Copia Informe Metalurgia

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Química
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA ESCUELA
DE INGENIERÍA METALÚRGICA – U.N.T.
EMPRESA : Universidad Nacional de Trujillo
PRACTICANTE : Escobar Esquivel Jorge
ASESOR : Ing. Juan Vega Gonzales
PERIODO : Enero - Abril del 2017

Trujillo-Perú
2017
[TÍTULO DEL DOCUMENTO] INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES
DEDICATORIA
A mi madre por su comprensión, consejos y por el apoyo

que me da con cada paso que doy.
Te quiero mucho.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 1

AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por brindarme salud y fortaleza, quien con su ayuda divina
permitió realizar estas prácticas pre-profesionales. Asimismo, un agradecimiento
especial al jefe del Laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de
Ingeniería Metalúrgica, Ing. Juan Antonio Vega González por haberme brindado las
facilidades y la oportunidad de realizar mis prácticas pre – profesionales en el
laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería
Metalúrgica.
Finalmente, mi agradecimiento a todos los que me apoyaron en mi

aprendizaje para la ejecución de pruebas, análisis químico y préstamo de equipos,
los cuales me han ayudado mucho para poder adquirir mis conocimientos y así
poder culminar satisfactoriamente la primera etapa de mi formación profesional
Jorge Escobar Esquivel

RESUMEN
El presente informe de prácticas pre-profesionales, detalla las tareas

realizadas en las diferentes áreas del Laboratorio de Procesamiento de
Minerales de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Nacional de
Trujillo durante un periodo de 3 meses. El objetivo principal es dar a conocer los
resultados de la aplicación de los diferentes análisis realizados incluyendo los
conocimientos teóricos y prácticos que se adquirieron en este periodo. A
continuación se van a presentar seis capítulos, en los cuales se redacta las
actividades realizadas y se complementa con fundamentos teóricos para su
comprensión.
En el capítulo I, se hace mención de las generalidades del laboratorio de

procesamiento de minerales, sus antecedentes, localización, el sector al que
pertenece, entre otros. En el capítulo II, se detallará los instrumentos que se
utilizan para los diferentes análisis y la descripción de equipos para llevar acabo
las prácticas de laboratorio como concentración gravimétrica, prueba de
cianuración en botella, ensayo al fuego, etc.
En el capítulo III, se redacta de manera detallada el fundamento teórico de

las operaciones. En el capítulo IV, se redacta los trabajos realizados durante las
prácticas pre-profesionales, el diseño, funcionamiento, y pruebas en generales.
En el capítulo V, se presenta las conclusiones del trabajo realizado y algunas
recomendaciones para la mejoría del mismo. Finalmente en el apéndice se
presenta los cálculos realizados y las fotografías son presentadas en el anexo.
INTRODUCCIÓN
La actividad minera en nuestro país hoy en día está aumentando debido a los diferentes
yacimientos que se están explotando, lo cual este sector beneficiara a la economía del país y
constituye un sector que genera grandes movimientos de capital, por lo cual la Universidad
Nacional de Trujillo a través de la escuela de Ingeniería Metalúrgica creó el laboratorio de
procesamiento de minerales para analizar los diferentes minerales polimetálicos como auríferos
con la finalidad de apoyar a la pequeña minería así como la realización de prácticas pre-
profesionales a los estudiantes egresados de ingeniería en el rubro de minería.
Este informe trata o nos da a conocer cuán importante es la metalurgia extractiva en

rama de la Ingeniería que involucra los procesos de concentración y extracción de metales y/o
compuestos, aplicando las leyes de la mecánica, cinética y la termodinámica a las operaciones
de reducción de tamaño, separación solidó/sólido y sólido/agua y ataque químico.
CAPÍTULO I
I.GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
La Planta Piloto empieza a adquirir sus equipos a partir del año de 1983
aproximadamente, años después ya contaba con equipos de chancado, molienda,
celdas de flotación y una mesa gravimétrica.
En la década de los 90 se fue adquiriendo y construyendo más equipos, se

realizaron también algunas instalaciones necesarias para el agua e instalaciones
eléctricas. Entre los trabajos que realizó la Planta Piloto se puede mencionar el
tratamiento de minerales oxidados y relaves de baja ley, concentrándolos primero
por flotación, gravimetría y luego aplicando cianuración.
Posteriormente, la Planta empezó a realizar cianuración en Pat y en tanques

agitadores, y a llevar acabo también la adsorción y desorción del carbón activado.
Al mismo tiempo, debido al impulso que estaba teniendo la minería en el país,
también se comienza a brindar el servicio de análisis de minerales a los mineros
de la región.
En el año 2005 se hizo una ampliación de la Planta, donde se instaló un molino

de bolas con capacidad de 450 Kg aprox. y tanques de agitación de 8,5 m3 con el
fin de ampliar el campo en el tratamiento de minerales auríferos mediante

lixiviación en tanques.
En el año 2010 el Ing. Juan Antonio Vega González fue nombrado jefe del
laboratorio de procesamiento de minerales, en ese mismo año se construyeron
los hornos actuales de fundición y copelación, realizando a la vez una nueva
instalación eléctrica.
En el año 2012 se realizó la compra de nuevos equipos tales como un horno

para secado de minerales, una chancadora de mandíbula, una pulverizadora de
anillos, un banco de tanques de agitación y un cuarteador de rifles así como
diversos instrumentos y materiales.
Actualmente hay nuevos equipos que se han adquiridos, como son una batería
de tanques de agitación de 4L cada uno, para pruebas de lixiviación en tanque, así
también se tiene la instalación de una cámara de recepción de gases, para la
copelación, un equipo de clasificación, para muestreo, una chancadora de
mandíbula, cedazos para ensayo de granulometría. Y finalmente mantenimiento a
una mesa gravimétrica, pulverizadora de discos, y otros.
1.2. Localización del laboratorio de procesamiento de minerales
El laboratorio de procesamiento de minerales se encuentra ubicada en:
Departamento : La Libertad
Provincia : Trujillo
Distrito : Trujillo
Ubicación : Av. Juan Pablo II S/N. Ciudad Universitaria de la

Universidad Nacional de Trujillo. Facultad de Ingeniería.
Escuela de Ingeniería Metalúrgica.
1.3. Sector al que pertenece:
Según su propósito y producción está dirigido al sector Minero Metalúrgico.

Enfocada a la educación, capacitación y entrenamiento impartido a los
estudiantes de Ingeniería metalúrgica y ramas afines.
1.4. Razón Social:
Forma parte de la Universidad Nacional de Trujillo, como planta piloto de

procesamiento de minerales.
1.5. Importancia del Laboratorio de Procesamiento de Minerales:
El laboratorio de procesamiento de minerales es importante por el apoyo

brindado, a sus estudiantes, para su aprendizaje, es decir para nuestro desarrollo
ingenieril, como también es importante para la comunidad minero – metalúrgica,
dando servicios de asesoramiento y pruebas.
1.6. Objetivos del Laboratorio de Procesamiento de Minerales

1.6.1. Objetivos:
Tener el acceso a un laboratorio especializado, en Ingeniería Metalúrgica,
para el aprendizaje de sus alumnos.
Facilitar materiales, instrumentos y equipos a los alumnos, practicantes,

Tesistas e investigadores para la elección de algún método de recuperación de
minerales.
Determinar mediante análisis y pruebas metalúrgicas, si es factible o no la

recuperación de algún metal, en especial que se quiera saber por una empresa
minera.
Complementar el fundamento teórico, con la práctica especialmente de la

rama de metalúrgica extractiva.
1.7. Áreas de la Planta:

1.7.1. Área de Almacenamiento y Preparación de Reactivos y Muestras
El área donde se encuentran los reactivos y materiales necesarios para el
análisis de minerales y pruebas de flotación. Se cuenta con balanzas de (1 y 50) Kg

para realizar el pesado de muestras y reactivos.
Además esta área sirve de almacén de los reactivos de flotación,

reactivos de refinación, reactivos de fundición, reguladores de pH, y los materiales
de laboratorio usados en las prácticas como: vasos de precipitados, fiolas,
matraces, jeringas, tubos de ensayo, etc.
1.7.2. Área de análisis granulométrico
Aquí se cuenta con mallas ASTM E – 11 (de ensayo) medianos y finos y son
los siguientes: #m 5; #m 7; #m 10; #m 30; #m 40; #m 50; #m 100; #m 160; #m
200; #m 270; #m 320 y #m 400, con un Ro-Tap de vibración alta, y de diferentes
tiempos, con; 5 min. ; 10 min. ; 15 min. ; etc. Necesarias para realizar el análisis
granulométrico y que nos sirva para concluir.
1.7.3. Área de Cuarteo
Actualmente se utiliza un equipo de muestreo, para cantidades relativamente

grandes, y siempre se viene utilizando la técnica de cuarteo por coneo, en esta área
se realiza el muestreo a través del cuarteo del mineral con una
previa homogenización para obtener una muestra representativa del mineral a

analizar.
1.7.4. Área de Chancado:
Se posee con una chancadora de quijada la cual constituye la sección de

chancado primario y está operativa y permite reducciones de hasta ¼ pulg.
1.7.6. Área de Molienda:

En esta área se cuenta con un molino de bolas tipo batch con capacidad de 1
kg para el análisis de minerales con un producto final de granulometría de malla #

-100, esté molino se opera a granulometría de 1/4 de pulg, en su alimento y con
10 minutos de acondicionamiento (depende del mineral a tratar); Así también
existe un molino con una capacidad de 450 kg y que no es utilizado por qué, no
hay la necesidad hasta el momento de pasar cantidades grandes.
1.7.7. Área de Pulverizado:

En esta área son reducidas de tamaño las muestras provenientes del área de
chancado. Se cuenta con dos pulverizadoras de discos en las cuales se obtiene un
mineral de granulometría malla #100.
1.7.8. Área de Secado:

En esta área se elimina el contenido de humedad de las muestras que van a
ser pulverizadas, así como para oxidar (tostación) los minerales sulfurados para su
análisis por vía seca.
1.8. Área de Pruebas Metalúrgicas:

1.8.1. Área de Pruebas de Cianuración en Columna:
En esta área se cuenta con columnas de pvc, con 7pulg de diámetro y 49 pulg
de altura aproximadamente, adicionalmente se cuenta con baldes de 20L para
almacenar la solución con cianuro y solución rica, y mangueras de dispersión de la

solución cianurada.
1.8.2. Área de Pruebas de Cianuración en Botella:

Se cuenta con un agitador de rodillos, motor trifásico y botellas de plástico y
vidrio. Se realizan pruebas muy útiles que permiten determinar factores

importantes de la lixiviación, como porcentaje de recuperación, consumo de cal,
cianuro, etc.
1.8.3. Área de concentración
En esta área se encuentran las secciones de concentración por flotación,

concentración por gravimetría. En la sección de concentración por flotación se
dispone de una celda unitaria Denver, como también de un banco de celdas
Denver. Mientras que en la sección de concentración por gravimetría se cuenta
con una mesa vibratoria y un Jig, ambos operativos.
1.8.4. Área de Fundición y Copelación:
Aquí se cuenta con un horno tipo mufla, que alcanza una temperatura de
1000 ºC con una capacidad de 12 crisoles, donde se funden minerales
pulverizados con flux y además se cuenta con un horno de copelación en donde se
coloca el régulo dentro de una copela previamente calentada, también se tratan
precipitados obtenidos del proceso merril-crowe, obteniéndose el dore.
1.8.5. Área de Refinación:
En esta área se realiza la refinación del doré para obtener oro de 99,9% de
pureza, se cuenta con los materiales necesarios como ácido nítrico, jeringas, agua
y estufa eléctrica para ataque y refogado.
CAPÍTULO II
II. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

2.1. Descripción de equipos, instrumentos y materiales del laboratorio:
El laboratorio cuenta con una gama de equipos, instrumentos y materiales

para llevar a cabo sus operaciones en el procesamiento de minerales.
Corresponde referir que existen ciertos inconvenientes en cuanto a los mismos,
por eso la obligación de conocerlos y renovarlos, ya sea con un cuidado constante
de los equipos que se tiene en la actualidad y/o con la adquisición de equipos de
laboratorio. En la Tabla 2.1 se nombran los principales equipos.
Capacid Características
Equipo Operatividad
ad Especificas
Marca: Denver
Motor: Monofásico
Molino de
hasta 1 Kg. Potencia:1 HP Periódicamente
Bolas
RPM:1725
Alimentación: Batch
Marca del Motor:
Minmelwerk
Molino de hasta 450 Dimension:4 ¾” x 4” Periódicamente los primeros 2
Bolas Kg. meses
Potencia:10 HP
Marca del Motor: Dinamic
Dimensión: 2” x 4 ½”
Molino de hasta 170
Potencia:6,6 HP No se Uso
Bolas Kg.
RPM:1720
Tolva de Dimensiones: 0.6” x 0.6 x

No se Uso
Gruesos 0.5 m
Tabla 2.1. Descripción de los equipos.

Características
Equipo Capacidad Operatividad
Especificas
Marca:HELING GMPH
Chancador Dimensión: 4" x 6 "
a Primaria Potencia:2,2 HP
------------ Continuamente
de RPM:1715
Quijadas Volt:(255/440) V
Amp: (7,5/4,3) A
Marca del Motor: General Electric
Chancador Dimensión: 2” x 3,5”
a Potencia: 2 HP
Secundaria ------------- RPM:1720 Continuamente
de Volt:(208 - 220)/440 V
Quijadas Amp: (6,6/3,3) A
Ciclos:60
Marca: Braun Corp.
Marca del Motor: General Electric
Motor: Trifásico
Potencia:3 HP
Pulverizado RPM:1725
-------------- Continuamente
ra
Volt:(220/380) V
Amp:(8,24/4,75)A
Ciclos:60
Dimensiones Internas:
Horno Tipo 6 crisoles u 8

(60x36x36) de altura cm Periódicamente
Mufla copelas
Dimensiones Externas:
(70x60x60 de altura) cm
T. max= 1000 °C
Balanza Marca: Sartorius
Analítica Legibilidad/ Lectura (g): 0,0001
303 g. Continuamente
de 4 Medida de plato: 85 mm
decimales Dimensiones: 412x220x310
Equipo Capacidad Características Especificas Operatividad
Marca: Sartorius
Balanza
Legibilidad/ Lectura (g):
Analítica de 6 5 g.
0,000001
Continuamente
decimales Medida del plato: 30 mm
Amp: 2,5
Cocina Volt: 220
Nº Cocinas: 2 Continuamente
Eléctrica
W: 500
Tabla 2.2 Equipos que se usan en Cianuración en Botella
Equipo Capacidad Características Especificas Operativid

ad
Marca: General Electric
Marca del Motor trifásico
Equipo de Potencia:1 HP Periódicament
Agitación con 4 Botellas
e
RPM:1730
Rodillos
Volt: (208-230)/440 V
Amp:(1,85 - 3,7) A
Botellas de 10 Litros Cantidad: 4 botellas
Periódicament
Agua Mineral e
Tabla 2.3 Equipos que se usan en Análisis Granulométrico
Equipo Capacida Características Especificas Operatividad

d
mallas Nº 3,5; 5; 7; 10; 12; 28; 48;
Cedazos ----------
100; 200; 300; etc.
Periódicamente
Marca: Haver & Becker

Marca del Motor: eléctrico
Ro-Tap -------- Periódicamente
Volt:220 V
Amp: 9 A
Tabla 2.4 Equipos que se usan en el Área de Flotación
Equipo Capacidad Características Especificas Operativi

dad
Marca: Denver Stream Cooled
Marca del Motor: Baldor Electric C.O
Celda de Volt : (115 / 230) V Periódicamen
Flotación de -----------------
te
Amp: (3,8 / 1,9) A
Laboratorio
Potencia: 0.25 HP
RPM: 2500 / 500
Marca: Denver
Marca del Motor: Century
Celdas de Volt : (115 / 230) V Periódicamen
-----------------
flotación Amp : (3,2 / 1,6) A te
Potencia :0.25 HP
RPM: 1750 / 1425
Tabla 2.5. Equipos que se usan en el área de Concentración Gravimétrica.
Equipo Capacidad Características Operativid

Especificas ad
Marca: Century
Marca del Motor: eléctrico
Century
Volt : (115 / 230) A
Mesa Vibratoria
--------------- Amp : (5,0 / 2,5) A Periódicamente
Jig (4,2 / 2,1) A
Potencia : 1 HP
RPM: 1150 / 950
Tabla 2.6. Equipos que se usan en el Área de Lixiviación
Capacida Características Operativida

Equipo d Especificas d
Marca del Motor: Lincolin Periódicamente
Volt.: (208-230/460) V
Amp.: (8.3-8.4 / 4.2)A
Potencia: 3 HP
Tanque Agitador RPM: 1750
--------------
Cónico
Ciclo: 60 Hz
Dimensiones:
Altura: 1.20m
Diámetro: 1.05 m
Marca del Motor: Weg
Volt.: (220/440) V
Amp.: 15 A
Potencia: 10 HP
Tanque Agitador -------------- RPM: 1800 Periódicamente
Ciclo: 60 Hz
Dimensiones:
Altura: 3.40m
Diámetro: 1.90 m
Tabla 2.7: Equipos que se usan en el Área de Desorción de Carbón

Activado
Capacida Características Operativid
Equipo
d Especificas ad
Desorción de
200 Kg. Marca: Hechiza No se Uso
carbón Activado
Tabla 2.8. Materiales de laboratorio.
MATERIALES
Buretas Matraces de Erlenmeyer
Crisoles refractarios Papel indicador de pH
Cucharas Pinzas
Embudos de vidrio y plástico Pipetas
Escorificadores Pisetas
Fiolas Probetas graduadas
Frascos de plástico y vidrio Soporte universal
Lingotera Tamices metálicos
Lunas de reloj Tenazas
Martillos Vasos de precipitación
En la Tabla 2.9 se precisan los principales instrumentos del laboratorio.
Tabla 2.9. Instrumentos del laboratorio

INSTRUMENTOS
Mortero con pilón Soplete de fundición a gas
Balanza digital Balanza de brazo
En la Tabla 2.10, se señalan algunos reactivos del laboratorio, tales

como indicadores, fundentes, ácidos, etc.
Tabla 2.10. Descripción de los reactivos del laboratorio.
REACTIVOS
Activadores Sílice
Espumantes Depresores
Sulfato de zinc Bicarbonato de sodio
Litargirio Alcohol
Fenolftaleína Bórax
Nitrato de potasio Ácido nítrico
Nitrato de plata Harina
Polvo de zinc Hidróxido de sodio
Sulfuro de sodio Cianuro de sodio
Cal Acetato de plomo
Yoduro de potasio Cloruro estañoso
Ácido clorhídrico Ácido oxálico
Agua destilada Colectores
Igualmente para disminuir los peligros de operación, se poseen algunos

implementos de seguridad como se detalla en la Tabla 2.11.
Tabla 2.11. Equipo de protección personal del laboratorio.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Botiquín Mandiles y mamelucos
Cascos Mascarillas para polvo
Guantes aluminizados y de asbes Protectores auditivos
Lentes Protectores nasales
CAPÍTULO III
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.1. Descripción de Operaciones
La Planta Piloto de Procesamiento de minerales, procesa minerales,

concentrado y relaves con contenido de oro. Además brinda servicios académicos
a los alumnos de la escuela de Ingeniería Metalúrgica y a otras especialidades
relacionadas a la metalurgia, ya que en ella se realizan numerosas prácticas de
laboratorio que complementan el aprendizaje de los estudiantes. Además brinda
el servicio de distintos tipos de análisis en este rubro, especialmente a pequeños
empresarios mineros de la región.
Para la descripción de las operaciones que se realizan dentro de la planta se

dio la siguiente división:
3.1.1 Muestreo
Toda preparación mecánica del mineral a trabajar comienza con la toma de

muestra de éste, la cual tiene como objetivo tomar una parte representativa del
total de material para realizar caracterizaciones físicas y químicas del mineral.
El muestreo se ha definido como la operación de extraer, una parte

conveniente en tamaño, desde un total que es mucho más grande, en tal forma
que las proporciones y distribución de las calidades a ser muestreadas (por
ejemplo gravedad específica, contenido del metal de interés, distribución
mineralógica, etc.) sean los mismos en ambas partes.
como muestras y el par restante constituye el rechazo. El proceso se repite varias

veces hasta llegar a obtener el volumen de muestra deseada.
Durante todas estas operaciones debe tenerse en cuenta que el material no

se contamine, el equipo y/o materiales utilizados en el muestreo deberán ser
limpiados continuamente y de una manera precisa, además que deben ser simples
y resistentes a la abrasión y a la corrosión.
3.1.2. Chancado
Es una reducción de tamaño en el rango más grueso, es decir, materiales

mayores a la malla +10. El chancado se lleva a cabo en equipos pesados, de
movimiento lento, en los cuales las superficies trituradoras están prevenidas
mecánicamente en entrar en contacto entre ellas. Dado que las máquinas
llamadas chancadoras, tratan fragmentos de gran tamaño, entonces la magnitud
de la fuerza aplicada es usualmente muy grande.
En esta operación intervienen hasta tres etapas de chancado. Chancado

primario que se realiza mediante chancadoras de quijada, chancado secundario y
terciario que usualmente se usan chancadoras de tipo cónicas o giratorias
logrando así obtener minerales con una granulometría de hasta malla -3/4 que es
almacenado en la tolva de finos para la siguiente etapa de molienda.
Figura 3.1. Chancadora primaria
3.1.3. Molienda
La molienda es una operación en donde se realiza la verdadera liberación

de los minerales valiosos y se encuentra en condiciones de separados de sus
acompañantes. Dentro de los procesos de molienda deben distinguirse aquellos
realizados en vía seca, de los llevados a cabo en vía húmeda.
Tanto en un caso como en otro la tendencia actual es hacia tamaños de

molienda más finos; en el caso de la vía húmeda quizás por la mayor dificultad
de concentración de los minerales brutos tratados, o bien por la demanda del
mercado solicitando concentrados más limpios; y en el caso de la vía seca,
porque los procesos de elaboración de los materiales que emplean materias
primas molidas en seco, como los cerámicos, así lo demandan.
3.1.4. Tamizado
En las diversas etapas de conminución de mineral orientadas a liberar las

especies valiosas, a objeto de separarlas de la ganga, se generan partículas de
variados tamaños. Por lo tanto para caracterizar el comportamiento
metalúrgico del mineral en cada operación individual, se requiere cuantificar la
cantidad de partículas de un determinado tamaño con respecto al total de
partículas de la muestra. Esta propiedad se denomina distribución
granulométrica o comúnmente llamada granulometría del mineral, y se
determina con el análisis granulométrico. El tamizaje se puede efectuar en seco
o en húmedo, generalmente se acepta el procedimiento de tamizar en seco
hasta malla 200 y en húmedo entre 200 y 400. El tamaño de las partículas se
asocia entonces a la abertura de la malla de los tamices.
Figura 3.3 Tamizado malla #200

3.1.5. Flotación
La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial

que separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que
componen la mayor parte de la roca original. Durante este proceso, el mineral
molido se adhiere superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas, lo
que determina la separación del mineral de interés.
La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las

propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire)
de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor
comercial y que se denominan gangas.
Figura 3.4. Esquema general de flotación.
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le

incorporan los reactivos para la flotación. El propósito es darle el tiempo
necesario de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa
homogénea antes de ser utilizada en la flotación. Con la pulpa (o producto de la
molienda) se alimentan las celdas de flotación.
3.1.6. Concentración Gravimétrica
La concentración gravimétrica es un método importante empleado para

efectuar la concentración mediante la gravedad. Puede o no dar la precisión de
separación que puede lograrse con la flotación. Pero en general es menos
costosa. La separación por gravedad se basa en la diferencia de densidades de
los minerales: los minerales más densos tienden a ubicarse debajo de los más
livianos y son más difíciles de transportar por un fluido.
Dado que la separación de minerales se hace en presencia de un fluido, la

dinámica de fluidos tiene un efecto importante en este método de concentración.
Dentro de los fluidos que se pueden emplear está el aire, y principalmente el agua.
Debido a la interrelación que existe entre la diferencia de densidades y el

tamaño de partícula, los concentradores gravimétricos se usan óptimamente con
un intervalo restringido del tamaño de alimentación justamente como los
clasificadores que realizan la separación en mejor forma con un intervalo
estrecho de densidades. Y es por eso que debe recordarse que bajo ciertas
condiciones los concentradores por gravedad como clasificadores y viceversa.
Es una característica de todos los dispositivos de concentración por

gravedad que las partículas se mantengan ligeramente apartadas de manera que
puedan moverse unas con relaciona otras para que asi pueden separarse en
capas de mineral denso y ligero
Equipos:
1° grupo: Representado por los concentradores de impulso también

llamados Jigs. Se aplica un movimiento oscilatorio esencial entre la corriente y el
fluido.
2° grupo: Los concentradores de flujo por gravedad como los de canaleta. La

concentración por impulsos es probablemente la separación por gravedad más
compleja debido a su hidrodinámica continuamente variable. El agua impulsa
repetidamente hacia arriba el lecho de mineral, se expande y luego vuelve a
asentarse ocurriendo el reasentamiento con agua fluyente en descenso a una
velocidad más baja por adición de agua del recipiente.
3° grupo: Concentradores centrífugos: ICON i150, Falcon, K-nelson, El

concentrador ICON ¡150 es un equipo que está diseñado para capturar todos los
minerales pesados como el oro y plata utiliza un campo centrifugo para
concentrar muy finos, minerales libres que no son recuperables mediante las
técnicas de la minería.
La tecnología se basa en el lote-tipo Concentradores Falcon que fue

diseñado especialmente para la minería en el mundo, en la operación el material
se alimenta como una mezcla de minerales y agua en recipiente giratorio que
incluye ranuras especiales fluidizadas o rifles para la captura de las partículas de
mineral, periódicamente un concentrador rico se enjuaga y requiere aún más
mejoramiento para convertirse en un producto de oro final.
CARACTERISTICAS DEL CONCENTRADOR ICON ¡150


Facilidad de instalación

Bajo peso de la maquina

Solo una parte móvil

La estructura rígida favorece a correr a altas velocidades

Eficiente al limpiar

Altos coeficientes de concentración
Figura 3.6. Concentrador ICON i150
A. Jigs.
El jig es un equipo de pre concentración o concentración gravimétrica muy

utilizado en la minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en
la minería aurífera. El jig permite separar los componentes de un mineral de
acuerdo a su peso específico, en un medio acuoso que alterna la sedimentación
libre y la sedimentación obstaculizada, gracias a la pulsación del líquido producida
por diferentes medios. En la minería aurífera los componentes pesados están
constituidos por el oro y diferentes sulfuros (o por arenas negras en la minería
aluvial), en tanto que los livianos son cuarzo y diferentes tipos de roca. La versión
más rústica en Bolivia es el "maritate", constituido por un cedazo móvil

accionado manualmente en un baño de agua.
Figura 3.7. Jig manual pulsante
B. Mesa gravimétrica
Las mesas concentradoras son aparatos de concentración gravimétrica con

flujo laminar sobre una superficie inclinada. Aquí se habla principalmente de los
tipos con movimiento longitudinal vibratorio, donde las partículas de mineral se
diferencian formando bandas en abanico (cejas), según su peso específico (y la
granulometría).
Las mesas vibradoras permiten una amplia variación en sus parámetros

operativos y, de esta forma, se pueden adaptar al material de alimentación
correspondiente, debido a que el proceso de concentración se lleva a cabo a la vista
sobre el tablero de la mesa, cualquier cambio en los parámetros (inclinación
longitudinal y transversal, cantidad de agua, etc.) resulta en cambios en el
comportamiento del material, que pueden ser visualizados inmediatamente. De
esta manera, uno puede separar, al realizar la regulación correspondiente, un
concentrado de oro libre de alta riqueza así como un concentrado de sulfuros, por
ejemplo, que contiene oro diseminado, para su posterior tratamiento.
3.1.7. Planta piloto de flotación

A continuación, se va a describir los equipos y su respectiva función de la
planta piloto ubicada en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la UNT,

en la cual se realizó una prueba metalúrgica de flotación.
El procedimiento que se debe llevar a cabo para desarrollar este proceso es:
Figura 3.8. Planta piloto de Flotacion
 Alimentacion a la tolva:
Primero, se procede a suministrar el material a la tolva para alimentar el

proceso.
Figura 3.8. Mineral alimentado de la tolva
❖
Faja transportadora:
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel más utilizado en una
Planta Concentradora, el cual se compone de una faja o correa sin fin que se
mueve sobre dos poleas y una serie de rodillos o polines portadores o de carga y
de retorno. Estas fajas transportadoras se fabrican en una amplia gama de
tamaños y materiales y se diseñan para trabajar horizontalmente o a cierta
inclinación y en sentido ascendente o descendente.
Figura 3.9. Faja transportadora

❖
Trituradora de bolas:
El mineral alimentado es fragmentado por los medios moledores hasta
lograr el tamaño preciso para que pueda ser llevado a las celdas de lo
contrario pasa al clasificador.
Figura 3.10. Molino de Bolas
❖
Clasificador:
Permite que retome a la trituradora el mineral que falta triturar al molino
de bolas pues tiene el tamaño adecuado. Además es en esta parte en la que se
inyecta más agua al mineral.
Figura 3.11. Clasificador

❖
Tanque acondicionador:
Es aquí en donde se agregan los reactivos.
Figura 3.12. Tanque acondicionador
❖
Celdas de flotación:
Consiste en tres pares de celdas: un par llamado ‘Rougher’, el segundo
par llamado ‘Scavenger’ y el tercer par llamado ‘Cleaner en la que el mineral es
extraído por flotación por medio de reactivos, los cuales pueden ser Z6 o Z11,
espumantes y floculantes; hasta el Cleaner en donde está completa la limpieza
del mineral
Figura 3.13. Rougher, Scavenger y Cleaner

3.1.8. Metalurgia del oro.
Los métodos convencionales de concentración de minerales auríferos

son: la cianuración, amalgamación, fusión directa, concentración gravimétrica
y concentración por flotación.
A. CIANURACIÓN.
En cianuración, es importante moler el mineral a un grado tal, que permite

la exposición del oro a la solución de cianuro; sin embargo, en la actualidad, con
las operaciones de cianuración en pila, es factible cianurar por percolación, con
rendimientos satisfactorios.
3.1.9 Prueba de Cianuración en botella
En esta prueba se obtiene información sobre el comportamiento del

mineral; tal como el tiempo en que se completará la lixiviación, cuanto es el
consumo de cianuro y cal, que porcentaje de recuperación se puede lograr, que
granulometría da los mejores resultados y el mejor método de recuperación
desde la solución.
Las reacciones de mayor significación en el proceso de cianuración son las

que a continuación se presentan:
- Ecuación de Elsner:

4Au + 8NaCN + O2 + H2O 8Na (CN)2 + 4NaOH
- Ecuación sugerida por Janin:

2Au + 4NaCN + 2H2O 2NaAu (CN)2 + 2NaOH + H2
- Ecuaciones de Bodlaender:

2Au + 4NaCN +2H2O + O2 2NaAu (CN)2 + 2NaOH + H2O2
2Au + 4NaCN + H2O2 2NaAu (CN)2 + 2NaOH

El tamaño del mineral que será utilizada en la prueba, es reducido hasta
una granulometría de ¼”, - #100 recuperación 80% o la que se desea probar. Este
material se homogeniza y cuartea, de aquí se toman muestras para la prueba de
cada botella y para análisis de cabeza y análisis granulométrico.
VARIABLES:
✓
Porcentaje de sólidos: 40% (dilución 1,5:1) o 33.3% (D=2:1)
✓
Fuerza CN-: 500ppm CN- = 940 ppm de NaCN o también a otras
concentraciones.
✓
pH de trabajo: 10-11
Tiempo de agitación: Estándar 12 h, simular en tiempo requerido
Figura 3.14. Procedimiento para la prueba en botella.

a. Termodinámica de la Cianuración
La reacción de disolución del oro por el cianuro, conocida como la
ecuación de Elsner (1850), es:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH
La reacción de oxidación del oro en medio cianuro, que se produce

en un sitio anódico, es decir de polaridad negativa
- 2-
Au + 2CN → Au (CN) + e- E° = - 0.6 V
La reacción de reducción del oxígeno disuelto en la solución, que se

produce en un sitio catódico, cuya polaridad es positiva:
- -
O2 + 2H2O + 4e → 4OH E° = 0.4 V
Figura 3.15. Diagrama de pH del sistema cianuro – agua
Note que el cianuro es termodinámicamente inestable en agua, pero

su oxidación a CNO- es muy lenta, por lo que puede existir en agua.
b. Factores que influyen en la velocidad de disolución

b.1. Tamaño de la partícula: Cuando se presenta oro grueso libre en la
mena, la práctica generalizada es recuperarlo por medio de trampas antes de la

cianuración ya que las partículas gruesas podrían no disolverse en el tiempo que
dura el proceso.
Bajo condiciones consideradas ideales con respecto a la aireación y

agitación, Barsky encontró que la velocidad mínima de disolución de oro es 3.25
mg/cm2/hora.
b.2. Oxígeno: Es un elemento indispensable en la disolución del oro y plata

(aireación de la pulpa); siendo el aire atmosférico la fuente de oxígeno utilizado
en el proceso de cianuración.
Disolución del Oro

Oxígeno % 2
Mg/cm h
0 0.04
9.6 1.03
20.9 2.36
60.1 7.62
99.5 12.63
TABLA 3.1. Velocidad de disolución de Oro en función de la

concentración de Oxigeno.
A medida que progresa la cianuración, el oxígeno disuelto en la solución

disminuye, por lo que debe airear la solución por algún medio.
De acuerdo a la Ley de Henry, la solución del oxígeno en agua es proporcional a

la presión parcial del oxígeno sobre la solución y es una función de la
temperatura. A una misma temperatura, se puede disminuir el oxígeno disuelto
al bajar la presión (al hacer vacío).
Figura 3.16. Relación temperatura – solubilidad del oxígeno en agua, a

presión atmosférica.
b.3. Concentración de la solución de cianuro: La solubilidad del oro en

una solución de CN aumenta al pasar de las soluciones diluidas a las
concentradas. La solubilidad es muy baja con menos de 0.005% NaCN, crece
rápidamente cuando contiene 0.01% NaCN y después va lentamente, llegando
al máximo cuando contiene 0.25% NaCN.
La proporción más eficaz es de 0.05 a 0.07% NaCN. La concentración

usual de CN para el tratamiento de menas de oro es de 0.05% NaCN y para
menas de plata de 0.3% para concentrados de oro-plata, la fuerza de NaCN está
entre 0.3 - 0.7%.
El NaCN es el más usado en el proceso de cianuración, aunque también

se emplea el KCN.
b.4. Temperatura: La velocidad de disolución de los metales en una

solución de NaCN aumenta con el incremento de la temperatura, hasta 85°C
arriba de esta temperatura; las pérdidas por descomposición del cianuro es un

serio problema.
b.5. Alcalinidad protectora: Funciones de la cal en la cianuración
- Evita pérdidas de cianuración por hidrólisis:

NaCN + H2O NaOH + HCN
- Previene pérdidas de cianuro por acción del CO2 del aire

NaCN + CO2 + H2O HCN + NaHCO3
- Neutraliza los componentes ácidos, como las sales ferrosas, férricas, y el

sulfato de magnesio, contenidos en el agua a usa en la solución.
- Descompone los bicarbonatos del agua, antes de su empleo como solución.
- Neutraliza los componentes ácidos resultantes de la descomposición de

los diferentes minerales, en las soluciones de cianuro.
- Facilita el asentamiento de las partículas finas, de modo que pueda

separarse la solución rica del resto de sólidos.
Por su bajo costo se emplea generalmente cal para contrarrestar los

efectos dañinos de los consumidores de cianuro. La cantidad de cal agregada
por TM de mineral se llama “alcalinidad protectora”
Un exceso ocasionado un mínimo de hidrólisis del cianuro, pero puede

retrasar la velocidad de disolución de oro, especialmente si se trata de menas
sulfurosas.
H2So4 + CaO  CaSO4 + H2O
C2 + CaO  CaCO3
b.6. Porcentaje de finos: Este aspecto es muy importante porque, cuando el

% de finos es alto, mayor al 20% del total (- malla N° 10, 1.7 mm), las partículas
tienden a aglutinarse en consecuencia no dejan pasar las soluciones de cianuro
por lo que estos minerales requieren otro tratamiento posiblemente curado con
cal, cemento o ambos para lograr aglomerarlos y facilitar la percolación.
c. Reacciones que controlan el proceso:

NaCN + H2O NaOH + HCN (g)
H2SO4 + CaO CaSO4 + H2O
Efecto de la alcalinidad: La cal cumple las siguientes funciones en la

Cianuración:
- Previene pérdidas de cianuro por acción del CO2 del aire.
NaCN + CO2 + H2O HCN + NaHCO3

CO2 + CaO CaCO3
- Evita pérdidas de cianuro por hidrólisis a pH menores.
- Neutraliza los componentes ácidos, como las sales ferrosas, férricas y

el sulfato de magnesio, contenidos en el agua a usar en la solución.
- Reacción del nitrato de plata utilizando indicadores como: rodamina y

yoduro de potasio, los cuales nos avisan cuanto cianuro de sodio se
consume en la solución cianuradas.
AgNO3 + 2NaCN AgNa(CN)2 + NaNO3
Figura 3.17. Muestras de mineral con cal preparadas para medición de

pH a diferentes concentraciones
d. Factores de titulación:
El siguiente es un factor que depende del peso de nitrato de plata

utilizado y el volumen de solución cianurada:
Para calcular el % de NaCN utilizamos la siguiente fórmula:
A.1. Cianuración por agitación:
Es un método que se aplica a menas de altas leyes de oro (> a 10 g/TM) y concentrado o calcinas con
leyes mayores de 30 g Au/TM. La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente
tamaños menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta
las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm (partes por millón
equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución).
El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por
hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para
neutralizar los componentes ácidos de la mena.
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores,

del tamaño de la partícula, grado de liberación, contenido de plata. Es la
práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150
mallas o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración
gravitacional antes de la cianuración, de manera de evitar la segregación y
pérdida del mismo en varias partes del circuito.
Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los

minerales de oro, poder identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta
puede determinar la efectividad o no de la cianuración. Esto porque algunos
minerales de la ganga pueden reaccionar con el cianuro o con él oxígeno,
restando de esa manera la presencia de reactivos necesarios para llevar
adelante la solubilización del oro.
B. MÉTODOS DE RECUPERACIÓN
Los métodos más importantes y usados que existen para recuperar el oro y
la plata de las soluciones pregnant son: adsorción con carbón activado y
cementación con polvo de Zn (proceso Merrill Crowe).
B.1. Adsorción con carbón activado:
Los carbones activados se utilizan por su estructura granular, los que tienen
una gran superficie específica, las que permiten un alto grado de adsorción del oro
y la plata, desde las soluciones cianuradas ricas a la superficie de estos carbones. A
nivel industrial el método de adsorción por carbón activado es él más usado. En
estas operaciones se hacen pasar las soluciones que percolan de
las pilas de lixiviación, por 5 o 6 columnas, las que en su interior contienen el

carbón activado.
La alimentación de las columnas se hace en contracorriente las que

mantienen las partículas de carbón en suspensión evitando que el lecho se
compacte. La primera columna que se contacta con la solución es retirada
periódicamente y rotadas las restantes, agregándose al final una nueva columna
con carbón descargado.
El oro adsorbido sobre el carbón activado es extraído del mismo, mediante

una solución alcalina de sulfato de sodio o bien una solución cianurada en
caliente. El oro que contendrá esta última solución cianurada, se puede
recuperar mediante electrólisis y luego purificarlo (refinado).
Al carbón descargado, se le realiza un proceso de reactivación, el que

consiste en eliminar los carbonatos y sílice presente, mediante el lavado con
solución de ácido nítrico diluido en caliente y soda cáustica, para luego
someterlo a una etapa de reactivación en un horno elevando su temperatura
entre los 600 Cº y los 650 Cº, durante treinta minutos en una atmósfera pobre
en oxígeno, a fin de eliminar las materias orgánicas contaminantes sin producir
una combustión.
B.2. Proceso Merrill – Crowe:
También llamado precipitación con polvo de Zn, es una alternativa muy

eficiente y el más utilizado para la recuperación de oro y plata de soluciones
pregnant. El proceso a nivel industrial tiene 3 etapas: clarificación, desaereación y
adición de Zn (precipitación). La clarificación tiene el objetivo de eliminar la
presencia de suspensiones en la solución enriquecida en oro que proviene de la
percolación en las pilas de lixiviación y entregar una solución clara.
A esta solución se le extrae él oxígeno disuelto, mediante una columna de

desoxigenación, (vacío). En la precipitación, a esta solución filtrada y
desoxigenada se la pone en contacto con el polvo de zinc, el cual es alimentado
a un cono de mezcla en forma controlada, mediante alimentadores.
Por un proceso redox, el Zn pasa a la solución oxidándose, entregando

electrones que son captados por los átomos de oro que se encuentran en
estado de catión con una carga positiva (Au+), el que se reduce sobre la
partícula de Zn. Se recupera mediante filtrado todas las partículas de Zn, las que
tienen el oro depositado en su superficie. A este se lo llama precipitado de Zn.
Luego se lo funde y se obtiene un bullón, lo que no es otra cosa que una
aleación de Oro, Plata, Cobre y Zinc.
C. ANÁLISIS DE MINERAL POR VIA SECA
Este proceso consiste en la producción de dos fases líquidas, una

conteniendo los metales valiosos y la otra, la escoria, que contiene a la mayoría
de ganga, los metales preciosos poseen una débil afinidad por los elementos no
metálicos, especialmente a altas temperaturas, así como una alta afinidad por
el plomo fundido. El plomo líquido proveniente del reactivo llamado litargirio se
encarga de colectar los metales preciosos como el oro, la plata o platino,
mientras que la ganga es convertida a escoria fusible por los reactivos
conocidos como flux.
C.1. Descripción de la secuencia del análisis del Oro y Plata
a. Chancado:
Básicamente se puede distinguir dos tipos de minerales a analizar, los

óxidos y los sulfuros. De acuerdo al tamaño y humedad de la muestra mineral
recibida, se puede decidir si se empieza con el chancado o primero se seca. Si la
muestra no está demasiado húmeda, se puede empezar por el chancado y

luego secar.
b. Secado
El mineral obtenido en la etapa anterior se somete al secado a una

temperatura de 100 ºC, para evitar la adherencia de mineral a los elementos
moledores. Además es importante no sobrepasar dicha temperatura para evitar
que en la etapa posterior se produzcan pérdidas de mineral por adherencia en
el molino o en las bolas.
c. Muestreo
La cantidad de mineral que es remitida al laboratorio es muy variable (2

Kg, 3 Kg, 4 Kg, 5 Kg, etc.). El muestreo nos permite separar la muestra con la
que vamos a trabajar (aproximadamente 1Kg, puede ser unos gramos más o
menos) cuidando que esta muestra tenga las misma característica que la
muestra original. Para esto la muestra original es reducida a una granulometría
de 1/8 de pulgada mediante sucesivas operaciones de chancado (primario,
secundario, etc.). Luego mediante la técnica de cuarteo obtenemos la muestra
de trabajo adecuado.
d. Reducción secundaria de tamaño:
La muestra es secada si presenta humedad, luego se procede a reducir de

tamaño el mineral hasta un tamaño de malla -100, esto se logra con ayuda de
una pulverizadora de anillos o de un molino de bolas, el tiempo de molienda o
pulverizado varia de (20-25) minutos de acuerdo a la dureza del mineral.
Figura 3.18. Molienda de mineral en la pulverizadora de anillos
e. Fundición:
De la muestra pulverizada se extraen 20 gramos si es oxido y 10 g si es

sulfuro. Luego se le agrega el fundente de acuerdo al tipo de mineral. La mezcla
o
es sometida primero a un precalentamiento en el horno que a 860 C,
o
seguidamente se sube la temperatura a 1020 C por una hora. Usualmente a los
minerales sulfurados se les somete a un proceso de tostación a 600°C para así
oxidarlos.
Con el mineral fundido, se procede a la colada, lo cual consiste en sacar los

crisoles del horno mediante una tenaza de hierro y verter su contenido en la
lingotera. Una vez frio el contenido de la lingotera, se le golpea con un martillo
para separar la escoria de la parte metálica (régulo).
➢
Fundentes usados en este proceso
Se conoce con el nombre de fundente a aquellos reactivos químicos que se
utilizan en los procesos de fusión de los minerales para rebajar el punto de
fusión y eliminar parte de la escoria del propio proceso de fusión. Existen
fundentes oxidantes, reductores y neutros.
A continuación se explicará la acción de los principales reactivos usados en

el análisis de oro y plata.
Figura.3.19. Crisoles con muestra de mineral para la fundición
El flux es una mezcla de:
Litargirio (PbO): Es el reactivo más importante en la fundición. Punto

de fusión 883ºC, densidad: 9,25 g/cm3. Una porción de este reactivo reduce a
plomo metálico y actúa como colector de Au y Ag. Lo restante actúa como
oxidante de las impurezas o pasa a formar parte de la escoria como silicato de
plomo. Se combina con la sílice dando escoria fluida. Actúa como oxidante y
desulfurizante.
Carbonato de sodio (Na2CO3): Punto de fusión 852ºC, densidad: 2,5

g/cm3, es un poderoso fundente básico. Cuando funde tiene la particularidad
de disolver o mantener en suspensión algunos materiales de ganga. Se
combina con la sílice del mineral formando silicato de sodio, con
desprendimientos de CO2. La reacción es la siguiente:

Na2CO3 + SiO2 Na2SiO3 + CO2
Bórax (Na2B4O7): Punto de fusión 742ºC, es un fundente ácido; se
combina con un gran número de óxidos metálicos tales como: FeO, Al 2O3, Cr2O8,
etc. y los disuelve. También disuelve grandes cantidades de sílice. Un exceso

de bórax ocasiona pérdidas de plata en la escoria.
Sílice (SiO2): La sílice actúa como escorificador del hierro
principalmente de acuerdo a la siguiente ecuación:

SiO2 + FeO FeSiO2
Reacciona además con el PbO; Na2CO3; etc., tal como se ve en las siguientes
ecuaciones:

SiO2 + Pb PbSiO2

SiO2 + Na2CO3 NaSiO2 + CO2
Harina: Es el agente reductor; contiene carbón el que reduce al
litargirio hasta plomo. Un gramo de harina reduce al PbO y forma alrededor de
8 g de plomo.
Masa
REACTIVO (g
LITARGIRIO (PbO) 42
BICARBONATO (Na2CO3) 26
BORAX (NA2B4O7) 26
SÍLICE 6
HARINA 4
Tabla 3.2. Dosificación de reactivos para 20 g de mineral oxidado o

sulfurado.
Otros reactivos usados en el análisis de oro y plata:
Nitrato de potasio (AgNO3):

- Su punto de fusión es de 339ºC.
- Poderoso agente oxidante no higroscópico usado para neutralizar el

efecto reductor de los excesos de otros reactivos utilizados, así como
los agentes reductores presentes en el mineral analizado.
- Los materiales con alto contenido de sulfuros sin previa tostación,
requieren la adición de nitrato de potasio.
Plata metálica (Ag electrolítica):
- Se usa pura y laminada para encuartar en los análisis de oro a fin de

obtener una aleación de oro y plata con exceso de este último metal,
asegurando así una buena separación entre el oro y la plata que
contenga al mineral.
Las principales reacciones que ocurren son:
• Litargirio:
2PbO + C CO2 + 2Pb
PbO +SiO2 PbSiO3
FeS2 + 7PbO 7Pb +FeO +2SO3
• Carbonato de Sodio:
Na2CO3 + SiO2 Na2SiO3 + CO2

4Na2CO3 + 2FeS2 + 15PbO Fe2O3 + 4Na2SO4 + 15Pb + 4CO
• Harina:
2Pb + C 2Pb + CO2
f. Encuarte:
En el análisis de oro y plata, además del plomo hay que añadir una cierta
cantidad de plata metálica, lo que se llama encuarte, cuyo objetivo es facilitar la
oro y plata debe de estar en una proporción inferior a 1:3 (25% de Au y 75% de
disolución con de la plata con ácido nítrico. Para este ataque la relación entre Ag).
Se adhiere la plata refinada mediante un golpe con martillo sobre el regulo.
La cantidad de Ag agregada es variable, y depende de la riqueza de oro del

mineral. Generalmente se acostumbra agregar más o menos 0,01 g de Ag.
Figura 3.20. Régulo de plomo con escoria Figura 3.21. Encuarte
d. Copelación:
El régulo de forma cúbica es colocado sobre una copela precalentada (hasta

850 °C) y se introduce al horno eléctrico. Durante este proceso el Pb y otras
impurezas que forman el régulo, se oxidan, quedando finalmente el oro y la plata
(botón), en la copela, el horno de mufla es encendido tanto con el horno de
fundición, que la copela desde estar caliente a una Tº aprox. de 800 ºC.
Cuando en el interior de la copela se observa un color rojo vivo, indica que es

la Tº necesaria para colocar el botón de plomo. Dentro de 15 minutos
aproximadamente cuando se ha fundido y se observa su superficie brillante, se
entreabre un poco la puerta y se deja que se efectúe el proceso de copelación.
Cuando se acerca el final de copelación, se forma irisaciones sobre la superficie del
botón, que van desapareciendo, poco a poco, y que se deben a capas tenues
de óxidos de plomo que cubren el botón. Finaliza la copelación cuando el régulo

disminuye su volumen y se produce un “relampagueo” originado al momento
de consumirse el plomo y queda sólo un botón de metales preciosos que
súbitamente solidifican (doré). Esto indica que la operación ha terminado y nos
encontramos con un botón que contiene oro y plata.
Figura 3.22. Copela con el doré
g. Refinación:
Una vez fría la copela se separa el doré con una pinza, sobre un yunque se
lo lamina, ofreciendo así una mayor superficie de ataque al ácido nítrico. Se

coloca este botón laminado en una cápsula de porcelana, se vierte la solución
de nitrato de plata en concentración de 1:1 y luego se lleva a una estufa entre
50-100 ºC para que se disuelva la plata no se recomienda hervir porque puede
ocasionar perdidas por burbujeo. Se procede a lavar 3 veces con agua destilada
para eliminar el nitrato de plata que quedaría, y se agrega nitrato de plata
concentrado siguiendo las mismas sugerencias que con ácido 1:1.
Luego, previo lavado con agua destilada 3 veces, se procede a calentar la

cápsula por aproximadamente 20- 25 minutos hasta obtener una perlita de
color amarillo- naranja característico del oro puro u oro refogado y así obtener
su ley del respectivo mineral.
Mediante la siguiente ecuación hallamos la ley de Oro del mineral.

Figura 3.23. Refinación con Ácido nítrico
❖
NOTA:
Es importante saber lo siguiente en el análisis de minerales o concentrados:
- Cuando se hacen análisis de un mineral concentrado, o de uno con

alta ley de mena lo ideal es tomar una muestra que este en el rango
de 5 – 10 gramos.
- Cuando se trate de minerales considerados de una mena de buena a

regular ley es conveniente tener en cuenta el siguiente rango de 15 -
20 gramos.
- Por último si tenemos que analizar minerales de menas de baja ley o

tal vez relaves se tomara en cuenta el siguiente rango de 25 – 30
gramos.
CAPÍTULO IV
IV. TRABAJOS ENCOMENDADOS
4.1. Capacidad de la planta piloto de laboratorio (Flotación

y lixiviación):
4.1.1 RESUMEN:
En el presente informe se presentara el procedimiento y cálculos para hallar
la capacidad de los equipos presentes en cada proceso dela planta piloto,
desde la tolva de gruesos hasta llegar al proceso de lixiviación y/o flotación,
también se tomó en cuanta la relavera, ya que en todo proceso
metalúrgicos, hay relaves que deben ser almacenados para su posteríos
tratamiento y/o almacenamiento.
4.1.2 OBJETIVOS:
 Calcular la capacidad desde la capacidad de tolvas hasta celdas de flotación y
lixiviación. (medidas, etc.)
 Calcular la capacidad de la relavera.
4.1.3 MARCO TEÓRICO.
4.1.3.1 Tolva de gruesos:
Construida de materiales, tales como concreto, plancha de acero, etc. Cumple el rol de
almacenar mineral y es el inicio de toda planta concentradora. El diseño de esta tolva es
función del tonelaje a recepción por hora o por día.
4.1.3.2 Tolva de finos:

Llamada así debido a que recepciona el mineral en su tamaño reducido, y es la óptima
parte del circuito de chancado, a partir del cual se inicia el circuito de molienda.
4.1.3.3 Calculo de la capacidad de las tolvas

A partir de las dimensiones indicadas, el cálculo de la capacidad se puede efectuar por partes.
Imagen 3.1.2: dimensiones de una tolva.
4.1.3.4 Densidad del mineral y densidad aparente o corregida

Considerando que la mayoría de los minerales tienen una solubilidad extremadamente
bajo, es posible determinar su densidad, experimentalmente mediante el método del
desplazamiento de un volumen de agua:
Pero en la tolva siempre quedan espacios vacios, lo que implica emplear una densidad
corregida para estos casos, el mineral sobre la tolva de finos presenta alrededor de 40%
de espacio vacios mientras que en la tolva de gruesos un alrededor de 20%. Estos
porcentajes varían de acuerdo a las características del mineral (porosidades, formas de
fracturamiento, presencia de finos, etc.).
4.1.3.5 Conminunción
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un
mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.
Equipos de reducción de tamaño, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de
varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos, otros. El rol de la conminución y
de las
operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente

cierto en términos de los costos de operación, ya que estos procesos unitarios
representan la mayor fracción de los costos totales en el procesamiento de minerales.
4.1.3.6 Chancadoras
En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente chancadoras de
mandíbula o giratorias. En el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el
chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono.
Alternativamente, cuando existe chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son
de cono.
4.1.3.7 Equipos de trituración mandíbulas
El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es decir, la
distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que se denomina boca y el
ancho de las placas (longitud de la abertura de admisión). Es una chancadora de 30’’ x
48’’ tendrá una boca de 30 plg. Y un ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la
chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la
dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas.
Para una chancadora de mandíbulas, se puede aplicar la relación práctica:
Donde:
L= longitud de la recepción, cm.
��= set en posición abierta, cm.
T= toneladas cortas por hora, TM/h.
Donde:
L= longitud de la recepción, pulg.
��= set en posición abierta, pulg.
T= toneladas cortas por hora, TC/h.
4.1.3.8 Fajas transportadoras

Son equipos que transportan el mineral seco de un punto a otro es decir desde la salida
de un equipo hasta la alimentación de otro. Las pendientes de las fajas se limitan a 30o,
comúnmente (18-20o); Acondicionamiento eléctrico:
Donde:
P=potencia (Hp)
L = longitud de la faja, m.
V = velocidad de la faja, m/min.
C = cte de peso de los minerales, varia de 1.4 – 2.5
Molienda de minerales
La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta es
muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que
después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las partes valiosas del
mineral (sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la concentración La operación de molienda
normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de
bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700 micrones (malla 10),
alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites económicos en los molinos de bolas. Esta
operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales
en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución, velocidad crítica de operación,
nivel de bolas y de potencia de motor aceptables.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto
grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a
esto la molienda óptima es aquella malla de molienda en el cuál los beneficios son máximos,
cuando se considera tanto el costo de energía, así como los retornos netos de dólares de
los productos.
Tipos de clasificadores
En las plantas concentradoras se emplea la clasificación hidráulica con diferentes
propósitos, y el tipo de máquina que se adopta está ligado a la clase de servicio que se desea
obtener. En general, los clasificadores hidráulicos se emplean para dividir una pulpa de mineral
molido en dos tipos con el objeto de ser tratadas separadamente. Se llaman hidráulicos porque
se emplea como fluido el agua para producir la corriente ascendente, a través de la cual se
efectúa la sedimentación que separa en grupos las partículas sólidas Existe gran variedad de
aparatos de cada clase. Se usa aparatos de arena y lamas, para las diferentes clases de
concentración sub siguiente o tratamientos metalúrgicos simples. Hay dos tipos principales:
 Clasificadores mecánicos: Helicoidal y de rastrillos
 Conos clasificadores (Hidrociclones), son de mayor uso
Hidrociclones (Ciclones)
Son aparatos estáticos que separan por tamaños los sólidos de una pulpa utilizando
fuerzas centrífugas a una determinada presión ya sea bombeada o por gravedad. Las principales
ventajas que ofrece son su fácil fabricación, su gran capacidad respecto al espacio que ocupa y
su bajo costo de fabricación y mantenimiento comparados con los clasificadores mecánicos.
Un hidrociclón se especifica por el diámetro de la cámara cilíndrica de alimentación
Dc, siendo las dimensiones restantes funciones de esta magnitud Flujos que originan la
separación partículas en el hidrociclón: Flujo Inferior (Torbellino Primario). La alimentación que
ingresa al ciclón origina un flujo pegado a la pared interna de la sección cilíndrica y cónica
dirigida hacia el vértice inferior (ápex) para salir al exterior arrastrando las partículas gruesas.
3.1.2.1. Celdas de flotación

Es una máquina de flotación y tiene como funciones: Mantener todas las partículas en
suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, el con el fin de prevenir la sedimentación de
éstas. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través
de la celda. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja. Mantener quietud en la
pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma. Proveer un eficiente transporte de la pulpa
alimentada a la celda, del concentrado y del relave. Proveer un mecanismo de control de la
altura de la pulpa y de la espuma, aireación de la pulpa y del grado de agitación.
I.1.1. MATERIALES
 Cinta métrica de 60 m
 Calculadora
I.1.2. RESULTADOS
Tolva
a)
b)
Figura 3.1.3. Tolva. a) Vista frontal de la tolva con sus respectivas medidas en cm.
b) Vista lateral izquierda de la tolva con sus respectivas medidas en cm.
3.1.4.2. Faja transportadora
Figura 3.1.4: Faja transportadora. a) Vista lateral izquierda de la faja

transportadora con sus respectivas medidas en cm. b) Vista superior de la tolva
con sus respectivas medidas en cm.
Figura 3.1.5: Dimensiones del corte de la salida del mineral de la tolva en cm.
3.1.4.3. Chancadora primaria
Figura 3.1.7: Proyección isométrica de las mandíbulas de la chancadora secundaria, en

pulgadas.
3.1.4.4. Chancadora secundaria
Figura 3.1.8: Proyección isométrica de las mandíbulas de la chancadora secundaria, en

pulgadas.
3.1.4.5. Molino
Figura 3.1.9: Proyección isométrica del molino de bolas, en pies.
3.1.4.6. Tanques acondicionador
Figura 3.1.11: Proyección isométrica del tanque acondicionador
Volumen interno:
3.1.4.7. Tanques pequeños de lixiviación
Figura 3.1.12: Proyección isométrica de los tanques pequeños de lixiviación
Volumen interno de los 2 tanques:
3.1.4.8. Tanques grandes de lixiviación
Figura 3.1.13: Proyección isométrica del tanque grande de lixiviación.
Volumen interno del tanque:

3.1.4.9. Celdas de flotación
Figura 3.1.14: Celda de flotación del banco de celdas. a) Vista frontal

de la celda. b) Vista superior de la celda.
Volumen interno de la celda:
Figura 3.1.15: Proyección isométrica del banco de celdas de flotación.
3.1.4.10. Relavera
Figura 3.1.16: Relavera. a) Vista superior. b) Vista lateral izquierda.
CONCLUSIONES:
 Se logró calcular la capacidad de cada equipo.
 Para el molino aparte de la capacidad de mineral, también se realizó el cálculo del
collarín de bolas.
RECOMENDACIONES
 Tomar siempre las medidas internas de cada equipo.
ANEXOS
 Capacidad de tolva:
Volumen:
 Faja transportadora
Por tanto:
 Chancadora primaria
 Chancadora secundaria
 Tanques acondicionador
 Tanques pequeños de lixiviación
 Tanques grandes de lixiviación
 Celdas de flotación:
 Relavera
 Molino de bolas.
Volumen interno:
 Volumen de bolas + pulpa:
 Volumen de pulpa:
Tabla 3.1.5: cálculos de cantidad de mineral interno de molino de bolas.
0.036 2.5 67
1.0 33
0.54 TM 1.67 0.32
 Capacidad del molino, Kg de mineral:
Collarin de bolas:
 en lleno de esferas + pulpa:
o
Donde: j= volumen optimo para la molienda
o
Volumen neto de acero:
 Peso neto de acero en Kg :

o
Densidad del acero = 7.5g/cm3
 Relación para el tamaño más grande de bola dentro del molino:
Donde:

K = 350 (ya que siempre es una molienda con agua) = 350

= Densidad del mineral = 2.5 g/cm3

= en um = (1/4)´´ = 6350 um

= Indice de trabajo = 9 KWh/TM

%Cs = vel. Centrifuga (63-85% de su Velocidad critica) =72

Di = diametro del molino interno (pies) = 2”
Reemplazando:
Tenemos bolas de las siguientes medidas(pulg):

o 3 pulg
o 2 ½ pulg
o 2 pulg
o 1 ½ pulg
o 1 pulg
4.2.Prueba de lixiviación en botella de 48 horas:
4.2.1Objetivos:
 Realizar una prueba de lixiviación en botella a 48 horas,

obtener muestra de solución a 1,6, 12, 14, 36, 48 horas. Incluye
preparación mecánica, ensayo al fuego completo, balance
metalúrgico.
 Determinar el consumo de reactivos: cianuro de sodio (NaCN) y
cal o NaOH, en Kg/TM
 Determinar el porcentaje de recuperación de oro.
 Graficar la extracción de oro vs tiempo.
 PARÁMETROS DE PRUEBA Graficar el consumo
Tipo Mineral: mixto de NaCN vs tiempo.
Granulometría: -100
Peso Mineral, Kg: 0.5
Agua, L:
PRUEBA DE CIANURACION
1
EN
Dilución:
1/2
BOTELLAS 11
pH:
FCN: 500
NaCN: 962
Tiempo de Agitación, h 48
Fecha de Inicio: 11/04/2017
Hora de Inicio: 13/04/2017
Libre, Agregado, Eliminado Acumulado

Tiempo, p AgNO3, ppm g ,g ,g Observaci
Hora
h H mL FNaC FC ón
Cal NaCN NaCN NaCN
N N
07:55
0 11 0.00 962 500 2 0.000 0 0 Inicio
AM
08:55
1 11 0.60 150 80 0 0.811 0.003 0.808 factor de
AM
titulacion,
10:55
3 11 1.55 388 206 0 0.573 0.008 1.374 F
AM
01:55
6 11 3.00 751 399 0 0.210 0.015 1.569 250.42
PM
07:55
12 11 2.20 551 292 0 0.411 0.011 1.969
muestra
PM de
07:55 titulacion,
24 11 2.50 626 332 0 0.335 0.013 2.292
AM mL
07:55
36 0 0 0 0.962 0.000 3.253 10
PM
07:55
48 11 2.90 726 385 0 0.235 0.015 2.513 Termino
AM
Total 2 3.538 0.064
Consumo de reactivos, Kg/TM
Cal 4.0 NaCN 5.03
BALANCE METALURGICO
PESO(Kg) O LUY Au (g/TM) o RECUPERACION Au

MINERAL VOLUMEN (L) ppm Au (mg) (%)
CABEZA 0.5 75.00 37.50 87.78
SOLUCION 1 1.0 5.47 5.47 14.58
SOLUCION 2 1.0 6.91 6.91 18.43
SOLUCION 3 1.0 15.96 15.96 42.56
SOLUCION 4 1.0 21.43 21.43 57.14
SOLUCION 5 1.0 27.54 27.54 73.44
SOLUCION 6 1.0 29.18 29.18 77.82
SOLUCION 7 1.0 29.18 29.18 77.82
RELAVE 0.5 7.47 3.73 9.96
CABEZA. CAL. 0.5 65.83 32.92 100.00
%
% RECUPERACI
RECUPERACION 77.82 ON 90.04
ENSAYADA Au CALCULADA
Au
FACTOR DE TITULACIÓN
AgNO3, g/L 4.34

PM (AgNO3), g/mol 169.87
PM (NaCN), g/mol 49.01
Vmuestra, mL 10.00
Factor, F 250.42
Grafica 4.2.1. Grafica de tiempo (h) vs. NaCN acumulado

Grafica 4.2.2. Grafica de tiempo (h) vs. recuperacion de Au
Figura 4.2.1. Botellas (sacrificio y testigo) con el mineral
Figura 4.2.2. Roladora de botellas
Figura 4.2.3. a) Solución a 2 horas b) Filtrado

4.2.2 Conclusiones:
 El consumo de NaCN es de 5.03 kg/TM de este mineral mixto.

 El consumo de Cal para mantener el pH en 11 fue de 4 kg/TM de
este mineral mixto.
 La ley de la cabeza calculada es de 65.83 g Au/TM
 El porcentaje de extracción a las 48 horas fue 77.82 %
 El porcentaje de recuperación calculada fue de 90.04%
4.2.3 Recomendaciones:
 Utilizar los implementos de seguridad adecuados con la finalidad
de evitar cualquier incidente dentro del laboratorio.
 Mantener el pH constante mayor a 10.5 durante la prueba en
botellas de esta forma se garantiza que no se producirá gas
cianhídrico que es un potencial contaminante y además no se
pierdan cantidades apreciables de cianuro y se obtengan datos
errores
 Aumentar el tiempo de operación a para tener mejores resultados
 La titulación de la muestra con el AgNO3 se debe tener cuidado el
cual ayudaría a obtener resultados más exactos.
 Procurar limpiar y lavar cada uno de los materiales que se usan
para evitar contaminación de la muestra.
4.3. Análisis de oro y plata por fundición (FIRE ASSAY):
4.2.1. Objetivos:
- Determinar la ley de oro y plata de un mineral.
- Aplicar los pasos de este tipo de análisis correctamente.
- Conocer la cantidad y composición del fundente usado en la fundición.
4.2.2. Materiales y equipos

• Materiales:
- Muestra de mineral oxidado.
- Reactivos para flux (litargirio, carbonato de sodio, bórax, sílice, harina,

ácido nítrico).
o
- Malla N 100.
- Crisol de 20 g.
- Lingotera.
- Copela.
- Cápsula de porcelana.
- Agua destilada.
- Plata electrolítica (encuarte).
- Jeringa hipodérmica.
 Equipos:
- Molino de bolas tipo Batch.
- Horno eléctrico tipo mufla.
- Balanzas analíticas de 4 y 6 dígitos.
- Cocina eléctrica.
- Chancadora de quijada
Figura 4.3.1. a) Fundiendo las muestras de la cabeza y relave

b) Botones de dore
4.3.3. Procedimiento:
a. Se tomó una muestra de 1 Kg de un óxido y se realizó el cuarteo para

obtener aproximadamente la mitad 0.5 Kg.
b. A esto se le disminuyo de tamaño con el mortero hasta un ¼ pulgada y

se secó en la cocina para eliminar la humedad existente.
c. A la muestra seca se llevó al molino para reducirlo hasta un tamaño de

malla -100. El tiempo de pulverización fue de 5 minutos.
d. Se tamizó a malla -#100 para obtener específicamente el tamaño de

malla deseado y se tomó una muestra de 20 g para preparar el flux.
o
e. El flux preparado se llevó al horno mufla a una temperatura de 950 C
por un tiempo de una hora.
f. Se retiró del horno y comprobó la fluidez de la escoria, luego se vació en la

lingotera y se esperó hasta que enfríe para obtener el régulo. Se extrajo el
régulo y se le dio forma de cubo para luego encuartarlo con plata.
g. Se colocó el régulo en la copela previamente calentada, a una

o
temperatura de 850 C por un tiempo de 40 minutos y se obtuvo el
botón de doré.
h. Se pesó el doré y se realizó el ataque químico primero con ácido nítrico
en concentraciones de 1/7, 1/5, 1/1 y concentrado; luego se atacó con
el amoniaco y se lavó con agua destilada.
i. Finalmente se refogó el oro para obtener la ley respectiva.
4.3.4. Resultados:
Tabla 4.3.1. Resultados del análisis por vía seca.
Ley de oro Ley de plata
3.1 g/TM 159.5 g/TM
4.3.5 Conclusiones:
- Se determinó la ley de oro y plata de un mineral tipo oxido.
- Lo ideal para la copelación es un régulo de peso entre 20 y 30 gramos y

de color brillante.
- Se logra realizar análisis de minerales con eficiencia ya que se cuenta con

los conocimientos y la implementación necesaria.
4.2.6. Recomendaciones:
- Se debe sostener siempre una cultura preventiva, usando los EPPs

adecuados para cada operación del análisis.
- Procurar limpiar y lavar cada uno de los materiales que se usan para
evitar contaminación de la muestra.
- Cuidar que los crisoles y copelas a emplear sean y estén en muy buenas
condiciones.
- Tener cuidado especial al momento de realizar el ataque químico, los

pesajes de flux y oro refinado.
4.3. Análisis químico por vía seca de un mineral sulfurado:
4.3.1. Objetivos:
- Determinar la ley de oro y plata de un mineral sulfurado.
- Aplicar los pasos de este tipo de análisis correctamente.
- Conocer cada tipo de fundentes usados en el flux.
4.3.2. Materiales y Equipos

• Materiales:
- Muestra de mineral sulfurado.
- Reactivos para flux (litargirio, carbonato de sodio, bórax, sílice, salitre,

ácido nítrico).
o
- Malla N 100.
- Crisol de 20 g.
- Lingotera.
- Copela.
- Capsula de porcelana.
- Agua destilada.
- Plata electrolítica (encuarté).
- Jeringa hipodérmica.
• Equipos:
- Molino de bolas tipo Bath.
- Horno eléctrico tipo mufla.
- Balanzas analíticas de 4 y 6 dígitos.
- Cocina eléctrica.
- Chancadora de quijada.
4.3.3. Procedimiento:
a. Se tomó una muestra de 1 kg de un óxido y se realizó el cuarteo para
obtener aproximadamente la mitad 0.5 kg.
b. A esto se le disminuyo de tamaño con el mortero hasta un ¼ pulgada y se

secó en la cocina para eliminar la humedad existente.
c. A la muestra seca se llevó al molino para reducirlo hasta un tamaño de

malla -100. El tiempo de pulverización fue de 5 minutos.
d. Se tamizó para obtener específicamente el tamaño de malla deseado y se

tomó una muestra de 20 g para preparar el flux.
e. El flux preparado se llevó al horno mufla a una temperatura de 950 °C

por un tiempo de 1 hora.
f. Se retiró del horno y comprobó la fluidez de la escoria, luego se vació en la

lingotera y se esperó hasta que enfríe para obtener el régulo. Se extrajo el
régulo y se le dio forma de cubo para luego encuartarlo con plata.
g. Se colocó el régulo en la copela previamente calentada, a una temperatura

°
de 850 – 900 C por un tiempo de 45 minutos y se obtuvo el botón de doré.
h. Se pesó el doré y se realizó el ataque químico primero con ácido nítrico
en concentraciones de 1/7, 1/5, 1/1 y concentrado; luego se atacó con el
amoniaco y se lavó con agua destilada.
i. Finalmente se refogó el oro para obtener la ley respectiva.
Figura 4.3.2. Refinación

4.3.4. Resultados
Tabla 4.3.2. Resultados del análisis por vía seca.
Ley de oro Ley de plata
5.5 g/TM 45.5 g/TM
4.3.5. Conclusiones:
- Se determinó la ley de oro y plata de un mineral tipo sulfuro.
- Se aplicó cada uno de los pasos del análisis por vía seca.
- En esta prueba, se plateó el mineral previamente a la fundición para

poder determinar la cantidad óptima de reactivos que se le tienen que
adicionar.
4.3.6. Recomendaciones:
- Procurar limpiar y lavar cada uno de los materiales que se usan para
evitar contaminación de la muestra.
- Tener cuidado especial al momento de realizar el ataque químico, los

pesajes de flux y oro refinado.
- Es importante tener conocimiento acerca de cada tipo de reactivos

utilizados para preparar el flux, teniendo en cuenta su uso y efecto.
Figura 4.3.3. Peso de oro refogado

4.4 Prueba de flotación bulk (Pirita Aurifera)en celda tipo

Denver
❖ Pirita Aurífera: Se denomina pirita aurífera al mineral de pirita (FeS2) al

mineral de hierro común se encuentra en el sur de Perú que presenta oro en
pequeñas cantidades encapsulado dentro de ella que presenta forma cubica
y al observar por un microscopio presenta tamaños aproximados de 4 micras.
También es llamado el oro encapsulado en matriz piritica, oro en solución
solida de pirita. Cabe resaltar que para flotarla debe tener un pH menor a 7.
4.4.1 Objetivos:
 Realizar una prueba de flotación bulk (pirita aurífera) en celda tipo
Denver
4.4.2 Equipos y Materiales:

 Chancadora secundaria
 Molino de bolas
 Celda de flotación
 Mallas y reactivos químicos
 Balanzas electrónicas
 Cintas de pH
4.4.3 Procedimiento:
 Preparar el mineral 100% -#100
 Pesar 0.5 Kg y agregar al molino con 0.4L de agua para obtener
55% de sólidos.
 Moler mineral y determinar el tiempo de molienda (aprox. 15
min) para obtener un rango de 55 a 65% malla -#200
 Descargar el molino y agregar agua en el vaso de la celda
teniendo cuidado de no llegar al tope y para obtener de 33% de
solidos (aprox. Se agrega 0.6 L de agua)

 Adicionar una dosificación de 20 gr/TM (2 ml al 1%) de Z-6
(xantato amílico de potasio) y dosificación de 16 gr/TM (1 gota)
de A-31 y luego una gota de espumante D-250.
 Tiempo de acondicionamiento de 4 min
 Abrir válvula de ingreso de aire y flotar por 5 min , retirando con
una paleta cada 20 segundos las burbujas cargadas de mineral
(presentar color oscuro)
 Secar y pesar el concentrado.
 Hallar el ratio de concentración
 Analizar el concentrado y relave por ensayo al fuego y hacer
balance metalúrgico
4.4.4 Resultados:
PIRITA AURIFERA
 Peso de mineral = 0.5 Kg
 PH inicial de la pulpa = 7
 PH final de pulpa = 5 (Para bajar el pH se usó 2 ml de H2SO4)
 Agua en la molienda: 55% solidos….0.4 L
 Promotor para oro: A-31(1 gotas=16 gr/TM)
 Tiempo de molienda: 15 min
 Tiempo de acondicionamiento: 4 min
 Tiempo de flotación: 5 min
 Celda de flotación: Pulpa: mineral = 0.5 Kg, agua= 0.4+0.6=1L
 Espumante: D-250= 1 gota
 Colector: Z-6 (1%)= 2 ml

Peso para el ensayo al fuego
Wconcentrado 10
Wrelave 20.01
Peso
Peso del
del oro
oro refogado
refogado
WAucon 0.002731
WAurel 0.000604
Leyes
leycon 273.10
leyrel 30.18
BALANCE METALURGICO
PESO, Kg LEYES, Au CONT. MET, g REC. % RATIO
CABEZA 0.5 75 0.0375 90.8386725
Con. Au 0.08036 273.01 0.021939084 58.5042229 0.40177
RELAVE 0.40177 30.18 0.012125419 32.3344496
CAB. CALC 0.48213 70.654185 0.034064502 100
4.4.5 Conclusiones:
 Se llegó a concentrar de 75 ppm de Au a 273ppm de Au
 Se floto a un pH = 5 y por un tiempo de 6 min
 El porcentaje de recuperación fue de 58.5%
 No agregar demasiada agua al molino, ya que se formaría una
pulpa muy poco densa.
 Controlar el PH.
 Mantener loas paleteos constantes.
 Controlar el tiempo prudente para una óptima molienda.
a) b)
Imagen 4.4.1. a) Celda de flotación DENVER b) Molino de bolas
Figura 4.4.2. Reactivos
a) b)
Imagen 4.4.3. a) Acondicionamiento de pulpa b) Formación de burbujas
4.5.1.Título: Prueba de lixiviación en columna

4.5.2.Objeticos:
 Realizar una prueba de lixiviación en columna, durante 6 días.
Incluye balance metalúrgico.
 Determinar el consumo de reactivos.
 Determinar la recuperación de oro vs tiempo por percolación.
4.5.3.Materiales e instrumentos:
 01 Columna de PVC 6" diámetro.
 30 Kg Mineral tipo oxido.
 01 Bomba dosificadora peristáltica o de diafragma.
 02 Baldes de 20 L.
 Estructura metálica para soporte de columna de PVC
 Reactivos lixiviantes: NaCN
 Soda cáustica
 Ph-metro
 Instrumental de vidrio para volumetria de NaCN
 Equipos y materiales para ensayo al fuego de Au y Ag en mineral.
 Equipo de absorción atómica para Au en solución.
4.5.5.Procedimiento
Acondicionamiento del mineral
 Determinar el porcentaje de humedad del mineral, secando el mineral
en una estufa por 12 horas.
 Determinar la densidad aparente del mineral.
 Calcular el volumen de la columna de PVC y con la densidad aparente
del mineral calcular la cantidad de mineral a cargar en la columna,
considerando un 90-95% de la altura de la columna
 Definida la cantidad de mineral para cada una de las columnas, se
procede al pesado del mineral, tratando en lo posible de distribuir
finos y gruesos. Se calcula el peso neto del mineral.
 Se define la humedad del mineral y se calcula el agua a adicionar

para llegar a la humedad de saturación que está entre 9 y 10.
 El mineral será previamente acondicionado mediante la adición
de cal (ratio calculado en las pruebas en botella), de no tenerlo
hacer mediante la prueba de acidez del mineral (una
 muestra pequeña) y luego agregar cal hasta obtener el pH 10-
11. esto se hace par evitar la
 pérdida de cianuro como gas cianhídrico durante el riego por
efecto de un pH inferior al
 requerido. Esto se hace en la etapa de la homogenización.
 Dependiendo de la prueba que se realice ya sea curado o
aglomeración, igualmente el mineral será preparado y
acondicionado de acuerdo a los requerimientos de la prueba.
Para circuito cerrado, saturación del Carbón con NaCN

 El propósito de saturar el carbón, es el de evitar que este consuma
cianuro de la solución de riego.
 Para saturar el carbón, este se lava a malla 20M y se desechan los
finos.
 Se prepara una solución al 1% de NaCN, el volumen a preparar estará
en función de la cantidad de carbón requerido. La relación sugerida es
de 0.8 Kg de carbón por litro de solución de saturación
 Se deja reposar la solución por espacio de 12 horas, luego el carbón
es escurrido y es cargado a la columna.
Para circuito abierto, no se usa carbón activado
 Se almacena las soluciones lixiviadas y a diario se repone nueva
solución con los parámetros establecidos al inicio de prueba.
Control y muestreo de columnas
 Los controles de columna se harán cada 24 horas, tratando en todo
momento de mantener el
 flujo de riego establecido para la prueba.
 Terminada la percolación, se procede a determinar el volumen (peso)

de la solución rica,luego que toda la solución de riego se haya vertido
sobre el mineral. Se colecta una muestra de 100 mi aproximadamente
en un vaso de precipitados bien lavado, esta muestra servirá para
realizar el análisis por Au y Ag en el equipo de Absorción Atómica; de
la muestra restante se extrae una alícuota para determinar el cianuro
libre y hacer el respectivo ajuste de cianuro y agua si fuera necesario.
Con el volumen restante se mide el pH y si fuera necesario se lleva al
pH óptimo adicionando cal o soda cáustica. Se debe tener cuidado de
no contaminar la muestra con Nitrato de Plata.
 Determinar % cianuro libre por volumetría
 Reponer el cianuro para la fuerza requerida en la prueba, así mismo
completar el volumen de riego.
a) Flujo de riego:
La densidad de riego (ratio o rate de riego es un parámetro de planta) = 10
l/h.m2
Para una columna de Di= 0.1524 m y H = 1.20 m
El flujo de riego es el siguiente:
Calculamos el área de la base de la columna:
A= 0.01824 m2
Nuestro nuevo flujo será (ml/min):
(10 * 0.01824 * 1000)/60 = 3.04 ml/min
b) Volumen de riego:
El volumen de riego para un circuito cerrado (24 horas) es el siguiente:
(3.04 *60 *24)/ 1000 = 4.38 L
c) Humedad de Saturación:
Si por ejemplo tenemos 50 Kg. de mineral con 5.0% de humedad y su
humedad de saturación es
9% se tendrá que adicionar 9.62 L de agua.
Adición de H2O = WH (1-%H) / (1-%Hs) –Wi = 50(1-0.05)/(1-0.09)-50 =
2.19L
d) Ajuste de la fuerza de cianuro y volumen de riego

Volumen gastado de AgN03 (mi) * Concentración de AgN03 (g/l) * 577
NaCN (ppm)= Volumen de muestra (mi)
CN-(ppm) = NaCN/1.885
Por ejemplo si tenemos 14.5 L de solución percolada con una concentración
de 0.45 g/L de CN-
(cianuro libre); la fuerza de cianuro debe estar en 0.50 g/l, ¿cuántos gramos
de NaCN se debe
adicionar si el volumen de riego debe estar en 15 litros?
g de NaCN que debe existir en la solución de riego = 15*0.5* 1.885 =14.14 g

g de NaCN remanente en solución percolada =14.5*0.45*1.885 = 12.30 g
Adición de NaCN = 14.14-12.30 = 1.84 g
e) Medida y ajuste del pH
El pH se medirá en cada control que se realice, esto con el objeto de
ajustarlo a un valor mayor a 10 y menor de 12, así evitaremos de esta
manera la pérdida de cianuro como gas cianhídrico; el ajuste se hará
mediante la adición de cal o soda cáustica de 0.1 en 0.1 gramos hasta
llegar al pH adecuado, anotar el consumo.
f) Descarga de columnas y muestreo de residuos
 Concluido el ciclo de lixiviación de la prueba, se dejará
percolando dependiendo del tamaño de las columnas por
espacio de 1 a 3 días.
 Concluida la percolación se descarga la columna y se colectan
todos los residuos sobre un material aparente (puede ser un
pedazo de liner), disponiendo el mineral en forma de cono y se
procede a homogenizar y cuartear hasta obtener una muestra
representativa.
 Obtenida la muestra de residuos, ésta se procede a lavar para
eliminar el cianuro y oro en solución remanente.
80
 El residuo se deposita en un recipiente y se adiciona agua, luego se

agita, seguidamente a la pulpa formada se le adiciona floculante para
sedimentar los finos y se deja reposar hasta obtener una solución
sobrenadante clara; luego se desecha la solución sobrenadante y se
repite la operación 3 veces más por lo menos.
 Obtenida la muestra de residuos, ésta se procede a lavar para
eliminar el cianuro y oro en solución remanente.
 El residuo se deposita en un recipiente y se adiciona agua, luego se
agita, seguidamente a la pulpa formada se le adiciona floculante para
sedimentar los finos y se deja reposar hasta obtener una solución
sobrenadante clara; luego se desecha la solución sobrenadante y se
repite la operación 3 veces más por lo menos.
 El residuo limpio en forma de lodo se pone en bandejas para su
respectivo secado en la estufa.
 Una vez secas las muestras, se preparan para ser enviadas a
Laboratorio Químico para ser analizadas por Au y Ag.
 Obtenido los resultados de análisis se procede a los cálculos tales
como el porcentaje de extracción, consumo de cianuro, cal y su
posterior interpretación de resultados.
4.5.6 Datos y Resultados:

4.5.6.1 Datos Experimentales:
PARÁMETROS DE PRUEBA
Tipo mineral ÓXIDO
Peso mineral (Kg) 27.5
Acidez mineral 7
Humedad (%) 0
Densidad aparente (TM/m3) 1.51
Rate de riego (l/m2-h) 10
Flujo de riego (mL/min) 3.04
FNaCN (ppm) 942.31
pH trabajo 11
Cal agregada a mineral (kg/TM) 88.03
Cemento agregado (kg/TM) -
Tiemp de curado (h) -
DATOS DE COLUMNA
Diámetro columna (pulg) 6
Area de riego columna (m2) 0.0182
Altura columna (m) 1.2
Altura de mineral inicial (m) 1
Altura de mineral final (m) 0.95
Asentamiento (%)
Granulometría (#) <1''
Tiempo de operación (día) 4
Fecha inicio riego 24/04/2017
Hora de inicio de riego (h) 10.05 am
Hora que cae 1° gota (h) 18
Velocidad de percolación (m/dia) 1.33
Agua de saturación (L) 3.28
Saturación (%) 11.94
Volumen de columna (m3) 0.0182
Peso de mineral (Kg) 27.5
NaCN
Volume Volumen
Flujo FNaC NaCN consumid
n percolad
Día promed N consumid o
Fecha percola o Ph
s io Libre o acumulad
do acumula
mL/min ppm g o
L do L
g
24/04/201 10.
1 3.04 1.02 1.02 400 0.542 0.542
7 5
25/04/201
2 3 2.84 3.86 11 500 0.442 0.985
7
26/04/201
3 3 3.29 7.15 11 575 0.367 1.352
7
27/04/201
4 3 3.24 10.39 11 550 0.392 1.744
7
mineral o peso(kG) o Ley AU,

solucion volumen (L) g/TM o ppm
cabeza 27.5 18.55
sol. 1 1.02 48
sol.2 2.84 22.56
sol. 3 3.29 5.52
sol. 4 3.24 7.32
relave 27.5 3.66
4.5.6.2 Resultados:
mineral o día peso(Kg) Au Au Au, extracció extracció

solución o volumen g/TM o ppm mg acumula n n
(L) do ensayad calculada
mg a %
%
Cabeza 27.5 18.55 510.13
Solución 1 1 1.02 48.00 48.96 48.96 9.60 13.67
Solución 2 2 2.84 22.56 64.07 113.03 22.16 31.56
Solución 3 3 3.29 5.52 18.16 131.19 25.72 36.63
Solución 4 4 3.24 7.32 23.72 154.91 30.37 43.25
Relave 27.5 7.39 203.23
Cabeza Calc. 27.5 13.02 358.13
4.5.7 Conclusiones:
 El consumo de NaCN es de 3.2 kg/TM de este mineral oxido.

 La ley de la cabeza calculada es de 25.94 g Au/TM
 El porcentaje de extracción cabeza ensayada fue de 30.37
 Utilizar los implementos de seguridad adecuados con la finalidad
de evitar cualquier incidente dentro del laboratorio.
 Tener el pH por encima de 11.5 en la solución lixiviante durante la

prueba en columna de esta forma se garantiza que no se producirá
gas cianhídrico que es un potencial contaminante y además no se
pierdan cantidades apreciables de cianuro y se obtengan datos
errores.
 Aumentar el tiempo de operación a para tener mejores resultados.
 La titulación de la muestra con el AgNO3 se debe tener cuidado el
cual ayudaría a obtener resultados más exactos.
Imagen 4.5.1. Prueba de columna
a) b)
Imagen 4.5.2. a) Balde con solución cianurada b) Riego de solución cianurada
Imagen 4.5.3. Primeras gotas de solución cianurada
a) b)
Imagen 4.4.5. a) Balde con solución que percolo b) Titulación de la solución
a) b)
Figura4.5.6. a) Peso de la muestra del relave de columna b) Fundiendo las muestras del
mineral de cabeza y del mineral relave de la columna
4.6 Concentracion gravimétrica mediante ICON i 150
4.6.1. Objetivos:
▪ Realizar una práctica de concentración gravimétrica.
▪ Determinar la recuperación total de Au mediante concentración
gravimétrica con el ICON i150
4.6.2.Equipos y materiales
▪ Concentrador ICON i 150
▪ Bomba de pulpa vertical
▪ Tanque de acondicionamiento de pulpa
▪ Baldes
▪ Rotoplast
▪ Bomba centrifuga de agua
▪ Plástico
4.6.3 Procedimiento:
▪ A partir de una muestra del mineral y fue reducida de tamaño de
partícula en la chancadora secundaria
▪ El producto de chancado fue molido en el molino de bolas
▪ Luego se pasó por malla #10
▪ Los 15 Kg se preparó con 45 L de agua. Relación 3:1.
▪ Se agregó al tanque. Se agito con la hélice un breve momento para
evitar la sedimentación de las partículas del mineral.
 Se inició entonces la prueba, dejando caer la pulpa desde el tanque
de acondicionamiento ubicado en lo alto en un soporte de acero
estructural. Esta pulpa pasa por un tubo llevando al concentrador
centrifugo ICON que está a una presión de 10 psi, y fuerza de
gravedad centrifuga de 150 G’s , y finalmente por la bomba de
pulpa para impulsar el relave a los baldes.
 Luego se cosecha el concentrado del ICON, y posteriormente

se muestrea el relave y la cosecha para ser analizado por
ensayo al fuego. Se obtiene los pesos secos del concentrado
y con este resultados se hace los balances metalúrgicos de
recuperación de oro.
4.6.4 Resultados:
REC CALC,
mineral PESO, Kg LEY Au, g/TM CONTENIDO FINO, mg RECUPERACION, %
%
cabeza 15 5.672 85.080 78.42
CON.ICON i150 0.243 28.927 7.029 8.26 10.54
COLA ICON
14.757 4.045 59.692 70.16 89.46
i150
CALCULADA 15 4.448 66.721 100.00
4.6.5 Conclusiones:
▪ Se logró una recuperación de oro de 78.42% mediante concentración
gravimétrica utilizando ICON i 150
▪ Con un ratio de concentración de 14.75% mediante ICON i 150
a) b)
Imagen 4.6.1. a) ICON i 150 b) Tanque de agua

a) b)
Figura 4.6.2. a) Tablero de control b) Acondicionamiento de pulpa
a) b)
Figura 4.6.3. a) Verificando la presión de pulpa b) Interior del ICON i 150
a) b)
Figura 4.6.4. a) Cosecha del concentrado b) Bandeja Izq: Concentrado y

Bandeja Der: Relave
CAPITULO V
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones:
- Se complementó el fundamento teórico obtenido en los cursos de la

especialidad de Ingeniería Metalúrgica. Se consiguió destrezas en el uso y
manejo de los equipos, instrumentos y materiales del laboratorio, esto
sirvió para obtener resultados fiables durante la realización de las
pruebas, obteniendo así el dominio de dicha área; sin embargo se debe
tener en cuenta que siempre hay algo que aprender.
- Se realizó en varias ocasiones la refinación de Au y Ag de los diferentes

minerales y relaves que hay en el laboratorio.
- Se obtuvo importantes conocimientos acerca de los principales procesos

para tratar minerales auríferos, así como sus variables de operación.
- Se logró prevenir accidentes en laboratorio referidos a los procesos y

análisis, como consecuencia de la negligencia en el manejo de equipos y
del desconocimiento del uso de los reactivos.
- Se adquirió experiencia en llevar a cabo pruebas metalúrgicas tales como:

cianuración en botella, prueba de jarras, concentración gravimétrica,
análisis de soluciones cianuradas, ensayo al fuego,etc . Y a interpretar
correctamente los resultados de cada prueba.
5.2. Recomendaciones
- Se debe contar con un mejor botiquín de primeros auxilios, teniendo

mayor enfoque a los casos de intoxicación por cianuro.
- Realizar una inducción a los futuros postulantes al Laboratorio de

Procesamiento de Minerales sobre los peligros y riesgos que están
expuestos, así mismo sobre el uso correcto de los EPP.
- Tener un mejor sistema de trabajo, dándole a cada practicante una

tarea o rol determinado que cumplir. Asiendo rotar estos para que
todos los practicante pasen por todas la áreas del laboratorio
- En el área de fundición, copelación y en el área del ataque químico con

ácidos para la refinación de Au y Ag. Se debe de construir campanas
extractoras de gases.
- Cada muestra que llegue al laboratorio debe ser codificada.
- Tener cuidado en la manipulación de los reactivos como ácidos y bases

fuertes y con equipos como la chancadora, pulverizadora y los hornos
eléctricos.
CAPITULO VI
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
era
- Misari Ch. (1993). Metalurgia del Oro. 1 edición. Lima - Perú.
- Reyes López Iván (1997). Metalurgia del Oro y medio ambiente.
Universidad Nacional de Trujillo - Trujillo.
- Jorge Vásquez García. Procesamiento de minerales auríferos. Ministerios

de Energías y Minas, Republica de Colombia
- Pérez, E. (2012). Informe de Practicas Pre-profesionales en la planta de

Procesamiento de Minerales de la UNT. Trujillo – Perú.
- CARUAJULCA, C (2013) “Informe de prácticas pre – profesionales en el

laboratorio de procesamiento de minerales de la Universidad
Nacional de Trujillo”. Trujillo – Perú.
- Tecsup virtual. Manuales de técnicas de tratamientos de minerales,

trituración, molienda, flotación y concentración gravimétrica.
- Tecsup. Hidrometalurgia del oro. Programa de capacitación continua.

Lima.

ANEXOS
Fotografías en el laboratorio de procesamiento de minerales
Figura 1. Chancadora primaria.
Figura 2. Chancadora Secundaria Figura 3. Molino de bolas.

Figura 4. Cuarteador Jones Figura 5. Estufa o secador
Figura 6: Horno de fundición Figura 7: Ro – tap Denver.
Figura 8. Banco de agitadores. Figura 9. Agitador de Botellas.
Figura 10. Balanza digital para muestreo. Figura 11. Balanza Analítica de dígitos.
Figura 12. Balanza Analítica de 6 dígitos. Figura 13. Celda unitaria de flotación
Figura 14. Horno eléctrico para copelación Figura 15. Colgador de pinzas.
Figura 16. Cocina eléctrica Figura 17. Campana extractora
Figura 18. Área o sección de reactivos.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA ESCUELA

DE INGENIERÍA METALÚRGICA – U.N.T.

EMPRESA : Universidad Nacional de Trujillo

PRACTICANTE : Escobar Esquivel Jorge

ASESOR : Ing. Juan Vega Gonzales

PERIODO : Enero - Abril del 2017

A mi madre por su comprensión, consejos y por el apoyo

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 1

Finalmente, mi agradecimiento a todos los que me apoyaron en mi

Jorge Escobar Esquivel

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2

El presente informe de prácticas pre-profesionales, detalla las tareas

En el capítulo I, se hace mención de las generalidades del laboratorio de

En el capítulo III, se redacta de manera detallada el fundamento teórico de

Este informe trata o nos da a conocer cuán importante es la metalurgia extractiva en

En la década de los 90 se fue adquiriendo y construyendo más equipos, se

Posteriormente, la Planta empezó a realizar cianuración en Pat y en tanques

En el año 2005 se hizo una ampliación de la Planta, donde se instaló un molino

fin de ampliar el campo en el tratamiento de minerales auríferos mediante

En el año 2012 se realizó la compra de nuevos equipos tales como un horno

1.2. Localización del laboratorio de procesamiento de minerales

El laboratorio de procesamiento de minerales se encuentra ubicada en:

Ubicación : Av. Juan Pablo II S/N. Ciudad Universitaria de la

1.3. Sector al que pertenece:

Según su propósito y producción está dirigido al sector Minero Metalúrgico.

1.4. Razón Social:

Forma parte de la Universidad Nacional de Trujillo, como planta piloto de

1.5. Importancia del Laboratorio de Procesamiento de Minerales:

El laboratorio de procesamiento de minerales es importante por el apoyo

1.6. Objetivos del Laboratorio de Procesamiento de Minerales

Facilitar materiales, instrumentos y equipos a los alumnos, practicantes,

Determinar mediante análisis y pruebas metalúrgicas, si es factible o no la

Complementar el fundamento teórico, con la práctica especialmente de la

1.7. Áreas de la Planta:

análisis de minerales y pruebas de flotación. Se cuenta con balanzas de (1 y 50) Kg

Además esta área sirve de almacén de los reactivos de flotación,

1.7.2. Área de análisis granulométrico

1.7.3. Área de Cuarteo

Actualmente se utiliza un equipo de muestreo, para cantidades relativamente

previa homogenización para obtener una muestra representativa del mineral a

1.7.4. Área de Chancado:

Se posee con una chancadora de quijada la cual constituye la sección de

1.7.6. Área de Molienda:

kg para el análisis de minerales con un producto final de granulometría de malla #

1.7.7. Área de Pulverizado:

1.7.8. Área de Secado:

1.8. Área de Pruebas Metalúrgicas:

almacenar la solución con cianuro y solución rica, y mangueras de dispersión de la

1.8.2. Área de Pruebas de Cianuración en Botella:

vidrio. Se realizan pruebas muy útiles que permiten determinar factores

1.8.3. Área de concentración

En esta área se encuentran las secciones de concentración por flotación,

1.8.4. Área de Fundición y Copelación:

1.8.5. Área de Refinación:

II. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

El laboratorio cuenta con una gama de equipos, instrumentos y materiales

Tolva de Dimensiones: 0.6” x 0.6 x

Tabla 2.1. Descripción de los equipos.

Horno Tipo 6 crisoles u 8

Tabla 2.2 Equipos que se usan en Cianuración en Botella

Equipo Capacidad Características Especificas Operativid

Tabla 2.3 Equipos que se usan en Análisis Granulométrico