Reporte Industrial

Aplicaciones industriales de la
soldadura láser en el sector automotriz
Introducción
Existen distintos tipos de láser dependiendo del medio activo
generador del láser. El láser de He-Ne es de baja potencia y en general, no
es apto para aplicaciones industriales. En cambio, los de CO2 (medio activo
gaseoso) y Nd:YAG (de estado sólido) ofrecen la potencia necesaria para
usos industriales (hasta 2 kW en láser Nd:YAG, y hasta 15 kW en los de
CO2). Ambos son muy utilizados, pero el de CO2 está más extendido por su
mayor potencia y menor coste por unidad de potencia. El láser de Nd:YAG,
en cambio, presenta la ventaja de poder ser transmitido por fibra óptica, lo
cual aumenta la flexibilidad del sistema, permitiendo su uso en lugares de
difícil acceso, especialmente para soldadura 3D .
El uso del láser en la industria automotriz se ha ido incrementando
desde la introducción de los primeros láser con tan solo 50 W de potencia a
finales de los años 60, hasta los modernos láser varios kilowatts de CO2 o
los Nd:YAG transmitidos por fibra óptica que se utilizan actualmente en
muchas cadenas de producción. Entre las muchas aplicaciones del láser a
la industria del automóvil se encuentran la soldadura, corte, perforado,
marcado y tratamiento térmico de superficies. Los materiales básicos de la
industria automovilística son aceros inoxidables y al carbono, y aleaciones
de aluminio.
Las principales ventajas que presenta el procesado de materiales
por láser frente a los métodos convencionales son las siguientes:

• Mayor flexibilidad, es decir, adaptación a aplicaciones con mayor

diversidad en cuanto a dimensiones geométricas y tipo de material.
• El efecto térmico sobre la pieza es mucho menor.
• La calidad del procesado es alta.
• Velocidad de producción alta.
• Fácil integración en sistemas robotizados o herramientas integradas
en un CNC.

Si bien la aplicación más usada en promedio es la de corte (por ser la

más usada en Japón), tanto en Europa como en Estados Unidos es más
popular el uso del láser para soldadura. En México, las aplicaciones de
corte y soldadura están bastante extendidas, aunque la oferta de servicios
es mucho más restringida en 3D que en 2D.

Primross, S. de R.L. de C.V.

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 Aplicaciones
Soldadura de componentes
En general, se trata de componentes de pequeño tamaño y unidos
con bastante precisión. Pueden ser desde circuitos electrónicos y
alternadores hasta inyectores de gasolina, componentes de aire
acondicionado o elementos del sistema de transmisión como la palanca de
cambios o componentes de transmisión automática. Se utilizan láser de
Nd:YAG y de CO2 y, en algunos casos, también de Nd:Cristal. Como caso
especial, se puede mencionar la soldadura -soldering ó brazing- de los
contactos eléctricos mediante diodos láser de alta potencia.
La principal ventaja que presenta el uso del láser recae en su
mayor facilidad para acceder a regiones más estrechas, con lo cual se
permite la producción de nuevos diseños de componentes más ligeros y
estrechos que con otros sistemas de soldadura. Aunque algunos de los
sistemas láser utilizados son de hasta 14 kW, lo más habitual es
encontrarse en el rango de 5 a 10 kW. Suelen utilizarse sistemas con óptica
fija y movimiento de pieza. Generalmente, estos sistemas tienen como
máximo 3 ejes, siendo frecuente el uso de ejes rotatorios para
componentes de simetría cilíndrica.

Soldadura de chapas de carrocería

La introducción del láser en este campo, iniciada desde mediados
de los 70, no ha sido sencilla y aun queda mucho por hacer en este área.
Este tipo de soldaduras requieren láser de alta potencia y
estaciones de soldadura con sistemas de posicionamiento robotizados
considerablemente complejos y de gran tamaño (robots pórtico de cinco
ejes, robots de seis ejes que manipulan brazos articulados extensibles para
la transmisión del haz láser, o robots articulados con transmisión interna del
haz usando fibra óptica). Requieren, por tanto, una infraestructura para el
manejo de las piezas que añade coste y complejidad al sistema.
Sin embargo, la gran cantidad de ventajas que presenta el láser
frente a las clásicas instalaciones de soldadura por puntos mediante
resistencia eléctrica, hacen que el esfuerzo valga la pena. Entre esas
ventajas se encuentran las siguientes:

• Consistencia e integridad de la soldadura

• Acceso por un único lado
• Reducción de la masa y anchura de pestañas
• Menor extensión de zona afectada por el calor
• Menor distorsión térmica
• Aumento de la fuerza estructural
• Alta velocidad y flexibilidad de diseño.

La geometría de unión más utilizada es la de traslape, aunque cada

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No obstante, la proporción de estaciones de soldadura láser sigue
siendo pequeña frente a las de resistencia eléctrica en este tipo de
aplicaciones. Actualmente, la mayor parte de las instalaciones de soldadura
láser para este tipo de aplicaciones son de Nd:YAG.
Otro caso especial de este tipo de aplicación es la unión de distintos
materiales usados en carrocería (acero chapado en zinc, aluminio y otros
compuestos) mediante la preactivación por calentamiento láser de los
adhesivos. Este proceso puede sustituir al premontaje para la soldadura
por puntos con resistencia o de proyección, evitando sus inconvenientes.
Tailored blank welding
Esta última aplicación consiste en la soldadura de chapas planas
de diferente composición y/o espesor previamente al proceso de
embutición y corte (Tailored blank welding). Su utilidad reside en la
posibilidad de reutilizar los restos que sobran del corte o estampación de
otras chapas, así como en unir en una sola pieza secciones de chapa de
distintos materiales, usando el más caro solo donde realmente es
necesario. Por ejemplo, se pueden unir restos sobrantes del corte de otras
piezas para formar una barra de refuerzo lateral en puertas de automóvil:
esto requiere una pieza de una cierta longitud y resistencia, pero sin
requerimientos estéticos puesto que va en el interior de la puerta y no se va
a ver, de manera que se puede aplicar este tipo de chapa soldada con un
considerable ahorro de costes.
El uso de chapas constituidas por diferentes partes de distintas
características también supone un ahorro importante en peso y coste de
material. Las distintas partes a unir pueden tener desde una distinta
composición hasta un diferente grosor o recubrimiento de distintos
materiales. Por ejemplo, el cinturón de seguridad va anclado en su parte
superior a un pilar central, que debe tener suficiente resistencia. En vez de
utilizar un refuerzo soldado en la parte superior de un pilar formado por una
única chapa de iguales características en toda su longitud, se puede
diseñar un nuevo pilar formado por dos trozos de chapa soldada, siendo el
de la parte superior de un mayor grosor para tener más resistencia. Esto
redunda en la eliminación del refuerzo, disminución del metal utilizado, un
menor utillaje de ensamblaje, etc.
Aunque estas aplicaciones (típicamente, soldaduras de unos 0.8
mm. de espesor) se pueden efectuar con láser de 1 kW, se usan también
láser de CO2 de alta potencia, de 6 e incluso hasta 14 kW, con el fin de
aumentar la velocidad y asegurar una penetración suficiente. Por otra parte,
la posibilidad de transmisión del haz por fibra óptica en láser de Nd:YAG
simplifica el diseño de la máquina y permite el uso de robots
convencionales para realizar la aplicación. Generalmente, las soluciones
que emplean este tipo de tecnología son de un coste inferior a las basadas
en el láser de CO2 transmitido por espejos. Este tipo de aplicaciones se
realiza con sistemas de dos-tres ejes y óptica móvil. La geometría de unión
es a tope, lo que requiere una buena preparación y ajuste de los bordes de
soldadura. La calidad y eficacia de los utillajes de sujeción es determinante
debido a la geometría de unión utilizada.
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