Diseño Asistido por Ordenador

3º Curso del Grado en Ingeniería Mecánica

Juan Manuel Sanz Arranz

Área de Expresión Gráfica en la Ingeniería
Escuela de Ingenierías Industriales
Universidad de Valladolid

TEMA 1. Introducción

El término diseño procede del vocablo italiano 'disegno'. En nuestro contexto se utiliza
para caracterizar 'la representación gráfica, de acuerdo con una idea creativa previa, de un objeto
artístico o funcional, de un dispositivo mecánico, o de la estructura o funcionamiento de un
sistema o proceso'.

En este tema veremos el proceso de diseño y como los sistemas informáticos pueden
incidir en este proceso. Se planteará la estructura general de una aplicación CAD, destacando el
papel del modelo geométrico. También se revisa el desarrollo histórico, así como el presente de
dichas técnicas.
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Índice
1.1 Proceso de diseño I-3
1.2 Concepto de sistema CAD I-4
1.3 Estructura de un sistema CAD I-7
1.4 Campos de aplicación I-9
1.5 Fundamentos I-10
1.6 El CAD/CAM desde el punto de vista industrial I-11
1.7 Evolución I-12
1.8 Ejemplo de aplicación práctica I-14
1.9 Bibliografía I-15
1.10 Referencias I-15

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1.1 Proceso de diseño

Tradicionalmente el proceso de diseño sigue los siguientes pasos [Mass87] (ver figura 1.1):

 Definición. Consiste en especificar las propiedades y cualidades relevantes del

sistema a diseñar.

 Concepción de un modelo. Es el núcleo del proceso de diseño. El ingeniero en un

proceso de síntesis concibe un modelo de sistema que satisface las especificaciones.
El modelo deberá documentarse.

 Dibujo de detalle. La mayor parte de las cosas que se fabrican tienen algún tipo de
representación gráfica natural, que se utiliza como descripción 'formal' del
elemento a construir. Por ese motivo, antes de pasar al proceso de construcción se
deben generar los correspondientes 'planos' (o descripciones gráficas en general).
El conjunto de documentos generados debe ser suficiente para describir el
modelo, con el detalle necesario como para permitir la fabricación de prototipos
con los que validar el diseño. Este paso puede requerir hasta un 50% del esfuerzo
de diseño.

 Construcción de prototipos. Para elementos que se van a someter a un proceso de

fabricación en cadena, es normal fabricar previamente prototipos, fuera de la
cadena de montaje. Los prototipos se fabrican con el propósito de detectar
posibles errores en el modelo o la especificación, y en caso contrario, servir de
validación del modelo. Los prototipos no tienen que ser necesariamente un
ejemplar completo del elemento a fabricar, pudiendo utilizarse para validar tan
solo determinadas propiedades.

A veces se utilizan prototipos con elementos que no se fabrican en serie, como en

ingeniería civil o arquitectura. En esta situación cabe destacar el empleo de
modelos para estudios de resistencia de materiales, o comportamiento
aerodinámico, y las maquetas de arquitectura.

 Realización de ensayos. Tras la realización de ensayos sobre el prototipo se pueden

descubrir deficiencias en el modelo o en la propia definición del sistema, lo que
obligará a volver atrás en el proceso, revisando el diseño. Debe observarse que el
diseño de detalle está, en principio, dentro de este ciclo de revisión.

 Documentación. Una vez validado el diseño se pasa a documentarlo. La

documentación debe contener la información suficiente como para poder abordar
la construcción del sistema. La documentación puede estar formada por
información muy diversa: descripción del sistema y de sus componentes, esquemas
de montaje, lista de componentes, etc.

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El proceso de diseño
sigue un esquema iterativo, en el
que el diseñador trata de
encontrar un diseño que satisfaga
unos determinados requerimien-
tos, explorando posibilidades,
siguiendo un ciclo de propuesta-
valoración.

1.2 Concepto de
sistema CAD
CAD es el acrónimo de
‘Computer Aided Design’ o
Diseño Asistido por Computa-
dor. En un sentido amplio,
podemos entender el CAD como
la "aplicación de la informática al
proceso de diseño" [Salm87]. Se
trata de la tecnología implicada en
el uso de ordenadores para
realizar tareas de creación,
modificación, análisis y optimiza-
ción de un diseño. De esta forma,
cualquier aplicación que incluya
una interfaz gráfica y realice
alguna tarea de ingeniería se
puede considerar software de
CAD.

Las herramientas de CAD

abarcan desde herramientas de
modelado geométrico hasta Figura 1.1 Proceso clásico de diseño
aplicaciones a medida para el
análisis u optimización de un producto específico. Entre estos dos extremos se encuentran
herramientas de modelado y análisis de tolerancias, calculo de propiedades físicas (masa,
volumen, momentos, etc.), modelado y análisis de elementos finitos, ensamblado, etc. La
función principal en estas herramientas es la definición de la geometría del diseño (pieza
mecánica, arquitectura, circuito electrónico, etc.) ya que la geometría es esencial para las
actividades posteriores en las que se realizan tareas de ingeniería y fabricación.

De esta forma se habla también de Ingeniería asistida por Ordenador o Computer Aided
Engineering (CAE) para referirse a las tareas de análisis, evaluación, simulación y optimización
desarrolladas a lo largo del ciclo de vida del producto. De hecho, este es el mayor de los
beneficios de la tecnología CAD, la reutilización de la información del modelo, creada en la
etapa de síntesis, en las etapas de análisis y también en el proceso de fabricación asistido por
Ordenador o Computer Aided Manufacturing (CAM).

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Los sistemas CAM se utilizan para automatizar el proceso de fabricación, incluyendo la

planificación y control del proceso, así como del control de maquinas herramientas. El uso de
sistemas CAM está más extendido en procesos de fabricación en cadena, en los que se realizan
gran número de tareas mecánicas susceptibles de ser automatizadas. Los sistemas CAM se
diseñan para hacer uso de la base de datos del diseño.

El método de análisis por ordenador más ampliamente usado en ingeniería es el método

de elementos finitos o FEM (de Finite Element Method). Se utiliza para determinar tensiones,
deformaciones, transmisión de calor, distribución de campos magnéticos, flujo de fluidos y
cualquier otro problema de campos continuos que serian prácticamente imposibles de resolver
utilizando otros métodos. En este método, la estructura se representa por un modelo de análisis
constituido de elementos interconectados que dividen el problema en elementos manejables por
el ordenador.

El método de elementos finitos requiere más un modelo abstracto de descomposición

espacial que la propia geometría del diseño. Dicho modelo se obtiene eliminando los detalles
innecesarios de dicha geometría o reduciendo el número de dimensiones. Por ejemplo, un
objeto tridimensional de poco espesor se puede convertir en un objeto bidimensional cuando se
hace la conversión al modelo de análisis. Por tanto, es necesario generar dicho modelo abstracto
de forma interactiva o automática para poder aplicar el método de elementos finitos. Una vez
creado dicho modelo, se genera la malla de elementos finitos para poder aplicar el método. Al
software que se encarga de generar el modelo abstracto y la malla de elementos finitos se le
denomina pre-procesador. Después de realizar el análisis de cada elemento, el ordenador ensambla
los resultados y los visualiza. Las regiones con gran tensión se destacan, por ejemplo,
mostrándose en color rojo. Las herramientas que realizan este tipo de visualización se
denominan post-procesadores.

Existen también numerosas herramientas para la optimización de diseños. Se están

realizando investigaciones para determinar automáticamente la forma de un diseño, integrando
el análisis y la optimización. Para ello se asume que el diseño tiene una forma inicial simple a
partir de la cual el procedimiento de optimización calcula los valores óptimos de ciertos
parámetros para satisfacer un cierto criterio al mismo tiempo que se cumplen unas restricciones,
obteniéndose la forma óptima con dicho parámetros.

La ventaja del análisis y optimización de diseños es que permite a los ingenieros

determinar como se va a comportar el diseño y eliminar errores sin la necesidad gastar tiempo y
dinero construyendo y evaluando prototipos reales. Ya que el coste de reingeniería crece
exponencialmente en las ultimas etapas del desarrollo de un producto y en la producción, la
optimización temprana que permiten las herramientas CAE supone un gran ahorro de tiempo y
una notable disminución de costes.

Así pues, CAD; CAM y CAE son tecnologías que tratan de automatizar ciertas tareas del
ciclo de producto y hacerlas más eficientes. Dado que se han desarrollado de forma separada,
aun no se han conseguido todos los beneficios potenciales de integrar las actividades de diseño y
fabricación del ciclo de producto. Para solucionar este problema ha aparecido una nueva
tecnología: la fabricación integrada por ordenador o CIM (de Computer Integrated
Manufacturing). Esta tecnología tiene el objetivo de aunar las islas de automatización
conjuntándolas para que cooperen en un sistema único y eficiente. El CIM trata de usar una
única base de datos que integre toda la información de la empresa y a partir de la cual se pueda
realizar una gestión integral de todas las actividades de la misma, repercutiendo sobre todas las

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actividades de administración y gestión que se realicen en la empresa, además de las tareas de

ingeniería propias del CAD y el CAM. Se dice que el CIM es más una filosofía de negocio que
un sistema informático.

En la actualidad estas tecnologías han alcanzado un gran nivel de desarrollo e

implantación y se han convertido en una necesidad esencial para la supervivencia de las
empresas en un mercado cada vez más competitivo, que las obliga a mejorar la calidad de sus
productos, disminuir los costes y acortar los tiempos de diseño y producción. La única
alternativa para conseguir este triple objetivo es la de utilizar la potencia de las herramientas
informáticas actuales e integrar todos los procesos, para reducir los costes (de tiempo y dinero)
en el desarrollo de los productos y en su fabricación.

Volviendo al entorno de la disciplina que nos ocupa, hay que indicar que el éxito en la
utilización de sistemas CAD radica en la reducción del tiempo invertido en los ciclos de
exploración. Fundamentalmente por el uso de sistemas gráficos interactivos, que permiten
realizar las modificaciones en el modelo y observar inmediatamente los cambios producidos en
el diseño.

El desarrollo de un sistema CAD se basa en la representación computacional del

modelo. Esto permite realizar automáticamente el dibujo de detalle y la documentación del
diseño, y, como ya se ha indicado, posibilita la utilización de métodos numéricos para realizar
simulaciones sobre el modelo, como una alternativa a la construcción de prototipos.

El ciclo de diseño utilizando un sistema CAD se ve afectado, tan solo, por la inclusión
de una etapa de simulación entre la creación del modelo y la generación de planos, etapa de análisis
en la que se verifica, optimiza y evalúa el producto. Esta simple modificación supone un ahorro
importante en la duración del proceso de diseño, ya que permite adelantar el momento en que se
detectan algunos errores de diseño.

Las herramientas requeridas para cada proceso se indican con más detalle en la tabla 1.1.

FASE DE DISEÑO HERRAMIENTAS CAD REQUERIDAS

Conceptualización del diseño
Modelado del diseño y simulación
Análisis del diseño
Optimización del diseño
Evaluación del diseño
Informes y documentación
Tabla 1.1: Herramientas CAD para el proceso de diseño
Herramientas de modelado geométrico
Las anteriores más herramientas de ensamblaje,
animación y aplicaciones de modelado específicos
Aplicaciones de análisis generales (FEM),
aplicaciones a medida
Aplicaciones a medida, optimización estructural
Herramientas de acotación, tolerancias, listas de
materiales
Herramientas de dibujo de planos y detalles,
imágenes en color

La figura 1.2 muestra el ciclo de diseño utilizando una herramienta CAD. Tan solo las
etapas de definición y ensayo con prototipos quedan fuera del ámbito del sistema CAD. El resto
de las tareas se realizan utilizando el sistema CAD. La importancia de la realización de ensayos

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con prototipos dependerá de la naturaleza del ente a diseñar, y de la posibilidad de sustituirlos

por simulaciones numéricas. Cuando no hay un proceso de fabricación en serie la construcción
de prototipos no suele realizarse.

Figura 1.2 Proceso de diseño usando una herramienta CAD.

La zona sombreada muestra el ámbito del sistema CAD

1.3 Estructura de un sistema CAD

El diseño es un proceso iterativo de definición de un ente, por tanto, el desarrollo de un
sistema CAD se debe basar en el establecimiento de un ciclo de edición soportado por técnicas
de representación del modelo, de edición y de visualización. A un nivel más concreto, un
sistema CAD debe realizar las siguientes funciones [Brun86, pp.55]:
- Definición interactiva del objeto.
- Visualización múltiple.

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- Calculo de propiedades, simulación.

- Modificación del modelo.
- Generación de planos y documentación.
- Conexión con CAM.
Es difícil establecer un modelo universal de sistema de diseño. No obstante, a nivel
general, y en base a las funciones a desempeñar, se puede establecer que todos los sistemas de
diseño poseen al menos los siguientes componentes:

 Modelo. Es la representación computacional del ente que se está diseñando. Debe

contener toda la información necesaria para describir el ente, tanto a nivel
geométrico como de características. Es el elemento central del sistema, el resto de los
componentes trabajan sobre él. Por tanto determinará las propiedades y limitaciones
del sistema CAD.

 Subsistema de edición. Permite la creación y edición del modelo, bien a nivel geométrico
o bien especificando propiedades abstractas del sistema. En cualquier caso la edición
debe ser interactiva, para facilitar la exploración de posibilidades.

 Subsistema de visualización. Se encarga de generar imágenes del modelo. Normalmente

interesa poder realizar distintas representaciones del modelo, bien por que exista más
de un modo de representar gráficamente el ente que se está diseñando, o bien para
permitir visualizaciones rápidas durante la edición, junto con imágenes más
elaboradas para evaluar el diseño.

 Subsistema de cálculo. Permite el cálculo de propiedades del modelo y la realización de

simulaciones.

 Subsistema de documentación. Se encarga de la generación de la documentación del

modelo.

Figura 1.3. Esquema general de un sistema CAD

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Indudablemente, tanto las técnicas de representación y edición del modelo, como la

visualización, el cálculo o la documentación, dependen del tipo de ente a modelar. No es pues
posible construir sistemas CAD universales.

El ciclo de diseño con un sistema CAD se puede ver como una sucesión de
modificación-visualización del modelo.

Una sesión de trabajo con un sistema CAD puede interpretarse como la creación de un
'programa', el modelo, que se especifica interactivamente con una secuencia de órdenes de edición.

1.4 Campos de aplicación

Hay un gran número de aplicaciones que de uno u otro modo automatizan parte de un
proceso de diseño. Actualmente, para casi cualquier proceso de fabricación o elaboración se
dispone de herramientas informáticas que soportan este proceso. No obstante, los tres campos
clásicos de aplicación son la arquitectura e ingeniería civil, el diseño industrial y el diseño en
ingeniería Eléctrica y Electrónica.

En el mercado es posible encontrar aplicaciones específicas para un campo concreto

junto con aplicaciones de tipo más general, que básicamente son editores de un modelo
geométrico, sobre las que se pueden acoplar módulos de simulación o cálculo específicos para
un campo concreto. Este último es el caso de AutoCAD, o MICROSTATION.

El diseño industrial es el campo típico de aplicación, y en el que se comercializan más

aplicaciones. Se utilizan modelos tridimensionales, con los que se realizan cálculos y
simulaciones de todo tipo. La naturaleza de las simulaciones depende del tipo de elemento a
diseñar. En el diseño de vehículos es normal simular el comportamiento aerodinámico; en el
diseño de piezas mecánicas se puede estudiar su flexión, o la colisión entre dos partes móviles.
Entre las aplicaciones comerciales de tipo general cabe destacar SOLID EDGE,
UNIGRAPHICS e I-DEAS (UGS PLM SOLUTIONS), SOLIDWORKS y CATIA (IBM) y
PRO/ENGINEER (PTC), etc.

Las aplicaciones más habituales del CAD/CAM mecánico incluyen:

 Librerías de piezas mecánicas normalizadas

 Modelado con NURBS y sólidos paramétricos.
 Modelado y simulación de moldes
 Análisis por elementos finitos.
 Fabricación rápida de prototipos.
 Generación y simulación de programas de control numérico.
 Generación y simulación de programación de robots.
 Planificación de procesos.
 Traductores de formatos neutros (IGES, STEP).

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En diseño de hardware podemos encontrar desde aplicaciones para el diseño de placas

de circuitos impresos hasta aplicaciones para el diseño de circuitos, incluyendo circuitos
integrados. En este último campo es fundamental la realización de simulaciones del
comportamiento eléctrico del circuito que se está diseñando. Muchas de estas aplicaciones son
2D, e incluyen conexión con sistemas CAM.

En ingeniería civil podemos encontrar aplicaciones 2D, especialmente en arquitectura, y

aplicaciones 3D. Las simulaciones realizadas suelen estar relacionadas con el estudio de la
resistencia y la carga del elemento.

También se están produciendo avances muy significativos en el campo de los sistemas

de información geográfica y cartografía, propiciados, entre otros factores, por las posibilidades
de conexión que aporta la red Internet. La tendencia apunta hacia un paso de los sistemas 2D
hacia sistemas 3D, como ha ocurrido antes en otras áreas.

1.5 Fundamentos
Son varias las disciplinas que sirven de sustento al diseño asistido por ordenador, entre
ellas destacamos las siguientes:

 Modelado geométrico. Se ocupa del estudio de los métodos de representación de entes

con contenido geométrico. Para sistemas 2D en los que la representación gráfica
sean esquemas se suele utilizar modelos basados en instanciación de símbolos. Para
sistemas 3D existen tres tipos de modelos: alámbricos, de superficies y sólidos, y su
uso depende del objeto a modelar y la finalidad para la que se construya el modelo.
Se utilizan modelos alámbricos para modelar perfiles, trayectorias, redes, u objetos que
no requieran la disponibilidad de propiedades físicas (áreas, volúmenes, masa). Los
modelos de superficie se utilizan para modelar objetos como carrocerías, fuselajes,
zapatos, personajes, donde la parte fundamental del objeto que se esta modelando es
el exterior del mismo, se suelen usar métodos de diseño de curvas y superficies. Los
modelos sólidos son los que más información contienen y se usan para modelar piezas
mecánicas, envases, moldes, y en general, objetos en los que es necesario disponer de
información relativa a propiedades físicas como masas, volúmenes, centro de
gravedad, momentos de inercia, etc.

 Técnicas de visualización. Son esenciales para la generación de imágenes del modelo. Los
algoritmos usados dependerán del tipo de modelo, pudiendo variar desde simples
técnicas de dibujo 2D, para el esquema de un circuito eléctrico, hasta la visualización
realista usando trazado de rayos o radiosidad, para el estudio de la iluminación de un
edificio o una calzada. Además, se suelen usar técnicas específicas para la generación
de la documentación (generación de curvas de nivel, secciones, representación de
funciones sobre sólidos o superficies).

 Técnicas de interacción gráfica. Son el soporte de la entrada de información geométrica

del sistema de diseño. Entre estas, las técnicas de posicionamiento y selección poseen
una especial relevancia. Las técnicas de posicionamiento se utilizan para la
introducción de posiciones 2D o 3D. Las técnicas de selección permiten la
identificación interactiva de un componente del modelo, son por tanto esenciales
para la edición del mismo.

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 Diseño de la interfaz de usuario. Uno de los aspectos más importante de una herramienta
CAD es su interfaz de usuario. Del diseño de la misma depende en gran medida la
eficacia de la herramienta.

 Bases de datos. Es el soporte para almacenar toda la información del modelo, desde los
datos de diseño, los resultados de los análisis que se realicen y la información de
fabricación. El diseño de las bases de datos para sistemas CAD plantea una serie de
problemas específicos, por la naturaleza de la información y por las necesidades de
cambio de la estructura con la propia dinámica del sistema.

 Métodos numéricos. Son la base de los métodos de cálculo empleados para realizar las
aplicaciones de análisis y simulación típicas de estos sistemas.

 Conceptos de comunicaciones. Necesarios para interconectar todos los sistemas,

dispositivos y máquinas de una sistema CAD/CAM.

1.6 El CAD/CAM desde el punto de vista industrial

Históricamente, el CAD/CAM es una tecnología, (tanto hardware como software)
guiada por la industria. Las industrias aeroespacial, de automoción, y naval, principalmente, han
contribuido al desarrollo de estas técnicas. Por lo tanto, el conocimiento de como se aplican la
técnicas CAD/CAM en la industria (figura 1.4) es fundamental para la comprensión de las
mismas.

La mayoría de las aplicaciones incluyen diferentes módulos entre los que están modelado
geométrico, herramientas de análisis, de fabricación y módulos de programación que permiten
personalizar el sistema. Hay tres tipos de modelado geométrico: alámbrico, de superficies y
sólido que se estudiarán en temas posteriores.

Las herramientas de modelado geométrico realizan funciones tales como

transformaciones geométricas, sombreado, coloreado y uso de niveles o capas. Las herramientas
de análisis incluyen cálculos de masas, análisis por elementos finitos, análisis de tolerancias,
modelado de mecanismos y detección de colisiones. En algunas ocasiones, estas aplicaciones no
cubren las necesidades específicas de un determinado trabajo, en cuyo caso se pueden utilizar las
herramientas de programación para suplir estas carencias. Una vez que el modelado se completa,
se realizan los planos y la documentación con lo que el trabajo queda listo para pasar a la fase de
CAM en la que se realizan operaciones tales como planificación de procesos, generación y
verificación de trayectorias de herramientas, inspección y ensamblaje.

El conocimiento y comprensión de las herramientas CAD/CAM actuales y las relaciones

entre ellas constituyen la base esencial para el proceso de aprendizaje. Por lo tanto, conocer el
fundamento de las técnicas existentes mejora tanto la utilización de los sistemas actuales, como
el desarrollo de nuevas aplicaciones de diseño y fabricación.

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Figura 1.4. El CAD/CAM en el entorno industrial

1.7 Evolución
El desarrollo de estas técnicas esta ligado a la evolución de los ordenadores que se
produce a partir de los años 50. El término Diseño Asistido por Ordenador fue acuñado por
Douglas Ross y Dwight Baumann en 1959, y aparece por primera vez en 1960, en un
anteproyecto del MIT, titulado 'Computer-Aided Design Project' [Ross93]. En aquella época ya
se había comenzado a trabajar en la utilización de sistemas informáticos en el diseño,
fundamentalmente de curvas y superficies. Estos trabajos se desarrollaron en la industria

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automovilística, naval y aeronáutica. Un problema crucial para esta industria era el diseño de
superficies, que se resolvía, siempre que era factible instanciando curvas y superficies conocidas
y fácilmente representables (círculos, rectas, cilindros, conos, etc.). Las partes que no podían ser
diseñadas de este modo, como cascos de buques, fuselaje y alas de aviones o carrocerías de
coches, seguían procesos más sofisticados.

El primer trabajo publicado relacionado con la utilización de representaciones

paramétricas para curvas y superficies fue escrito por J. Fergusson en 1964 [Bézi93], quien
exponía la utilización de curvas cúbicas y trozos bicúbicos. Su método se estaba usando en el
diseño de alas y fuselajes en Boeing.

Previamente Paul de Castelju desarrollo, en torno a 1958, un método recursivo para el

diseño de curvas y superficies basado en el uso de polinomios de Bernstein, en Citroën. Sus
trabajos, no obstante no fueron publicados hasta 1974. Paralelamente, y de forma
independiente, Pierre Bézier, trabajando para Renault, desarrollo la forma explícita del mismo
método de diseño, que hoy se conoce como método de Bézier.

Uno de los hitos en el desarrollo del CAD fueron los trabajos de Ivan Sutherland quien
realizó su tesis doctoral sobre desarrollo un sistema de diseño en el MIT en 1963 [Mann93]. El
sistema permitía la definición y edición interactiva de elementos geométricos, que podían ser
almacenados de forma concisa.

Por la misma fecha, y también en el MIT Steve Coons comenzó a desarrollar técnicas de
diseño de superficies basadas en la descomposición en trozos [Barn93], que fueron aplicados al
diseño de cascos de buques en 1964.

El modelado de sólidos tuvo un desarrollo más tardío. Tal vez, los primeros
antecedentes sean los trabajos desarrollados por Coons en el MIT entre 1960 y 1965, que se
centraron en la aplicación de métodos numéricos a sólidos creados por barrido.

Los primeros trabajos relacionados con el modelo de fronteras se desarrollaron en la

Universidad de Cambridge (UK), a finales de la década de los sesenta. No obstante, el desarrollo
del modelado de sólidos como disciplina, se debe en gran parte a los trabajos de Arístides
Requicha y Herbert Voelcker en la Universidad de Rochester durante la década siguiente.

En 1974 Baumgart propuso la representación mediante aristas aladas (windged-edges)

para B-rep, y propuso la utilización de operadores de Euler para editar la representación.

A finales de la década de los sesenta y principios de los setenta, se comenzaron a

desarrollar modeladores de sólidos. Entre ellos cabe destacar EUCLID, desarrollado por J.M.
Brun en Francia, PADL-1 de la Universidad de Rochester, Shapes del MIT, TIPS-1 desarrollado
por Okino.

La década de los 90 se caracteriza por una automatización cada vez más completa de los
procesos industriales en los que se va generalizando la integración de las diversas técnicas de
diseño, análisis, simulación y fabricación. La evolución del hardware y las comunicaciones hacen
posible que la aplicación de técnicas CAD/CAM este limitada tan solo por la imaginación de los
usuarios. En la actualidad, el uso de estas técnicas ha dejado de ser una opción dentro del
ámbito industrial, para convertirse en la única opción existente. Podemos afirmar por tanto que
el CAD/CAM es una tecnología de supervivencia. Solo aquellas empresas que lo usan de forma
eficiente son capaces de mantenerse en un mercado cada vez más competitivo.

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1.8. Ejemplo de aplicación práctica

Para comprender mejor como las técnicas de CAD permiten incrementar la calidad,
rebajar el coste y acortar los procesos, se va a presentar el ejemplo práctico de una aplicación.
Este consiste en la fabricación de un mueble para alojar un equipo de audio.

Como especificaciones iniciales el mueble debe tener cuatro alojamientos (reproductores

de CD, cassette, radio, amplificador y compartimiento para almacenar CD’s y cintas). A partir de
estos datos un diseñador realizará varios bocetos utilizando herramientas de dibujo 2D y
tratamiento de imágenes. Los resultados se enviarán en soporte electrónico a través de la red
(email). El resultado elegido se almacenará en la base de datos del proyecto.

El siguiente paso es determinar las dimensiones del mueble y especificar la geometría de

todos los elementos. El tamaño total debe determinarse considerando el tamaño individual de
cada espacio para que pueda alojar la mayoría de modelos de los aparatos disponibles en el
mercado. Dicha información se puede obtener de los catálogos o las bases de datos de
distribuidores o fabricantes (web). La información recopilada puede ser también almacenada en
la base de datos para consultas futuras. Con esta información se determinan las dimensiones.

El siguiente paso consiste en elegir el material. Se podría elegir pino, roble,

conglomerado, metal, plástico, etc. La elección se basa normalmente en la experiencia y la
intuición. En el caso de productos creados para trabajar bajo condiciones estrictas (calor,
rozamiento, etc.), se deben considerar las propiedades físicas del material a emplear. Dichas
propiedades se almacenan también en la base de datos. Se pueden utilizar herramientas (sistemas
expertos) para elegir el material a partir de los requerimientos y de las propiedades de los
materiales de la base de datos.

El siguiente paso es determinar el espesor de cada elemento (estantes, laterales, trasera,

frontal). Esta elección estará basada en criterios estéticos aunque también se debe considerar
que los estantes aguanten el peso típico de los componentes. Cuando existen requerimientos
estrictos se utilizan programas de Análisis por elementos finitos (FEM) para determinar las
posibles deformaciones. FEM requiere datos geométricos del modelo (mallado). Se evalúa la
deformación que produce la carga en función del espesor.

Después se considera el método de ensamblado de las piezas (remaches, encolado,

tornillos, etc.). Dependiendo de la rigidez que se quiere dar al conjunto.

Una vez concluida esta fase hay que hacer la documentación de diseño, realizándose
planos, instrucciones de montaje, memorias descriptivas, etc. Aquí concluye la fase de diseño y
se inicia la fase de fabricación.

Para fabricar el mueble será necesario cortar cada pieza de las que se necesite de una
plancha de materia prima. Se pueden minimizar los sobrantes distribuyendo bien las piezas. Se
pueden utilizar herramientas de nesting. Para realizar los cortes se deben preparar los programas
de control numérico. Estos se realizan de forma semiautomática, a partir de la geometría del
modelo almacenada en la base de datos.

Además se pueden utilizar herramientas informáticas para muchas otras tareas como el
diseño de herramientas necesarias para realizar la producción, simulación y programación de
robots (ensamblado, soldadura, pintura), etc..

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1.9 Bibliografía
Los contenidos de este tema son lo suficientemente generales como para que sean
cubiertos por cualquier texto de CAD o Informática Gráfica, sin embargo, la confusión respecto
a los términos y conceptos es muy grande. Entre los textos de CAD a un nivel general se puede
consultar el texto de Massip, que aunque es un libro de divulgación sobre diseño industrial hace
un planteamiento, a nuestro juicio, correcto y simple del proceso de diseño y del papel del
ordenador en el diseño [Mass87].

El texto de Salmon hace una buena definición del CAD, clarificando perfectamente las
diferencias con el dibujo asistido por ordenador [Salm87]. La visión de la estructura del sistema
CAD se toma del capítulo de modelado geométrico del libro Mompin, en el que se presenta un
esquema simple de funcionamiento [Brun8A]. El libro de Mompin es una monografía sobre
CAD, compuesta por una serie de capítulos más o menos independientes, una buena parte de
ellos se dedican a comentar aplicaciones concretas, entre las que cabe destacar: Circuitos
impresos, Circuitos integrados, Circuitos electrónicos, Aeronáutica, Automóviles, Industria
pesada, Diseño industrial, Ingeniería civil, Diseño arquitectónico e Industria textil.

El libro de Medland aborda el estudio del diseño y del CAD desde un punto de vista
teórico.

1.10 Referencias
Brun86 Brunet P.: "Diseño gráfico y modelado geométrico". Mompín J. (Ed.): "Sistemas
CAD/CAM/CAE. Diseño y fabricación por ordenador". Marcombo 1986.

Fole90 Foley J.D.; van Dam A.; Feiner S.K.; Hughes J.F.: "Computer Graphics. Theory and
Practice". Addison-Wesley 1990.

Mass87 Massip R.F.: "Diseño industrial por computador". Marcombo 1987.

Salm87 Salmon R.; Slater M.: "Computer Graphics: Systems and Concepts". Addison-Wesley
1987

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