagrama las actividades del proyecto se muestran siempre de manera
vertical, mientras que los tiempos aparecen representados de manera horizontal.

En otras palabras, la gráfica de Gantt no es más que un gráfico de barras, una estrategia de
planeación que puede servir como una especie de guía a la hora de poner en marcha todas
las labores necesarias para ir de un punto A hasta un punto B.

El diagrama o gráfica de Gantt funciona como una especie de calendario, conformado por
barras, en el que se establece la fecha de inicio y de culminación de cada actividad
correspondiente a un proyecto, y en donde además pueden incorporarse datos relacionados
con el material, el capital, el personal requerido, entre otros aspectos fundamentales, para
tener una visión más clara de lo que implica el proyecto.

Es lo más parecido a un plan de acción, que puede ser monitoreado de manera gráfica, para
conocer si efectivamente está siendo cumplido o si requiere de la realización de determinados
ajustes.
Ventajas de utilizar una Gráfica de Gantt.

1. Brinda una perspectiva visual que facilita el entendimiento del proyecto a desarrollar.
2. Permite ordenar eficientemente las actividades requeridas para la ejecución del
proyecto.
3. Facilita el control y supervisión de los procesos.
4. Da un estimado del tiempo que tomará cada actividad individualmente y del tiempo que
tomará la ejecución del proyecto en su totalidad.
5. Ayuda a conocer si el desarrollo de una actividad interfiere con la ejecución de otra en
términos de tiempo, permitiendo ajustar la duración de cada una para una mejor
distribución.
6. Es una herramienta bastante práctica que puede ser utilizada por casi cualquier
persona, desde los niveles más bajos en una jerarquía organizacional hasta el nivel
gerencial, y que puede elaborarse ya sea mediante herramientas de uso informático o
con la ayuda de un lápiz y un papel.
c) Diagrama de Ishikawa

El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como Diagrama de

Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una representación gráfica que permite
visualizar las causas que explican un determinado problema, lo cual la convierte en una
herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de
decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente.

La utilización del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con el Diagrama de

Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción relevantes en aquellas causas que
representan un mayor porcentaje de problemas y que usualmente en términos nominales son
reducidas.

La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva: identifica un problema o efecto y luego

enumera un conjunto de causas que potencialmente explican dicho comportamiento.
Adicionalmente cada causa se puede desagregar con grado mayor de detalle en subcausas.
Esto último resulta útil al momento de tomar acciones correctivas dado que se deberá actuar
con precisión sobre el fenómeno que explica el comportamiento no deseado.

En este contexto, una representación del Diagrama de Causa Efecto o Diagrama de Espina
de Pescado tiene la siguiente forma:
Con el propósito de ser más específico consideremos que se desea analizar las razones que
determinan que un auto (vehículo) no encienda. Los motivos pueden ser variados:

 Problemas en el Motor (correa de transmisión dañada, motor de partida dañado, etc.).

 Insumos o materiales (batería descargada, sin combustible, etc.)
 Métodos utilizados (engranaje en posición incorrecta, etc.)
 Problemas asociados al personal (falta de mantenimiento, falta de entrenamiento, etc.)
 Condiciones ambientales (clima frío)

Como se puede observar cada causa puede tener subcausas, por ejemplo, es posible que el
auto no encienda por un problema en el motor, en específico porque éste está
sobrecalentado. Así también es posible que el auto no encienda por problemas de materiales,
por ejemplo, la batería no tiene carga (notar que sería posible seguir detallando subcausas
adicionales dado que el hecho que una batería este descargado se puede deber al
cumplimiento de su vida útil o a que el usuario se olvidó de apagar las luces del auto al llegar
a su casa).
2. Diagramación. El estudiante utilizando la simbología (ASME) recomendada en el
curso y referencias bibliográficas para la representación de procesos y realizara lo
siguiente:

Genera la diagramación del proceso productivo que le sea encargado (video). Esta
representación la hará utilizando alguna de las herramientas gratuitas en línea.
Publicará sus resultados en foro de aprendizaje colaborativo.

a. Los grupos cuyo número terminado en pares (2-4-6…...n…) corresponde ver el video
del proceso productivo del papel.

PRIMERA FASE
SEGUNDA FASE
3. Estudio de Métodos. Cada estudiante seleccionará del contexto productivo real
(Idealmente fabril) una empresa, seleccionará un producto y su proceso productivo.
Concertará con su tutor sobre el producto y proceso para racionalizar la complejidad y
alcance.
Para ello debe realizar lo siguiente:
a. Caracterizará el proceso, es decir entradas y salidas del proceso, materiales de
composición, maquinaria utilizada y nivel de tecnología.

b. Realizará el diagrama de flujo o de curso del proceso (Grafos). Haciendo uso de

alguna de las herramientas en línea.

c. Identificará la actividad de mayor demanda de trabajo manual y aplicará los

conceptos de economía de movimientos para proponer y minimizar el trabajo manual, la
fatiga, o mejorar la efectividad de la tarea.

COLCHONES EL DORADO
Proceso de producción de un colchón y mano de obra

Existen diferentes maneras de hacer colchones, los procesos pueden ser muy parecidos, las
variaciones que normalmente se tienen son en los tamaños, algunos elementos adicionales
como estabilizadores laterales o manijas adicionales, la calidad de los materiales utilizados y
los acabados realizados.

Se puede establecer un proceso general independientemente del tipo de elaboración del que
se trate. A continuación, mencionaré cómo se divide el proceso, el cuál es:

Fabricación de la estructura resortada (máquina que convierte el alambre de acero calibre 12

½ en resortes mediante un proceso de calentamiento del alambre y posterior doblado):

Este proceso comienza en el sótano con la elaboración de los resortes, que se realizan a
partir de alambre de acero calibre 12.5 (1,94mm) en la resortera RES – 0,1. El operario toma
un rollo de alambre que pesa en promedio 200Kg y lo monta en la resortera a través de una
grúa que el opera con un control.
Una vez se ha montado el rollo de alambre se procede a tomar la punta del rollo e insertarlo
en la máquina siguiendo el camino de varios orificios, para efectos de que la resortera reciba
el alambre se acciona gradualmente hasta que salga el primer resorte y se para.
Cuando la máquina se encuentra lista para empezar a operar continuamente, el operario toma
su posición, en donde va a realizar inspección todos los resortes que vayan saliendo y
posteriormente organizarlos para sacarlos por lotes de un peso promedio de 32Kg que
equivale aproximadamente a 720 resortes.

Estos lotes pasan al área de ensamblado, estas operaciones que se realizan a menos de un
metro de distancia, no hay grandes recorridos y cuándo está terminado el lote de resortes
pasa a estar disponible para el área de ensamblado.

El ensamblado de los resortes se realiza en la ensambladora EMSA – 0,1, con un alambre

helicoidal de calibre 14 (1,63mm). El operario tiene que acomodar filas de resortes
manualmente en la máquina, dependiendo de la medida, y luego accionar la máquina que
ensambla los resortes pasando el alambre desde el primer resorte de la fila hasta el último de
la fila en forma de espiral.

Una vez terminada esta operación se obtiene el producto en proceso llamado panal
(Estructura de acero, formada por resortes, dichos resortes están unidos por un alambre
helicoidal), el cual es llevado al almacenamiento número 3.

El diagrama de flujo de elaboración inicia con la operación de cortar el rollo de alambre de

acero calibre 7,5 (2,7mm) por medio de una grúa. Después se toman lotes de 10 varillas de la
misma medida y procede a doblarlas en una máquina manual, a continuación, toma las
varillas dobladas y se dirige a la soldadora donde va a soldar las varillas dobladas para que se
conviertan en los marcos del colchón. Estos marcos son almacenados.

El proceso continúa con el transporte, para encontrarse estos dos productos en proceso en el
segundo piso en el área de enmarcado.
Enmarcado y tapado.

El enmarcado se realiza tomando dos marcos, un panal y los resortes industriales que varían
según el tamaño del colchón. El operario con la máquina manual para enmarcado del panal
0,1 GRAEN-0,1 asegura los dos marcos al panal y luego con la máquina manual para
enmarcado del panal 0,2 GRAEN-0,2 asegura los resortes industriales en los laterales y el
cabecero del panal.

Esta operación permite darle al panal estabilidad y firmeza. En la siguiente fase, el panal es
cubierto en la parte superior e inferior por una lámina de fieltro previamente cortada a la
medida y grapada a la estructura resortada, con el fin de separar la estructura metálica del
acolchado y así asegurar la firmeza y confort del colchón. Esta operación se realiza con la
máquina manual para tapado del panal 0,2 (MMTP 0,3) o 0,2 (MMTP 0,2) dependiendo de la
densidad del fieltro.
Acolchado y tapizado.

El proceso de acolchado consiste en unir la espuma con la guata, el algodón y la tela y

posteriormente filetearlo con figuras decorativas de diferentes formas, elaborando así una
superficie acolchada y confortable. Éste se convierte en las tapas y bandas de los colchones.

Las bandas son cortadas, mediante la Cortadora neumática de bandas CBACOL-0,2, esta
máquina permite cortar hasta 7 rollos de bandas de diferentes medidas de ancho. Justo
después de esta operación se toman los rollos de banda cortada y se montan en la Máquina
fileteadora doble cabezote costura PORTER P-504 MQF 0,5, que permite filetear los dos
bordes de las bandas al tiempo para obtener un borde cerrado y uniforme, al finalizar esta
operación se obtienen los rollos de banda listos para pasar al área de cosido. Ahí se cosen las
manijas previamente elaboradas en la Máquina embonadora PFAFF 335-43 MQEM 3.0 y se
prensan los ventiladores de aire que posteriormente van a servir para permitir la ventilación e
higiene del colchón. Esta es la última operación antes de llegar al área de tapizado.

Respecto a las tapas, el rollo de acolchado es transportado en donde se monta en la

Cortadora electro neumática de tapas CTACOL-0,3 y se cortan las tapas de las diferentes
medidas, luego se cosen los bordes de la tapas, con un fuelle (Tela adicional que va unida a
la banda para efectos de facilitar el tapizado del colchón) destinado a facilitar la operación de
tapizado, y quedan listas para pasar a la inspección de acolchado, en donde se revisa que no
tengan ningún hilo defectuoso y se corrigen los imperfectos.

En el último paso antes de llegar al área de tapizado, se les cose la etiqueta a las tapas. El
tapizado del colchón consiste en tomar las tapas y graparlas por medio del fuelle a la
estructura con fieltro, luego ubicar las esquineras de espuma y por último ubicar la banda, de
tal forma que el colchón quede listo para la operación de cerrado.
Cerrado y Empaque.

Una vez el colchón está tapizado se ubica en la máquina Cerradora de colchones MCC-0,1,
donde el operario se encarga de coser los bordes de la tapa con los bordes de la banda y así
darle el toque final para obtener un colchón terminado.

Para los colchones que tienen confort top (colchoneta extra aparte de la tapa), se adiciona la
colchoneta entre la tapa y la estructura con fieltro y se aplica un pegante en aerosol para
lograr adherencia entre estas dos partes y luego se cierra igual que los demás colchones. Los
colchones terminados son inspeccionados y posteriormente empacados en plástico y
reforzados con esquineras de cartón con el fin de proteger el producto durante su transporte.
Maquinaria y equipos
El mantenimiento de las máquinas en casos puntuales (ensambladora, acolchadora y
resortera) es hecho por los operarios de las máquinas, para el resto de máquinas existe una
persona encargada del mantenimiento que establece los tiempos destinados para estos.
La planta de personal de producción de Colchones ElDorado cuenta con 28 personas
divididas así:
Tabla 1. Número de operarios

En la Tabla se consideran los jefes (compras, mantenimiento y procesos), al igual que la

persona de servicios técnicos. En condiciones normales se trabaja un solo turno distribuido
así:
Jornada 7:00am a 5:00pm
Descansos 9:30am a 9:45am y 3:30pm a 3:45pm
Almuerzo 12:00m a 1:00pm
Descripción de actividades en los puestos de trabajo

Acolchadora: encargado de realizar el set up de máquina, que involucra el cambio de la figura

y de las agujas, bajar y subir los rollos de algodón, guata, tela y espuma. Es responsable de
monitorear el desarrollo de la operación con el fin de parar si detecta imperfectos y cambiar
los hilos de las diferentes agujas. Tiene a su cargo la labor adicional del mantenimiento de la
acolchadora.

Armado manual: tiene a su cargo la labor de ensamblado manual de panales de medidas

especiales.

Fileteada espuma: encargado de coser las láminas de espuma para elaborar el rollo de
espuma. Debe traer las láminas y montar y desmontar el rollo.

Cerrado: encargado de coser los bordes de la tapa con los bordes de la banda para cerrar el
colchón. Tiene a su cargo la labor adicional del mantenimiento de la cerradora.

Costura: Desarrollan operaciones, de coser tapa, coser etiqueta, coser remates, prensar
ventiladores de aire, coser manijas, elaborar manijas, coser fuelles, elaborar fuelles y coser
bandas.
Empaque: encargado de medir, inspeccionar y empacar los colchones terminados.
Enmarcado: encargado de asegurar los marcos y los resortes industriales al panal.
Ensambladora: encargado de ubicar manualmente los resortes y operar la máquina. Tiene a
su cargo la labor adicional del mantenimiento de la ensambladora.

Marcos: Encargado de operar la cortadora de varilla, doblar varillas y soldar varillas para
obtener los marcos.
Resortera: encargado de operar la resortera, inspeccionar los resortes y organizarlos en lote.
Tiene a su cargo la labor adicional del mantenimiento de la resortera.
Tapado: encargado de grapar la lámina de fieltro al panal con marco.

Tapizado: encargado de grapar las dos tapas mediante el fuelle, ubicar las esquineras de
espuma y ubicar la banda.
Estudio de tiempos
Es el tiempo requerido para elaborar un producto o prestar un servicio en una
estación de trabajo cumpliendo con las siguientes condiciones:
1. Operador calificado y bien capacitado
2. Que trabaja a una velocidad o ritmo normal
3. Hace una tarea específica
Calculo del tiempo estándar

 Para medir la carga de trabajo lo primero que debemos hacer es hacer la

 medición de tempos y calcular el tempo estándar.
 TIEMPO ESTANDAR = Tiempo normal x (1+% fatiga)
 TIEMPO NORMAL = Tiempo medido x Rating Factor16
Rating Factor

Es un medidor del desempeño que valora el ritmo de trabajo. Parte del concepto que
diferentes trabajadores no trabajan a un mismo ritmo e incluso un mismo analista) así si se
presenta un error en una medición solo se repite la medición del elemento y no la de toda la
operación. Los elementos deben ser divisiones tan finas como sea posible sin que con esto se
sacrifique la exactitud de las lecturas.

En todos los casos se recomienda tener por separado los elementos que implican el uso de
tecnología y los que son constantes de los variables. La suma de los tiempos tipo elementales
determinan el valor del tiempo de la tarea.

Al final se hace un análisis de confiabilidad estadística, se calculan el número de

observaciones, y basados en estas observaciones de muestra se verifica la confiabilidad
estadística para saber si con las observaciones hechas es suficiente o es necesario realizar
un mayor número.

¾ Control estadístico: se utilizan graficas de control P, ya que siempre el estudio de muestreo

está basado en proporciones. Deben definirse los límites y se debe tener un buen balance
entre el costo de buscar causas atribuibles cuando no las hay y el costo de no buscarlas
cuando si existen.

Con base en el teorema del límite, central para gráficas de control se usan 3 sigmas, porque
esto supone el 99,73% de los datos bajo control.
d. Diligenciara el formato (Anexo1.Mot.Econ), Dispuesto en entorno de Aprendizaje
práctico.

EMPRESA COLCHONES EL DORADO

PRODUCTO COLCHONES

ALAMBRE S

INPUTS
RESORTES

TILTROS

ESPUMA D15

TELA
OUTPUTS

GUATA

POLITEX

EMPAQUE
Maquinaria

MAQUINA COCEDORA

Nivel Tecnológico MAQUINA ESPECIALIZADOS

Actividad de mayor demanda manual EMPAQUE

Actividad de mayor dificultad ENSAMBLAR PANAL

 CONCLUSION

La productividad y competitividad es herramienta de esencial en el desarrollo de cada

empresa, donde se permite analizar las decisiones tomadas, en un lapso de tiempo
determinado, si fueron correctas o no, y si los datos utilizados para caracterizar o dimensionar
las actividades fueron acertadas, puesto que a través de este recurso se puede obtener la
probabilidad real de evaluar las diferencias dentro de un marco de análisis técnico y
económico. Este hecho forma experiencia e información para tomar mejores decisiones y así
poder generar mejores planes para la rentabilidad y éxito empresarial.

Para concluir queda por decir que la productividad y la competitividad son de extrema
importancia en cualquier empresa para el bienestar y la mano de obra y con este se potencia
el crecimiento empresarial y aumenta el flujo económico. Además, el mejoramiento de un
producto es la herramienta más eficaz para conquistar nuevos mercados debido a que
muestra más competitividad en una entidad.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 https://ingenioempresa.com/diagrama-de-pareto/

 https://www.gestiopolis.com/diagrama-de-pareto/

 http://es.ccm.net/contents/580-diagrama-de-gantt

 https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/diagramas-de-gantt/que-es-un-
diagrama-de-gantt-y-para-que-sirve

 https://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/

 https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-diagrama-de-
ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/