HORNOS METALURGICOS

Un horno es un dispositivo en el que se libera calor y se transmite directa o

indirectamente a una masa sólida o fluida con el fin de producir en ella una
transformación física o química.
Las partes constitutivas de un horno

 Elemento generador
 Sistema de alimentación de material
 Cámara principal Aislantes térmicos
 Sistemas de medición y control
 Redes de suministro de combustible o cableado de potencia (según el tipo de
combustible)
 Ventiladores y sistemas de evacuación de gases (hornos con combustión)
 Redes eléctricas
 Recubrimiento externo
La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:
Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a
través de tubos radiantes o intercambiadores en general.
CLASIFICACIÓN
La clasificación de los hornos es difícil de establecer, por ello se dice que existe casi un
tipo de horno específico para cada aplicación. Por lo tanto, normalmente se clasifican
desde ciertos puntos de vista:
De acuerdo con su temperatura de trabajo.
Hornos: Temperaturas de trabajo superiores a 550 °C.
Estufas: Temperaturas de trabajo inferiores a 550 °C.
De acuerdo con su fuente de energía
Combustibles: sólidos, líquidos o gaseosos y mixtos.
Energía eléctrica.
Mixtas.
De acuerdo con su uso
Hornos de cemento
Hornos de cal
Hornos de coque
Hornos cerámicos
Hornos incineradores
Alto Horno, etc.
De acuerdo con su forma de operación
Continuos
Discontinuos
Periódicos
De acuerdo con su forma de calentar
Directos
Indirectos
MÉTODOS DE CALENTAMIENTO EN HORNOS
Dentro de los métodos de calentamiento con combustibles se encuentran, (Ver
Ilustración 1)

Ilustración 1 Tipos de calentamiento de hornos

 Directo: La llama y los gases entran en contacto con la carga.

 Indirecto: Sólo los gases entran en contacto con la carga.
 Muflas: Se calienta una recámara que tiene en su interior la carga, por lo que los
gases nunca tocan la carga. Especial para cargas que reaccionan o se
contaminan con los gases de combustión.
 Tubos de Radiantes: este sistema gasta más combustible para obtener el mismo
calentamiento. La llama se encausa por un tubo que alcanza una alta
temperatura. Luego el calentamiento se realiza principalmente por radiación del
tubo a la carga.
Recirculación: La combustión se realiza en una cámara aparte del horno. Luego
mediante un ventilador se introducen los gases el horno y se hacen pasar varias veces
por la carga hasta que pierdan la mayor cantidad de energía posible para luego ser
evacuados. A gran velocidad: Una gran cantidad de quemadores rodea la carga,
produciendo llamas directas sobre ella con el fin de alcanzar un alto gradiente de
temperaturas entre la carga y sus alrededores.
TIPOS DE HORNOS
Hornos rotatorios
Los hornos rotatorios (Ver Ilustración 2), constan de un cilindro largo de acero que gira
alrededor de su eje. En el caso de trabajo a altas temperaturas hay que recubrir el
cilindro con ladrillo refractario en su interior. Ya sea para aislarlo del exterior o para
proteger el acero.

Ilustración 2 Horno rotatorio con enfriador

ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de
20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede
variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

 PARTES DE UN ALTO HORNO

 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por
la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La
carga está constituida por :
 - El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite.

- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este

carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder
calorífico. El carbón de coque, además de actúar como combustible provoca
la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se
separe del oxígeno.

El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno
se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en
dióxido carbónico (CO2).

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con
CO2)

- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla.

- El fundente se combina químicamente con la ganga para formar escoria,

que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar.

- El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se

mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El
resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del sínter
son:

1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.

2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.

3. Fundente........................½ Tonelada

se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una
inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura
aumenta hasta que llega al

etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada
vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de
la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a
transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.
  Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados
cucharas.

Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión

Ilustración 3 Partes medidas y temperaturas aproximadas de un alto horno.

 Productos obtenidos del alto horno

 Humos y gases residuales. - Se producen como consecuencia de la

combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química del
mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector
situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente,
dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.

 Escoria. - Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de

subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques
o como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La
 escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto
horno por la piquera de escoria.

 Fundición, hierro colado o arrabio. - Es el producto propiamente

aprovechable del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en
carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800
ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...

Hornos de Reverbero
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una
bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio
independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El
combustible no está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por medio
de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el calentamiento
indirecto.
Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así
como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales hornos se
usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones
y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la
fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón,
bronce y aluminio.
Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que el calor
actúe lo más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan esencialmente de un
hogar, un laboratorio con solera inclinada que permite que “escurra” el metal fundido
hacia una canal por la que sale al exterior donde se vierte en los moldes. Sobre esta
solera se dispone el material a tratar, extendido y con poca altura. y bóveda y de una
chimenea.
Ilustración 4 Horno de reverbero

El tipo más sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de la
combustión se refleja (reverbera) en la bóveda o techo del horno, atraviesan el espacio
que hay sobre la solera (donde se sitúa la carga metálica) y son evacuados por la
chimenea, colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la actualidad se emplean
más los combustibles gaseosos, Líquidos y el carbón pulverizado, los cuales se insuflan
en el horno, mezclados con aire precalentado, por medio de un quemador situado en un
extremo.
La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicación es muy amplio,
ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero.
Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a economizar
combustible y alcanzar una temperatura suficientemente elevada para fundir el metal.
Están constituidos por dos pares de cámaras, formadas interiormente por una serie de
conductos sinuosos de ladrillo refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los gases
calientes que salen del horno, al pasar a través de los recuperadores, les comunican su
calor y, cuando están suficientemente calientes, mediante un dispositivo automático de
válvulas, se invierte el sentido de circulación, de forma que el gas y el aire, antes de
entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y alcanzan temperaturas de
1000 °C a 1200 °C llegándose a conseguir de esta forma los 1800 °C. Mientras tanto
los gases de la combustión pasan a través de los otros recuperadores que ahora están
en periodo de calentamiento.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se
encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la
chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos,
por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga
del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las
llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno
de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la
parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de
450 a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre
los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos,
hasta las 80 Tm que tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición de
hierro.
Las bajas temperaturas de fusión del aluminio y su facilidad para oxidarse hacen que el
cambio a fusión con oxígeno en los Hornos de Reverbero requiera diseños de
quemadores específicos para evitar sobrecalentamientos. Este problema no ocurre en
los hornos rotativos debido por una parte al giro del horno, que hace que la temperatura
en su interior se homogeneice con facilidad y por otra a la utilización de sales de
protección que evitan sobrecalentamientos del material.
La primera de las tecnologías consiste en la utilización de un quemador de baja
temperatura de llama que evita sobrecalentamientos, bien de la bóveda bien del
aluminio, y amplio desarrollo de la misma, con lo que se asegura una gran
homogeneidad tanto en la transmisión del calor como en la temperatura. La tecnología
de quemador está basada en la combustión por etapas, que como ventaja adicional
reduce enormemente las emisiones de NOx.
Las tecnologías de combustión con oxígeno en los hornos de reverbero para fusión de
aluminio permiten, respecto a la utilización de quemadores de aire frío:
• Incrementar la producción alrededor del 50%
• Reducir el consumo energético entre un 40 y un 50%
• Reducir el volumen de humos emitidos más del 70%
• Reducir las oxidaciones del aluminio más de un 20%

Hornos de túnel
Como su nombre los dice, consta de un túnel que puede ser recto o circular, y por el
interior del cual se mueve la carga de un extremo a otro.
Para darle movimiento a la carga se utiliza una vagoneta movida sobre rieles o una
banda de tela metálica.

Ilustración 5 Horno de tunel

El túnel se divide principalmente en 3 zonas
Zona de precalentamiento
Zona de combustión o de cochura
Zona de enfriamiento
Los hornos túnel son usados en la industria cerámica, ladrillera y de alimentos
entre otros.
Hornos de fundición
Cualquier proceso de producción de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el
exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400ºC
aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.
Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el
refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxígeno se combina con las
impurezas y el carbono en el metal fundido.
Cada uno de los tres tipos de hornos, crisol, oxígeno básico y eléctrico, requieren
diferentes fuentes de energía y de materias primas. La clase de instalación se escoge,
por tanto, por razones económicas, la disponibilidad de materias primas o fuentes
energéticas.
Horno de hogar abierto o crisol
El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera
porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m
de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

Ilustración 6 Horno de Crisol para metales no ferrosos

Tipos de horno de crisol [2]
Hornos pozo
El crisol es removido del horno y llevado hasta los moldes para vaciar el metal. Este
horno se puede construir sobre o bajo el nivel del suelo. En ambos casos el horno es
fijo. Existen en una variedad de tamaño para acomodar crisoles desde 15 a 150 kg de
capacidad de latón. Son extremadamente flexibles, tanto en relación a las aleaciones
como a las cantidades. Se pueden usar crisoles distintos para diferentes aleaciones y,
hasta cierto punto, crisoles de distinto tamaño en un mismo horno.
Hornos Bale-out (de espera)
El metal es retirado del crisol con cucharas y transferido a los moldes. Se utilizan,
principalmente, para fundición bajo presión, donde se necesitan pequeñas cantidades a
intervalos frecuentes. Capacidades típicas en el rango de 50 kg a 500 kg de aluminio y
110 kg a 330 kg de latón. Rendimiento máximo: 240 kg de aluminio por hora.
Hornos Basculantes
Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. Usualmente se les
utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una aleación
determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepción de casos especiales en que es vaciado directamente. El
tipo original de horno basculante, con capacidades de 70 kg a 750 kg de latón, bascula
en torno a un eje central. Su desventaja es que el punto de descarga acompaña el
movimiento basculante. Para superar este inconveniente se desarrolló un horno
basculante de eje en la piquera, con capacidad de 200 kg a 750 kg de latón, y el modelo
moderno es basculado por pistones hidráulicos, otorgando la ventaja de un mayor
control en la operación de vaciado.
Horno de crisol inmerso
Es el inverso del horno normal de crisol, en el sentido de que la llama quema dentro del
crisol que está inmerso en el baño de aleación de zinc o aluminio, el cual se encuentra
en un recipiente refractario. Estos hornos son fabricados con capacidad de fusión de
300 kg a 1000 kg de aluminio por hora. Sus ventajas principales respecto de hornos de
llama abierta son una mayor eficiencia, que alcanza a un 40%, y pérdidas de metal de
tan sólo un 1 ó 2%, otorgando una considerable economía financiera.
Horno rotativo de crisol
Se utilizan para la recuperación de viruta, escoria y otros tipos de chatarra menuda. El
horno contiene un crisol con forma de garrafa, con capacidad de 300 kg de limadura de
latón y trabaja a un ángulo aproximado de 50º con respecto a la vertical. El cuerpo del
horno y el crisol giran constantemente durante la fusión, trayendo el metal para el lado
caliente del crisol y tirando la limadura no fundida hacia adentro y abajo del metal ya
fundido. De esta forma, la rotación proporciona una fusión más rápida y también evita la
adhesión de la carga a las paredes del crisol, como ocurre frecuentemente con los
hornos convencionales. El formato del crisol, y especialmente el cuello estrecho, junto
con las condiciones neutras o reductoras dentro del crisol, virtualmente eliminan las
pérdidas por oxidación de las cargas y aseguran una alta recuperación de metal (un
porcentaje típico es la recuperación de un 94% del metal de limadura de latón 60/40,
conteniendo 3% de aceite).
La selección del tipo y tamaño de horno dependerá de la aplicación (por ej. si es para
fusión o mantención), del número de aleaciones, la producción diaria de cada aleación,
la mayor pieza a ser fundida, la continuidad de alimentación de metal, el tipo de
combustible.
Formas de calentamiento en los hornos de crisol [2].
En relación a la forma de energía utilizada, los hornos de crisol pueden ser operados
básicamente a través de energía eléctrica o de combustibles. En relación a la energía
eléctrica, los hornos más comunes son de resistencia y de inducción. En cuanto a los
combustibles, se puede utilizar una serie de formas diferentes (Tabla 1). Cada forma de
energía, sea eléctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y desventajas que
deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de producción
exigidas, o en función de la política de abastecimiento adoptada por la empresa.
Tabla 1 Principales tipos de combustible que pueden ser usados en la operación de los hornos de crisol.

En la práctica, los combustibles más utilizados son petróleo y gas. El petróleo no

combustiona en su estado líquido original; la manera de alcanzar una gasificación rápida
consiste en proyectarlo finamente subdividido hacia el interior de la cámara de
combustión. El elemento mecánico que realiza tal operación es el quemador.
Los quemadores de petróleo deben cumplir los siguientes objetivos:
Pulverizar el petróleo en gotitas cuyos diámetros varían desde unos 30 a 150 micrones
(1 micrón = 0,001 mm). Mezclar el petróleo, ya en estado nebuloso o de vapor, con el
aire.
Mantener la proporción entre el aire y el petróleo.
El gas combustible propicia las mejores condiciones de servicio, después de la energía
eléctrica, en lo que toca a la limpieza de las instalaciones; entretanto, tiene como
desventaja el peligro de explosión y el costo relativamente alto.

HORNOS DE ARCO ELECTRICO

Los Hornos de Arco Directo son los más utilizados para producir acero, haciendo que
un arco se establezca entre ellos y la chatarra o el metal fundido, ocasionando que la
circulación de corriente a través del metal lo caliente, sumándose al calor radiado por el
arco.
La mayoría son trifásicos, utilizando, por lo tanto, tres electrodos de grafito.
Las partes esénciales de estos Hornos son:
a) El Casco cilíndrico construido de placa de acero.
b) La Bóveda o Tapa formada por un anillo de acero y ladrillos o cemento refractario, o
por paneles refrigerados por agua, teniendo tres orificios para el paso de los electrodos.
c) Los Porta-electrodos constan de postes o columnas verticales que sostienen los
brazos horizontales que en su extremo tienen las mordazas, refrigeradas por agua, que
sostienen los electrodos.
d)El Mecanismo de Voltero que permite bascular el casco para el vaciado.
e) Las Puertas de Trabajo y carga, que son refrigeradas por agua.
f) El Canal de Colada.
g)El Equipo Eléctrico que comprende:

-El o los Transformadores de Potencia con cambio de taps para seleccionar diferentes
voltajes.
-Los cables de cobre, refrigerados por agua, que conectan al Transformador con los
Porta-Electrodos.
-Los Disyntores o Interruptores de Corriente.
-Los tableros con los aparatos de medición y control, los mandos de los sistemas de
basculación y desplazamiento de la Bóveda.
-El sistema de Regulación del Arco, manual o automático. Puede ser eléctrico,
electrónico, hidráulico, magnético o mixto.

Interior del Horno

En su interior el Horno comprende las partes siguientes:
-La Solera o piso hecha de Magnesita o Dolomita granulada.
Después de cada colada se reparen con el mismo material para conservar su nivel.

1. El crisol de refractario resiste al metal y a las escorias.

2. Las Paredes o Muros construidas en Tabiques Refractarios o páneles
Refrigerados por Agua, construidos en acero inoxidable.
3. Los Electrodos de Grafito, de sección circular, los cuales se van uniendo con
espigas roscadas, llamadas niples o cioples, para alargarlos conforme se van
desgastando.
Operación
La chatarra se carga al Horno por la parte superior desplazando la bóveda. la carga
puede hacerse de una sola vez o en varias operaciones, dependiendo del peso
específico de la chatarra, estableciéndose el arco. para el corte de chatarra se utilizan
los voltajes más altos (y mayor amperaje), se procede a calentar el metal formado con
fundentes la escoria para la refinación y, agregando después ferroaleaciones. ya que se
obtiene el análisis químico deseado y habiendo desoxidado y desgasificado el metal, se
procede al vaciado del metal Caliente basculando el horno.

Medición de la temperatura
La exactitud con que midan y controlen las temperaturas determinará el éxito de la
operación de algunos procesos metalúrgicos, como la fundición, la refinación y el
tratamiento térmico. También tendrá un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones.
La temperatura de proceso debería controlarse dentro de ±2,5 °C. Aunque a veces es
posible este apretado rango, uno más práctico es de unos ±5 °C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de poder
establecer control, primero se debe "sentir" (detectar) la variable mediante algún
mecanismo que responda a cambios en la calidad o valor de la variable.
Luego, esta cantidad, o su cambio, deben ser indicados o registrada, previo a ser
controlada. Siguiendo la acción de control, el último paso en la secuencia es la
transmisión de la salida del controlador al "elemento final", el cual es un componente del
proceso en sí. Los elementos finales envían por medio de un relé la salida del
controlador y causan cambios correctivos en el proceso.
Sensores de Temperatura. Como es a menudo el caso, una variable es medida y luego
traducida, o convertida, a otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se miden por
la expansión o contracción de una columna de fluido o de un metal.
Mediante calibración, estas variables se convierten a lecturas de temperatura numérica.
Estos simples mecanismos, sin embargo, no se adecuan a temperaturas más elevadas.
Los sensores utilizados para medir altas temperaturas son los termopares y los
pirómetros. Como sea, ambos utilizan el mismo enfoque anterior; esto es, se mide una
variable y se la convierte a otra.
Medición de la temperatura por el color
Uno de los métodos más sencillos para exterminar la temperatura de un metal es
mediante la observación del color del cuerpo caliente. Existe una correlación trivial entre
la temperatura de un metal y su color (Tabla 2). Este método dará sólo estimaciones de
temperatura aproximadas, excepto cuando lo aplique un observador experimentado. La
principal dificultad es que la apreciación del color varíe con los diferentes materiales.
Tabla 2 Variación del calor con la temperatura

Si se necesita una indicación o un registro continuo de la temperatura, los instrumentos

que se utilicen pueden ser de dos tipos: a) los sistemas mecánicos que funcionan
esencialmente por efecto de la expansión de un metal, un líquido, un gas o vapor, y b)
los sistemas eléctricos que funcionan por medio de la resistencia eléctrica medida, un
termopar, la radiación o pirómetros ópticos.