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De: 12

Grupo Nº 03:

Asrilevich, Marcos David

Caprioglio, Eugenio
Díaz, Valeria Alejandra
Grinberg, Mariano
Pérez, Héctor

A 21/05/2008 EMISION PARA REVISION G03 G03

REV. FECHA DESCRIPCIÓN POR REVISÓ APROBÓ
Proyecto:

ENFRIAMIENTO DE PETRÓLEO CRUDO

Título del documento:

Memoria de Cálculo: Intercambiador Doble Tubo

Número de documento:

2008-01-G03-MC-001
Rev.
A
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En el presente documento se detallan los cálculos y consideraciones realizadas para el diseño

del intercambiador de calor de doble tubo que se utiliza como intercambiador de prueba en el ciclo
de enfriamiento.

Características Generales

El intercambiador de doble tubo es uno de los equipos más sencillos que permite realizar el
intercambio térmico en forma continua entre dos fluidos

Casi todas las partes del equipo están constituidas por accesorios normales de cañerías, con lo
que el armado de un equipo como éste, no requiere mano de obra muy especializada, ni técnicas
especiales de calderería, y puede ser realizado en un taller modesto por un oficial cañista.

Puede apreciarse en la figura, que para evitar pérdidas de fluido, deben colocarse
empaquetaduras en los extremos, con sus correspondientes prensaestopas. Esto es necesario,
dado que el equipo debe poder ser desarmado para su limpieza, por lo que no deben realizarse
uniones soldadas.

En las uniones con empaquetadura, suelen producirse fugas de fluido, y permanentemente se

debe controlar el grado de ajuste de los prensaestopas. Además, el desarme del equipo para la
limpieza es bastante complicado y laborioso.

Las combinaciones de diámetros que suelen utilizarse son:

Si bien al aumentar el diámetro de los tubos, aumentan las secciones de pasaje y se podrían
manejar caudales de fluido mayores, la relación área de transferencia/área de flujo empeora al
aumentar el diámetro de los tubos.

Esta es la razón por la que el diámetro de los tubos no puede aumentarse indefinidamente. En
el caso en que los caudales del fluido a manejar requieran mayores secciones de pasaje que las
indicadas en la tabla, se puede recurrir a la colocación de equipos en paralelo.

Consideraciones

Dado que el petróleo crudo ensucia más que el glicol, se ha seleccionado enviar el petróleo
dentro del tubo interno, donde se puede realizar más fácilmente la limpieza del intercambiador.

Dado que el caudal a procesar es bajo comenzaremos el diseño con una configuración de
horquillas en serie, sin recurrir a arreglos en paralelo.
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Presentación de las fórmulas y cálculos

El esquema de cálculo para un intercambiador de doble tubo en arreglo serie, es el que sigue.

Cálculo de la diferencia de temperaturas

La ecuación cinética es:

Q = A * U * DTML

Siendo Q el calor intercambiado, U el coeficiente global de transferencia de calor (W/m2 K), A el

área de intercambio (m2), y DTML las diferencia media logarítmica de temperaturas entre los
fluidos (K).

Selección del diámetro de los tubos

Como una primera aproximación se aconseja seleccionar el diámetro de los tubos en función de
la velocidad de los fluidos. Para esto se toman las velocidades sugeridas para dichos fluidos.

Este criterio se verifica al final del procedimiento con la pérdida de carga. Es posible que esto
haga modificar los diámetros seleccionados. El criterio de la velocidad recién enunciado debe
entonces tomarse sólo como una primera aproximación al diseño.

Cálculo de los coeficientes peliculares

Para el cálculo de los coeficientes peliculares se utilizarán expresiones que variarán en función
del número de Reynolds.
GD eq
Re =
µ
donde G es la densidad de flujo másico (kg/m2 s), Deq es el diámetro equivalente y µ es la
viscosidad promedio del fluido.

Para el lado interior se utilizará como diámetro equivalente el diámetro interno del tubo, y G
será la densidad de flujo másico. La viscosidad del refrigerante será a una temperatura media
entre la entrada y la salida.

Para el lado exterior se utilizará un diámetro equivalente definido como:

Deq = 4 ×
Área de flujo
= 4×
(
π DS2 − DO2 )
D 2 − DO2
= S
Perímetrode transferencia 4πDO DO
donde DS es el diámetro interior del tubo externo, y DO el diámetro exterior del tubo interno.

El valor de G se obtendrá con el flujo másico y el verdadero valor del área de flujo, y la
viscosidad será la viscosidad promedio entre la entrada y la salida.

Con este número de Reynolds definido y los números adimensionales de Prandlt y de Nusselt:

cµ hDeq
Pr = Nu =
k k
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las correlaciones para el coeficiente interior y el exterior son las mismas:

a) Si Re<2100, Régimen laminar:

Di 0.33 µ 0.14
Nu = 1.86*(Re* Pr* ) ( )
L µw

donde µW es la viscosidad del fluido a la temperatura de pared (este valor será desconocido,
por lo que primero se desprecia y después se calcula para corregir el valor de h).

El valor de L es la distancia recorrida antes de volver a mezclarse (está relacionado esto con la
longitud de entrada térmica del equipo).

b) Para Re>10000, Régimen turbulento:

0.14
 µ 
Nu = 0.023* Re * Pr0.8 0.33
* 
 µw 

c) En la zona de transición (2100<Re<10000) no existen correlaciones certeras, ya que es una

zona muy inestable, y se recomienda no trabajar en esta condición de flujo.
El coeficiente interior debe adaptarse al diámetro exterior, con la siguiente expresión:

Di
hiO = hi
DO
Una vez obtenidos estos valores con la temperatura de pared desconocida (es decir
suponiendo los valores de viscosidad en pared iguales a la viscosidad media), puede calcularse la
temperatura de pared para realizar la corrección. Para eso se utiliza un balance de transferencia
por convección de cada lado de la pared, es decir:

hO (T − TW ) = hiO ( TW − t )
donde las temperaturas sin subíndice son las temperaturas medias de las corrientes. De aquí
se despeja:

hO T + hiO t
TW =
hO + hiO

Con este valor se pueden calcular los factores de corrección ( µ µW ) , y corregir los valores
0 ,14

anteriores de hO y hiO. El procedimiento podría ser iterativo, pero por lo general resulta suficiente
con la primera estimación.

4- Cálculo del coeficiente global U

Conociendo los coeficientes globales se puede calcular el valor del coeficiente limpio:
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1 1 1
= +
UC hiO hO
Este valor luego se corrige con la resistencia de ensuciamiento para obtener un valor de diseño
para U. Si se conocen las resistencias de ensuciamiento de ambos lados se calcula el valor total
como:

D0
Rf = Rf o + Rfi 0 + Rfi *
Di

Luego se calcula el valor de diseño como:

1 1
= + RF
U D UC

5- Cálculo del área requerida, longitud y número de tubos

El área necesaria del equipo se obtiene de la ecuación cinética:

Q
A=
U ⋅ ∆t
Esta área de intercambio está referida al diámetro externo del tubo interno (por la expresión de
los coeficientes peliculares), por lo que puede calcularse la longitud de intercambio total requerida
como:

A = πDO L ⇒ L = A / πDO

Si la longitud es más grande que la de los tubos disponibles se calcula el número de tubos
necesarios como: nt=L/Lt.

6- Verificación de la pérdida de carga

Como el valor de pérdida de carga admitida es una restricción del diseño, debe verificarse antes
de dar por terminado el diseño, ya que esto es lo que dirá si los diámetros elegidos son
adecuados.

La fórmula utilizada para calcular la pérdida de carga en los tramos rectos de tubo se calcula
como:
d
L G2  µ  − 0,14 Re > 2100
∆pt = 4 f   d =
D 2 ρ  µW  − 0,25 Re < 2100
En esta expresión D será el diámetro interno o el diámetro hidráulico, según sea la pérdida de
carga para el tubo interior o exterior respectivamente.

El diámetro hidráulico del ánulo se calcula como:

DH = DS − DO

El valor del factor de fricción para tubos de acero comercial se puede calcular con la
correlación:
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f = 0,0035 + 0,264 / Re 0, 42

Normalmente se acepta que para el caso de un intercambiador con más de un tubo de

intercambio, el fluido del ánulo experimenta una pérdida de carga adicional al pasar de un tubo a
otro a través de las conexiónes. Este valor adicional se toma como:

2
n  v
∆pr =  t + 1 * ρ *
2  2

De este modo, para el fluido del ánulo la pérdida de caga total es la suma de:

∆p = ∆pt + ∆pr

Cálculos para el equipo

Se presentarán a continuación los cálculos realizados para el equipo definitivo, y al final se

mostrará una tabla comparativa con los distintos equipos probados.

Se adjuntan al final también las hojas de cálculo realizadas para los cálculos pertinentes.

Datos de balance:
t1 t2

T1 T2

w = 4,252 Kg/s
Las temperaturas de diseño son:
t1 = 55 º C
t2 = 48 º C
T1 = 110 º C
T2 = 55 º C

El calor intercambiado es:

Q = 103,5 Kw

Propiedades de los fluidos a las temperaturas medias

Refrigerante:
Temperatura media: tm = 51,5 º C
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Densidad: ρ = 1040 Kg/m3

Capacidad calorífica: C = 3460 J/Kg K
Viscosidad: μ = 0.0017 Pa.s
Conductividad térmica: k = 0,4152 W/m K
Número de Prandlt: Pr = 3460 J/Kg K * 0.0017 Pa.s / 0,4152 W/m K = 14,17

Crudo:
Temperatura media: Tm = 82,5 º C
Densidad: ρ = 750 Kg/m3
Capacidad calorífica: C = 2200 J/Kg K
Viscosidad: μ = 0.0009525 Pa.s
Conductividad térmica: k = 0,147 W/m K
Número de Prandlt: Pr = 2200 J/Kg K * 0.0009525 Pa.s / 0,147 W/m K = 14,25

Dimensiones elegidas

Se eligen tubos de 6 m de longitud y de diámetro acorde a la velocidad recomendada.

V rec, petroleo = 1,8 m/s
Di = (4 w / π ρ vrec)1/2 = (4* 0,833 Kg/s / 3.1416 * 750 Kg/m3 * 1,8 m/s)1/2 = 0.02803 m
Tomamos de tabla un valor standard aproximado: DN = 1 ¼ in Sch 40 Di = 0.0351 m
Do = 0.0422 m
V rec, glicol = 1,2 m/s
(Ds2 - Do2 ) = (4 w / π ρ vrec) = (4* 4,252 Kg/s / 3.1416 * 1040 Kg/m3 * 1,2 m/s) = 0.004338m2
Con el Do seleccionado:
Ds = (0.004338m2 + Do2) ½ = 0,07822 m = 3,0795 in
Tomamos de tabla un valor standard aproximado: DN = 3 in

Con la selección realizada los diámetros son:

Di = 0.0351 m
Do = 0.0422 m
Ds = 0,0779 m

Con estos valores se calculan los diámetros equivalentes y las áreas de flujo de tubos y anulo:

Deq = (Ds2 - Do2)/ Do = [(0,0779 m)2 – (0.0422 m)2] / (0.0422 m) = 0,10160118 m

Dh = Ds - Do = 0,0779 m – 0.0422 m = 0.0357 m
At = π Di2 / 4 = 3.1416 * (0.0351 m)2 / 4 = 0.00096761 m2
As = π (Ds2 - Do2)/ 4 = 3.1416 * [(0,0779 m)2 – (0.0422 m)2] / 4 = 0.0033674m2
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Las densidades de flujo son:

Gt = wt/At = 0.833 Kg/s / 0.00096761 m2 = 860,88 Kg/ m2 s

Gs = ws/As = 4.252 Kg/s / 0.00336746m2= 1262,67 Kg/ m2 s

Las velocidades son:

Vt = Gt / ρt = 860,9 Kg/ m2 s / 750 Kg/m3 = 1,148 m/s

Vs = Gs / ρs = 1262,25 Kg/ m2 s / 1040 Kg/m3 = 1,214 m/s
Podemos destacar que las velocidades se encuentran entre 1 m/s y 2 m/s hecho por lo cual el
diseño se ajusta a los valores recomendados.

Diferencia de temperaturas

La diferencia de temperaturas se escribirá como

DTML = [(T1 – t1) – (T2 – t2)]/ ln [(T1 – t1)/ (T2 – t2)]
Las temperaturas de diseño son:

t1 = 55 º C
t2 = 48 º C
T1 = 110 º C
T2 = 55 º C
DTML = [(110 º C – 55 º C) – (55 º C – 48 º C)]/ ln [(110 º C – 55 º C)/ (55 º C – 48 º C)]

Por lo tanto la diferencia de temperaturas es:

DTML = 23,284 º C

Transferencia de calor

Lado interno: Crudo

Se calcula el número de Reynolds:

Ret = Gt Di / μ = 860,88 Kg/ m2 s * 0.0351 m / 0,0009525 Pa.s = 31723

Prt = c μ / k = 2200 J/kg K * 0,0009525 Pa.s / 0,147 W/m K = 14,25

Entonces se trabaja con la ecuación para el número de Nusselt en régimen turbulento,

despreciando la corrección de viscosidad (se hace la corrección luego):

Nut = 0,023 * Ret0.8 * Prt0.33 = 0,023 * 31723 0,8 * 14,25 0.33 = 220,6

ht Dt / kt = 220,63 ht = 220,6 * 0,147 W/m K / 0.0351 m = 924 W/m2 K

Referido al área externa:

hto = ht * (Di / D0) = 924 W/m2 K * (0.0351 m / 0.0422 m) = 768,5 W/m2 K

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Lado externo: Refrigerante

Se calcula el Reynolds para el anulo usando el diámetro equivalente.

Res = Gs Deq / μ = 1262,67 Kg/ m2 s * 0,10160118 m / 0.0017 Pa.s = 75464

Prs =c μ / k = 3460 J/Kg K * 0.0017 Pa.s / 0,4152 W/m K = 14,17

Nus = 0,023 * Res0.8 * Prs0.33 = 0,023 * 75464 0,8 * 14,17 0.33 = 440,4

hs Deq / ks = 440,4 hs = 440,4* 0,4152 W/m K / 0,10160118 m = 1799,7 W/m2 K

Temperatura de pared

Con el balance de calor en la pared se calcula dicha temperatura:

Tw = (hs x Ts + ht x Tt) / ( hs + ht )
Tw = (1799,7 W/m2 ºC * 51 ºC + 768,5 W/m2 ºC * 82,5 ºC)/(1799,7 W/m2 ºC + 768,5 W/m2 ºC)
Tw = 60,42 ºC
La viscosidades de los fluidos a esa temperatura son:

μ w, s = 0.0013 Pa.s

μ w, t = 0.0009375 Pa.s

entonces

(μs /μ w, s)0,14 = (0.0017 Pa.s / 0.0013 Pa.s)0,14 = 1,03827

(μt /μ w, t)0,14 = (0.0009525 Pa.s / 0.0009375 Pa.s)0,14 = 1.00222

Entonces los valores corregidos de los coeficientes serán:

hto = 768,5 W/m2 K * 1.00222 = 770,2 W/m2 K

hs = 1799,7 W/m2 K * 1,03827 = 1868,6 W/m2 K

Coeficiente global

Valor del coeficiente limpio:

Uc = ( 1 / 770,2 W/m2 K + 1 / 1868,6 W/m2 K ) -1 = 545,4 W/m2 K

Para obtener un valor de diseño se han utilizado los valores de ensuciamiento siguientes:

Rft = 0,0004 m2 K/W

Referido al área externa

Rfto= Rft * D0/Di = 0,0004 m2 K/W * 0.0422 m / 0.0351 m = 0.0004809 m2 K/W

Rfs = 0,0002 m2 K/W
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Rf = 0,0002 m2 K/W + 0.0004809 m2 K/W = 0,0006809 m2 K/W

Entonces el valor de diseño será:

Ud = ( 1/545,4 W/m2 K + 0,0006809 m2 K/W)-1 = 397,7 W/m2 K

Verificación de formación de parafinas en la entrada al equipo

Se debe verificar que con las condiciones planteadas no se formen parafinas en el equipo ya
que esto obstruye el flujo. La zona más fría del equipo es donde entra el refrigerante y sale el
petróleo por lo cual se realizará un balance de energía en una rodaja a la entrada del equipo.

El cálculo es similar a la obtención de la temperatura de pared pero se deben utilizar las

temperaturas puntuales de los fluidos en vez de las temperaturas medias:

Tw =
( hs * Ts + ht * Tt )
( hs + ht )
Tw = (1799,7 W/m2 ºC * 48 ºC + 768,5 W/m2 ºC * 55 ºC)/(1799,7 W/m2 ºC + 768,5 W/m2 ºC)
Tw = 50,1 ºC
Lo cual verifica que no se formarán parafinas ya que es mayor a 50 º C

Cálculo de la longitud

El área requerida será:

Q
Areq =
( U d * DTML )
Areq = 103,5 kJ / (397,7 W/m2 K * 23,284 º C) = 11,18 m2

Como se va a diseñar un equipo con exceso de área, utilizaremos una longitud mayor, para
lograr un exceso de área mayor al 25%.

A = 1,25 * 11,18 m2 = 13,98 m2

La longitud total requerida será:

A
Lreq =
( π * D0 )
Lreq = 13,98 m2 / (3.1416 * 0.0422 m) = 105,45 m

El número de tubos es:

Lreq
Nt =
L

Nt = 105,45 m / 6 m = 17,58

Serán 9 horquillas
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Área disponible:

Adisp = 18 * 6 m * π * 0.0422 m = 14,32 m2

Ldisp = 18 * 6 m = 108 m

% Aexceso =
(Adisp − Areq )
Areq

% Aexceso = (14,32 m2 - 11,18 m2) / 11,18 m2 = 28,08 %

Tomaremos este valor como aceptable.

Pérdida de carga del lado interno

El valor del factor de fricción dentro del tubo se calcula con la siguiente correlación:

0.264
f = 0.0035 +
Re0.42

f = 0,0035 + 0,264 / (31723)0,42 = 0,0068964

Luego se puede calcular la pérdida de carga:

 −0.14

2  µ 
 4* f * L * G *   
  µ w  
∆Pt =
2* π * Di

ΔPt = [4 * 0,0068964 * 108 m * (860,88 Kg/ m2 s)2 * 1,016-0,14] / (2 * 750 Kg/m3 * 0.0351 m)

ΔPt = 41844 Pa

Pérdida de carga para el anulo

El número de Reynolds cambia porque se usa el diámetro hidráulico Dh = Ds − D0

Dh * G
Re =
µ

Re = 0.0357 m * 1262,67 Kg/ m2 s / 0.0017 Pa.s = 26516

El factor de fricción utilizando la misma correlación es:

0.264
f = 0.0035 +
Re0.42

f = 0,0035 + 0,264 / (26516)0,42 = 0,007162

Entonces se calcula la pérdida de carga en todos los tramos rectos del anulo:
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Revisión: A

 −0.14

2  µ 
 4* f * L * G *   
  µ w  
∆Ps = 
2* π * Dh

ΔPs = [4 * 0,007162 * 108 m * (1262,67 Kg/ m2 s)2 * 1,30769-0,14]/(2 * 1040 Kg/m3 * 0.0357 m)

ΔPs = 63982 Pa

Deben incluirse también los cambios de dirección en los cabezales:

2
n  v
∆pr =  t + 1 * ρ *
2  2

Δpr = (18/2 + 1 ) 1040 Kg/m3 * (1,214 m/s)2/2 = 7664 Pa

Entonces la pérdida de carga total en el anulo es:

Δp = 63982 Pa + 7664 Pa = 71646 Pa

Se ve que de ambos lados se verifica que la pérdida de carga es menor que la prevista de
70kPa, por lo que la selección de diámetros resultó adecuada.

Otros diseños planteados

Debido a que se tiene aún pérdida de carga disponible, podrían achicarse más los diámetros,
para lograr un equipo más chico, pero dichos cálculos se han realizado y se muestra en la
siguiente tabla los resultados obtenidos para otras combinaciones comunes (1¼” x 2 ½ ”, 1¼” x 3”,
1” x 3”), en los que no pudo lograrse otro equipo con pérdida de carga adecuada.
DN tubo DN tubo Pérdida de carga Pérdida de carga
Nº interno (in) externo (in) anulo (Pa) tubos (Pa)
1 1 1/4 3 71647 41844
2 1 3 43592 158338
3 1 1/4 2 1/2 460894 41844

Vemos que solo el caso Nº 1 cumple con pérdidas de carga lógicas en ambos lados.