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GF-PR-P01
APLICADO A LA INDUSTRIA AZUCARERA V01
PROYECTO DE DESARROLLO
ELABORADO POR:
ANGELSUAREZ RAMOS
Ingeniero Químico
INDICE
Contenido
1. INTRODUCCION...........................................................................................................2
2. OBJETIVO GENERAL....................................................................................................3
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................3
3. ALCANCE Y LIMITACIONES.........................................................................................3
4. JUSTIFICACION............................................................................................................3
5. IDENTIDAD E HISTORIA...............................................................................................4
6. MISION Y VISION..........................................................................................................4
7. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA...............................................................................4
8. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.................................5
9. FUNDAMENTOS TEORICOS........................................................................................5
9.1 PROBLEMA.................................................................................................................5
9.2 Conceptos Básicos.......................................................................................................6
9.3 Tareas “A CONDICIÓN”.................................................................................................7
9.3.1 Tareas Basadas en Condición (Mantenimiento Predictivo).........................................7
9.3.2 Tareas de Reacondicionamiento Cíclico y Sustitución Cíclica....................................8
9.4 Parámetros para control de estado...............................................................................8
9.5 Equipos dinámicos........................................................................................................9
9.5.1 Equipos estáticos.....................................................................................................10
9.6 Mantenimiento Predictivo VENTAJAS Y DESVENTAJAS............................................10
9.7 NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS..............................................11
9.8 INVENTARIO DE EQUIPOS........................................................................................11
9.9 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO..........................................................................12
9.9.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN…………………………............................................12
9.9.2 TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES...............................................13
9.9.3 EQUIPOS CRITICOS EN LOS INGENIOS AZUCAREROS....................................13
9.9.4 PROGRAMA DE MANTENIMI PREDICTIVO EN ANÁLISIS DE VIBRACIONES.....14
9.10 PROCESO DE PLANTA............................................................................................15
10. FUNDAMENTO TECNICO..........................................................................................18
10.1 LAS MAQUINAS Y LAS VIBRACIONES..................................................................18
10.2 EFECTOS DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS....................................................19
10.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES................20
10.4 EQUIPOS CRÍTICOS EN LOS INGENIOS AZUCAREROS......................................21
10.5 SELECCIÓN DE EQUIPOS......................................................................................21
10.6 ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE CRITICIDAD...................................................22
10.7 SELECCIÓN DE TÉCNICA PREDICTIVA PARA CADA EQUIPO DE LA PLANTA.. .23
10.8 Normas de severidad...............................................................................................25
10.9 INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO........................................................26
10.9.1 INSPECCIONES VISUALES Y LECTURA DE INDICADORES……………………. 26
10.10 Cálculo para la frecuencia de inspección de mantenimiento predictivo..................29
10.11 Factor de costo........................................................................................................29
10.12 Factor de falla..........................................................................................................30
10.13 Factor de Ajuste......................................................................................................30
11. RESUMEN................................................................................................................... 31
12. Conclusiones............................................................................................................... 31
13. RECOMENDACIONES...............................................................................................32
14. Bibliografía.................................................................................................................. 33
15. ANEXOS..................................................................................................................... 33
1. INTRODUCCION
La agroindustria azucarera es uno de los sectores más importantes del sector agropecuario y
de la economía del Perú. Actualmente en el país existen varios ingenios azucareros, la cual vela
por el estricto cumplimiento de los tratados y convenios nacionales e internacionales sobre el
azúcar, mieles y derivados. Su objetivo primordial es promover y fortalecer la Agroindustria del
Azúcar y sus derivados, fomentando la armonía, eficiencia y productividad de sus asociados,
contribuyendo así al desarrollo económico y social del Perú. Otro rubro derivado de la
producción de azúcar, es la generación de energía eléctrica, a partir de bagazo de caña,
permite que los ingenios sean capaces de suplir su demanda de energía para la producción de
azúcar.
La rutina o ciclo de operación de un ingenio azucarero se repite a lo largo del año, este se
puede dividir en las siguientes etapas: periodo de zafra, cierre de zafra, periodo de
mantenimiento y pruebas a equipos.
Dentro del sector productivo el departamento de mantenimiento juega un papel importante en la
producción ya que de él se desprende que la empresa sea productiva y que sus máquinas sean
confiables o no , pero desgraciadamente en la realidad las empresas no le dan la importancia ni los
recursos necesarios para aplicar un mantenimiento eficaz es por eso que de ahí se desprenden grandes
problemas en la calidad y disponibilidad de las máquinas y a su vez a la empresa le originan grandes
pérdidas monetarias en mantenimientos correctivos.
Es por eso que a través de este proyecto proponemos los argumentos necesarios a los
responsables de la empresa de lo importante que es implementar un PLAN DE
MANTENIMIENTO eficaz, esto a su vez se verá reflejado en los costos reducidos de
mantenimiento, tiempos muertos, reducción en las actividades de mano de obra, consumo de
materiales, rentabilidad y confiabilidad de la máquina, motivo por el cual el presente proyecto
mostrara los pasos necesarios para implementar el plan maestro de mantenimiento.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto,
para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en
la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el
suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son
realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y
documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez
que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
-Son misiones de mantenimiento:
. La vigilancia permanente y/ó periódica.
. Las acciones preventivas.
. Las acciones correctivas (reparaciones).
. El reemplazo de maquinaria.
2. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un plan maestro de mantenimiento que coadyuve a incrementar la disponibilidad de las
máquinas.
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
3. ALCANCE Y LIMITACIONES
Alcances
Proponer el plan maestro de mantenimiento para implementar y aumentar la disponibilidad de las
máquinas de la empresa, la cual también permita disminuir costos de mantenimiento y disminuir
el mantenimiento predictivo-proactivo de las máquinas. Además permitirá eliminar perdidas de
materia prima, eliminar tiempos muertos y capacitar al personal de mantenimiento.
. 4. JUSTIFICACIÓN.
La Central Azucarera Chucarapi Pampa blanca S.A. es una Empresa de accionariado difundido
dedicada a la producción de azúcar y alcohol, desde el año 1998, en la etapa anterior fue una
cooperativa y luego sociedad anónima desde el año 1970 en que fue afectada por la reforma
agraria, pero antes de esta etapa era una Empresa Privada, cuyos dueños eran los señores
Romaña.
6. MISION Y VISION
MISION
Desarrollar una cultura con gente proactiva y preocupada por la salud y seguridad de nosotros
mismos y los demás, así como también por el cuidado del medio ambiente.
VISION
Convertirnos en el mejor lugar para trabajar mediante un alto desempeño en seguridad, salud
ocupacional y medio ambiente.
7. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.
DIRECTORIO
GERENCIA GENERAL
Jefe de Mantenimiento
9. FUNDAMENTOS TEORICOS
9.1 PROBLEMA
Existen sistemas dotados de equipos rotativos tales como bombas, motores, reductores de
velocidad, entre otros, configurados de las diversas formas requeridas para asegurar a la
empresa la obtención de su producto terminado.
Entre los propósitos de esta implementación, se tiene, la construcción de las bases
fundamentales del mantenimiento predictivo en la empresa, para así lograr una reducción en los
costos de mantenimiento y prevenir daños severos a los equipos, lo que sin duda se traducirá
en la obtención de altos niveles de producción y desempeño de la Planta.
Mantenimiento: Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar
revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a
los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los beneficios de la empresa.
Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar
su vida de forma rentable.
Defecto: Ocurrencia en maquinaria o equipos que NO impide su funcionamiento.
Falla o Avería: Ocurrencia en maquinaria o equipos que impide su funcionamiento.
Mantenimiento Predictivo: Básicamente, este tipo de mantenimiento consiste en reemplazar o
reparar partes, piezas, componentes o elementos justo antes que empiecen a fallar o a
dañarse.
Mantenimiento Preventivo: Se define como el conjunto de tareas de mantenimiento
necesarias para evitar que se produzcan fallas en instalaciones, equipos y maquinaria en
general (prevenir), es denominada también por algunos autores como Mantenimiento Proactivo
Programado.
Mantenimiento Correctivo: Acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida
útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de
elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo su recuperación,
restauración o renovación, sin agregarle valor al establecimiento.
Plan Anual de Mantenimiento Programado: Es un programa de tareas y procesos de
manutención preventiva y predictiva organizado y estructurado sobre la base de unidades
técnicas, especificando al detalle las fechas y los tipos de trabajos que se deben realizar a una
serie de edificaciones, instalaciones, maquinarias y equipos de una empresa u organización.
Equipos Críticos: Son aquellos cuyas fallas producen detenciones e interferencias generales,
cuellos de botella, daños a otros equipos o instalaciones y retrasos o paradas en las actividades
de los demás centros de actividad de una empresa u organización.
Matriz de Criticidad: Es una herramienta que permite establecer niveles jerárquicos de
criticidad en sistemas, equipos y componentes en función del impacto global que generan, con
el objetivo de facilitar la toma de decisiones y priorización de los mantenimientos programados,
sean preventivos o predictivos.
causas por las cuales los parámetros característicos de un sistema varían, con el fin de mejorar
las condiciones de funcionamiento de las máquinas y asegurar su correcto desempeño.
Objetivos:
1. Minimizar el mantenimiento correctivo
2. Detectar fallas primarias.
3. Evitar fallas secundarias.
4. Prolongar la vida útil de los equipos
5. Aumentar disponibilidad de los equipos
6. Establecer fechas de intervenciones
La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:
1. La existencia de parámetros funcionales.
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de control de estado
con probada eficacia son básicamente los siguientes:
1. Máquinas rotativas
2. Motores eléctricos
3. Equipos estáticos
4. Aparamenta eléctrica
5. Instrumentación
Técnica que se basa en el hecho de que la mayoría de las fallas dan alguna advertencia. Estas
advertencias se conocen como fallas potenciales. Son condiciones físicas identificables que
dicen que va a ocurrir una falla.
Los elementos se dejan funcionar “A CONDICIÓN” que continúen satisfaciendo los estándares
de funcionamiento deseado.
3. Debe existir un intervalo P-F identificable (o periodo para el desarrollo para la falla).
4. El tiempo más corto entre la detección de una falla potencial y la ocurrencia de una falla
funcional (el intervalo P-F menos el intervalo de una tarea) debe ser suficientemente
largo para determinar la acción a ser tomada a fin de evitar, eliminar o minimizar las
consecuencias del modo de falla.
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes
físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación repetitiva en su valor, cuando
varía el estado funcional de la máquina.
Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan las
condiciones expresadas:
1. que sea sensible a un defecto concreto.
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden clasificar en
dos grupos básicos:
Técnicas directas. En las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a fallo:
3. Ultrasonidos,
4. Análisis de materiales,
En las tablas siguientes se resumen las técnicas y parámetros utilizados actualmente para el
control de estados para distintos tipos de equipos.
-Ventajas
• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
-Inconvenientes
• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos,
por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de
vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.
-Aplicaciones
• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• Aparamenta eléctrica
• Instrumentación
9.8 NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
INVENTARIO DE EQUIPOS
La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequeña que sea la instalación, el número
de equipos distintos aconseja que se disponga de:
a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos, codificado y
localizado.
b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias,
plantas, instalaciones, etc.
c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
DOSSIER-MÁQUINA
También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento.
Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de los equipos:
-dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)
-fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas,
Reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.).
El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades concretas y de la criticidad
de cada equipo.
DOCUMENTACION
Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos:
a) Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisición:
.Oferta
.Pedido
.Bono de Recepción
Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.
b) Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la compra para
garantizar un buen uso y mantenimiento:
.Características de la máquina
.Condiciones de servicio especificadas
.Lista de repuestos. Intercambiabilidad
.Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos,
Hidráulicos...
.Dimensiones y Tolerancias de ajuste
.Instrucciones de montaje
.Instrucciones de funcionamiento
.Normas de Seguridad
.Instrucciones de Mantenimiento
.Engrase
.Lubricantes
.Diagnóstico de averías
.Instrucciones de reparación
.Inspecciones, revisiones periódicas
.Lista de útiles específicos
.Referencias de piezas y repuestos recomendados.
Gestión de Stocks
La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de determinar, en
función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que estamos dispuestos
a permitir, el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote económico (cuánto pedir). El objetivo no es más
que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de
mantenimiento de dicho stock más la pérdida de producción por falta de repuestos disponibles. Se
manejan los siguientes conceptos:
-Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste total
de mantenimiento del stock:
Cierre de zafra
En este periodo se finaliza la producción de azúcar, a los equipos se les realiza un monitoreo
general con el fin de revisar su estado e identificar los elementos que necesiten futura
reparación o recambio. Además se realiza un balance económico, el cual medirá las ganancias
generadas durante el periodo de zafra.
Periodo de mantenimiento
En este período se realiza una inspección minuciosa a los equipos que se identificaron con
algún daño o avería durante el periodo de cierre de zafra. Se les aplica un mantenimiento
correctivo a aquellos que muestran mayor deterioro y se les realiza su respectivo
mantenimiento preventivo a los demás. En los Ingenios mas grandes, aquellos equipos que no
mostraron ninguna falla mediante las técnicas de análisis predictivo por medio de vibraciones
mecánicas u otras técnicas, se consideran en un buen estado y no se les realiza mayor labor de
mantenimiento con el fin de reducir gastos. En los Ingenios pequeños no se practica el
Mantenimiento Predictivo en toda su extensión.
Todo mantenimiento sigue un plan programado, el cual ha sido elaborado para garantizar la
mínima cantidad de fallas durante su periodo de funcionamiento.
Pruebas de equipos
En este periodo se realiza una verificación del estado en que se dejó el equipo después de
haberle realizado su mantenimiento respectivo. Se ponen a funcionar las máquinas y se
comprueba su estado en operaciones de arranques y paradas. Si se detectan fallas en este
periodo se debe proseguir a una reparación extraordinaria hasta alcanzar su correcto
funcionamiento.
Una vez que a todos los equipos se les ha aprobado un buen funcionamiento se consideran
listos para empezar el proceso o periodo de zafra.
La caña cosechada en el campo es transportada hacia la fábrica por medio de camiones. Con
el objeto de conocer el peso de caña transportada se procede primero a pesar, en la báscula,
los camiones. Una vez pesados se dirigen los camiones hacia la preparación de la caña, el
cual consiste en una meza cañera, en el que recibe fuertes chorros de agua esto es el lavado
de la caña con agua para retirarles algo de la tierra y la suciedad que traen del campo. Luego la
caña pasa por una primera picadora (Kardin Droom), que tiene por objeto picar la caña en
trozos medianos Posteriormente pasa por una segunda picadora (Machetero), que lo pica en
trozos mas pequeños, finalmente pasa por el Desfibrador, donde la caña es desfibrada,
mientras mas desmenuzada esté la caña se logrará un mejor trabajo de extracción en los
molinos y se mejorará el rendimiento.
Durante este proceso sólo se realiza una fragmentación de la caña pero sin extraerle el jugo,
pues no hay acción de compresión. La caña desmenuzada es transportada a través de un
conductor hacia los molinos para proceder, por compresión, a extraer el jugo contenido en la
caña. Este jugo mezclado es un jugo sucio pues contiene tierra, arena, residuos de caña y otras
impurezas por lo que debe ser clarificado para poder ser utilizado en el proceso.
SEDIMENTACION DEL JUGO
El jugo llega al tanque de sedimentación, donde por el diseño del tanque el jugo se va
sedimentando, es decir la arena, la tierra va quedando en el fondo del tanque y el jugo pasa a la
siguiente etapa con mucha menos arena.
ENCALADO DEL JUGO
En esta etapa, al jugo se le inyecta lechada de cal a 7°Bé, la lechada de cal es una solución de
cal en agua, con esto que el PH del jugo
CALENTAMIENTO DEL JUGO
El jugo ya encalado se pasa por los calentadores donde se llega a 104°C
CLARIFICACIÓN DEL JUGO
Una vez que se ha desinfectado el jugo se procede a separar la tierra, arena y demás
impurezas sólidas presentes en el jugo. Esto se realiza mediante sedimentación. La
precipitación de las impurezas sólidas es más eficiente si es realizada en caliente por ello se
calienta el jugo alcalizado hasta una temperatura no mayor a 230 ° F, pues por encima de esta
temperatura se produce la destrucción de la molécula de sacarosa y simultáneamente una
reacción irreversible de oscurecimiento del jugo que originaría unos cristales de azúcar
FILTRACIÓN DE LA CACHAZA
La cachaza por haber estado en contacto con el jugo es un lodo que contiene de jugo, el cual
debe ser recuperado. Esto se realiza en el filtro rotativo al vacío obteniéndose:
Una torta sólida de cachaza, que por tener presencia de elementos nutrientes es utilizada para
enriquecer las aguas de riego de los cultivos de caña.
EVAPORACIÓN DEL JUGO CLARIFICADO
El jugo clarificado pasa luego a la sección evaporación para eliminar gran parte del agua
presente en el jugo. El jugo clarificado posee aproximadamente un 82-87 % de agua, por efecto
del trabajo de los evaporadores de múltiple efecto se logra reducir el contenido de agua al 33-
40 % (60-67 °Brix), denominándose "meladura" al jugo concentrado que sale de los
evaporadores
CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN
cocida hacia los cristalizadores para darle agitación a las templas e impedir que se endurezcan
demasiado. Para lograr la separación de los cristales presentes en la templa se emplean
centrífugas de primera. Los cristales separados son denominados "azúcar A", que es el azúcar
comercial, y la miel separada es llamada "miel A".
SECADO Y ENVASADO
Una vez descargado de las centrífugas se procede a transportar el azúcar a la tolva de secado
del azúcar "A" empleando un tamiz rotativo. La humedad máxima permitida en el azúcar debe
ser 0.075 %. El azúcar seco es descargado en la tolva para su posterior envasado en bolsas de
papel de 50 kilos. Una vez envasado el producto se debe controlar el peso de los sacos para
comprobar que se cumpla con la norma de 50 Kg. de peso neto de azúcar por bolsa, luego se
transportan las bolsas hacia la Bodega para su posterior distribución.
10. FUNDAMENTO TECNICO
Una máquina ideal no produciría vibraciones, ya que toda la energía se emplearía en el trabajo
a realizar. En la práctica, las vibraciones aparecen como consecuencia de la transmisión de
fuerzas cíclicas por los diversos mecanismos. Los elementos de la máquina reaccionan entre sí,
transmitiéndose las fuerzas por toda la estructura hasta disipar la energía en forma de
vibraciones.
Un buen diseño producirá bajos niveles de vibración, pero en la medida que la máquina se vaya
desgastando, aparecerán sutiles cambios en sus propiedades dinámicas. Los ejes se
desalinean, los rodamientos se desgastan, los rotores se desbalancean y las holguras
aumentan.
Uno de los fenómenos más comunes que producen vibraciones en una máquina rotativa en los
Ingenios Azucareros es: El desbalance dinámico. Este tipo de vibración mecánica en las
máquinas rotatorias produce fuerzas centrífugas (dirección radial) que cambian de dirección en
el espacio, conforme gira la máquina. El comportamiento de este tipo de fuerza es senoidal
(cíclico) y depende de la frecuencia de vibración de la máquina.
Otro elemento que puede provocar vibraciones es El desalineamiento en los elementos
rotativos.
Este caso se da por ejemplo, cuando no existe paralelismo entre un eje y sus chumaceras; lo
que provoca un aumento en la magnitud de vibración de los apoyos o calentamiento en las
chumaceras.
Una causa muy común de vibraciones consiste en las fallas en las Chumaceras. Debido a que
estos elementos son los que soportan la carga de los ejes, están propensos a fallar por
desgaste, calentamiento o por consecuencia de desalineamiento y desbalances en los ejes.
10.2 EFECTOS DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS
Los efectos que producen las vibraciones mecánicas en los ingenios azucareros son
contraproducentes, tanto para sus equipos, como para el personal y para las estructuras que lo
soportan. Una vibración excesiva, puede ocasionar:
• Pérdida de la capacidad del personal de operación del ingenio de realizar eficientemente sus
actividades, lo que retarda la producción y esto incurre en pérdidas económicas para los
ingenios.
• Riesgo de accidente para el personal que labora cerca de los equipos operando bajo
condiciones de vibraciones altas. Por ejemplo, operadores trabajando cerca de los molinos.
• Reducción de la vida útil de los equipos en forma considerable, lo que hace menos rentable la
producción.
Para un gráfico de dos dimensiones Amplitud vs. Frecuencia, muestra solo los picos máximos
(Amplitud) de las componentes de la señal de vibración. Esta representación tiene el nombre de
Espectro de vibraciones.
aceleración. Con estas lecturas se podrá realizar el estudio de los espectros, y así determinar el
estado del equipo.
Para maquinas con ejes verticales como las centrifugas, se toman en las direcciones.
• Dirección Horizontal Frontal es decir radialmente al eje, con el sensor colocado en forma
horizontal al frente del eje.
• Dirección Horizontal Lateral es decir radialmente al eje, con el sensor colocado en forma
Lateral al frente del eje.
• Dirección Axial, el sensor se coloca en la misma dirección del eje.
El objetivo de analizar estas componentes, es conocer el comportamiento de las vibraciones es
las diferentes direcciones, ya que proporcionan información para analizar el fenómeno que
producen las vibraciones.
Los datos posteriormente de ser ingresados al equipo de medición tanto RMS o Analizador de
Vibraciones, son comparados con los límites permisibles para poder determinar su estado
actual.
Los límites permisibles están regidos por normas internacionales para los diferentes elementos.
La Norma ISO 10816-1 ha reemplazado a la Norma ISO 2372 como guía general para
mediciones fuera de limite y para la evaluación de vibraciones mecánicas en máquinas
industriales típicas. Una vez que ha sido definida la clasificación general de las máquinas, su
aplicación, la técnica de montaje; las condiciones de operación deben ser facturadas dentro de
los parámetros de aceptación del criterio de evaluación aplicado. Para esta Norma, las medidas
de la velocidad pueden ser categorizadas así:
Los rangos típicos relacionados con la categoría de la máquina, tanto para valores RMS como
pico, se muestra en la tabla siguiente
Descripción de criterios:
1. Magnitud de la vibración baja, se dice que el rango es Bueno, es decir que el peligro de
falla es mínimo.
2. Magnitud de la vibración Satisfactoria, la maquina se encuentra en los límites normales.
3. Magnitud de la vibración es Satisfactoria Alerta, esto indica que la vibración se encuentra
cerca de los límites recomendados.
4. Magnitud de la vibración es Intolerable (Parada), la posibilidad de falla es alta y debe
someterse a revisión la máquina de inmediato
Los ingenios azucareros poseen una gran cantidad de equipos rotativos de diferentes grados de
criticidad. Una máquina se considera menos crítica en cuanto más puede ser obviada en el
proceso. Para determinar su grado de criticidad, se toman en cuenta los siguientes criterios: el
costo del equipo, importancia dentro del proceso y complejidad de mantenimiento. Además de
estos, se consideran otros parámetros como: Costos de reparación, costos de pérdida de
producción y, el más importante, el potencial de daño a las máquinas del resto del proceso. Es
muy importante resaltar que en algunos casos los costos de criticidad no se pueden estimar en
dinero, pues muchas veces son daños a personal o al medio ambiente.
Es importante resaltar que existen equipos dentro de un ingenio que se consideran no críticos
(picadoras, tachos, etc.), pero no por eso se les resta importancia.
En resumen podemos decir que los ingenios azucareros poseen equipos que son sumamente
importantes y críticos para el proceso de producción de azúcar, que justifican una inversión
razonable para mantener su productividad. Es importante determinar el grado de criticidad de
los equipos, para evitar en el futuro, perdidas económicas, debido a la mala práctica de
mantenimiento ejecutada. Para poder garantizar el buen funcionamiento de estos equipos, será
necesario aplicar un plan de mantenimiento predictivo.
10.5 Selección de equipos.
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos
y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de
partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es
decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando
un costo optimo de inventario.
10.6 Elaboración de la matriz de criticidad.
Para realizar la matriz de criticidad se deben tener en cuenta varios factores los mismos que
son representación directa del grado de importancia o incidencia del proceso de producción
estos son:
1. Impacto en la calidad.
2. Frecuencia de fallas.
3. Costos de reparación.
6. Tiempo de mantenimiento.
Una vez conocida las clases y los periodos de monitoreo, se puede generar la tabla de equipos
críticos, con las acciones de mantenimiento predictivo a realizar. En ella se detallarán los
periodos de monitoreo para una máquina sola o para varias. La tabla que se presenta a
continuación, resume las labores predictivas en los equipos críticos de un ingenio Azucarero.
En el caso de equipos que no son críticos en un ingenio azucarero, se utilizan otros criterios.
Según la distribución del conjunto y su costo, se presenta la siguiente matriz para aplicarlo en el
monitoreo de Vibraciones
Motor de Combustión B
Cargadores frontales de 2 C
10 metros cúbicos.
Tractores oruga del tipo 4 C
Caterpillar DN 10
Palas P&H 23000 XPC. 3 C
Motoniveladoras. 4 C
Bomba de aceite. 5 B
Tanque de aceite. 5 B
Líneas de transmisión 5 B
hidráulica.
Motor eléctrico. 5 B
Transformadores 7 B
Capacitores 7 B
Conexiones Eléctricas B
Mezcladores 3 A
Filtradores 3 A
Evaporadores 3 A
Bandas Transportadoras 8 C
Motor A X X
eléctrico de
220 KW
Transmisión A X X
de poleas.
Motor- A X X
Bomba de
aceite.
Motor A X X
eléctrico de
120Hp.
Motor de A X X
inducción.
Reductor de A X X
velocidad.
Bomba de A X X
aceite.
Motor A X X X
eléctrico.
Eje cardán A X X
de conexión
al motor.
Reductores A X X
planetarios.
Rodillos A X X
macizos con
estoperoles.
Bomba de X X X
aceite. A
Extractor de A X X
gases.
Impeler de A X X
succión
Motor A X
eléctrico
Transmisión A X X
de poleas.
Motor A X X X
bomba de
alimentación
de
combustible.
Motor A X X
eléctrico del
horno.
Reductores A X X
planetarios.
Conjunto de A X X
rodillos de
transmisión
de giro.
Tornillo sin A X X
fin
Motor- A X X X
reductor
Ventilador. A X X
Motor de A X X X
inducción.
Reductor de
velocidad. A X X
Bomba de A X X
aceite.
Para el área de calderas se debe continuar con el mantenimiento externo actual, en tanto que al
mantenimiento realizado por el personal de mantenimiento por turnos se debe agregar una revisión
de estopas, acoples o ruidos extraños y fugas en las bombas de agua. También se deben limpiar
cada 15 días los filtros de petróleo de las calderas piro tubulares y revisar el funcionamiento de los
moto reductores, ya que normalmente se les rompe un pasador, el cual no solo debe cambiarse,
sino que se debe quitar la caja reductora y el tornillo sinfín, limpiar el canal por donde entra la
granza y luego volverlo a colocar, ya que el romperse el pasador significa que el canal esta atorado
de granza y debe limpiarse.
10.7 Normas de severidad
Una guía de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un funcionamiento
normal o admisible de la máquina y un nivel de alerta lo constituyen normas como la ISO 2372.
Esta norma proporciona guías para aceptación de la amplitud de vibración para maquinaria
rotativa operando desde 600 hasta 12 000 RPM. Específica niveles de velocidad general de
vibración en lugar de niveles espectrales, y puede ser muy engañosa.
ISO 2372 específica los límites de la velocidad de vibración basándose en la potencia de la
máquina y cubre un rango de frecuencias desde 10 Hz (o 600 RPM) hasta 200 Hz (o 12000
RPM). Debido al rango limitado de alta frecuencia, se puede fácilmente dejar pasar problemas
de rodamientos con elementos rodantes (rodamientos de bolas, de rodillos, etc.). Esta norma
está considerada obsoleta y se espera sea reformulada en breve.
La estadística ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en una planta
industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los equipos no se corresponde únicamente con la
curva de bañera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:
10.9 INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO
10.9.1 INSPECCIONES VISUALES Y LECTURA DE INDICADORES
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de identificar
posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos
anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite, comprobación del estado de
pintura y observación de signos de corrosión.
Análisis de aceites
Generalidades
puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a
manifestar pequeñas variaciones.
La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar componentes
defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como consecuencia de un aumento
anormal de su resistencia óhmica. Entre las causas que originan estos defectos, entre otras,
pueden mencionarse:
• Conexiones con apriete insuficiente
• Conexiones afectadas por corrosión
• Suciedad en conexiones y/o en contactos
• Degradación de los materiales aislantes
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la
temperatura habitual, a fin de determinar un programa de
reparación:
TEMPERATURA ANALISIS
20ºC Indica problemas, pero la reparación no
es urgente. Se puede efectuar en
paradas programadas.
20ºC a 40ºC Indica que la reparación requerida es
urgente dentro de los 30 días
40ºC EN ADELANTE . Indica una condición de emergencia.
La reparación, se debe realizar de
inmediato.
No siempre se contara con este rango de temperatura para maquinas como turbinas o calderas
las temperaturas pasaran más de 100°C
10.10 Cálculo para la frecuencia de inspección de mantenimiento predictivo.
Hoy en día, resulta relativamente fácil encontrar las estrategias a seguir en cuanto a escoger el
tipo de mantenimiento adecuado para cada falla, sin embargo, a la hora de calcular la
frecuencia de inspección del mantenimiento predictivo, la literatura actual nos ofrece una
manera que se basa en la curva P-F, donde el tiempo entre inspecciones para algunos, debe
ser la mitad del tiempo entre falla potencial y la falla funcional (intervalo P-F) y para otros, el
tiempo entre inspecciones debe ser menor que el intervalo P-F asegurando que la diferencia
entre ambos sea mayor al tiempo de reparación.
Pero esta forma de determinar la frecuencia de mantenimiento predictivo tiene sus
inconvenientes.
1. No se posee suficiente data para construir una curva para cada modo de falla.
2. La curva varía si es afectada por factores externos tales como variaciones en el contexto
operativo, fallas operacionales y deficiencias relacionadas con ingeniería y
mantenimiento.
En la mayoría de los casos, la frecuencia es calculada con la ayuda de una curva P-F general
solo para algunos componentes principales del equipo a ser inspeccionados, o criterios
gerenciales no formales, basados en el costo de las inspecciones versus el costos de las
inspecciones versus el costo e no poder predecir la falla.
Debido a lo anteriormente expuesto y como una forma para calcular de manera la frecuencia de
las inspecciones predictivas, tomando en cuenta la relación riesgo-costo beneficios, y
justificando así, las decisiones del gerente del área de mantenimiento, en lo concerniente al
impacto de las estrategias a ser tomadas en el presupuesto de gastos de fábrica, se desarrolla
a continuación un modelo matemático que pretende dar una idea cercana del valor del tiempo
entre inspecciones predictivas.
El valor del intervalo entre inspecciones predictivas será directamente proporcional a tres
factores de costos, el factor de falla y el factor de ajuste. Así, la relación matemática estará
definida como:
C = factor de costo.
F = factor de falla.
A = factor de ajuste.
Adimensional.
Dónde:
Dónde:
Fi es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando la tecnología
predictiva (expresada en fallas por inspección) y λ es la rata de fallas presentada por el equipo,
y que además, podrían ser detectadas por la tecnología predictiva a ser aplicada (expresada en
fallas por año)
Nótese que la unidad del factor de falla es años por inspección.
10.13 Factor de Ajuste.
Una vez calculado el producto entre el factor de costo y el factor de falla, se procede a
multiplicarlo por un factor de ajuste, el cual, estará basado en la probabilidad de ocurrencia de
mas de 0 fallas en un año utilizando la distribución acumulativa de Poisson con media igual a λ
(rata de fallas expresada como fallas por año). Para calcular este factor utilizaremos la función
matemática logaritmo natural multiplicada por –1 (-ln), la cual, se comporta de una manera muy
parecida al criterio gerencial de incremento o decremento del intervalo de inspección al tomar
en cuenta la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas en un año. Para valores de
probabilidad de ocurrencia entre 0 y valores cercanos a 0.37, la función arroja resultados desde
infinito hasta 1 y para valores de probabilidad entre 0.37 y 1 la función arroja resultados entre 1
y 0. Por lo que a mayor probabilidad de ocurrencia, el intervalo de inspección predictiva se
reducirá de forma exponencial.
El factor de ajuste será el siguiente:
Expresada en años por inspección, el cual su inverso nos dará la frecuencia de las
inspecciones predictivas.
Las Tecnologías Predictivas representan hoy en día una herramienta fundamental de los
Departamentos de Mantenimiento de diversos sectores industriales, estas técnicas y
procedimientos de inspección son utilizados ampliamente para monitorear la salud de los
activos industriales y diagnosticar una gran variedad de modos de fallas.
Apoyándose en estas tecnologías la organización de mantenimiento activa el Mantenimiento
Basado en la Condición (MBC) el cual ofrece el potencial para Planificar y Programar
actividades de mantenimiento oportunas y específicas brindando altos beneficios que impactan
positivamente los costos de producción, la seguridad integral y la confiabilidad de los complejos
industriales.
El mantenimiento Predictivo por medio del Análisis de Vibraciones debe realizarse antes,
durante y después de cada zafra para minimizar fallos imprevistos.
La etapa más crítica para un Ingenio azucarero, en la cual hay que centrar toda la atención a
nivel de Mantenimiento Predictivo, es el período de Zafra.
La operatividad del proceso productivo depende directamente de las condiciones en las que se
encuentren los equipos que intervienen en él, por lo tanto este proyecto de investigación estuvo
orientado a permitir la correcta operación de los mismos por medio del plan de mantenimiento
predictivo.
5. ANEXOS
FIGURA 1
FIGURA 3
PICADORA MOLINO
FIGURA 4
TANQUE CLARIFICADOR FILTRO
FIGURA 5
EVAPORADOR
TACHOS
FIGURA 6
CENTRIFUGADORA
INFORME
CONTROL SEMANAL CUMPLIMIENTO INSTRUCCIÓN 1
EMPRESA FECHA
SEMANAS
PUNTO DETALLE
1ª 2ª 3ª 4ª 5ª
5.19.2 Diferencia de nivel entre la línea de centro de la masa y el centro
y rechazo
7.- Comprobación de canales de rechazo
8.- Comprobación de los sprays del enfriadero
9.- Comprobación de la caída de vacío
permisible
10.- Comprobación de las bombas de cachaza
11.- Comprobación del sistema de movimiento
de los clarificadores
12.- Comprobación de los registros, válvulas,
etc de los clarificadores
13.- Comprobación del funcionamiento de los
cristalizadores
14.- Comprobación de las tuberías principales
y sus válvulas
15.- Comprobación de las válvulas de
seguridad de la línea de vapor de escape
16.- Comprobación de equipos automáticos de
inyectar vapor directo a la línea general de
escape
17.- Comprobación de la hermeticidad del
sistema de vacío de los filtros
18.- Comprobación del ajuste del cierre del
vacío de alta de los filtros
19.- Comprobación general del
funcionamiento de los filtros de cachaza
20.- Bombeo de agua del tanque de jugo al
clarificador
21.- Comprobación de salideras en los vasos
evaporadores
22.- Comprobación de las válvulas de vapor a
los calentadores
23.- Comprobación con presión de las
cámaras de vapor de los vasos
evaporadores
24.- Comprobación de bombas y tanques de
meladura y mieles
25.- Pasar agua de los tanques a todos los
tacos
26.- Comprobación de salideros en los tachos
27.- Pase de agua de un tacho a otro
28.- Comprobación del vacío en todos los
tacos
29.- Comprobación con presión de las
cámaras de vapor en los tacos
30.- Comprobación del funcionamiento de los
mezcladores y su sistema de
calentamiento
31.- Comprobación de la velocidad de trabajo
en vacío de las centrifugas hidráulicas o
de correa
32.- Comprobación del sistema de transmisión
embrague frenos, etc. de las centrifugas
manuales
33.- Comprobación de los equipos de control