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FACULTAD DE INGENIERÍA
TESIS
Para optar el título profesional de:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR
LUIS ALONSO IGNACIO LAMAS NECIOSUP
ASESORES DE TESIS:
Dr. GRIMALDO QUISPE
Mg. EDGARDO CARVALLO
Lima, Perú
2015
A mi familia por su continuo apoyo y consejos durante mi etapa universitaria.
A amigos y profesores que me acompañaron y formaron parte de mi aprendizaje.
Agradecimientos
Quiero expresar mi agradecimiento a los profesores que me asesoraron y brindaron valiosos aportes
para el desarrollo del presente trabajo de investigación.
1
RESUMEN
Ante la evolución del mercado de la moda en el Perú, se propone una variada oferta de modelos de
prendas de vestir. Ello ha generado un crecimiento en la cantidad de empresas dedicadas a la
confección textil, desenvolviéndose en un entorno competitivo. Es aquí donde radica la importancia de
cumplir en términos de tiempo de entrega porque el cliente puede migrar fácilmente a otros proveedores
con el mismo nivel de calidad en el producto y costos.
2
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN .................................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................6
1. MARCO TEÓRICO ...........................................................................................................................7
1.1. SISTEMAS DEPRODUCCIÓN TEXTIL .................................................................................7
1.1.1. MAQUILA .........................................................................................................................7
1.1.2. PAQUETE COMPLETO O FULL PACKAGE ................................................................7
1.1.3. MARCA PROPIA ..............................................................................................................8
1.2. EL SECTOR TEXTIL Y LA CONFECCIÓN EN EL PERÚ....................................................8
1.2.1. FIBRAS NATURALES .....................................................................................................8
1.2.2. FABRICACIÓN DE TEXTILES .......................................................................................9
1.2.3. FABRICACIÓN DE PRENDAS DE VESTIR ..................................................................9
1.2.4. COMERCIALIZACIÓN ....................................................................................................9
1.3. PROCESOS PRINCIPALES EN CONFECCIONES ..............................................................10
1.3.1. DESARROLLO DE PRODUCTO ...................................................................................10
1.3.2. CORTE .............................................................................................................................10
1.3.3. COSTURA .......................................................................................................................10
1.3.4. ACABADOS ....................................................................................................................11
1.4. EXPORTA PERÚ BPMM .......................................................................................................11
1.4.1. DEFINICIÓN ...................................................................................................................11
1.4.2. FASES ..............................................................................................................................12
1.5. GESTIÓN POR PROCESOS EN CONFECCIONES .............................................................15
1.5.1. DEFINICIÓN ...................................................................................................................15
1.5.2. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS ....................................................................................16
1.5.3. ELEMENTOS ..................................................................................................................17
1.5.4. RESULTADO ..................................................................................................................18
1.5.5. DOCUMENTACIÓN .......................................................................................................19
1.5.6. MAPA DE PROCESOS ...................................................................................................19
1.6. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN CONFECCIONES ....................................................21
1.6.1. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ.........................................................................................21
1.6.2. HERRAMIENTAS DE MEJORA ...................................................................................22
3
2. SITUACIÓN ACTUAL .................................................................................................................27
2.1. LA EMPRESA .........................................................................................................................27
2.2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS ....................................................................................28
2.3. IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDAD DE MEJORA ......................................................31
2.4. IMPACTO ECONÓMICO .......................................................................................................34
2.5. ANÁLISIS CAUSA RAÍZ .......................................................................................................35
2.5.1. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ..................................................................35
2.5.2. PROCESO DE COSTURA: SIPOC.................................................................................36
3. PROPUESTAS DE MEJORA .......................................................................................................47
3.1. PROPUESTA N°01: ESTUDIO DE TIEMPOS ......................................................................48
3.1.1. DIVISIÓN EN OPERACIONES .....................................................................................48
3.1.2. SELECCIÓN DE OPERARIO .........................................................................................54
3.1.3. SUPLEMENTOS .............................................................................................................55
3.1.4. MÉTODO PARA LA TOMA DE TIEMPOS ..................................................................57
3.2. PROPUESTA N°02: REDISTRIBUCIÓN EN NUEVAS LÍNEAS .......................................65
3.3. PROPUESTA N°03: PROCEDIMIENTO BALANCE DE LÍNEA ........................................70
3.4. PROPUESTA N°04: PROGRAMACIÓN POR CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN ........77
3.4.1. CORTE .............................................................................................................................77
3.4.2. ACABADOS ....................................................................................................................78
3.4.3. COSTURA .......................................................................................................................78
4. PLAN DE VALIDACIÓN Y EVALUACIÓN ECONÓMICA ..................................................81
4.1. PLAN DE VALIDACIÓN .......................................................................................................81
4.1.1. OBJETIVOS .....................................................................................................................81
4.1.2. PROCEDIMIENTO .........................................................................................................82
4.1.3. APLICACIÓN DE PROPUESTAS .................................................................................82
4.1.4. ENFOQUE SISTÉMICO DE PROPUESTAS .................................................................95
4.2. EVALUACIÓN ECONÓMICA...............................................................................................96
4.2.1. COSTOS ...........................................................................................................................97
4.2.2. BENEFICIO .....................................................................................................................98
4.2.3. RELACIÓN COSTO – BENEFICIO ...............................................................................98
5. EVALUACIÓN DE IMPACTOS..................................................................................................99
5.1. IDENTIFICACIÓN DE STAKEHOLDERS ...........................................................................99
5.2. IMPACTO AMBIENTAL .....................................................................................................101
5.3. IMPACTO SOCIAL...............................................................................................................102
4
5.3.1. IMPACTOS SOCIALES NEGATIVOS ........................................................................102
5.3.2. IMPACTOS SOCIALES POSITIVOS ..........................................................................104
5.4. IMPACTO ECONÓMICO .....................................................................................................105
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .........................................................................106
6.1. CONCLUSIONES..................................................................................................................106
6.2. RECOMENDACIONES ........................................................................................................107
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................................108
5
INTRODUCCIÓN
En los últimos años, la industria retail ha tomado significativa importancia y preferencia en el consumo
nacional, traduciéndose en la expansión de centros comerciales y tiendas por departamento. A partir de
ello, se puede observar la evolución y crecimiento del mercado de la moda liderado por las tiendas Saga
Falabella y Ripley, generando la llegada de grandes marcas enfocadas al ―fast fashion‖ o ―moda
rápida‖ como Zara, Forever 21 y, últimamente, H&M. Esto significa una creciente y variada oferta de
modelos de prendas de vestir, cuya confección se desenvuelve en un entorno altamente competitivo.
Ante esto, las empresas de confección textil deben cumplir en aspectos de calidad de producto, calidad
de servicio, precio, flexibilidad, etc, con el objetivo de mantener y mejorar su posición en el mercado.
Es aquí donde se ubica la importancia de cumplir a tiempo con los pedidos de las tiendas de moda,
debido a que estas pueden encontrar fácilmente otro prov eedor, afectando el nivel de ventas e imagen
del confeccionista textil.
El presente trabajo de investigación busca resolver la demora en la entrega de pedidos por parte de la
empresa Moonline Corporación Textil, dedicada a la confección de prendas de vestir bajo el sistema
Paquete Completo, teniendo como clientes principales a las conocidas tiendas por departamento: Saga
Falabella, Ripley y Oechsle. Inicialmente, se realizará un diagnóstico de la problemática, evaluando su
impacto económico y analizando sus principales causas. Luego, se plantearán propuestas de mejora que
eliminen parcial o totalmente a las causas raíz y se mitigue el impacto económico generado por el
problema de retraso en la entrega de pedidos. Las propuestas de mejora se enfocan en cambiar la
metodología de trabajo y establecer estándares de trabajo; son las siguientes: Estudio de tiempos, Plan
de Capacidades, Redistribución en nuevas líneas de confección y Procedimiento de Balance de Línea.
Posterior al planteamiento de mejoras, se validan y evalúa su viabilidad económica; asimismo, como
todo cambio genera impactos en la organización, se analizará el impacto ambiental, económico y social
de las propuestas de mejora para establecer planes de mitigación de los mismos. Finalmente, se
mencionarán conclusiones y recomendaciones que complementen a las mejoras propuestas.
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1. MARCO TEÓRICO
1.1.1. MAQUILA
Forma de subcontratación industrial que consiste en que las plantas de costura reciben todos los
insumos importados y necesarios de los representantes de la marca que los subcontratan para que se
efectúe su transformación.
Abastecimiento: con la aprobación del diseño, se busca el apoyo de proveedores y contratistas que
van a asegurar la entrega oportuna y confiabilidad de los suministros. Para esto, los empleados se
apoyan en la tecnología de la información.
Distribución: una vez terminada la prenda, debe ser empacada y puesta en embarque. Se busca
rapidez y seguridad en la entrega a pesar que puedan ser órdenes pequeñas para el cliente.
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1.1.3. MARCA PROPIA
La confección de la prenda se lleva a cabo en las instalaciones del representante o dueño de la marca.
Se diseña una marca propia que incluye el diseño, desarrollo y venta; de esta forma, se maximiza el
valor agregado para que sea motivo de diferenciación por parte de los productores.
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1.2.2. FABRICACIÓN DE TEXTILES
Comprende actividades manufactureras en las cuales se han registrado las mayores ganancias de
productividad en los últimos años. Dentro de esta categoría, los llamados ―textiles técnicos‖ son ahora
el segmento más dinámico de la producción mundial, principalmente liderada por países desarrollados.
Los ―textiles técnicos‖ son para uso industrial como para los rubros mobiliario, automotriz, médico, de
aeronáutica, entre otros.
1.2.4. COMERCIALIZACIÓN
En esta parte, las fronteras tradicionales existentes entre productores, promotores de marcas y
minoristas se distinguen cada vez menos. La integración vertical, la subcontratación y el otorgamiento
de licencias han proliferado, así como la consolidación de grandes almacenes de distribución, que ahora
cuentan con gran influencia sobre la cadena productiva.
En el mercado mundial de textiles y confecciones, existen cinco tipos de actores: los grandes
productores y consumidores, las naciones que integran los sistemas regionales de ensamblaje para los
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mercados más grandes, China y los países que brindan un servicio de ―paquete completo‖ y el resto.
Perú se ubica como un país que ofrece el servicio de ―paquete completo‖, integrando todos los
segmentos descritos anteriormente con excepción de la comercialización, pues suele terminar su
participación en el proceso cuando exporta las prendas al país de destino.
1.3.2. CORTE
Consiste en el tendido de la tela, el corte en sí, la inspección y finalmente en habilitar a las líneas de
costura con las partes que conforman la prenda de vestir. Para obtener el corte de la tela, previamente se
diseñan modelos de la prenda a confeccionar con sus particularidades según la talla, el modelo, si es
para hombre o mujer, y el país al cual va dirigido (las tallas no están estandarizadas y varían de acuerdo
a las características antropomórficas de la población de cada país). Los modelos se obtienen por lo
general con la ayuda de un software de computadora que permite aprovechar la mayor cantidad de tela
cuando se procede al corte. Como resultados de este proceso se obtienen modelos de papel que van a
ser tendidos junto con los bloques de tela. Esto va a permitir a la persona que realiza el corte siga los
trazos que se indican en el modelo y así obtener la pieza deseada. Una vez terminado el corte, el modelo
de papel se desecha.
1.3.3. COSTURA
Consiste en la unión de partes para obtener como producto final a la prenda de vestir. Incluye las
operaciones de costura, remalle, colocación de cierres, botones, logos, etiquetado entre otras para
entregar la prenda para su acabado final. Las instalaciones están divididas en líneas de costura que van
a armar los pedidos que cumplan con las especificaciones del producto.
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1.3.4. ACABADOS
Se procede con la revisión de las prendas para clasificarlas como prendas de primera, segunda o para
ser recuperadas. Aquí se realizan labores de zurcido, desmanche, composturas y descontaminado. Las
prendas recuperadas pasan nuevamente a ser revisadas al 100% para que se les vuelva a clasificar. Una
vez que las prendas son habilitadas se les envía al planchado, seguido de la colocación de etiquetas con
información relevante del producto: talla, precio, estilo; posteriormente las prendas van al doblado,
embolsado y encajado respectivamente. Finalmente, se lleva a cabo el control de calidad de la prenda
en el almacén de productos terminados por si algún producto pudo escaparse de una adecuada revisión.
1.4.1. DEFINICIÓN
Exporta Perú-BPMM es un programa impulsado por PromPerú (Comisión de Promoción del Perú para
la Exportación y el Turismo), enfocado a las Pymes de los sectores de Textil y Confecciones, Cuero,
Calzado y Accesorios, Manufacturas Diversas, Muebles y Maderas, Joyería y Artesanía para mejorar su
capacidad exportadora a través de la implementación de las Buenas Prácticas de Mercadeo y
Manufacturas, a fin de competir en un mercado altamente competitivo y globalizado.
Las BPMM constituyen un Sistema de Gestión de la Calidad basadas en la norma ISO 9001, y está
orientado a brindar a las empresas la capacidad de entregar productos conforme a las necesidades y
expectativas de sus clientes, buscando incrementar la satisfacción de los mismos, a través de la
estandarización de procesos, el desarrollo de un liderazgo participativo y una filosofía de mejora
continua.
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1.4.2. FASES
El desarrollo del programa consiste en dos fases. La primera se refiere la filosofía japonesa 5S (El
primer paso para la calidad), la cual promueve la aplicación de principios básicos de calidad a través de
la creación de ambientes de trabajo organizados, seguros y agradables.
Seiri (clasificación): este término está muy relacionado a la filosofía JIT (Just In Time) porque la
eliminación de los desechos en la fabricación para producir solo la cantidad necesaria en el tiempo
correcto, requiere la identificación y señalización de todos los elementos innecesarios en cuanto a
organización, cantidad y ubicación. Una vez etiquetados y detallados, se procede a determinar si
dichos elementos se eliminarán, reubicarán o no se hace nada.
Seiton (orden): hace referencia que debe haber un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Una
vez que se retiraron los elementos innecesarios, se procede a organizar los restantes, de tal manera
que sean de fácil acceso. Para el ordenamiento de los elementos necesarios, se priorizan y asignan
una ubicación, la misma que debe ser señalizada para su fácil identificación. Por otro lado, un
principio importante de este segundo término es la Economía de Movimientos. Esto es porque se
centra en la eliminación de las pérdidas del movimiento humano, tales como tiempo, energía y
esfuerzo de un proceso. Al estar bien ubicados los elementos, se realizarán solos movimientos
necesarios para acceder a ellos y realizar completamente una operación o actividad requerida.
Seiso (limpieza): consiste en limpiar regularmente el lugar y equipo de trabajo. Con esto, se busca
propiciar un ambiente laboral más cómodo y seguro, así como simplificar las actividades de
mantenimiento al usar la limpieza como forma de inspección. Para aquellos que visiten la empresa,
se puede generar una buena impresión de salubridad. Es importante que los tres primeros términos
sean sostenidos en el tiempo.
Seiketsu (estandarización): es importante que la aplicación de los tres primeros términos sea
sostenida en el tiempo; para ello, Seiketsu define procesos que mantienen las mejoras e impulsa
otras nuevas. Asimismo, dichos procesos y procedimientos no permiten cometer errores tan
fácilmente y los problemas se vuelven más fáciles de identificar.
Shitsuke (disciplina): este último término asegura el cumplimiento de los cuatro anteriores y el
crecimiento constante de la productividad. Para ello, es necesario que la alta gerencia valore la
herramienta 5S como parte de la cultura organizacional, en vez que solo una actividad más. Por lo
tanto, el liderazgo es crucial para aplicar Shitsuke y la obtención de sus beneficios, mediante la
comunicación, capacitación y motivación del personal.
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Según PromPerú, la implementación de la filosofía de 5S ha contribuido a la mejora en los siguientes
indicadores tanto para actividades de manufactura y oficina:
Fuente: PromPerú
Mejorar la seguridad
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Por otro lado, la segunda fase del programa Exporta Perú-BPMM se enfoca en la implementación de las
Buenas Prácticas de Mercadeo y Manufacturas (BPMM), las cuales constituyen un Sistema de Gestión
de la Calidad que comprenden once requisitos básicos de gestión de calidad basados en la norma ISO
9001: Instalaciones, seguridad, higiene, documentación, personal, mercadeo, ventas / compras /
producción, inspección, mantenimiento y auditorías internas.
El objetivo de las BPMM es establecer un estilo de trabajo definido, conocido, compartido y practicado
por todos en la organización; además, los beneficios que generan las BPMM pueden ser internos o
externos. Entre los beneficios internos, están los siguientes:
Reducción de costos
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1.5. GESTIÓN POR PROCESOS EN CONFECCIONES
Según lo mencionado anteriormente, las Buenas Prácticas de Mercadeo y Manufactura (BPMM)
constituyen un Sistema de Gestión de Calidad, cuya implementación a través de la organización
requiere de la identificación de los procesos necesarios, así como su secuencia e interrelación entre los
mismos.
1.5.1. DEFINICIÓN
Un proceso es cualquier actividad, o conjunto de actividades ligadas entre sí, que utiliza recursos y
controles para transformar elementos de entrada (especificaciones, recursos, información, servicios) en
resultados (otras informaciones, servicios). Los resultados de un proceso han de tener un valor añadido
respecto a las entradas y pueden constituir directamente elementos de entrada del siguiente proceso, tal
como se muestra en el siguiente gráfico N°03.
Por otro lado, es importante mencionar que el proceso como conjunto de actividades interrelacionadas
no es lo mismo que un procedimiento. Este último es el conjunto de reglas que determinan la forma de
proceder para lograr un resultado. En otras palabras, un proceso define qué se hace y un procedimiento,
cómo se hace. Finalmente, la Gestión por Procesos tiene un enfoque en el cliente sobre las actividades
de la organización, a diferencia del enfoque tradicional funcional. Asimismo, considera a los procesos
con transversales a la organización y se eliminan las barreras funcionales entre áreas y departamentos.
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1.5.2. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS
La descripción de proceso puede ser gráfica y técnica. Respecto a la descripción gráfica, el proceso se
representa mediante el uso de símbolos estándares que identifican la función de cada parte del proceso,
dando origen al diagrama de flujo. A continuación, se muestran los símbolos y sus respectivas:
Por otro lado, la descripción técnica utiliza una ficha que incluye características del proceso como son:
Propósito o misión: es la razón de ser del proceso. Ayuda a definir los indicadores.
Dueño del proceso: lidera y gestiona el proceso para cumplir los objetivos.
Variables de control: aquellas variables directas que pueden ser modificadas por el dueño de
proceso y, así, alterar el funcionamiento del proceso y sus indicadores resultantes.
Documentos y registros: evidenciar la conformidad del proceso y sus productos acorde a los
requerimientos.
Recursos: referente a capital humano, infraestructura y ambiente de trabajo para llevar a cabo las
actividades.
Proceso de Ventas
INICIO
Elabora muestra de
SI la prenda
¿Aprueba
Muestra?
Realiza las
NO modificaciones
necesarias
¿Aprueba Re
Cotización?
NO
FIN
1.5.3. ELEMENTOS
Entradas (Inputs): todo aquello que será transformado por las actividades que se desarrollan en el
proceso. En los servicios, las entradas son las personas que reciben en el servicio.
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Unidad de flujo: es lo que será transformado por las actividades.
Recursos: todo aquello que se emplea para llevar acabo las actividades.
Red de actividades: es la secuencia de actividades que se llevan a cabo para cada unidad de flujo.
Esta secuencia se representa mediante diagramas de flujo, en donde se deben diferenciar las
diversas actividades y los puntos en los que la unidad de flujo debe esperar hasta que pueda ser
transformado por las distintas actividades.
Estructura de la información: es la información requerida para la gestión del proceso, la misma que
debe estar disponible cuando se precisa.
Adicionalmente, se incluyen dos conceptos: eficacia y eficiencia del proceso. Se recomienda evaluar
ambos aspectos para identificar el grado de madurez del proceso. Esta evaluación se realiza mediante
una escala del cero al cinco, donde cero significa ―proceso informal‖ y cinco, ―el mejor de su clase‖.
1.5.4. RESULTADO
El resultado del proceso debe ser definido teniendo en cuenta las cuatro dimensiones siguientes:
Costo: costo de materiales, costos directos e indirectos en que se incurre para llevar a cabo las
actividades
Calidad o conformidad con el diseño: se determina con la capacidad del proceso para producir un
resultado del servicio, de acuerdo con las especificaciones que hayan sido definidas y con la
fiabilidad del mismo.
Variabilidad o flexibilidad: es la capacidad del proceso para prestar diferentes servicios con los
mismos recursos de equipo, instalaciones y personas.
En el caso de los procesos de confección, por ejemplo el corte de tela, se analizan los costos del uso de
la máquina cortadora, operarios, herramientas de corte, etc. Acerca del tiempo de ciclo, se entiende por
el tiempo de procesamiento por paño de moldes. Luego, se inspeccionan los cortes comparándolos con
los moldes diseñados para poder habilitarlos al área de costura. Finalmente, la flexibilidad del proceso
de Corte se puede medir por su capacidad para procesar distinto tamaños de pedidos y complejidad de
moldes, según las especificaciones de la prenda.
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1.5.5. DOCUMENTACIÓN
Un proceso está documentado si existe un procedimiento que describe la forma específica de llevarlo a
cabo. Los procedimientos se expresan en documentos que contienen el objeto y el campo de aplicación
de una actividad (alcance); qué debe hacerse y quién debe hacerlo; cuándo, dónde y cómo se debe
llevar a cabo; qué materiales, equipos y documentos deben utilizarse; y cómo debe controlarse (medirse
en sus distintas fases y al final) y registrarse. Los documentos de los procedimientos incluyen el
diagrama de flujo.
Mediante la alineación de los objetivos organizacionales con las necesidades y expectativas de los
clientes, el proceso orienta al resultado y no atiende en sentido estricto a las relaciones funcionales
clásicas.
Procesos claves: son los procesos que tienen contacto directo con el cliente. Pueden ser los procesos
operativos necesarios para la realización del producto/servicio, a partir de los cuales el cliente
percibirá y valorará la calidad.
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Procesos estratégicos: son los procesos responsables de analizar las necesidades y condicionantes de
la sociedad, del mercado y de los accionistas, para asegurar la respuesta a las mencionadas
necesidades y condicionantes estratégicos.
Procesos de soporte: son los procesos responsables de proveer a la organización de todos los
recursos necesarios en cuanto a personas, maquinaria y materia prima, para poder generar el valor
añadido deseado por los clientes.
1. Constituir un equipo de trabajo con capacitación adecuada y analizar los objetivos y actividades de
la organización.
2. Identificar los procesos, clasificarlos y elaborar el mapa de procesos.
3. Determinar los factores clave para la organización.
4. Elaborar el diagrama de flujo de cada proceso.
5. Establecer los indicadores de cada proceso.
Iniciar el ciclo de mejora sobre la base de los indicadores asociados a los factores clave de éxito
(acciones críticas para el éxito de una organización. Sirven para identificar los resultados que, de no
lograrlos, pueden poner en peligro el éxito del negocio).
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1.6. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN CONFECCIONES
Como parte del proceso de mejora continua en las empresas, se detectan fortalezas y oportunidades de
mejora en su desempeño. Las primeras son aquellas que les permiten otorgar un valor agregado a sus
clientes, así como sobre las cuales se pueden apalancar para definir estrategias de diferenciación con
respecto a la competencia. Por otro lado, las oportunidades de mejora no permiten alcanzar un mejor
desempeño, teniendo una mayor o menor incidencia sobre la cadena de valor. Sin embargo, esto es
parte del día a día de las empresas y se debe tener una actitud proactiva frente a las diferentes
problemáticas para su resolución, la cual inicia con la identificación de la oportunidad de mejora y la
evaluación de su impacto. Posteriormente, se realiza un análisis de Causa Raíz, la cual es una
metodología debidamente estructurada que se enfoca en encontrar la verdadera causa de un problema y
cómo atenderla, en lugar de sólo ocuparse de sus consecuencias, la identificación de la causa raíz es una
técnica para comprobar y analizar las causas de los problemas y cómo resolverlos o evitar que ocurran.
Para el análisis de Causa Raíz, se puede hacer uso de las siguientes técnicas.
Realizar una sesión de lluvia de ideas, normalmente utilizando el modelo del Diagrama de Causa y
Efecto.
Una vez que las causas probables hayan sido identificadas, empezar a preguntar: ―¿Por qué es así?‖
o ―¿Por qué está pasando esto?
Continuar preguntando Por Qué al menos cinco veces. Esto reta a buscar a fondo y no conformarse
con causas ya probadas y ciertas.
Habrá ocasiones en las que se podrá ir más allá de las cinco veces preguntando Por Qué para poder
obtener las causas principales.
Durante este tiempo se debe tener cuidado de NO preguntar ―Quién‖. Se debe recordar que el
equipo esté interesado en el Proceso y no en las personas involucradas.
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Análisis Causa - Efecto
Es una técnica sencilla y flexible para la identificación y análisis de las causas y efectos de un
problema, consiste en construir e interpretar el diagrama causa-efecto (conocido como ―Espina de
Pescado‖). Es importante señalar que la técnica se puede realizar utilizando tan solo el lado izquierdo
(las causas), como inicialmente fue creada, o también, empleando el lado derecho (los efectos) o ambos
lados. El diagrama tiene las limitantes de las cadenas causales: las causas son mutuamente excluyentes,
no hay relación entre ellas y se mantiene un pensamiento determinista y mecánico. Sin embargo, se
pueden mitigar estas insuficiencias realizando relaciones entre las causas y dibujándolas en el diagrama
empleando una nomenclatura consistente. Es importante reconocer que el diagrama, por sí mismo, no
califica el grado de influencia o peso que tienen las causas individuales sobre el efecto. Esto tiene que
determinarse con la ayuda de otras técnicas asociadas como el Diagrama de Pareto.
El análisis de Pareto es una técnica que separa los ―pocos vitales‖ de los ―muchos triviales‖. Una
gráfica Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde
los triviales de manera que un equipo sea dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar.
Balance de Línea
Línea de Producción
Las líneas de producción son secuencias de actividades que dan lugar a la producción de bienes y
servicios determinados. Suponen una combinación determinada de insumos, una cantidad de trabajo, de
materias primas y de equipo e instalaciones necesarios para producir un ―lote de producto‖ en un
periodo dado. En el caso de los sistemas de confección de prendas de vestir, las líneas de producción
pueden determinarse por tipo de actividad a realizar o por familia de producto. Por ejemplo, se pueden
tener líneas de máquinas rectas y remalladoras las cuales concentran la mayor cantidad de operaciones
de costura.
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Balanceo de Líneas
El aspecto más interesante en el diseño de una línea de producción o montaje consiste en repartir las
tareas de modo que los recursos productivos estén utilizados de la forma más ajustada posible, a lo
largo de todo el proceso. El problema del equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir
todo el proceso en estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizaran un conjunto de
tareas, de modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada
posible a un tiempo de ciclo. Se dirá que una cadena está bien equilibrada cuando no hay tiempos de
espera entre una estación y otra.
Los pasos para iniciar el estudio de equilibrado o balanceo de líneas es el mismo que en cualquier otro
tipo de proceso productivo que consiste en:
Asimismo, los propósitos de la técnica de balanceo de líneas de ensamble son las siguientes:
También, el balanceo de líneas se hace para que en cada estación de trabajo exista el mismo tiempo de
ciclo, es decir, el producto fluya de una estación a otra cada vez que se cumple el tiempo de ciclo por lo
que no se acumula.
Todas las estaciones deben pasar el trabajo realizado a la siguiente estación de trabajo cada vez que se
cumple el tiempo de ciclo, por lo tanto no hay cuellos de botella porque todas las estaciones tardan lo
mismo.
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Takt Time
El Takt Time es el tiempo en el que se debe obtener una unidad de producto. Es un término muy
conocido en la manufactura el cual se utiliza para establecer el tiempo que se debe tardar en completar
una unidad para cumplir con la demanda. En el rubro de Confecciones, el Takt Time es el tiempo
determinado por el plazo de entrega y el volumen del pedido.
Estudio de tiempos
Implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada,
con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de
la fatiga y las demoras personales y retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos tiene varias
técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio cronométrico de tiempos, datos
estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en
datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene aplicación en ciertas condiciones.
Tolerancias o Suplementos
Es el suplemento que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los
efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en determinadas
condiciones y para que puede atender a sus necesidades personales. Los suplementos considerados por
la Organización Internacional del Trabajo (OIT) se agrupan de la siguiente manera:
Suplemento por necesidades personales: es el tiempo que se asigna al trabajador para satisfacer sus
necesidades fisiológicas. Se considera ir al baño o tomar agua.
Suplemento por fatiga: El método utilizado para determinar la fatiga es el método sistemático el
cual incluye: criterios de temperatura, de ventilación, humedad, ruidos, duración de la actividad de
repetición del ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de posición del operador. Cada
criterio está conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de acuerdo a las condiciones
observadas durante el estudio. La ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se somete a
una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se requiere en minutos.
Suplemento por contingencias: Es un pequeño margen que se incluye en el tiempo tipo para
contabilizar las demoras inevitables, además de los pequeños trabajos fortuitos que aparecen sin
frecuencia ni regularidad. Esto tiene relevancia en pequeñas empresas de confección porque los
operarios se dedican a apoyar en otras labores, restándole productividad al trabajo de confección.
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Valoración de la actuación
Para que la comparación entre la escala del tiempo observado de trabajo, y la escala de trabajo estándar
sea más efectiva, es necesario tener una escala numérica para hacer una evaluación. Esta evaluación
podrá ser utilizada como un factor por el cual el tiempo observado podrá ser multiplicado para dar el
tiempo estándar. Hay varios sistemas de evaluación, la más común es el Sistema Westinghouse:
Desarrollado por Westinghouse Electric Corporation, el cual ha tenido mucha aplicación especialmente
en el ciclo corto y en las operaciones repetitivas. Este método considera 4 factores a evaluar, habilidad,
esfuerzo, condición y consistencia. La eficiencia general se obtiene sumando las calificaciones de los 4
factores a una constante de 1.
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Planificación de Requerimientos de Capacidad (CRP)
Se define como la planificación de recursos, tanto de maquinaria como hombre, necesarios para realizar
una serie de trabajos asignados a un centro productivo en un tiempo establecido. El CRP aporta una
clara visión entre la capacidad de trabajo que tiene un centro productivo (capacidad) y la cantidad de
trabajo (carga) que tiene dicho centro en un periodo de tiempo, planificando la carga de trabajo y
repartiéndola sobre la capacidad.
Sistemas de Producción
Un sistema de producción se define como un conjunto de operaciones que sirven para mejorar e
incrementar la utilidad o el valor de los bienes.
Es un sistema basado en la especialización de las operaciones de la prenda, tiene una distribución física
en forma de línea. Asimismo, el sistema de pagos es por operaciones y categorías.
Se aplica a todos los volúmenes de producción y se trabaja por paquetes; por ejemplo: T-shirts, polo
box, camisas, etc.
26
2. SITUACIÓN ACTUAL
2.1. LA EMPRESA
Moon Line Corporación Textil SAC es una empresa textil familiar constituida en el año 1993, dedicada
a la fabricación de prendas de algodón pima.
Entre sus principales clientes locales, la empresa abastece a las tiendas de Saga Falabella, Ripley y
Oeschle. Además, exporta a países como Bolivia, Venezuela y Ecuador.
A partir del año 2010, se implementaron las Buenas Prácticas de Mercadeo y Manufacturas (BPMM),
las cuales buscan a desarrollar y fortalecer la capacidad exportadora de la pequeña y mediana empresa
manufacturera, a fin de actuar en un mercado altamente competitivo y globalizado. Dichas prácticas se
certifican cada año, tras la evaluación de un auditor externo, provisto por PromPerú.
Actualmente, la empresa está dirigida por dos socios, uno de ellos se encarga de la parte comercial y el
otro, de la producción. Esto se representa en la estructura de la empresa, la cual está segmentada por
áreas funcionales que interactúan constantemente para llevar a cabo la comercialización, producción y
entrega de los pedidos a los clientes.
Fuente: La Empresa
27
2.2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
Las operaciones de la empresa abarcan desde la comercialización del producto hasta la producción y
entrega del pedido; los diferentes procesos tienen como finalidad principal el cumplimiento de los
requerimientos del cliente para lograr su satisfacción en términos de calidad y puntualidad. Los
procesos claves son dirigidos por la Dirección Comercial y la Programación y Control de la
Producción. El primero se encarga de gestionar la relación con los clientes, planificar las ventas en
función a valores históricos y entorno del mercado, buscar oportunidades de negocio, entre otras
funciones. Luego, la gerencia de Producción se encarga de planificar y controlar la confección de los
pedidos en términos de recursos humanos, materiales y costo; asimismo, esta gerencia tiene como
responsabilidad la gestión de compras y abastecimiento de materiales e insumos. A continuación, se
presenta el mapa general de procesos de la empresa, en donde se pueden identificar los procesos
estratégicos, claves y de soporte.
COTIZACIÓN CORTE
R
E MUESTREO DISEÑO CONFECCIÓN ACABADOS S
Q
A
U
T
I DESPACHO
I
S
S
I
F
T
E
O PROCESOS APOYO
C
S
H
GESTIÓN
COMPRAS FINANZAS O
RRHH
28
Los procesos de Soporte o Apoyo brindan recursos a los procesos claves tales como materiales e
insumos (rollos de tela, avíos, hilo, agujas de costura, bolsas, etiquetas, materiales de oficina, etc),
administración del personal (remuneraciones, beneficios al personal, evaluación de desempeño, etc) y
los recursos financieros (créditos bancarios, tributos, impuestos, etc). Como se mencionó anteriormente,
la gestión de compras la realiza la gerencia de Producción, mientras que la gestión de personal y
finanzas es llevado a cabo por ambas gerencias (Comercial y Producción) representadas por los socios
de la empresa.
Los procesos clave abarcan desde la toma del pedido al cliente hasta su entrega; es aquí donde se
genera el valor agregado. Inicialmente, la Gerente Comercial se encarga del proceso de Ventas, en el
cual recopila información acerca de las especificaciones del producto solicitado y le presenta la
cotización y muestra de las prendas; tras su aprobación por parte del cliente, se continúa con el proceso
de producción.
Según se muestra en el diagrama del gráfico N°08, el proceso de Ventas empieza con las
especificaciones del pedido, sigue con la presentación de la cotización y muestra del pedido, y finaliza
al elaborarse la Nota de Pedido junto a la Ficha Técnica del Producto y la Ficha de Consumo; tras lo
cual, se procede con la Planificación de la Producción, teniendo en cuenta la fecha de entrega y las
especificaciones de la prenda indicadas en la Nota de Pedido (ver ejemplo de Nota de Pedido en Anexo
01). Para mayor detalle del proceso de Ventas, ver gráfico N°05 en el capítulo I.
Nota de
Pedido
PROGRAMACIÓN DE ASIGNACIÓN DE ORDEN
PEDIDOS DE PRODUCCIÓN
Programa de
Producción CONTROL DE
PRODUCCIÓN
Orden de Programa de
Producción Producción
actualizado
Una vez realizado el Programa de Producción, se lleva a cabo la confección del pedido a través de las
áreas de Corte, Costura y Acabados.
El proceso de Corte es la etapa de transformación inicial de la materia prima, donde se utiliza el tizado
(dibujar los moldes sobre papel) y patrones generados por softwares informáticos que garantizan
consumos óptimos de tela. Luego, se procede con el tendido de la tela y la superposición de trozos de
tela (encimada). Después, se realiza el corte en sí para su posterior enumerado por talla y orden de
producción. Finalmente, se habilitan los moldes para que se envíen al área de costura.
30
2.3. IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDAD DE MEJORA
Durante los años 2012 y 2013, se procesaron 170 y 150 pedidos respectivamente, entre pedidos de t-
shirt, polos manga cero, sweatshirt, etc. Los máximos de producción se generan durante los meses de
Enero a Marzo por la temporada de verano y Agosto a Diciembre por la temporada primavera,
innovando los modelos entre un año y el otro. A continuación, se detalla el cálculo y validación
estadística de los valores promedios para la cantidad de pedidos y volumen de prendas procesadas por
mes, asumiendo un distribución normal para dichas variables.
Fuente: La empresa
Variable: Cantidad de pedidos por mes. Calculando una media de la muestra ̅ ) igual a 13.33 y una
desviación estándar ( igual a 2.27, se determina el intervalo de confianza para la media con un nivel
de confianza del 95% y verificar la media poblacional.
̅ ̅
√ √
√ √
31
Variable: Volumen de prendas por mes. Calculando una media de la muestra ̅ ) igual a 4,675 y una
desviación estándar ( igual a 856.29, se determina el intervalo de confianza para la media con un
nivel de confianza del 95% y verificar la media poblacional.
̅ ̅
√ √
√ √
Los plazos de entrega pueden variar según el tipo y cantidad de prendas, sin embargo durante el año
2013, se reportaron 84 pedidos con retraso en su entrega (56%), generando el pago de penalidades
proporcionales al precio del pedido.
Fuente: La empresa
Estos retrasos pueden perjudicar la imagen de la empresa en el mercado y el nivel de satisfacción del
cliente quien, por lo general, son tiendas por departamento como Oeschle, Saga Falabella y Ripley.
Además, se reconoce el surgimiento de pequeñas empresas en el sector de confecciones generado por la
creciente demanda de prendas de vestir ante la expansión de las tiendas por departamento y la llegada
de nuevas marcas al mercado peruano.
32
La demora de los pedidos se calcula en un promedio de 4.57 días sobre la fecha acordada de entrega,
según el registro de pedidos retrasados durante el año 2013 (ver Anexo 4)
Para estimar el valor promedio del tiempo de retraso, se determinará el intervalo de confianza al igual
que en el caso anterior de la cantidad y volumen de pedidos por mes:
Variable: Tiempo de retraso (días). Calculando una media de la muestra ̅) igual a 4.57 y una
desviación estándar ( igual a 0.68, se determina el intervalo de confianza para la media con un nivel
de confianza del 95% y verificar la media poblacional.
̅ ̅
√ √
√ √
Se concluye que el tiempo promedio de retraso es de 4.57 días generado por diversos factores como
problemas en el abastecimiento de materiales, inadecuada programación de la producción, fallas de
calidad durante el proceso de confección, etc.
33
2.4. IMPACTO ECONÓMICO
El retraso en la entrega de pedidos, en algunos casos, genera que la empresa pague penalidades, las
cuales se estipulan en los contratos con los clientes y representan un porcentaje del valor del pedido.
Fuente: La empresa
Durante el año 2013, la empresa fue penalizada en 24 pedidos entregados a destiempo, totalizando un
costo de S/. 19,100. Además del costo económico, se afecta la imagen de la empresa frente a sus
clientes, quienes pueden verse obligados a cambiar de proveedor para abastecer sus tiendas con las
prendas de la temporada.
34
2.5. ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
El análisis Causa-Raíz consiste en la evaluación de las causas inmediatas del problema hasta llegar a
las causas primarias, mediante el diagrama Causa-Efecto (―Espina de Pescado‖) donde se agrupan las
causas por familia de factores según su naturaleza. Posterior a ello, se cuantifica el nivel de influencia
de los factores mediante el diagrama de Pareto; en el cual, se separan los aspectos significativos de un
problema (―pocos vitales‖ de los ―muchos triviales‖) para que las acciones de mejora sean dirigidas de
manera más efectiva.
Por otro lado, como resultado de la revisión de los programas de producción de los 84 pedidos
retrasados, se han determinado los desvíos entre lo planificado y lo producido en cada área en términos
de tiempo, lo cual nos permitirá identificar el área donde se concentra el mayor tiempo de retraso. Es
importante mencionar que la fecha de término en un área es igual a la fecha de inicio en la siguiente, la
cual considera el tiempo de inventario entre un área y otra. A continuación, se muestran los resultados
por área; el detalle puede observarse en el Anexo 5.
35
Gráfico N°10: Tiempo de producción Real vs. Programado
Tal como se muestra en el gráfico anterior, el área de Costura tiene un promedio de 3.6 días de
diferencia entre la duración real y proyectada (81%), resultando ser el área que contiene el mayor
tiempo de retraso con respecto a la programación de la producción. Por otro lado, el área de Corte se
retrasa un promedio de 0.3 días (7%) y el área de Acabados, un promedio de 0.5 días (12%).
PROCESO DE
CORTE
PROCESO DE INSPECCIÓN DE
COSTURA CALIDAD
36
El proceso de costura tiene como antecesor al proceso de Corte, donde se corta la tela bajo un esquema
optimizado de moldes. Luego, el proceso de Costura culmina con la inspección a una muestra de
prendas ensambladas para su habilitación al proceso de Acabados.
Salidas (Outputs)
Después, se identifican las salidas del proceso de Costura. En este caso, son las prendas ensambladas y
prendas defectuosas, siendo estas últimas detectadas en la inspección de calidad y recuperadas
posteriormente.
Prendas Ensambladas
PROCESO DE
Outputs
COSTURA
Prendas Defectuosas
Las prendas defectuosas presentan fallas de tela y/o costura, las primeras pueden ser fallas por tela
contaminada, tela picada (pequeños orificios) y tela con el tejido corrido. Las prendas con tela
contaminada se pueden recuperar con el uso de una lupa y una pinza para retirar el tejido de color que
no corresponde. Luego, las prendas que tienen tela picada y/o con tejido corrido se separan como
Segundas, las cuales no se consideran en el pedido entregado al cliente y se deben reemplazar con
nuevas prendas, retrasando el pase de la orden de producción al área de Acabados. Las fallas de costura
se arreglan en su totalidad mediante la compostura de la prenda, cuyo tiempo consumido varía según el
tipo de prenda.
Fuente: La empresa
37
Clientes del proceso (Customers)
Los clientes del proceso reciben las prendas ensambladas o defectuosas en base a requerimientos o
especificaciones esperadas; en este caso, son los habilitadores de costura. Ellos se encargan de verificar
que se cumplan con las especificaciones de la orden de producción y realizan una inspección de calidad
(visual) a una muestra del pedido; en caso no se presenten defectos y se cumplan con las demás
especificaciones, envían la el lote de prendas al área de Acabados.
Prendas Ensambladas
PROCESO DE HABILITADORES
COSTURA DE COSTURA
Prendas Defectuosas
Los requerimientos de los habilitadores de costura son la cantidad de prendas de acuerdo al volumen
del pedido y curva de tallas, verificar calidad de tela y costura, entre otras especificaciones de la prenda
que se indiquen en la orden de producción.
Entradas (Inputs)
El siguiente paso para el análisis SIPOC es identificar lo que necesita el proceso de costura para
transformar y ensamblar las prendas. Para ello, se clasificarán las entradas de acuerdo a su naturaleza
(5M).
Mano de Obra
Los costureros poseen distinto nivel de experiencia, teniendo a los más diestros en la planilla de la
empresa (4) y los demás son personal de servicio que se les paga con recibo por honorarios
semanalmente; estos últimos son contratados de acuerdo a la programación de la producción.
38
Sin embargo, durante el año 2013, se reportaron inasistencias por parte del personal de servicio, quienes
aducían razones personales, familiares o no tenían comunicación posterior con la empresa.
Fuente: La empresa
Las inasistencias son recuperadas mediante horas extras después de la jornada laboral o los días sábado
para cumplir los plazos de entrega. Esto se contradice con la política de la empresa que promueve el
trabajo dentro de los horarios establecidos para evitar sobrecostos.
De los 84 pedidos demorados durante el año 2013, se registró que 77 no se habían procesado con horas
extra de trabajo, resultando tener una incidencia del 8% sobre el problema de retraso en la entrega de
pedidos. A continuación, se muestra la distribución de horas extra durante el 2013.
Materiales
Los materiales que ingresan al proceso son las piezas de tela cortada, los hilos y avíos (botones,
etiquetas, cierres, etc). La revisión del stock de los materiales se realiza posterior a la elaboración de la
muestra del pedido y se determina qué hace falta para comprar. Sin embargo, no se tiene en cuenta el
inventario comprometido para otras órdenes de producción y los tiempos de aprovisionamiento de los
materiales, ocasionando que se detenga la producción por falta de materiales.
39
rotación del inventario son las etiquetas de costado, aquellas donde se indica la composición de la
prenda (% algodón, % poliéster, % licra) y el tipo de lavado/secado que debe realizar el consumidor.
De los 84 pedidos retrasados, 9 tuvieron problemas de disponibilidad de materiales. Ello representa una
incidencia del 8% sobre la problemática de retraso en la entrega de pedidos.
Métodos
Para desarrollar el proceso de costura, es necesario contar con la secuencia de operaciones de acuerdo al
tipo de prenda y las máquinas de costura a utilizar, determinándose a través del balance de línea
realizado por el supervisor y comunicado verbalmente a los costureros.
El balance de línea consiste en calcular cuántas máquinas se van a necesitar para llevar a cabo la Orden
de Producción, según la cantidad de prendas y las operaciones de costura a realizar. Para esto, el
supervisor estima una tasa de producción (unidades/hora) por cada operación, basándose en los tiempos
de ciclo (min/unidad) registrados previamente durante la elaboración de la muestra de la prenda. Más
adelante, en el análisis de los inputs tipo Medición, se detallará cómo se obtienen los tiempos de ciclo
usados en el balance de línea. Las condiciones para el actual balanceo son las siguientes:
1. Jornada de trabajo de 10 horas disponibles (no incluye hora de almuerzo). La empresa trabaja de
8AM a 7PM.
2. Total disponibilidad de las máquinas de costura, sin considerar que estén comprometidas para otras
órdenes de producción. No existe un control de asignación de las máquinas.
3. Se realiza el balance de línea en un cuaderno sin seguir un formato.
4. El supervisor considera procesar todo el volumen del pedido para pasar de una operación a otra,
resultando en un plazo de costura extenso.
5. No se establecen indicadores de desempeño de la línea ni parámetros que brinden sustento técnico
al balanceo.
6. No se controla la producción durante ni posterior a la implementación del balanceo, siendo
imposible verificar que la producción avanza de acuerdo a lo establecido inicialmente.
A continuación, un ejemplo de balance de línea para un pedido de 450 T-Shirt Básico, cuyos tiempos de
producción fueron consultados al supervisor al no contar con un registro de los mismos.
40
Lista de operaciones
T. ciclo Tasa producción
Operación Máquina
(seg/unid) (unid/hr)
Unir hombros 60 60 Remalladora
Cerrar cuello 45 80 Remalladora
Preparar cuello 60 60 Recta
Pegar cuello 80 45 Remalladora
Tapete hombro a hombro 70 51 Tapetera
Basta mangas 60 60 Recubridora
Pegar mangas 70 51 Remalladora
Cerrar costados 70 51 Remalladora
Basta de faldon 60 60 Recubridora
Pegar etiqueta 50 72 Recta
PP: Prendas producidas, TC: Tiempo consumido, TS: Tiempo sobrante, PF: Prendas faltantes.
Como resultado del balance de línea, se estiman 8 días para ensamblar y coser las distintas partes de los
450 T-Shirt. Asimismo, se utilizarían 4 máquinas (1 remalladora, 1 recta, 1 tapetera y 1 recubridora), lo
cual se traduce en 4 costureros. Si bien este último resultado denota ―eficiencia‖ por el reducido uso de
recursos (máquinas y personal), el tiempo total de producción resulta muy extenso, provocando una
posible reprogramación del pedido con riesgo que el cliente no la acepte y cobre una penalidad por
demora en la entrega del pedido.
41
Medición
Los inputs de Medición son parámetros que guían al proceso de costura. Se consideran los indicados en
la Orden de Producción (curva de tallas, volumen del pedido, fecha del proceso y foto de la prenda), en
la Ficha Técnica (consumo de hilo y cantidad de avíos/materiales) y en el balance de línea (tiempos de
producción, duración total del proceso de costura, cantidad de tipo de máquinas y número de
costureros).
Los parámetros establecidos en la Ficha Técnica son calculados mediante fórmulas de consumo por la
Unidad de Desarrollo del Producto. Luego, aquellos indicados en la Orden de Producción, son datos
entregados y aprobados por el cliente, excepto la fecha del proceso. Esta última es resultado de la
programación de la producción, cuya metodología se basa en plazos de pedidos similares realizados
anteriormente o el criterio del gerente de producción, no se toma en cuenta la capacidad semanal del
área de costura, entre otras deficiencias detalladas en el análisis del proceso de Programación de la
Producción. Después, los datos que resultan del balance de línea (duración total del proceso de costura,
cantidad de tipo de máquina y número de operarios) fueron determinados bajo condiciones deficientes
al no considerar la programación de otras órdenes de producción, se espera procesar la totalidad del
volumen para pasar de una operación a otra y no se establecen indicadores que permitan estimar un
desempeño esperado para un posterior control. Asimismo, los tiempos de producción utilizados son
resultado de la toma de tiempos al supervisor cuando elaboró la muestra de la prenda inicialmente; ante
ello, es importante analizar cómo se realiza la toma de tiempos para determinar si son adecuados.
La elaboración de la muestra de la prenda es parte del proceso de ventas, donde el cliente verifica y
aprueba la muestra para confeccionar de acuerdo a esta. La costura de la muestra es realizada por el
supervisor de producción, al cual se le toma tiempos en cada operación; los tiempos cronometrados son
considerados como los tiempos de ciclo (o de producción) para el posterior balance de línea. Ante esto,
se verifica que la toma de tiempos se aplica al supervisor de producción y no a los costureros que
procesarán la orden de producción. Después, los tiempos registrados pertenecen a la confección de un
solo producto (muestra) y no se consideran una cantidad adecuada de repeticiones ni el ritmo de trabajo
del costurero que permitan obtener tiempos estándares para cada operación. Finalmente, no se tiene en
cuenta el tiempo improductivo generado por atender necesidades personales, fatiga física/mental,
distracciones durante el trabajo, etc. En conclusión, la metodología de toma de tiempos es deficiente en
su aplicación, resultando en tiempos de producción inconsistentes.
Máquinas
42
Las máquinas de costura tienen una antigüedad que no excede a los 3 años, siendo revisadas
periódicamente para evitar paradas de producción intempestivas por falla. Actualmente, la empresa
cuenta con 38 máquinas de costura, entre las cuales su mayoría son remalladoras (10), rectas (10) y
recubridoras (4).
Proveedores (Suppliers)
Finalmente se alinean las entradas con sus proveedores.
Proveedores Entradas
La empresa Costureros
Área Corte Moldes de tela
Área Compras Insumos, materiales PROCESO
Supervisor de Producción Suppliers Secuencia de operaciones/máquinas Inputs DE
Orden de Producción, COSTURA
Parámetros del pedido
Ficha Técnica de la prenda
Toma de tiempos
Tiempos de producción
(muestra de prenda)
La empresa Máquinas de costura
A partir del análisis SIPOC realizado al proceso de costura, se resumen los resultados en el siguiente
cuadro:
MDO: Costureros.
MAT: Piezas tela, hilos, avíos.
Inputs
MET: Secuencia de operaciones / máquinas.
(I)
MED: Cantidad de prendas, consumo de materiales tiempos producción.
MAQ: máquinas.
COSTURA
Inspección
Process CORTE Operaciones de Costura de
(P) Calidad
Outputs
Prendas ensambladas / defectuosas
(O)
Customers
Habilitadores de Costura
(C)
43
U.D.P: Unidad de Desarrollo de Producto.
MDO: Mano de Obra. MAT: Materiales. MET: Método. MED: Medidas. MAQ: Máquinas.
Recordando el propósito del análisis SIPOC, identificar deficiencias que rodeen al mismo proceso e
impacten en los plazos de entrega de los pedidos, se hallaron las siguientes vinculadas al problema de
retraso en la entrega de pedidos:
Reprocesamiento de prendas defectuosas (―Segundas‖) por tela picada o tejido corrido, retrasando
el pase de la orden de producción al área de acabados.
Tiempos de producción utilizados en el balance de línea son consecuencia de una toma de tiempos
que no sigue condiciones que le otorguen consistencia a los tiempos resultantes, generando
estimaciones incongruentes a la realidad del proceso.
Previo al análisis al proceso de costura, se evaluó la programación de los pedidos en las áreas de corte,
costura y acabados. En este punto, se detectó que no se toma en cuenta la capacidad de producción
semanal de cada área, lo cual genera que se reprogramen las órdenes de producción y se retrase en su
entrega al cliente. Asimismo, se verificó que los plazos en cada área se establecen por analogía a
pedidos similares ya elaborados o por criterio del gerente de producción.
En resumen, se muestran los factores del problema de retraso en el siguiente diagrama Pareto:
Fuente: La empresa
44
Gráfico N°15: Diagrama Pareto - Factores del problema de retraso
A partir del análisis y ponderación de los factores vinculados al proceso de costura, se elabora un
diagrama Causa-Efecto para determinar las causas raíz del problema de retraso, según su nivel de
incidencia.
A través del diagrama Causa Efecto, se determina que la Planificación de la Producción acumula el
81% de incidencia sobre el problema de retraso. Luego, el factor de Calidad representa el 12%,
Materiales el 4% y Personal el 3%.
El siguiente capítulo presentará y desarrollará propuestas de mejora que actúen sobre las causas
principales con el objetivo de mitigar significativamente sobre el problema.
46
3. PROPUESTAS DE MEJORA
No se consideran la capacidad semanal de las áreas de corte, costura y acabados para programar la
confección del pedido.
Para el balance de línea previo a la costura, se considera total disponibilidad de las máquinas y no se
establecen indicadores que controlen el desempeño del proceso.
Los plazos del programa de producción se estiman sin sustento técnico y los tiempos de las
operaciones para el balance de línea son resultado de una deficiente toma de tiempos.
Ante estos principales factores de retraso, el presente capítulo desarrollará una nueva metodología de
Programación y Control de la Producción, enfocándose en el control de la programación semanal de la
producción y el balanceo de línea para el pase de las O.P al área de costura.
47
Luego, quedó demostrado que el balanceo de línea actual es deficiente respecto a los tiempos de
producción utilizados y la metodología, originando que el plazo en costura se extienda según lo
previsto. Para ello, se propondrá un nuevo procedimiento que asegure un sustento técnico y permita
controlar el avance de la producción para evitar desvíos sobro lo programado.
Para estas dos principales propuestas, es necesario asegurar previamente la confiabilidad de los datos a
utilizar (tiempos de producción) mediante un Estudio de Tiempos y redistribuir las máquinas de costura
en nuevas Líneas para acotar el balanceo y poder establecer controles de producción efectivos. Dichas
propuestas preliminares se explican a continuación.
La carga del rollo implica su posicionamiento en el soporte de la tela para tenderla sobre la mesa de
trabajo y cortar el extremo del paño (área de tela equivalente a 01 juego de moldes que serán dibujados
y cortados de la misma). Luego, se procede a empalmar varios paños de tela (colocar uno encima del
otro, haciendo coincidir el molde para agilizar el corte de la tela) y se corta con una herramienta
especializada hasta su clasificación y habilitación al área de costura. En el área de Acabados, el
planchado implica la recepción de la prenda, así como el embolsado considera la colocación del pedido
en las cajas para su posterior envío a almacén de productos terminados.
48
Para las operaciones del área de Costura, se han definido las familias de producto y se han detallado las
operaciones de costura en cada una mediante diagramas de operaciones (DOP). Las familias de
producto son las siguientes:
T- Shirt Básico
1 Preparar cuello
4 Pegar cuello
6 Pegar mangas
7 Cerrar costados
8 Basta de faldón
Etiqueta
Pegar etiqueta
9
T-Shirt Básico
49
Polo manga cero
1 Preparar cuello
3 Pegar cuello
Cinta
tapete
4 Pegar cinta tapete
5 Recubierto cuello
6 Asentar tapete
Collareta
7 Collareta de manga
8 Cerrar costados
9 Atracar costados
10 Basta de faldón
Etiqueta
11 Pegar etiqueta
50
Tank Top
5 Cerrar costados
6 Basta de faldón
7 Atracar sisa
8 Atracar cuello
Etiqueta
9 Pegar etiqueta
Tank Top
51
Sweatshirt
13 Cerrar costados
14 Pegar puños
15 Pegar pretina
16 Recubrir pretina
17 Recubrir puños
19 Pegar capucha
Tapete
20 Tapete medio cuello de capucha
21 Asentar tapete
Sweatshirt
Pespuntar
3 8 Atracar pechera
cuello
Bolsillo
Pegar pie de
4 cuello 9 Pegar bolsillo
Formar figura pie
1 de cuello 10 Unir hombros
Bastillar pie de
5 cuello
11 Pegar mangas
12 Basta de faldón
13 Cerrar costado
14 Orillado de venz
15 Pinza venz
16 Venza de costado
17 Pegar cuello
18 Asentar cuello
Etiqueta
19 Pegar etiqueta
Polo Box
Preparar elástico
1 7 Cerrar tiro
+ pretina
9 Recubierto de pretina
Cordón
10 Pasar cordón
Pantalón / Short
54
Tabla N°01: Valoración de operarios
Valoración Descripción del desempeño
0 Actividad Nula
Según a los operarios evaluados, se escogieron aquellos con valoración 100 para aseguramos que el
tiempo cronometrado sea un tiempo adecuado para realizar la operación y que el factor de desempeño
que afecte a dicho tiempo sea unitario (Normalización).
3.1.3. SUPLEMENTOS
Los suplementos o concesiones son demoras inevitables a considerarse en el estudio de tiempos y
pueden pasar desapercibidos porque se realizan en períodos relativamente cortos de tiempo; por tanto,
deben compensarse esas pérdidas haciendo algunos ajustes. Según definiciones de la Organización
Mundial del Trabajo (OIT), los suplementos observados se clasifican en tres tipos:
Descanso
Este suplemento se aplica para que el trabajador se pueda reponer del cansancio físico y psicológico
que produce el trabajo. Su aplicación es obligatoria. En este suplemento, se consideran las concesiones
por necesidades personales y fatiga. Para el último, se representa por tensión física provocada por la
naturaleza del trabajo, tensión mental, y tensión física o mental provocada por la naturaleza de las
condiciones del trabajo.
Contingencias
En ocasiones, durante el trabajo existen ciertas deficiencias o interrupciones que aparecen de un modo
aleatorio y que son difíciles de evitar.
55
Herramientas
Mantenimiento de las herramientas para un estado óptimo de trabajo.
Fatiga
En el caso del suplemento por Fatiga, se utilizaron los formatos propuesto por la OIT para calcular los
puntajes de tensión (ver Anexo 6)
Fuente: OIT
La tensión física provocada por la naturaleza del trabajo se calcula en base al nivel de esfuerzo del
trabajo de acuerdo a la tabla propuesta por la OIT (ver Anexo 7). Finalmente, se consolidan los
resultados por tipo de tensión y se suman para obtener un puntaje final que se convierte al coeficiente
de suplemento por fatiga a aplicar a la operación, según tabla de conversión de la OIT (ver Anexo 8).
Luego, se calcularon los suplementos por necesidades personales, disturbios y mantenimiento del
puesto de trabajo. Para el primero, se consideró el tiempo y frecuencia para ir a los servicios higiénicos
y beber aguar durante la jornada. Las charlas semanales e inducciones al inicio de la jornada se
consideraron como disturbios inevitables. Finalmente, la limpieza y orden del puesto de trabajo al inicio
y final del día, se consideró como mantenimiento del puesto de trabajo.
56
Cuadro N°07: Otro Suplementos
Suplemento Evento Frecuencia Tiempo evento (min) % Jornada
Servicios Higiénicos 2/día 8
Necesidades Personales 4%
Tomar agua mineral 6/día 1
Charla semanal 1/semana 13
Disturbios inevitables 2%
Inducciones cada 2 días 10
Limpieza y Orden del puesto Limpieza de puesto 2/día 12 2%
Consolidando los resultados en los diferentes tipos de suplementos, a continuación se muestra el total
porcentaje a aplicar en cada área para el estudio de tiempos.
Preliminarmente, se realiza una toma de tiempos para determinar el tiempo de ciclo promedio (en
horas) de cada operación; se consideran 15 repeticiones. Para que los tiempos cronometrados resulten
consistentes a la naturaleza de la operación, siendo las de confección de alto nivel de repetición y corta
duración, se establece un número de observaciones según la tabla de Westinghouse, la cual calcula el
número de repeticiones comparando el tiempo de ciclo (horas) y la cantidad de prendas trabajadas por
año. En este caso, se registró un total de 61,200 y 51,000 prendas solicitadas durante los años 2012 y
2013 respectivamente.
57
Tabla N°02: Tabla Westinghouse
Tiempo
N°
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 promedio
observaciones
ciclo (hr)
PS - Unir hombros 39 40 39 39 40 39 40 40 39 40 39 39 40 39 40 0.011 52
PS - Cerrar cuello 33 33 33 33 33 32 32 33 33 33 32 32 32 32 33 0.009 58
PS - Preparar cuello 47 47 47 46 47 46 46 47 46 47 47 46 46 47 47 0.013 48
PS - Pegar cuello 65 64 64 64 65 65 65 65 65 64 65 65 65 64 64 0.018 43
PS - Basta mangas 50 50 51 51 51 50 51 50 51 50 51 50 51 50 51 0.014 47
PS - Pegar mangas 57 57 58 59 57 57 59 58 59 57 57 57 58 57 59 0.016 45
PS - Cerrar costados ** 57 59 59 57 57 59 59 59 57 58 58 57 57 58 58 0.016 45
PS - Cerrar costados * 55 54 54 53 55 55 55 55 54 53 55 53 53 55 55 0.015 46
PS - Basta de faldon 50 50 50 51 51 51 51 51 51 50 51 50 51 50 51 0.014 47
PS - Pegar etiqueta 36 36 36 35 36 35 36 37 35 36 36 37 35 37 36 0.010 55
PS - Asentar tapete 68 69 68 68 69 68 68 68 69 68 68 69 68 69 68 0.019 41
PI - Cerrar tiro delantero 38 37 39 38 39 38 39 39 39 37 39 38 38 37 39 0.011 52
PI - Cerrar tiro espalda 42 42 42 42 41 41 41 42 42 42 41 41 41 41 42 0.012 50
PI - Basta de bota pie 71 71 71 71 72 71 72 72 71 72 72 71 72 71 72 0.020 40
PI - Cerrar pretina 29 31 30 29 30 30 30 31 31 29 30 31 31 29 31 0.008 60
PI - Cerrar elástico 32 33 33 32 32 32 32 33 33 32 32 33 33 33 33 0.009 62
PI - Ojal de pretina 32 30 30 32 32 31 30 30 30 31 30 31 31 32 31 0.009 62
PI - Preparar elástico+pretina 68 68 68 68 69 69 67 68 69 67 68 68 67 67 68 0.019 42
PI - Pegar pretina+cuerpo 73 71 72 73 71 72 72 73 71 72 72 72 73 72 71 0.020 40
PI - Recubierto de pretina 71 70 71 72 70 72 72 70 70 72 71 70 72 72 71 0.020 40
PI - Pasar cordón 42 42 43 42 43 43 41 42 43 43 41 41 43 42 41 0.012 50
58
N° de Observaciones T-Shirt Básico (BAS) Polo Manga Cero (MGC)
Tiempo
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 promedio N° obs
ciclo (hr)
BAS - Tapete hombro a hombro 58 58 57 58 58 57 57 58 57 57 58 58 58 57 58 0.016 45
MGC - Pegar cinta tapete 56 54 56 55 54 55 56 56 54 56 55 54 55 56 54 0.015 46
MGC - Recubierto cuello 63 63 64 63 64 63 63 63 64 64 64 63 63 63 63 0.018 43
MGC - Collareta de manga 59 58 57 59 58 57 58 58 59 58 57 59 57 59 59 0.016 45
MGC - Atracar costados 46 46 44 46 46 44 45 45 46 45 45 46 44 46 46 0.013 48
N° de Observaciones Sweatshirt
Tiempo
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 promedio N° obs
ciclo (hr)
Unir hombros
Pegar mangas 59 57 58 58 59 58 57 57 58 59 57 57 59 59 58 0.016 45
Basta de bolsillo 63 62 62 63 61 62 61 61 62 61 63 63 61 63 61 0.017 44
Pegar bolsillo 77 78 76 78 78 78 76 77 77 77 76 76 76 77 77 0.021 39
Recubrir sisa 72 72 73 74 72 74 72 73 73 73 74 74 74 74 73 0.020 40
Cerrar costados
Cerrar puños 44 46 46 45 44 45 46 45 44 44 45 46 44 44 46 0.013 48
Voltear puños 44 44 45 44 46 46 46 45 44 46 44 46 45 44 44 0.013 48
Pegar puños 82 82 82 84 83 82 84 84 84 84 84 83 82 82 83 0.023 38
Cerrar pretina 45 44 46 44 46 45 45 46 44 46 44 44 46 45 45 0.013 48
Pegar pretina 76 75 76 77 76 75 76 77 75 75 77 77 76 75 76 0.021 39
Recubrir pretina 62 61 61 61 61 61 61 61 61 62 62 61 62 62 61 0.017 44
Recubrir puños 65 64 65 65 65 64 65 65 65 65 65 66 65 65 66 0.018 43
Cerrar capucha + forro 72 71 73 73 73 71 73 71 72 72 72 72 72 71 72 0.020 40
Unir forro con capucha 63 63 64 63 63 63 64 63 63 64 63 64 63 64 63 0.018 43
Ojal de capucha 50 50 51 52 50 52 52 51 52 52 50 52 52 52 50 0.014 47
Basta de capucha 61 62 63 61 62 62 62 62 61 63 61 62 62 63 62 0.017 44
Fijar capucha a cuerpo 63 63 64 64 63 64 63 63 63 63 64 63 63 63 63 0.018 43
Pegar capucha 69 69 70 69 69 68 68 69 70 68 69 68 69 68 70 0.019 42
Tapete medio cuello de capucha
62 63 62 61 62 61 62 61 63 62 63 62 61 63 62 0.017 44
Asentar tapete
Recubrir cuello+capucha 64 64 63 63 63 63 63 63 64 64 63 63 63 63 64 0.018 43
Pegar etiqueta
Atracar cordon 48 47 47 49 47 47 47 49 47 49 48 49 49 47 48 0.013 48
Pasar cordon a capucha 51 52 52 50 51 51 51 50 51 50 51 51 50 51 52 0.014 47
59
N° de Observaciones Polo Box
Tiempo
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
promedio N° obs
ciclo (hr)
Pegar pechera 90 91 90 90 89 91 91 91 90 90 89 90 91 90 89 0.025 34
Preparar pechera 119 120 121 121 121 119 121 120 119 121 121 119 121 119 121 0.033 32
Atracar pechera 79 79 79 80 80 80 79 81 79 79 81 80 79 79 80 0.022 38
Pegar bolsillo 81 81 80 80 81 79 79 80 79 79 80 79 79 81 79 0.022 38
Unir hombros
Basta mangas
Pegar mangas
Basta de faldon
Cerrar costado
Orillado de venz 49 49 50 50 50 50 50 49 51 49 51 49 49 50 51 0.014 47
Pinza venz 61 60 59 59 59 61 61 59 61 61 61 59 59 61 60 0.017 44
Venz de costado 79 81 79 80 80 79 81 81 80 81 81 80 79 80 80 0.022 38
Cerrar cuello
Voltear cuello 30 30 30 31 30 31 29 30 29 31 31 29 29 29 30 0.008 60
Pespuntar cuello 79 81 80 79 79 81 80 81 79 80 80 79 79 80 79 0.022 38
Pegar pie de cuello 80 79 81 79 79 79 81 79 80 81 80 81 80 79 80 0.022 38
Formar figura p. cuello 81 79 80 80 81 79 79 81 80 80 80 79 80 80 80 0.022 38
Bastillar pie de cuello 80 81 80 80 80 79 81 80 81 80 80 81 80 79 79 0.022 38
Pegar cuello
Asentar cuello 119 121 121 119 119 120 120 120 121 119 120 120 121 120 121 0.033 32
Pegar etiqueta
Teniendo el Factor de Valoración igual a 100 (unitario) por ser un operario calificado, logrando con
facilidad el nivel de calidad y precisión requerido, se calcula el Tiempo Normal.
Determinando los Suplementos de necesidades personales, fatiga, disturbios inevitables y limpieza del
puesto de trabajo, se calcula el Tiempo Estándar.
60
Los registros de los tiempos observados se ubican en los Anexos 8, 9 y 10. A continuación, se muestran
los Tiempos Estándar calculados para las operaciones de las tres áreas de producción.
61
Tiempos estándar Op. Comunes PI
Tiempo
Operación N° obs TC TS
(hor)
Cerrar tiro delantero 0.011 52 0.68 0.82
Cerrar tiro espalda 0.012 50 0.73 0.89
Basta de bota pie 0.020 40 1.13 1.37
Cerrar pretina 0.008 60 0.48 0.58
Cerrar elástico 0.009 62 0.57 0.70
Ojal de pretina 0.009 62 0.55 0.67
Preparar elástico+pretina 0.019 42 1.10 1.35
Pegar pretina+cuerpo 0.020 40 1.17 1.43
Recubierto de pretina 0.020 40 1.15 1.41
Pasar cordon 0.012 50 0.73 0.88
62
Tiempos estándar Tank Top
Tiempo
Operación N° obs TC TS
(hor)
Unir primer hombro 0.008 60 0.42 0.52
Pegar collareta de cuello 0.018 43 1.04 1.27
Unir segundo hombro 0.010 55 0.58 0.70
Pegar collareta de sisa 0.018 60 1.12 1.37
Cerrar costados ** 0.015 46 0.92 1.13
Basta de faldon 0.014 47 0.87 1.07
Atracar sisa 0.017 43 0.97 1.19
Atracar cuello 0.013 48 0.67 0.82
Pegar etiqueta 0.010 55 0.57 0.70
63
Tiempos estándar Polo Box
Tiempo
Operación N° obs TC TS
(hor)
Pegar pechera 0.025 34 1.45 1.77
Preparar pechera 0.033 32 1.93 2.35
Atracar pechera 0.022 38 1.38 1.68
Pegar bolsillo 0.022 38 1.26 1.53
Unir hombros 0.011 52 0.67 0.82
Basta mangas 0.014 47 0.82 1.00
Pegar mangas 0.016 45 0.92 1.13
Basta de faldon 0.014 47 0.87 1.07
Cerrar costado * 0.016 45 0.95 1.16
Orillado de venz 0.014 47 0.78 0.95
Pinza venz 0.017 44 1.03 1.25
Venz de costado 0.022 38 1.35 1.65
Cerrar cuello 0.009 58 0.53 0.64
Voltear cuello 0.008 60 0.48 0.58
Pespuntar cuello 0.022 38 1.35 1.65
Pegar pie de cuello 0.022 38 1.30 1.58
Formar figura p. cuello 0.022 38 1.37 1.68
Bastillar pie de cuello 0.022 38 1.40 1.71
Pegar cuello 0.018 43 1.03 1.25
Asentar cuello 0.033 32 2.04 2.49
Pegar etiqueta 0.010 55 0.57 0.70
64
Aquellas operaciones resaltadas son operaciones comunes, para las cuales se realizó un estudio de
tiempos para cada una. Finalmente, se determina un tiempo estándar global de costura por cada tipo de
prenda, también conocido ―minutaje de la prenda‖.
Por tanto, se propone redistribuir en nuevas líneas de costura bajo un análisis por familia de producto,
de acuerdo al grado de similitud entre las operaciones y la distribución por tipo de máquina. Luego, la
asignación de máquinas en cada nueva línea de confección se realizará de acuerdo a la carga de
operaciones por tipo de máquina. En caso los plazos de costura sean ajustados y se exceda en la
capacidad de la línea, se podrán asignar temporalmente máquinas de una línea a otra para acelerar el
procesamiento del pedido previo análisis. Esto define la flexibilidad entre las nuevas líneas de costura,
siendo posible porque las máquinas no son pesadas y pueden movilizarse sin mayor inconveniente.
65
Gráfico N°23: Layout actual
ALMACÉN
DE
MATERIALES
GERENCIA
RECEPCIÓN COMERCIAL /
PRODUCCIÓN
ÁREA DE COSTURA
Fuente: La empresa
66
Cuadro N°10: Máquinas de Costura
Máquina Cód. Cantidad
REMALLADORA REM 10
RECTA RCT 10
RECUBRIDORA RCB 4
TAPETERA TAP 2
COLLARETERA COL 2
BROCHERA BRO 2
BOTONERA BOT 1
TRICOTERA TRI 1
ELASTIQUERA ELA 1
PICOTERA PIC 1
OJALADORA OJA 1
MULTIAGUJAS MAG 1
CORTA CINTA CCI 1
BASTERA BAS 1
Total 38
Fuente: La empresa
En primer lugar, se evaluará el nivel de similitud entre los tipos de prenda de acuerdo a sus operaciones
en común. Como resultado, se determina que el Sweatshirt presenta un bajo nivel de similitud frente a
las demás prendas, resultando como una sola familia de producto.
Asimismo, se analiza la distribución de cada tipo de máquina utilizada durante el procesamiento de las
prendas. Ello resulta que el 70% de costura del Polo Box se realiza en máquina Recta, definiendo una
familia de producto para este tipo de prenda. Luego, las prendas de T Shirt Básico, Polo Manga Cero y
Tank Top presentan un alto nivel de similitud entre sus operaciones y, mayormente, su costura se
realiza en el mismo tipo de máquina, resultando que los tres tipos de prenda se agrupan en una familia
de producto llamada Polos. Finalmente, el Pantalón y Short se agrupan en una familia de productos de
Prendas Inferiores, pues su costura tiene la misma distribución de máquinas.
67
Distribución de máquinas por tipo de prenda
Total Op.
Tipo de Prenda Remalladora Recubridora Recta Tapetera Collaretera Ojaladora
Máquina
POLO BOX 4 2 14 0 0 0 20
% Op - máquina 20% 10% 70% 0% 0% 0% 100%
P. MANGA CERO 4 2 5 0 1 1 12
% Op - máquina 33% 17% 42% 0% 8% 8% 100%
T SHIRT BASICO 5 2 2 1 0 0 10
% Op - máquina 50% 20% 20% 10% 0% 0% 100%
TANK TOP 2 0 3 0 2 2 9
% Op - máquina 22% 0% 33% 0% 22% 22% 100%
PANTALON 5 2 4 0 0 1 12
% Op - máquina 42% 17% 33% 0% 0% 8% 100%
SHORT 5 2 4 0 0 1 12
% Op - máquina 42% 17% 33% 0% 0% 8% 100%
Línea de Polos: incluye al T-Shirt Básico, Polo Manga Cero y Tank Top.
Línea de Sweatshirt.
Con las nuevas líneas definidas, se analiza la asignación de las máquinas de costura, debiendo ser
proporcional a su distribución en el procesamiento por tipo de prenda
68
En algunos casos, las líneas tendrán que compartir máquinas debido a la cantidad disponible de las
mismas como por ejemplo: la línea de Polos y Prendas Inferiores compartirán una máquina
Recubridora; asimismo, la única máquina Ojaladora será compartida entre las líneas de Sweatshirt,
Polos y Prendas Inferiores. Para ambos casos, la ubicación de las máquinas compartidas será lo más
equidistante posible entre las líneas de confección que las usarán. A continuación, se muestra la
redistribución en nuevas líneas de confección.
ALMACÉN
DE
MATERIALES
GERENCIA
RECEPCIÓN COMERCIAL /
PRODUCCIÓN
ÁREA DE COSTURA
69
Leyenda:
Máquina
Línea Color Total
REM RCB RCT TAP COL OJA
Polo Box 1 1 4 0 0 0 6
Sweatshirt 3 2 2 1 0 1 9
Polos 4 1 3 1 2 1 12
Prendas Inferiores 2 1 1 0 0 1 5
Total 10 5 10 2 2 3 32
Con la nueva distribución de máquinas y líneas de costura, se asegura que el balance de línea a realizar
tenga una cantidad limitada y adecuada de máquinas a asignar para los pedidos según el tipo de prenda,
complementándose con los tiempos estándar determinados en la primera propuesta de mejora. Además,
se contará con mayor disponibilidad de las máquinas pues las líneas de costura se dedicarán a
confeccionar el tipo de prenda designado.
Ante esto, se propone una metodología para el balanceo de línea que será realizado por el supervisor de
producción cuando se tengan los moldes cortados habilitados, listos para entrar al área de costura.
Igualar la carga de trabajo entre las estaciones de las líneas de costura para tener un flujo de
producción continuo.
Identificar la operación cuello de botella para ponerla en equilibrio con el resto de la línea.
Establecer la velocidad de la línea de costura (takt time), lo cual permite sincronizar la producción
con los pedidos del cliente y una producción estable sin interrupciones.
70
Determinar el número de estaciones de trabajo.
Establecer la carga de trabajo de cada operario para saber qué tan ocupados están en comparación
con la estación cuello de botella o takt time.
Balance de Línea: significa asignar a cada estación de la línea una capacidad similar a la capacidad de
producir a una cuota de producción en función a los recursos disponibles (máquinas y costureros).
Takt time (c): el Lean Manufacturing lo define como el ritmo al cual un producto terminado de ser
fabricado para satisfacer al pedido del cliente; en este caso, sería según el plazo establecido en el
programa de producción.
Para trabajar bajo un esquema de Takt Time, es necesario contar con una mano de obra flexible y
polivalente que acepte cambios sobre los procesos y puestos de trabajo, así como procesos y
equipamientos flexibles en vista que una variación del Takt Time puede aumentar o disminuir al
personal necesario para las mismas operaciones.
Factor de seguridad (FS): es la tolerancia de producción del taller, el cual se absorbe cualquier desvío o
parada en la producción durante la jornada de trabajo; para el sector de Confecciones, se estima un
promedio del 5% (SENATI 2012). Esto afecta el tiempo disponible por jornada pasando de 10 horas a
9.5 horas.
Eficiencia de producción (EP): es el nivel de rendimiento histórico del taller sobre cuánto produce
respecto a lo requerido en un periodo de tiempo. Para el sector de Confecciones que trabaja a pedido, se
tiene un valor promedio del 91% (SENATI 2012).
Tiempo estándar (STD): es el tiempo necesario de una operación para procesar una pieza. Se pueden
calcular en base a un Estudio de Tiempos o con el Sistema de estándares de tiempo predeterminados.
Maq A
A t1 Maq D Maq E
D t5 E t6
Maq B
B t2 C t4 Maq G Maq H Maq I Maq J
Maq C G t7 H t8 I t9 J t 10
Maq F
F t3
3. Takt time (c): según plazo de costura (cantidad de días) previsto en el programa y el volumen del
pedido.
Se considera una jornada de 10 horas, FS 95% y EP 91%.
4. Número de estaciones teórico (N teórico): donde el tiempo ocioso es mínimo. Si la parte decimal
del resultado teórico es mayor o igual a 0.5, se redondea a su entero superior.
5. Cuello de Botella: identificarla y comparar con el takt time. Si es mayor el tiempo de operación,
quiere decir que el flujo no podrá cumplir con la producción al tiempo requerido; por tanto, se
duplica la operación cuello de botella (considerando dos máquinas) con un tiempo de ciclo igual a
la mitad de la operación inicial.
72
Por ejemplo, para la costura de 450 T-Shirt Básico en 01 día, se identifica lo siguiente:
Operación Op TS
Unir hombros A 0.82
Cerrar cuello B 0.64
Preparar cuello C 0.98
Pegar cuello D 1.25
Tapete hombro a hombro E 1.13
Basta mangas F 1.00
Pegar mangas G 1.13
Cerrar costados * H 1.16
Basta de faldon I 1.07
Pegar etiqueta J 0.70
Total 9.88
Operación Op TS
Unir hombros A 0.82
Cerrar cuello B 0.64
Preparar cuello C 0.98
Pegar cuello D1 0.63
Pegar cuello D2 0.63
Tapete hombro a hombro E 1.13
Basta mangas F 1.00
Pegar mangas G 1.13
Cerrar costados * H1 0.58
Cerrar costados * H2 0.58
Basta de faldon I 1.07
Pegar etiqueta J 0.70
Total 9.88
6. Regla del número más largo de sucesoras: Determinar por operación el número de sucesoras y
ordenar de mayor a menor. Después, realizar las asignaciones de las operaciones para formar la
estación 1, estación 2 y así sucesivamente hasta que todas las operaciones hayan sido asignadas.
Tras las asignaciones, se obtiene el número de estaciones real (N real).
73
Estación Op TS T. Inactivo
1 B t2 c - t2
C t3 Est 1: c - t2 -t3
2 A t1 c - t1
D t4 Est 2: c - t1 -t4
3 E t5 c - t5
F t6 Est 3: c - t5 -t6
4 G t7 c - t7
H t8 Est 4: c - t7 -t8
5 I t9 c - t9
J t 10 Est 5: c - t9 -t10
7. Calcular la Eficiencia de Línea, considerando que una línea balanceada adecuadamente tiene una
eficiencia entre 85~ 90%.
8. Regla de tiempo de la operación más larga: asignar operaciones en orden desde el tiempo más largo
de la operación y calcular nuevamente la Eficiencia de Línea. (Paso 6)
De la eficiencia obtenida en ambas reglas, se escoge la de mayor nivel.
Estación Op TS T. Inactivo
1 B t2 c - t2
C t3 Est 1: c - t2 -t3
2 A t1 c - t1
D t4 Est 2: c - t1 -t4
3 E t5 c - t5
F t6 Est 3: c - t5 -t6
4 G t7 c - t7
H t8 Est 4: c - t7 -t8
5 I t9 c - t9
J t 10 Est 5: c - t9 -t10
74
1° Diagrama Hombre-Máquina: Tras la aplicación de las reglas descritas anteriormente (número más
largo de sucesoras y tiempo de la operación más larga), se calculan 12 estaciones con una eficiencia del
71%
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HORAS REM RCT REM REM REM TAP RCB REM REM REM RCB RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 4.8 7.35 6.15 4.7 8.5 7.5 8.5 4.4 8.0 5.3
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5 4.7
4.5 5.0
5.0 5.5 4.4
5.5 6.0
6.0 6.5
6.5 7.0
7.0 7.5
7.5 8.0
8.0 8.7
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HORAS REM RCT REM REM REM TAP RCB REM REM REM RCB RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 4.8 7.35 6.15 4.7 8.5 7.5 8.5 4.4 8.0 5.3
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5
4.5 5.0
5.0 5.5
5.5 6.0 4.0
6.0 6.5 B 4.3
6.5 7.0 0.7 B A
7.0 7.5
7.5 8.0
8.0 8.7 0.1 A
75
Es importante observar que el tiempo disponible de la jornada (columna Horas del diagrama) es igual a
8.7 horas. Esto es porque a las 10 horas iniciales se les multiplicó por el factor de seguridad (95%) y
eficiencia de producción (91%), de tal manera que la producción se programe sobre lo realmente
disponible.
10. Control de Asignación de máquinas: completar el formato una vez definido el balanceo final. Este
formato tiene como finalidad controlar la asignación de las máquinas de costura en cada línea de
producto, imprimiéndose junto al Programa de Producción de la siguiente semana y es entregado al
supervisor para su llenado (ver Anexo 12).
A continuación, se muestra el cuadro de control de una de las líneas para explicar los datos que se
muestran y deben ser completados.
En la primera fila, se indican los códigos de las máquinas y el total por línea; aquellas que tienen un
asterisco es porque se comparten con otras líneas. Esto último es importante tener en cuenta al asignar
dichas máquinas para que se anulen en las otras líneas durante el tiempo que se asignen. El llenado
consiste en indicar la Orden de Producción (O.P) y la cantidad de máquinas necesarias por tipo de
máquina, según el balance de línea, en los días correspondientes al plazo de costura del programa.
El campo de Préstamos contiene cuántas máquinas y de qué tipo serán adicionales a lo disponible en la
línea, además de la línea que prestará dichas máquinas. De esta manera, se anulan en su línea origen
durante el tiempo de asignación.
Una vez implementado el balance de línea, es necesario controlar su desempeño para verificar que se
cumpla con lo planificado en términos de cantidad y calidad de las prendas elaboradas. Para ello, se
propone realizar un Control Bihorario de la Producción en el área de Costura, el cual se ejecutará cada
02 horas a lo largo de todas las líneas (5 controles por día) y estará a cargo del supervisor apoyado por
los habilitadores de costura.
76
La primera parte del control consiste en contar el total de prendas elaboradas desde el último control y
se compara con la cantidad prevista; en caso sea menor, se revisa si alguna estación está inactiva
mientras espera que su predecesora le entregue el semielaborado correspondiente. Así, se consulta al
maquinista de la estación predecesora si tiene algún inconveniente en su labor y se le notifica que debe
apurar la operación.
Luego, la inspección de calidad consiste en tomar una muestra de las prendas elaboradas para revisar si
tienen defectos de tela o costura, los cuales fueron explicados en el análisis SIPOC del proceso de
costura (ver capítulo II). Aquellas que presenten la tela picada o el tejido corrido, se descartan del
pedido como ―segundas‖ y se reprocesan sus reemplazos. El tiempo que consuma el reproceso y
compostura está considerado en el Factor de Seguridad utilizado en el balance de línea.
Se propone el formato del Anexo 13 para realizar el control de la producción en las siguientes horas de
la jornada: 10 AM, 12 M, 02 PM, 04 PM, 06 PM.
En este caso, se calcularán las capacidades de las tres áreas (corte, costura y acabados) en un horizonte
semanal, tal como se programan las órdenes de producción actualmente en la empresa. El objetivo de
esta propuesta es programar según la disponibilidad de las áreas durante la semana para evitar
postergaciones de las órdenes de producción cuando se genere el pase de un área a otra.
El primer paso es calcular la capacidad semanal por área, considerando 10 horas por día (sin incluir
hora de refrigerio) y 5 días laborables (Lunes a Viernes). Asimismo, se considera el Factor de
Seguridad (95) y Eficiencia del taller (91%)
3.4.1. CORTE
Se cuenta con una mesa de trabajo y una máquina cortadora; por cual, se trabaja una orden de
producción a la vez.
77
El tiempo estándar para generar el molde de una prenda es igual a 2.70 minutos. Considerando lo
anterior, se tiene:
3.4.2. ACABADOS
En esta área, la operación de Planchado está limitada por la cantidad de planchas disponibles
(actualmente 4 en la empresa) y tiene un tiempo estándar de operación por prenda igual a 1.12 minutos.
Con esto, se determina la capacidad del área de Acabados:
3.4.3. COSTURA
Ante el reagrupamiento de las máquinas de costura en nuevas líneas por familia de producto, la
capacidad de producción se estima de manera independiente por línea y su distribución de máquinas.
Línea Polos
Se determina una capacidad de la línea para producir 1.253 T-Shirt Básico, 1.118 Polos Manga Cero o
1.965 Tank Top por semana.
78
Línea Sweatshirt
Se determina una capacidad de la línea para producir 664 Sweatshirt por semana.
Se determina una capacidad de la línea para producir 473 Polos Box por semana.
Se determina una capacidad de la línea para producir 882 pantalones y 933 short por semana.
Con las capacidades de producción por área y línea de costura, el actual formato de Programación de la
Producción (ver Anexo 2) se modifica para orientar la programación al control de la asignación de las
79
O.P de acuerdo a la capacidad de producción de cada área y el tipo de prenda a elaborar, controlando
de no sobrepasar dicha capacidad.
El nuevo formato de Programación de la Producción (ver Anexo 14) incluye un Perfil de Capacidades
de Producción, donde se indica la capacidad calculada anteriormente dividido por áreas, líneas de
costura y tipo de prenda.
Las cuatro propuestas desarrolladas en este capítulo buscan solucionar el problema de retraso en la
entrega de pedidos enfocándose en mejorar desde la programación de las órdenes de producción hasta
el control en su avance. Las dos principales propuestas son el procedimiento de balance de línea
(Propuesta N°03) y el método de programación por capacidades de producción (Propuesta N°04).
El procedimiento de balanceo de línea permitirá realizar una asignación más eficiente de las máquinas
de costura (Formato Asignación de Máquinas) y se asegura que el balanceo esté de acuerdo al plazo
establecido en el programa de producción. Asimismo, se propone realizar un control bihorario de la
producción para verificar que la implementación del balanceo se desarrolle de acuerdo a lo previsto y
poder corregir si hubiera algún desvío en términos de tiempos y calidad (Formato Control de la
Producción). Esta propuesta se basa en la redistribución de nuevas líneas (Propuesta N°02) y los
tiempos estándares de producción (Propuesta N°01).
La programación por capacidad de producción permitirá asignar las O.P a las áreas de acuerdo a lo que
realmente pueden realizar durante la semana en horario regular (Perfil de Capacidades incluido en
Programa de Producción), así se evitan postergaciones de los pedidos y el riesgo de incurrir en
penalidad. Esta propuesta utiliza los tiempos estándares de producción para calcular la capacidad
semanal de las áreas y nuevas líneas de costura.
80
4. PLAN DE VALIDACIÓN Y EVALUACIÓN
ECONÓMICA
4.1.1. OBJETIVOS
Objetivo primario
Reducir o eliminar el porcentaje de pedidos retrasados en su entrega y el tiempo promedio de demora.
Objetivos secundarios
Programar los pedidos (O.P) en base al nuevo Perfil de Capacidades de las áreas.
81
4.1.2. PROCEDIMIENTO
1. Registrar tamaño de pedido, tipo de prenda, fecha de pedido y fecha de entrega acordada con el
cliente.
2. Elaborar Programa de Producción.
3. Realizar balanceo de la línea, previo al ingreso del pedido al área de costura.
4. Hacer seguimiento y control del avance de producción en el área de costura.
5. Verificar la fecha de entrega real y la estimada. Indicar estatus de ―A tiempo‖ o ―Retraso‖, según
corresponda.
Para todos los pedidos registrados, la empresa elaboró una cotización y muestra de la prenda para
aprobación del cliente. Se establece como fecha de pedido una vez que se recibe la conformidad de la
muestra.
El cliente solicitó un plazo de 01 semana para la entrega del pedido en su centro de distribución.
Programa de Producción
El registro de pedidos aprobados permite elaborar el Programa de Producción semanal según formato
(ver Anexo 15). El Perfil de Capacidades limitará la asignación de pedidos en cada una de las áreas y
sus procesos. A continuación, se muestra un resumen del programa:
M460-14 14/04/2014 300 9/04/2014 10/04/2014 11/04/2014 11/04/2014 11/04/2014 11/04/2014 BEIGE
GUINDA
M461-14 14/04/2014 450 9/04/2014 10/04/2014 11/04/2014 11/04/2014 11/04/2014 11/04/2014
CELESTE
M462-14 21/04/2014 300 16/04/2014 17/04/2014 18/04/2014 18/04/2014 18/04/2014 18/04/2014 BEIGE
Se estimó un plazo de 01 día para el diseño y elaboración de moldes a utilizar en el corte de la prenda; a
efectos de cumplir con entrega, se estimó la misma duración para cada área. En el seguimiento a los
pedidos, se verificó que las fechas en el área de corte se cumplieron sin mayor inconveniente. Previo al
pase al área de costura, se realizaron los balances de línea de acuerdo a la nueva metodología.
82
Balances de Línea
Debido a que se tienen volumen de pedidos casi similares, a continuación se mostrarán los balanceos
por tipo de prenda. En el caso del T-Shirt Básico, será el que tiene mayor volumen (450 prendas).
Diagrama de Precedencia
REM
A 0.82 REM TAP
D 1.25 E 1.13
REM
B 0.64 C 0.98 REM REM RCB RCT
RCT G 1.13 H 1.16 I 1.07 J 0.70
RCB
F 1.00
Takt time
Cuello de botella
83
Las operaciones ―D‖ (pegar cuello) y ―H‖ (cerrar costados) exceden al takt time; por tanto, es necesario
dividir ambas operaciones en dos máquinas cuyos tiempos de ciclo son igual a la mitad del tiempo
original. Resulta una nueva lista de operaciones y diagrama de precedencia:
TS
Cod. Op Operación Maq
(min)
A Unir hombros 0.82 REM
B Cerrar cuello 0.64 REM
C Preparar cuello 0.98 RCT
D1 Pegar cuello 0.63 REM
D2 Pegar cuello 0.63 REM
E Tapete hombro a hombro 1.13 TAP
F Basta mangas 1.00 RCB
G Pegar mangas 1.13 REM
H1 Cerrar costados * 0.58 REM
H2 Cerrar costados * 0.58 REM
I Basta de faldon 1.07 RCB
J Pegar etiqueta 0.70 RCT
Tiempo total estándar 9.88
REM REMx2
A 0.82 D1 0.63 TAP
D2 0.63 E 1.13
REM REMx2
B 0.64 C 0.98 REM H1 0.58 RCB RCT
RCT G 1.13 H2 0.58 I 1.07 J 0.70
RCB
F 1.00
# TS
Op
Sucesoras (min)
B 7 0.64
C 6 0.98
A 6 0.82
D1, D2 5 1.25
E 4 1.13
F 4 1.00
G 3 1.13
H1, H2 2 1.16
I 1 1.07
J 0 0.70
Total 9.88
84
Asignar las operaciones para formar y obtener el número real de estaciones (N real).
Estación Op TS T. Inactivo
1 B 0.64 0.51
2 C 0.98 0.18
3 A 0.82 0.33
4 D1 0.63 0.53
5 D2 0.63 0.53
6 E 1.13 0.02
7 F 1.00 0.15
8 G 1.13 0.02
9 H1 0.58 0.57
10 H2 0.58 0.57
11 I 1.07 0.09
12 J 0.70 0.45
Total 9.88 3.95
Eficiencia de Línea
Por tanto, el número de estaciones (N real) y la eficiencia es igual a las calculadas bajo la regla del
número más largo de sucesoras.
Diagrama Hombre-Máquina
85
Diagrama actual
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HORAS REM RCT REM REM REM TAP RCB REM REM REM RCB RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 4.8 7.35 6.15 4.7 8.5 7.5 8.5 4.4 8.0 5.3
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5 4.7
4.5 5.0
5.0 5.5 4.4
5.5 6.0
6.0 6.5
6.5 7.0
7.0 7.5
7.5 8.0
8.0 8.7
Diagrama optimizado
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HORAS REM RCT REM REM REM TAP RCB REM REM REM RCB RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 4.8 7.35 6.15 4.7 8.5 7.5 8.5 4.4 8.0 5.3
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5
4.5 5.0
5.0 5.5
5.5 6.0 4.0
6.0 6.5 B 4.3
6.5 7.0 0.7 B A
7.0 7.5
7.5 8.0
8.0 8.7 0.1 A
86
Control de Asignación de Máquinas
POLOS REM 4 RCT 3 RCB 1* TAP 1 COL 2 OJA 1**
PRÉSTAMOS
Días O.P Cant O.P Cant O.P Cant O.P Cant O.P Cant O.P Cant
Lunes
Martes
Miércoles
Jueves
Viernes M461-14 5 M461-14 2 M461-14 2 M461-14 1 1 RCB - Sweatshirt
TS
Cod. Op Operación Maq
(min)
A Cerrar tiro delantero 0.82 REM
B Cerrar tiro espalda 0.89 REM
C Cerrar costado (S) 0.95 REM
D Cerrar tiro (S) 0.95 REM
E Basta de bota pie 1.37 RCB
F Cerrar pretina 0.58 RCT
G Cerrar elástico 0.70 RCT
H Ojal de pretina 0.67 OJA
I Preparar elástico+pretina 1.35 RCT
J Pegar pretina+cuerpo 1.43 REM
K Recubierto de pretina 1.41 RCB
L Pasar cordon 0.88 MAN
M Pegar etiqueta 0.70 RCT
Tiempo total estándar 12.70
Diagrama de Precedencia
Takt time
87
Número de estaciones Teórico
Cuello de botella
La operación ―E‖ es la que tiene mayor duración por unidad pero no excede al takt time; con ello, se
mantienen la cantidad de operaciones inicial.
# TS
Op
Sucesoras (min)
A 12 0.82
B 11 0.89
C 10 0.95
D 9 0.95
E 8 1.37
F 7 0.58
G 6 0.70
H 5 0.67
I 4 1.35
J 3 1.43
K 2 1.41
L 1 0.88
M 0 0.70
Total 12.70
Asignar las operaciones para formar y obtener el número real de estaciones (N real).
TS
Estacion Op T. Inactivo
(min)
1 A 0.82 0.91
B 0.89 0.02
2 C 0.95 0.78
3 D 0.95 0.78
4 E 1.37 0.36
5 F 0.58 1.15
G 0.70 0.45
6 H 0.67 1.06
7 I 1.35 0.38
8 J 1.43 0.30
9 K 1.41 0.32
10 L 0.88 0.85
M 0.70 0.15
Total 12.70 4.59
88
Eficiencia de Línea
Diagrama Hombre-Máquina
Diagrama actual
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
HORAS REM REM REM REM RCB RCT RCT OJA RCT REM RCB MAN RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 4.11 4.45 4.75 4.75 6.85 2.90 3.50 3.35 6.75 7.15 7.05 4.40 3.50
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5
4.5 5.0
5.0 5.5
5.5 6.0
6.0 6.5
6.5 7.0
7.0 7.5
7.5 8.0
8.0 8.7
Diagrama optimizado
89
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
HORAS REM REM REM REM RCB RCT RCT OJA RCT REM RCB MAN RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 4.11 4.75 4.75 6.85 2.90 3.35 6.75 7.05
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5
4.5 5.0 3.50
5.0 5.5 4.40
5.5 6.0 4.45
6.0 6.5
6.5 7.0 3.95 3.20
7.0 7.5 A A 2.30 1.20
7.5 8.0 B B
8.0 8.7
P.
REM 2 RCT 1 RCB 1* TAP 0 COL 0 OJA 1**
INFERIORES PRÉSTAMOS
Días O.P Cant O.P Cant O.P Cant O.P Cant O.P Cant O.P Cant
Lunes
Martes
Miércoles
1 REM, 1 RCT, 1
Jueves M460-14 3 M460-14 2 M460-14 2 M460-14 1
RCB - Sweatshirt
Viernes
90
Lista de operaciones y tipo de máquina
TS
Cod. Op Operación Maq
(min)
A Unir hombros 0.82 REM
B Cerrar cuello 0.64 REM
C Preparar cuello 0.98 RCT
D Pegar cuello 1.25 REM
E Pegar cinta tapete 1.13 RCT
F Recubierto cuello 1.25 RCB
G Asentar tapete 1.34 RCT
H Collareta de manga 1.19 COL
I Cerrar costados ** 1.13 REM
J Atracar costados 0.88 RCT
K Basta de faldon 1.07 RCB
L Pegar etiqueta 0.70 RCT
Tiempo total estándar 12.38
Diagrama de Precedencia
REM
A 0.82 REM RCT RCB RCT COL REM RCT RCB RCT
D 1.25 E 1.13 F 1.25 G 1.34 H 1.19 I 1.13 J 0.88 K 1.07 L 0.70
REM
B 0.64 C 0.98
RCT
Takt time
Cuello de botella
La operación ―G‖ es la que tiene mayor duración por unidad pero no excede al takt time,
manteniéndose la cantidad de operaciones inicial.
91
# TS
Op
Sucesoras (min)
B 10 0.64
A 9 0.82
C 9 0.98
D 8 1.25
E 7 1.13
F 6 1.25
G 5 1.34
H 4 1.19
I 3 1.13
J 2 0.88
K 1 1.07
L 0 0.70
Total 12.38
Asignar las operaciones para formar y obtener el número real de estaciones (N real).
TS
Estacion Op T. Inactivo
(min)
1 B 0.64 1.09
A 0.82 0.27
2 C 0.98 0.75
3 D 1.25 0.48
4 E 1.13 0.60
5 F 1.25 0.48
6 G 1.34 0.39
7 H 1.19 0.54
8 I 1.13 0.60
9 J 0.88 0.85
10 K 1.07 0.66
11 L 0.70 1.03
Total 12.38 6.64
Eficiencia de Línea
Por tanto, el número de estaciones (N real) y la eficiencia es igual a las calculadas bajo la regla del
número más largo de sucesoras.
92
Diagrama Hombre-Máquina
Diagrama actual
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
HORAS REM REM RCT REM RCT RCB RCT COL REM RCT RCB RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 3.20 4.11 4.88 6.27 5.64 6.24 6.72 5.96 5.63 4.42 5.33 3.50
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5
4.5 5.0
5.0 5.5
5.5 6.0
6.0 6.5
6.5 7.0
7.0 7.5
7.5 8.0
8.0 8.7
Diagrama optimizado
ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
HORAS REM REM RCT REM RCT RCB RCT COL REM RCT RCB RCT
0.0 0.5
0.5 1.0
1.0 1.5
1.5 2.0 3.20 4.11 4.88 6.27 5.64 6.24 5.96 4.42 5.33
2.0 2.5
2.5 3.0
3.0 3.5
3.5 4.0
4.0 4.5 0.13-B
4.5 5.0
5.0 5.5
5.5 6.0 5.50
6.0 6.5 B 3.50
6.5 7.0 3.82
7.0 7.5 A 2.90
7.5 8.0 A
8.0 8.7
93
Se recalculan los valores de número de estaciones (N real) y eficiencia de línea (E).
Como documentos generados de los balanceos, se completó el formato de asignación de máquinas para
pedido (ver Anexo 16).
Control de la Producción
Durante la implementación se midió el avance de cantidad de prendas confeccionadas y verificó fallas
de calidad en las prendas. El supervisor se apoyó con los habilitadores de costura para el conteo de las
prendas y el muestreo para verificar su calidad mediante inspección (ver Anexo 17).
Se presenta el mayor desvío de producción sobre lo programado en el control N°03; ello se debe a la
baja en la productividad de los costureros posterior a la hora de almuerzo. El control N°03 se aplica a
las 2:00 P.M.
Por otro lado, las prendas elaboradas tenían fallas de costura que pudieron ser recuperadas, así como el
tejido corrido. Debido a estas últimas se tuvieron que reprocesar nuevas prendas, solicitando al área de
corte la elaboración de nuevos moldes.
Finalmente, el despacho de los pedidos se realizó acorde a la fecha programada. Se cumplieron los
plazos de producción en cada área, a pesar que se registraron incidentes de falta de materiales (hilos y
etiquetas) y reprocesamiento de prendas por fallas de calidad. Ello se pudo contener gracias al uso de
un factor de seguridad y eficiencias adecuadas.
94
Cuadro N°14: Fecha de Entrega Real vs. Proyectado
Fecha Entrega
Pedido / STATUS
Descripción Cantidad Tipo Prenda
O.P PEDIDO
Proy Real
M458-14 PO NAVY ELAS DENIM SAVANAH 300 T-Shirt Básico 7-Abr 7-Abr A TIEMPO
M459-14 PO NAVY APLICA PITAS SAVANAH 350 T-Shirt Básico 10-Abr 10-Abr A TIEMPO
M460-14 SH ANIMAL BLUE NUDO 300 Short 14-Abr 14-Abr A TIEMPO
M461-14 PO HIPPIE MARIPOSA SAVANAH 450 T-Shirt Básico 14-Abr 14-Abr A TIEMPO
M462-14 PO TACHAS ZAFIN 300 Polo Manga Cero 21-Abr 21-Abr A TIEMPO
En conclusión al plan de validación, los pedidos fueron entregados a tiempo, sin tener retraso en
ninguna etapa de su confección. El cumplimiento de las fechas de entrega se aseguró desde la
programación de los pedidos, teniendo en cuenta la capacidad de producción de cada área para evitar
reprogramaciones o postergaciones porque se cruzaban con otros pedidos. Luego, el balance de las
líneas permitió asignar eficientemente las máquinas de costura a utilizar, de acuerdo a la cadencia de
producción requerida (01 día por pedido en costura). Este balanceo debe ser controlado en su
implementación para evitar que los desvíos en cantidad y calidad sean detectados al final del proceso o
por el cliente, lo cual sería más riesgoso.
95
Gráfico N°26: Enfoque sistémico de las propuestas de mejora
PLANIFICACIÓN
- N° máquinas/operarios
EJECUCIÓN
- Acciones correctivas
ante desvíos en cantidad
y calidad de prendas
Control Bihorario
- %Variación entre los
de Producción
programado y real
- %Fallas de Calidad y
Segundas
CONTROL
96
4.2.1. COSTOS
El desarrollo de la propuesta N°01 (Estudio de Tiempos) significó el consumo de horas de trabajo por
cada ítem o actividad de la propuesta. Esto se valoriza de acuerdo al salario promedio que recibe un
analista de métodos (S/. 2,500) para calcular el costo en el que incurrirá la empresa para mantener y
actualizar los tiempos estándares de producción cada cuatro meses, según lo propuesto. El costo por
hora resulta en S/. 8.33.
La actualización del estudio de tiempos implica realizar desde la valoración de operario hasta la
determinación de tiempos estándares; por tanto, la empresa incurrirá en un costo de S/. 1,250 cada vez
que revise los tiempos estándares. Considerando que se actualizará 3 veces por año, el costo final de la
propuesta N°01 es igual a S/. 3,750. Este costo anual se distribuye entre el gerente y supervisor de
producción, quienes estarán a cargo del estudio de tiempos.
La propuesta N°02 (Redistribución en nuevas líneas de costura) supone reacomodar las máquinas de
costura, las cuales son movibles por su ligero peso y las estaciones de trabajo no son fijas. Esto no
genera costo para la empresa.
Las propuestas N°03 (Procedimiento Balance de Línea) y N°04 (Programación por Capacidades de
Producción) tienen ―costo cero‖ por ser nuevas metodologías de trabajo en la planificación de la
producción.
Por otro lado, será necesario capacitar al personal para implementar las propuestas y volverlas
sostenibles. En el siguiente capítulo 5 (Evaluación de impacto económico, social y medioambiental), se
propondrá la capacitación del gerente y supervisor de producción para mitigar el impacto de las
propuestas. Este costo de formación será incluido en impacto económico del proyecto.
97
4.2.2. BENEFICIO
El beneficio del presente proyecto refiere al ahorro generado por implementar las propuestas de mejora;
en este caso, se refiere al resultado del plan de validación. Los pedidos sometidos a las propuestas se
entregaron acorde a la fecha solicitada al cliente, sin generar retrasos ni penalidades a la empresa por
reprogramaciones ni incumplimientos. Además, el impacto económico del problema de retraso tiene un
valor anual de S/. 19,100 representado por las penalidades pagadas por la empresa durante el año 2013.
Con esto, se determina que el ahorro generado por las propuestas es igual al valor económico del
problema porque no se registraron pedidos demorados en el plan de validación.
Lo que representa el costo dentro del beneficio a lograr por la implementación de las propuestas se
traduce en que cada unidad monetaria de costo incurrido genera 5.10 unidades monetarias de ahorro
para el problema de retraso.
98
5. EVALUACIÓN DE IMPACTOS
En el presente proyecto, se han realizado cuatro propuestas de mejora orientadas a mejorar el proceso
de planificación y control de la producción: Estudio de tiempos, Nuevas Líneas de costura,
Procedimiento para el Balance de Línea y Programación por Capacidades de producción. De estas
propuestas, se identificará y evaluará el impacto económico, social y medioambiental generado; y en
caso de ser negativo, se propondrán acciones que mitiguen el impacto.
100
5.2. IMPACTO AMBIENTAL
Los proyectos pueden clasificarse según el nivel de impacto ambiental/social que generen en el entorno
para determinar el nivel de evaluación ambiental requerida y mitigar dichos impactos. (Organización de
las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura - FAO)
Asimismo, la FAO ha enlistado los siguientes tipos de proyectos para reconocer si son categoría
ambiental ―C‖:
101
Programas de salud y de educación.
Proyectos/Programas de micro-créditos.
Distribución —en hogares afectados o vulnerables a los desastres naturales— de insumos agrícolas
(semillas, fertilizantes, herramientas, animales pequeños de ganado) que son conocidos por los
grupos beneficiarios y que estén disponibles localmente.
Cultura
Comunidad
Sistemas políticos
Entorno
Salud y bienestar
Temores y aspiraciones
102
supervisor, debido a que llevan varios años trabajando de una misma forma. Asimismo, al aplicarse
nuevos conceptos y técnicas, es importante reconocer el nivel de conocimiento que se tiene para
determinar la destreza de los colaboradores y que puedan implementas las mejoras de manera efectiva.
El Plan de Capacitación consiste en brindar los conceptos y definiciones abordados en las propuestas de
mejora. Los temas a tratar serán los siguientes:
1. Estudio de Tiempos
1. Métodos
2. Suplementos
3. Estimación de tiempos preliminares y N° de observaciones
4. Toma de tiempos
5. Valoración de operarios
6. Cálculo de tiempo Normal y Estándar
2. Balance de Línea
7. N° Estaciones teórico/real
8. Diagrama de Precedencia
9. Regla de número más largo de sucesoras/tiempo más largo de duración
10. Eficiencia de Línea
11. Diagrama Hombre-Máquina
3. Capacidad de Producción
12. Capacidad Instalada
103
13. Capacidad Nominal
14. Eficiencia de Producción
15. Factor de Seguridad
La capacitación se realizará los días jueves con sesiones de 02 horas al término de la jornada por un
mes. Las horas de entrenamiento serán pagadas, lo cual supone un costo por el tiempo invertido de
acuerdo al salario del gerente y supervisor.
Este costo se incluye en el Impacto Económico del proyecto y se suma al costo de las propuestas.
Se determinó el costo de implementar las propuestas de mejora en un monto anual de S/. 3,750. A ello,
se le suma el costo de mitigar el impacto de las propuestas de mejora, el cual es capacitar al personal
(Gerente y Supervisor) en los conceptos y técnicas implicadas. El plan de validación resulta en un costo
de S/. 174, equivalente a las horas dedicadas para el entrenamiento.
Por tanto, el costo total de aplicar el proyecto asciende a S/. 3,924 por año.
El beneficio obtenido se traduce en el ahorro de las penalidades pagadas por la empresa al entregar con
retraso los pedidos. Esto monto asciende a S/. 19,100 por año.
El análisis Costo-Beneficio concluye en un ratio igual a 1 / 4.87. Esto se traduce en que cada unidad
monetaria de costo incurrido genera 4.87 unidades monetarias de ahorro para el problema de retraso.
105
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
1. Se identificó un problema de retraso en la entrega de pedidos por parte de una empresa de
confección textil, cuyo contexto apunta a la competitividad como tema fundamental.
2. El retraso en la entrega de pedidos representó el 56% de pedidos atendidos por la empresa con un
tiempo promedio de retraso igual a 4.5 días.
3. El costo asociado al problema se traduce en las penalidades pagadas por la empresa como
consecuencia del incumplimiento en los plazos de entrega (S/. 19,100 en el 2013).
4. Los factores que generan el problema de retraso se ponderaron de la siguiente manera: (81%)
Planificación de la Producción, (12%) Fallas de Calidad, (4%) Stock de materiales y (3%)
Inasistencia de costureros.
5. Las causas raíz se refieren a no considerar la capacidad de producción, no se tiene en cuenta que las
máquinas estén comprometidas para otros pedidos, los plazos del programa se estiman sin sustento
técnico y los tiempos de las operaciones para el balanceo de línea son resultado de una deficiente
toma de tiempos.
6. Las propuestas de mejora planteadas para bloquear total o parcialmente las causas raíces son las
siguientes:
7. Estudio de tiempos: determina los tiempos estándares de producción para que el proceso de
programación y balanceo de línea utilicen información confiable.
8. Redistribución en nuevas líneas de costura: ordenamiento de las máquinas de costura según el tipo
de prenda para acortar el balanceo de la línea hacer más eficiente la asignación de estaciones de
trabajo.
9. Procedimiento para el balance de línea: tiene por finalidad equilibrar la carga de trabajo en la línea
de costura para procesar el pedido en el plazo programad, buscando la mayor eficiencia para
determinar la cantidad de máquinas/operarios a utilizar.
10. Programación por Capacidades de producción: se basa en la capacidad semanal de cada área para
comprometer pedidos y evitar reprogramaciones. Los pedidos se priorizan de acuerdo a su
complejidad y fecha de entrega.
11. La validación de las propuestas permite verificar que el problema de retraso se soluciona al asegurar
el cumplimiento de las entregas desde la programación de los pedidos, teniendo en cuenta la
capacidad de las áreas. Además, el balance de línea permitió asignar eficientemente las máquinas de
acuerdo al plazo requerido.
12. La evaluación de impactos permite determinar que la aplicación del proyecto no genera impactos
medioambientales, sin embargo tiene impacto social por la resistencia al cambio y el nivel de
conocimiento en las nuevas técnicas de trabajo.
13. Se propone un plan de capacitación para nivelar y reforzar los conocimientos del personal, a fin de
mitigar impacto.
14. El impacto económico resulta positivo para poner en marcha el proyecto, resultando un ratio Costo-
Beneficio igual a 1 / 4.87.
106
6.2. RECOMENDACIONES
El análisis causal del problema determinó que la principal causa de retraso se debe deficiencias en
el método de Planificación de la producción, sin embargo resulta conveniente el desarrollo y
evaluación de propuestas que solucionen los otros factores del problema como calidad de la prenda,
inasistencia del personal programado, disponibilidad de materiales e insumos.
Otra propuesta puede ser la implementación de un sistema de abastecimiento que actúe desde que se
elabora la Ficha de Consumo de la prenda (donde se especifica la cantidad de materiales a utilizar
para el pedido) hasta el control del nivel de inventario de los materiales e insumos.
Con el fin de reforzar la propuesta de redistribución en nuevas líneas de costura, se recomienda usar
elementos visuales que permitan identificar las nuevas líneas, así como al personal que forme parte
de las mismas.
107
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109
Anexo 1
GC-F-01
MOON LINE
NOTA DE PEDIDO Rev. 01
CORPORACIÓN T EXT IL S.A.C
MELANGE 60 60 30 150
111
Anexo 3
112
Anexo 4
113
Anexo 5
Mes - N° Tiempo de
Pedido Corte Costura Acabados retraso
Demorado (días)
Ene-13-01 0.3 3.5 0.5 4
Ene-13-02 0.5 5.2 0.8 6
Ene-13-03 0.2 2.6 0.4 3
Ene-13-04 0.4 4.4 0.6 5
Ene-13-05 0.4 4.4 0.6 5
Ene-13-06 0.4 4.4 0.6 5
Ene-13-07 0.5 5.2 0.8 6
Ene-13-08 0.4 4.4 0.6 5
Feb-13-01 0.4 4.4 0.6 5
Feb-13-02 0.5 5.2 0.8 6
Feb-13-03 0.4 4.4 0.6 5
Feb-13-04 0.4 4.4 0.6 5
Feb-13-05 0.2 2.6 0.4 3
Feb-13-06 0.2 1.7 0.3 2
Feb-13-07 0.2 2.6 0.4 3
Mar-13-01 0.5 5.2 0.8 6
Mar-13-02 0.2 1.7 0.3 2
Mar-13-03 0.5 5.2 0.8 6
Mar-13-04 0.5 5.2 0.8 6
Mar-13-05 0.5 5.2 0.8 6
Mar-13-06 0.2 1.7 0.3 2
Mar-13-07 0.2 1.7 0.3 2
Mar-13-08 0.2 1.7 0.3 2
Abr-13-01 0.5 5.2 0.8 6
Abr-13-02 0.2 1.7 0.3 2
Abr-13-03 0.3 3.5 0.5 4
Abr-13-04 0.2 1.7 0.3 2
Abr-13-05 0.4 4.4 0.6 5
Abr-13-06 0.5 5.2 0.8 6
May-13-01 0.5 5.2 0.8 6
May-13-02 0.5 5.2 0.8 6
May-13-03 0.4 4.4 0.6 5
May-13-04 0.4 4.4 0.6 5
Jun-13-01 0.5 5.2 0.8 6
Jun-13-02 0.2 1.7 0.3 2
Jun-13-03 0.2 2.6 0.4 3
Jun-13-04 0.5 5.2 0.8 6
Jun-13-05 0.5 5.2 0.8 6
Jun-13-06 0.5 5.2 0.8 6
114
Mes - N° Tiempo de
Pedido Corte Costura Acabados retraso
Demorado (días)
Jul-13-01 0.5 5.2 0.8 6
Jul-13-02 0.3 3.5 0.5 4
Jul-13-03 0.5 5.2 0.8 6
Jul-13-04 0.3 3.5 0.5 4
Jul-13-05 0.2 2.6 0.4 3
Ago-13-01 0.2 1.7 0.3 2
Ago-13-02 0.2 2.6 0.4 3
Ago-13-03 0.4 4.4 0.6 5
Ago-13-04 0.3 3.5 0.5 4
Ago-13-05 0.2 1.7 0.3 2
Ago-13-06 0.2 2.6 0.4 3
Ago-13-07 0.4 4.4 0.6 5
Set-13-01 0.2 2.6 0.4 3
Set-13-02 0.2 1.7 0.3 2
Set-13-03 0.2 2.6 0.4 3
Set-13-04 0.3 3.5 0.5 4
Set-13-05 0.2 1.7 0.3 2
Set-13-06 0.3 3.5 0.5 4
Set-13-07 0.4 4.4 0.6 5
Oct-13-01 0.3 3.5 0.5 4
Oct-13-02 0.2 2.6 0.4 3
Oct-13-03 0.3 3.5 0.5 4
Oct-13-04 0.2 2.6 0.4 3
Oct-13-05 0.4 4.4 0.6 5
Oct-13-06 0.4 4.4 0.6 5
Oct-13-07 0.3 3.5 0.5 4
Oct-13-08 0.4 4.4 0.6 5
Nov-13-01 0.4 4.4 0.6 5
Nov-13-02 0.3 3.5 0.5 4
Nov-13-03 0.3 3.5 0.5 4
Nov-13-04 0.4 4.4 0.6 5
Nov-13-05 0.4 4.4 0.6 5
Nov-13-06 0.2 2.6 0.4 3
Nov-13-07 0.3 3.5 0.5 4
Nov-13-08 0.2 1.7 0.3 2
Nov-13-09 0.2 2.6 0.4 3
Dic-13-01 0.2 1.7 0.3 2
Dic-13-02 0.3 3.5 0.5 4
Dic-13-03 0.2 2.6 0.4 3
Dic-13-04 0.4 4.4 0.6 5
Dic-13-05 0.2 2.6 0.4 3
Dic-13-06 0.3 3.5 0.5 4
Dic-13-07 0.5 5.2 0.8 6
Dic-13-08 0.3 3.5 0.5 4
Dic-13-09 0.4 4.4 0.6 5
115
Anexo 6
116
117
118
119
120
Anexo 7
121
kilos reducido mediano intenso
49.00 62 82 109
49.50 63 83 110
50.00 63 84 110
50.50 63 85 111
51.00 64 86 112
51.50 65 86 113
52.00 65 87 114
52.50 66 88 115
53.00 66 88 115
53.50 66 88 116
54.00 67 89 117
54.50 67 90 118
55.00 68 91 119
55.50 68 92 119
56.00 68 93 120
56.50 69 94 121
57.00 69 95 122
57.50 70 95 123
58.00 71 96 124
58.50 71 96 124
59.00 71 97 125
59.50 72 97 126
60.00 72 97 127
60.50 73 98 128
61.00 73 98 128
61.50 73 98 129
62.00 74 99 130
62.50 74 99 130
63.00 75 99 131
63.50 75 100 132
64.00 76 100 133
64.50 76 100 134
65.00 77 101 135
65.50 77 101 136
66.00 77 102 136
66.50 78 102 137
67.00 78 103 137
67.50 78 104 138
68.00 79 105 139
68.50 80 106 140
69.00 80 107 141
69.50 81 108 142
70.00 81 109 142
70.50 82 109 143
71.00 82 109 143
71.50 82 110 144
72.00 82 110 145
72.50 83 111 146
73.00 83 112 147
73.50 84 112 148
74.00 84 112 148
74.50 85 113 149
122
Anexo 8
123
Anexo 9: Estudio de Tiempos Corte y Acabados
ESTUDIO DE TIEMPOS
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 26%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 26%
124
ESTUDIO DE TIEMPOS
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 26%
ESTUDIO DE TIEMPOS
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 26%
125
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 21%
ESTUDIO DE TIEMPOS
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 21%
126
ESTUDIO DE TIEMPOS
Suplementos = 21%
127
Anexo 10: Prendas Superiores (PS) e Inferiores (PI) – Operaciones comunes
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
128
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
129
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
130
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
131
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
132
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
133
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
134
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
135
Anexo 11: Estudio de Tiempos Costura - Operaciones Únicas
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
136
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
137
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
138
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
139
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
140
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
141
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
142
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
143
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
144
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
145
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
146
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
147
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
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ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
149
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
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ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
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ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
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ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
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ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
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ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
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CALCULOS
Suplementos = 22%
155
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
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CALCULOS
Suplementos = 22%
ESTUDIO DE TIEMPOS
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CALCULOS
Suplementos = 22%
156
ESTUDIO DE TIEMPOS
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140
CALCULOS
Suplementos = 22%
157
Anexo 12
158
Anexo 13
DÍA 1 DÍA 2
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido) Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
Total Total
% Defecto % Defecto
DÍA 3
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1
2
3
4
5
Total
% Defecto
159
Anexo 14
160
Anexo 15
161
Anexo 16
162
163
Anexo 17
DÍA 1 DÍA 2
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido) Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1 1
2 2
3 2 4 2 3
4 3 5 3 4
5 5
Total 2 9 5 Total
% Defecto 18% 82% % Defecto
DÍA 3
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1
2
3
4
5
Total
% Defecto
164
CONTROL DE PRODUCCIÓN - COSTURA GP-C-02
MOON LINE Rev. 01
O.P M460-14 MODELO ANIMAL BLUE MARCA NUDO
CLIENTE OESCHLE F Inicio 10/04/2014 F Fin 10/04/2014
DÍA 1 DÍA 2
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido) Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
Total Total
% Defecto % Defecto
DÍA 3
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1
2
3
4
5
Total
% Defecto
165
CONTROL DE PRODUCCIÓN - COSTURA GP-C-02
MOON LINE Rev. 01
O.P M462-14 MODELO TACHAS MARCA ZAFIN
CLIENTE OESCHLE F Inicio 17/04/2014 F Fin 17/04/2014
DÍA 1 DÍA 2
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido) Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1 1
2 3 2
3 3 3
4 4
5 5
Total 6 Total
% Defecto 100% % Defecto
DÍA 3
N° Tela Tela Tejido Fallas Segundas
Control Contam. Picada Corrido Costura (Picada + Corrido)
1
2
3
4
5
Total
% Defecto
166