CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción de la situación problemática

En la ciudad de Potosí, se puede observar que en el área de la construcción

existen varias empresas que se encargan del diseño de las estructuras al igual
que también existen empresas constructoras que se encargan de la realización de
estas estructuras, en la cual la mayor parte de las empresas que actúan en la
ciudad de Potosí usan el mortero tradicional en el levantamiento de muros la cual
genera más gasto, pérdidas de tiempo y de material en la preparación de dichos
morteros.

Este problema no solamente se puede ver a un nivel de empresas, sino que

también es un problema por el que pasan todos los maestros albañiles cuyo oficio
es la construcción de viviendas tradicionales para lo cual estos maestros albañiles
invierten tiempo a la hora de preparar el mortero para el levantamiento de los
muros. Por lo general estos maestros albañiles preparan el mortero a mano con
herramientas de albañilería o también en otros casos recurren a las maquinas
mezcladoras de hormigón, dicha maquina mezcladora de hormigón genera gastos
de alquiler o el preparado a mano que genera gastos de mano de obra.

Otro problema que se genera en este campo, es que al momento de preparar el

mortero tanto las empresas constructoras y los maestros albañiles pierden
materiales debido a que en el momento del preparado del mortero generan
residuos tanto en los recipientes que se utilizaron para el preparado o en el lugar
que se aplicó el dicho mortero, en la mayor parte de este proceso se requiere la
limpieza de herramientas y lugares donde se aplicó el mortero.

Todos estos problemas se generan debido a que en nuestro medio no se conocen

alternativas que puedan sustituir al mortero tradicional, que no genere pérdida de
tiempo, que no sea un gasto más en preparación y que no haga desperdicios,
perdidas, ni suciedad luego del preparado.
1.2 Formulación del problema:

1.2.1 Problema principal

Carencia de alternativas que puedan sustituir al mortero tradicional, una alternativa

que tenga las exigencias del mortero tradicional (adherencia de ladrillos), en el
proceso de levantamientos de muros.

1.2.2 Problemas específicos

- Pérdida de tiempo en la preparación del mortero tradicional.

- Pérdida de dinero en mano de obra al momento de realizar la preparación
del mortero tradicional.
- Desperdicio de materiales y suciedad al momento de preparar y aplicar el
mortero tradicional.
1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo general

Crear un producto que sirva como una alternativa al mortero tradicional que
cumpla las exigencias dadas respecto al mortero tradicional (adherencia de
ladrillos) y que este producto sea aplicable tanto para obras de grandes
dimensiones (muros perimetrales) o como también para obras menores como ser
muros de viviendas tradicionales infraestructuras en general.

1.3.2 Objetivos específicos

- No tener que perder tiempo en la preparación del mortero tradicional, al

contrario aumentar la productividad de la mano de obra.
- Ahorro de dinero al no tener que preparar el mortero de forma
tradicionalmente.
- No causar desperdicio de materiales ni suciedad en el levantamiento del
muro.
1.4 Justification de la investigation

1.4.1 Importancia de la investigacion

En Potosí la mayoría de las construcciones son edificadas con técnicas lo más

económicamente adecuado, las cuales han cerrado las puertas a nuevas
tecnologías constructivas como es el caso industrializado y prefabricado. Técnicas
que al pasar los años han ido evolucionando en el sector de la construcción a nivel
mundial a pasos agigantados. Siendo la función principal del mortero de adherir
ladrillos, tener resistencia mecánica en muros, asegurar impermeabilidad y el
confort acústico. De la cual nace la necesidad de investigar, innovar un producto
que sustituya al mortero tradicional.

1.4.2 Viavilidad de la investigacion

La información necesaria sobre el mortero tradicional es conocida y disponible en

muchas empresas e ingenieros por lo que voy dirigido a este tema de gran
importancia en la investigación el cual movería el producto Boliviano y a bajos
costos promoviendo el uso de nuestra materia prima.

1.5 Limitaciones del estudio

La reducción presupuestaria tanto en mano de obra invertido en el preparado del

mortero tradicional, facilidad en la logística de la obra dependerá de muchos
aspectos, cantidad de producto a utilizar.

CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1 Antecedentes de la investigación

2.1.1 Inicios

El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes, que

forman parte importante de su composición:

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas
por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas
obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas.
También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones
monumentales.

2.1.2 Evolución

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales

volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas cenizas las
encontraron en un lugar llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aquí que
a este cemento se le llamase «cemento de puzolana».

Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales
puzolánicos (tierra de diatomeas etc.).

Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.

En el siglo XIX, Vicat realizó una serie de investigaciones que describían el

comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, y propuso en 1818 el
sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualidad. Vicat encaminó
la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en
las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. Este sistema es de vía
húmeda y orientó el inicio del actual proceso de fabricación.

En 1824, James Parker y Joseph Aspdin patentan el Cemento Portland dándole

este nombre por motivos comerciales, en razón de su color y dureza que
recuerdan a las piedras de Portland, materia que obtuvieron de la calcinación a
alta temperatura de una Caliza Arcillosa.

2.1.3 Actualidad

Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de fabricación que

posteriormente desencadenó la fabricación de los actuales cementos Portland,
material íntimamente ligado a la producción de los morteros de hoy.

La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las últimas décadas un

desplazamiento de los morteros hechos in situ a favor de los morteros industriales.
Finalmente, la mayor exigencia y control en las propiedades de los morteros,
provoca en los últimos años una fuerte tendencia hacia el desarrollo del mortero
seco.

Una vez introducido el uso del cemento portland en la metodología de

construcción éste se generalizó dejando a un lado el uso de la cal, sobre todo en
lo que respecta a la pega de mampostería. En nuestro medio, es muy común la
elaboración de mortero para pega de mampostería en obra, el cual se le elabora
mezclando volumétricamente cantidades de cemento y arena en una proporción
de 1 a 3 y el agua en cantidades que permitan trabajabilidad de la mezcla, éste
último componente se adiciona según la experiencia y criterio del obrero que
colocará la mezcla en obra, poco es el conocimiento acerca de normas técnicas
que debe cumplir este material y no se realiza o es casi nulo su control de calidad.

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Definición

“Un mortero es una mezcla plástica constituida por materiales cementantes,

agregado fino y agua”.

Un mortero de pega se usa para adherir las unidades de mampostería (ladrillos o

bloques de concreto), que son elementos de colocación manual, de características
pétreas y estabilidad dimensional.

En el sentido general de la palabra, el mortero puede definirse como la mezcla de

un material aglutinante (cemento portland y/u otros cementantes), un material de
relleno ( agregado fino o arena), agua y eventualmente aditivos, que al
endurecerse presenta propiedades, físicas y mecánicas similares a las del
concreto y es ampliamente utilizado para pegar piezas de mampostería en la
construcción de muros, o para recubrirlos, en cuyo caso se le conoce como
pañete, repello o revoque.

Este término se refiere a la mezcla de pasta y agregado fino (arena), que es

utilizada en la nivelación de pisos, en la estabilización de taludes y especialmente
en la construcción de mampostería, en donde se usa como pegante de ladrillos o
como recubrimiento de muros, caso en el cual se le conoce como pañete, repello o
revoque.

2.2.2 Clasificación de morteros

Se distinguen 5 tipos de morteros:

2.2.2.1 Morteros con un aglomerante

2.2.2.1.1 Morteros de cal

Los morteros de cal son aquellos morteros que están fabricados con cal, arena y
agua.

La cal empleada puede ser aérea o hidráulica, con la diferencia de carbonatar en

contacto con el aire (aérea) o fraguar en agua (hidráulica).

2.2.2.1.2 Morteros de cemento

El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y

agua con cemento, que actúa como conglomerante, que sirven para aparejar
elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc.
Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el
revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son
los de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más
utilizados.

Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre,

revestimiento de paredes, etc

2.2.2.2 Morteros bastardos

Se llama Mortero Bastardo o Mixto al compuesto por Cemento, Cal y Arena que
combina las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone más
Cemento que Cal será más resistente y si la cantidad de Cal es mayor será más
flexible.
2.2.2.3 Morteros aéreos

Los morteros aéreos son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea.

Son lo único que piden estar a mayor resistencia y durabilidad ya que también es
un material natural que no daña a la naturaleza sino que desemboca un proceso
químico que absorbe la cantidad de agua .

2.2.2.4 Morteros hidráulicos

Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es la cal hidráulica.

Se preparan mezclando en seco los componentes (la arena y la cal hidráulica ó
cemento, aditivos hidrofugantes) con mucho cuidado, pues es necesario lograr la
homogeneidad de la mezcla para obtener los resultados previstos.

Con el fin de conseguir que se cumplan las propiedades de impermeabilidad de

estos morteros se realiza una dosificación muy precisa y controlada en su
elaboración o usar las mezclas ya preparadas, como es el caso de los morteros
mixtos secos industriales con propiedad hidrofugante.

2.2.2.5 Mortero Justacken

Morteros especiales:

 Morteros expansivos (grout)

 Morteros refractarios
 Morteros con aireante
 Morteros ignífugos
 Morteros de cemento cola
 Morteros aislados de finos
 Morteros aligerados
 Morteros no expansivos
 Morteros hidrófugos
 Morteros coloreados
 Morteros autonivelantes
2.3 Definición de términos básicos

La definición en forma conceptualmente de los principales términos en el ámbito

de construcción especialmente en el de morteros y adhesivos en muros que serán
utilizados en esta investigación son:

2.3.1 Mortero

Es un material compuesto por cemento o cal, mezclado con arena y agua,

formando una masa que se emplea en construcciones para varios usos:

Unir bloques entre sí para formar paredes, frisar paredes, rellenar espacios,
maquillar grietas superficiales.

El mortero también es un material de construcción que en estado endurecido

presenta propiedades físicas y mecánicas similares a las del concreto.

2.3.2 Mampostería

Obra de construcción hecha con ladrillos o bloques de concreto que se colocan

uno sobre otro de forma que queden bien aplomados, nivelados y alineados, para
construir muros o paredes.

2.3.3 Muro

Es un elemento vertical que puede soportar cargas de gravedad y cargas

perpendiculares a su plano, y transferir dichas cargas a las fundaciones. Un muro
es una estructura diseñada para garantizar la estabilidad de los elementos que
soporta. Hay distintos tipos de muro, en las estructuras pueden usarse muros de
cortante en sustitución del tradicional pórtico.

2.3.4 Vaciado

Se le llama vaciado al proceso de colocación de la mezcla de concreto en el sitio

de la obra.

El vaciado se hace entre los moldes de encofrado que deben estar previamente
colocados.
2.3.5 Grietas

Son fisuras de mayor tamaño, generalmente cuando una fisura tiene un ancho
mayor a 3milímetros, se le llama grieta. Tienen formas diversas y pueden ser
causadas por muchas razones. Las grietas habitualmente representan problemas
que afectan la estabilidad de las estructuras o sus miembros.

2.3.6 Fraguado

Es el proceso de endurecimiento de la mezcla de mortero o concreto, mediante el

cual va alcanzando la resistencia de diseño.

2.3.7 Fisuración

Desarrollo de fisuras sobre una superficie de mortero o concreto.

Las fisuras son fracturas de longitud, ancho, profundidad y características

variables, que se presentan en los distintos elementos de las estructuras a
diferentes intervalos de separación entre sí. Son causadas por múltiples orígenes
y tienen diversos niveles de peligrosidad para la edificación.

2.3.8 Construcción

Es el montaje, fabricación, ejecución, instalación, remodelación de cualquier

estructura, instalación o edificación. Incluye el conjunto de técnicas, procesos,
materiales, artes y oficios aplicados para llevar a cabo la elaboración o
modificación de edificaciones.

2.3.9 Bloque

Es una pieza sólida o hueca, hecha de concreto, mortero o arcilla, con un grueso
superior al del ladrillo; se emplea para construir paredes y muros, sin fines
estructurales.
CAPÍTULO III

METODOLOGÍA

3.1 Diseño Metodológico

Método de análisis y síntesis:

Que nos servirá de tal modo que nos ayudara a seleccionar determinados temas y
de artículos documentos, etc. referentes a los morteros tradicionales y de
innovación .

Diseño de investigación
Diseño de investigación cuantitativo:
No experimental: Se basan en la obtención de información sin manipular los
valores de las variables,es decir que a la perdidad de materiales y agregados en la
preparación de los morteros tradicionales diseñamos un método innovador
nuestra investigación estará basado en ensayos experimentales.
Transversal: Los datos son tomados en un momento dado.
Descriptivo: porque está orientada al conocimiento de la realidad que describen
los hechos como son observados en los morteros tradicionales.
3.2 Técnicas de recolección de datos
Una de las principales técnicas de recolección de datos para nuestra investigación
será la de observación descriptiva, en la que para enriquecer nuestra
investigación se irá viendo algunos sistemas de morteros que pueda haber en
nuestra ciudad.

3.3 Diseño muestral:

Nuestra población de estudio está basado en el área de la construcción ,ya sea en

construcciones grandes mayormente, así como también sin dejar de lado a las
distintas personas que se dediquen a la construcción de vivienda tradicionales.
PRUEBAS EXPERIMENTALES REALIZADAS PARA EL DISEÑO DE
MORTEROS

EDIFICIOS DE VIVIENDAS – RENDIMIENTO

Evalúa y clasifica el rendimiento de los sistemas de construcción que componen
un edificio en niveles mínimos (M), intermedio (I) y superior (S) de acuerdo con el
resultado logrado en la aplicación de esta prueba estándar. Para la construcción
de mampostería (NBR 15575-4 – sistemas internos y externos Vertical (SVVIE),
las características estándar y evaluar estos sistemas y determina que para una
SVVIE cumple, que deben ser probados para fuerza , compresión, el aislamiento
acústico y resistencia al fuego, una mínima atención por ser obligatorio en todos
estos requisitos. A continuación se describe la descripción de cada una de estas
pruebas.

RESISTENCIA MECÁNICA
De acuerdo a la norma NBR 15575-2, punto 7.3, 7.4 y 7.6, respectivamente, para
hacer frente a la resistencia a los sistemas internos y externos verticales de
sellado (SVVIE) a las acciones de cargas suspendidas, impacto de cuerpo blando
e impacto de cuerpo duro.

PRUEBA DE RESISTENCIA A CARGAS SUSPENDIDAS

La prueba de resistencia a cargas suspendidas se realiza de acuerdo con la
norma NBR 15575-4: 2013, que tiene como principal objetivo, verificar la
resistencia del sistema sometido a la acción de la tensión de cizallamiento y
momentos de flexión, al mismo tiempo.

IMPACTO DE CUERPO BLANDO

Este ensayo determina la resistencia del sistema a golpes que pueden producirse
derivados de su utilización. Para ello, una bolsa de 40kg, se proyecta a través del
movimiento pendular contra el punto más desfavorable de la pared. Se utilizan
diferentes alturas para simular diferentes solicitudes.
IMPACTO DE CUERPO DURO
Este ensayo determina si la pared resiste mecánicamente al impacto. Para ello,
una bola de acero de 1 kg se proyecta varias veces contra la cara externa de la
pared y el impacto se analiza según los criterios de la norma NBR15.575. En
cuanto a este ensayo, la cara interna también es sometida a impactos de una
esfera maciza de 0,5 kg con diferentes energías y también el impacto es analizado
conforme a la norma de desempeño.

RESISTENCIA AL FUEGO
La prueba se llevó a cabo para evaluar el rendimiento de sistema de construcción
en fuego, su tiempo de resistencia al fuego y el comportamiento en relación con la
estabilidad estructural y la estanqueidad ante los humos, así como el aislamiento
térmico.

El método de ensayo utilizado fue el descripto por la norma ABNT NBR 10636:
1989 – Paredes divisorias sin función estructural – Determinación de la resistencia
al fuego. El objetivo del ensayo fue verificar las características de estabilidad,
estanqueidad y aislamiento térmico del producto, así como comportamientos
específicos relevantes a la seguridad contra incendios.

CONFORT ACÚSTICO
Las pruebas acústicas se realizaron de acuerdo con la norma ISO 10140: 2010 y
NBR 15575-4 probar el sistem mediante la emisión de diversas bandas de
frecuencias para determinar el valor (en decibelios) de la reducción de ruido.

SELLADO
El sistema de sellado es un factor importante cuando se trata de rendimiento. Es
ella quien garantiza la conservación estética y mecánica de una edificación
además de estar directamente ligada con el mantenimiento de la higiene y la
salubridad. Los ensayos estipulados por la norma ABNT NBR 15575-4 simulan la
incidencia de lluvia, viento y humedad con el empleo de una cámara de
estanqueidad acoplada al sistema de sellado. Posteriormente, se miden los
impactos tales como la aparición de manchas de humedad, penetración de agua o
cualquier manifestación patológica en el asentamiento o revestimiento. Los
ensayos se realizaron siguiendo los procedimientos prescritos por las normas
ABNT NBR 15575-4: 2013, Anexo C. Para ello se acciona un sistema de
aspersión de agua en una cámara y se establece un flujo de (3,0 +/- 0,3) dm³ / Min
/ m², mantenida constante durante el ensayo, CON UNA DURACIÓN DE 7H. LA
PRESIÓN ESTÁTICA A EMPLEARSE EN EL ENSAYO ES ELEGIDA COMO
CONSECUENCIA DE LA REGIÓN DONDE SE LO VA A UTILIZAR, CON
PRESIÓN DE 50PA.

PRUEBAS DE RESISTENCIA

ENVEJECIMIENTO ACELERADO POR CÁMARA CLIMÁTICA:

La radiación UV-C es una simulación de laboratorio de la destrucción de la fuerza
de la naturaleza para predecir la durabilidad relativa de los materiales expuestos a
la intemperie. Tiene un proceso de CONDENSACIÓN con agua POTABLE
saturada de OXIGENO, autogenerado por el sistema. La TEMPERATURA de
exposición de los cuerpos de prueba se controla automáticamente, de acuerdo
con los programas establecidos para ciclos UV / CONDENSIÓN. En pocos días o
semanas el C-UV puede simular la degradación que ocurre en meses o años. En
esta degradación se observan los efectos destructivos de la exposición a la
intemperie: calcinación, pérdida de color o brillo, turbidez, pérdida de opacidad y
plasticidad, pérdida de adherencia / resistencia, aparición de grietas, burbujas, etc.
El sistema cumple con las normas ASTM G-154, ABNT NBR 9512, ISO 4892, DIN.

RESISTENCIA A CICLOS DE HUMEDECIMIENTO Y SECADO:

Los ciclos de humedecimiento y secado consisten en la inmersión de las muestras
en agua hasta saturación completa y posterior secado a temperatura ambiente o
en un horno a 40 ° C. El objetivo es evaluar y comparar el comportamiento de la
resistencia de adherencia del compuesto polimérico DUNDUN y del mortero
convencional cimentícia, después de la exposición a ciclos de humedecimiento y
secado, bajo condiciones climáticas estandarizadas.

RESISTENCIA A ATAQUES QUÍMICOS:

Se procede a la inmersión de las muestras en soluciones neutras, básicas y
ácidas durante un período de 07 días. Después de ese período las muestras se
lavan en agua corriente y se secan durante 24hs, en invernadero a 110ºC. Los
cuerpos de prueba fueron moldeados con el compuesto polimérico DUNDUN y
aplicados directamente de un embalaje de 3 kg, en un molde. Inmediatamente
después se cubre con un paño húmedo durante 5 días. Después de ese período,
las muestras se dejan para secar a temperatura ambiente por 48h. El objetivo es
evaluar la resistencia a ataques químicos, a través de la simulación de
condiciones adversas de aplicación, tales como, ambientes insalubres, exposición
a gases ácidos y básicos y compatibilidad con ph de los morteros de
revestimiento.
PRUEBAS COMPLEMENTARIAS

RESISTENCIA MECÁNICA Y ELASTICIDAD

La metodología fue adaptada de la norma NBR 15691-2: 2011 – mampostería
estructural – Bloques de hormigón – Parte 2: obras rendimiento y control – ensayo
para determinar la resistencia a la tracción en prismas, flexión. Esta adaptación
consiste en trazar prismas a través del aumento de carga concentrada,
equidistante de los apoyos, y evaluar la tensión límite que ese sistema resiste.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y MÓDULO DE ELASTICIDAD

Para determinar la resistencia a la compresión de los prismas, se adaptó a la
metodología de la norma NBR 15691-2: 2011 – mampostería estructural – Bloques
de hormigón – Parte 2: obras rendimiento y control y también de la norma ABNT
NBR 12118: 2011 – Bloques huecos de concreto simple para mampostería:
Métodos de ensayo. Para la obtención del módulo de elasticidad, se siguieron los
procedimientos del punto 4 de la norma ABNT NBR 15961 – 2: 2011 Albañilería
estructural – Bloques de hormigón – Parte 2: Ejecución y control de obras.

ESFUERZO CORTANTE DE RESISTENCIA TRAS ENVEJECIMIENTO

ACELERADO
Para determinar la durabilidad, se sometieron las muestras a ciclos de
envejecimiento acelerado durante el período de un año. Cada 6 meses se verificó
su rendimiento, al ser probados para la resistencia al cizallamiento.

SISTEMA DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO C-UV. El C-UV es un laboratorio

de simulación de la fuerza de destrucción de la naturaleza, prediciendo la
durabilidad relativa de los materiales expuestos a la intemperie. Consta de un
proceso de CONDENSACIÓN con agua POTABLE saturada de OXIGENO,
autogenerado por el sistema. La TEMPERATURA de exposición de los cuerpos de
prueba se controla automáticamente, de acuerdo con los programas establecidos
para ciclos UV / CONDENSIÓN. En pocos días o semanas el C-UV puede
reproducir la degradación que ocurre en meses o años.

LA ADHERENCIA DESPUÉS DE CICLOS DE HUMECTACIÓN Y SECADO

Los ciclos de humedecimiento y secado consisten en la inmersión de las muestras
en agua hasta saturación completa y posterior secado a temperatura ambiente o
en un horno a 40 ° C.
EVALUACIÓN de ATAQUE QUÍMICO

Consta de inmersión de muestras en soluciones neutras, básicas y ácidas durante

un período de 07 días. Después de ese período las muestras se lavan en agua
corriente y se secan durante 24hs en invernadero a 110ºC y se retiran 1h antes de
la realización del ensayo de tracción.

5. CAPÍTULO IV PROPUESTA
Ofrecemos una alternativa nueva e innovadora que reemplace al mortero
tradicional
5.1 Detalles generales del producto
Es una alternativa al mortero tradicional. Es una mezcla de polímeros para
colocación de ladrillos y bloques para muros no portantes, o sea solo se usa en
estructuras aporticadas. Cumple las exigencias de un mortero tradicional es fuerte,
resistente y práctico. Es fácil de almacenar y transportar dentro de la obra. Genera
menos residuos y aumenta la velocidad de trabajo.
5.2 Ventajas del producto
5.2.1 Lista para usar
 Con sólo la aplicación de dos cordones de 1 cm de diámetro cada uno,
sobre los ladrillos y bloques.
 Reduce hasta un 95% los insumos necesarios.
 No requiere agua, energía eléctrica, arena, cal, cemento ni mezcladora

.
5.2.2 Mayor productividad
 Fácil de almacenar y transportar dentro de la obra.
 Puede ser aplicado por un ayudante, mientras que el albañil asienta los
ladrillos.
 Una pared puede ser construida 3 veces más rápido.

5.2.3 Alto rendimiento

Rinde 20 veces más que la mezcla común. Genera menos desperdicio de material
5.2.4 Otras ventajas
 Producto sustentable.
 Elimina variaciones en el mortero tradicional.
 Permite adherir a las columnas sin la necesidad de otros materiales
 Resulta un menor peso estructural
 Impermeable
 En muchos casos permite un revoque más fino

5.2.4.1 ¿Dónde se puede utilizar?

En la construcción de mampostería, no refractaria y sin función estructural. El

producto está recomendado para la fijación de ladrillos cerámicos, bloques de
hormigón, hormigón celular y ladrillos de prensa. Es un mortero polimérico
especialmente diseñado para la colocación de ladrillos o bloques en la
construcción de paredes.

5.2.4.2 ¿Por qué usarlo?

Porque con este adhesivo prefabricado la economía por metro cuadrado es de

hasta un 50% (Dependiendo del tipo de ladrillo). Son menos las etapas de
producción son más metros cuadrados producidos por día es menos mortero
utilizado.

5.2.4.3 Productividad

Es 300% más productivo. Los estudios prácticos muestran que mientras el sistema
de mortero tradicional requiere un albañil y dos ayudantes para construir 15m2 en
un día, con la masa adhesiva, un albañil y un ayudante puede levantar 50m2 en el
mismo tiempo (Aproximadamente 800 ladrillos, dependiendo de las dimensiones
de los mismos)

5.2.4.4 Racionalización

En la obra, los residuos de la utilización de la mezcla tradicional son un 50%

menor. Las principales razones son la preparación, la variación de la mezcla
(cantidad excesiva de cemento y cal) y la manipulación del producto. Este número
puede ser mayor. La reducción de hasta el 95% de la cantidad necesaria de
mezcla para la ejecución de albañilería, junto con la eliminación de pasos en el
proceso constructivo, hace que los residuos de la masa adhesiva sea de un 1%.

5.3 ¿Cómo se usa?

La masa adhesiva está lista para su uso, no necesita agua. No es necesario

agregar cemento, cal ni cualquier otra sustancia al producto. Se usa al igual que el
mortero tradicional.

5.3.1 Antes de la aplicación

5.3.1.1 Ladrillos

Es importante que los ladrillos y bloques utilizados sean uniformes, es decir que
no haya diferencias dimensionales en la altura, superiores a 3 mm entre una pieza
y otra. Si esto ocurriera, resultará en dificultades de nivel y alineado de los mismos
durante la construcción.

5.3.1.2 Aplicación

El producto se aplica directamente.

5.3.1.3 Preparación

Para no comprometer la adherencia, los ladrillos o bloques deben estar limpios,

libres de arena, grasa, aceite o polvo.

5.3.2 Durante la aplicación

5.3.2.1 Aplicación

La aplicación se debe realizar generosamente, en una de las superficies a unir,

solo en la junta horizontal independientemente del tipo y ancho del ladrillo.
5.3.2.2 Distancia entre ladrillos

No hay necesidad de aplicar el producto en las juntas verticales. Se recomienda

dejar un espacio lateral de 1 a 3 mm entre los bloques para soportar dilataciones
térmicas y higroscópicas. Este espacio se rellenará con el revoque de albañilería.

5.3.2.3 Nivel y plomada

Si la mampostería comenzara a salirse de nivel o plomada, durante la aplicación,

se pueden usar pequeñas cuñas para hacer ajustes finos (hasta 5mm). Para
mayores correcciones de plomada o de nivelación, se recomienda el asentamiento
de una fila con mezcla tradicional para realizar correcciones y luego seguir con la
aplicación de masa adhesiva.

5.3.2.4 Acuñamiento

El acuñamiento o el encuentro de la pared con la losa o viga superior, debe

realizarse de acuerdo a las normas y las mejores prácticas del mercado. El uso,
por ejemplo, de mezcla para acuñamiento (mortero elástico). De todas maneras
sugerimos hacerlo de la misma manera que lo hace con la mezcla tradicional.

5.3.2.5 Fijación a los pilares o columnas

El anclaje o fijación de los bloques o ladrillos se pueden hacer directamente en los

pilares laterales o columnas con masa adhesiva, siempre que el espacio entre las
piezas sea menor a 3 mm en cualquier área de contacto entre los bloques y la
columna.

5.3.2.6 Altura diaria

La altura máxima levantada en un día, depende del tipo y la calidad del bloque
utilizado y debe ser evaluado por el profesional responsable. Cuando hay señales
de lluvia o vientos fuertes para las próximas doce horas, se recomienda una altura
moderada para evitar que la pared pierda la alineación vertical y tomar las mismas
precauciones que con la mezcla tradicional.
5.3.2.7 Tiempo de aplicación

Después de aplicar la masa adhesiva, se recomienda que los ladrillos o bloques

se asienten dentro de los 15 minutos. El tiempo máximo puede variar dependiendo
de las condiciones climáticas, siendo menor con climas secos y elevadas
temperaturas y mayor en climas fríos y húmedos.

5.3.2 Después de la aplicación

5.3.2.1 Tiempo de curado

El secado inicial del producto por lo general se produce entre 6 y 12 horas. Sin
embargo, el tiempo de secado puede ser diferente en función de los tipos de
ladrillos o bloques utilizados y las condiciones meteorológicas. En los casos de
intensa humedad, el curando del producto comenzará después de que los ladrillos
o bloques se sequen por completo.

5.3.2.2 Resistencia Inicial

El producto tiene características de resistencia después de 8 horas de tiempo de

secado. En caso de lluvia o alta humedad 8 horas después del secado de los
ladrillos o bloques, se recomienda cubrir o reforzar la pared para que no pierda la
alineación vertical.

5.3.2.3 Ajustes después de la aplicación

Si necesita remover ladrillos o bloques después de su asentamiento, es necesario

quitar la masa que se aplicó y rehacer la aplicación. El reposicionamiento de
ladrillos o bloques, sin una nueva aplicación del producto, resultará en problemas
de adherencia.