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1. ERRORES DE PICKING.

Ya no sólo se trata de que tengamos un stock fiable, sino el nivel de insatisfacción del cliente. Una vez te

puede perdonar pero cuando repites, estás fuera. La logística inversa supone una gran pérdida de tiempo si el

proceso no está claro y los procedimientos bien definidos, está demostrado que cuando cometemos un error

con el cliente el nivel de trabajo se multiplica por tres.

2. DIFÍCIL (POR NO DECIR IMPOSIBLE) GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN PARA LA TOMA DE

DECISIONES.

La disponibilidad y fiabilidad de la información a tiempo real no es certera, y esto trasciende a muchos planos.

Por un lado, el aprovisionamiento no es sobre ningún pilotaje, más bien por intuición o sensación camuflada

de experiencia pero sin soporte numérico. Por otro, las consecuencias son severas para el control de stock ya

sea por exceso o por defecto, tan negativas las dos mires por donde las mires.

3. PROBLEMAS DE INVENTARIO, CADUCIDAD U OBSOLESCENCIA.

¿Pensabais que me olvidaba del gran problema? ¿De nuestro caballo de batalla? No. Es el quebradero de

cabeza por excelencia, pero a veces no sabemos ni lo que tenemos almacenado. El objetivo general de una

gestión de almacén consiste en garantizar el suministro continuo de materiales para asegurar el servicio de

forma ininterrumpida, es por esto que la palabra rotura debería quedar fuera de nuestro diccionario, pero la

realidad es bien distinta. La caducidad del producto es otro factor clave, ¿llevo un orden riguroso?

4. INTEGRACIÓN DEL SISTEMA.

Falta de integración entre los diferentes procesos logísticos: recepción, transferencias, consumos, altas de

fabricación, picking y expediciones. No hay traspaso de información de un departamento a otro. Tanto es así,

que el trabajo en ocasiones o no se hace o se duplica.

5. KPIs

¿Sé cuál es mi productividad? ¿Conozco el coste de mis expediciones? ¿El de mi transporte? ¿El de mis

recepciones? Y lo que es más importante: ¿sé la rentabilidad de una operación desde el punto de vista
logístico? No soy capaz de potenciar mis puntos fuertes, ni mejorar mis fallos, simplemente porque no los

tengo identificados. Es imposible un análisis DAFO logístico porque no tengo métricas para ello.

6. OPTIMIZACIÓN DE LOS RRHH.

El capital más valioso de la operación está desaprovechado. En ocasiones te sobran horas, en los picos

importantes no hay personal suficiente. No terminas de encontrar el balance para la cadena de producción

porque no sabes dónde encajar los perfiles de los que dispones. No son tan malos como piensas una

semana, ni tan buenos como piensas a la siguiente. Recuerda las palabras de Einstein: “Todos somos genios.

Pero si juzgas a un pez por su habilidad de trepar árboles, vivirá toda su vida pensando que es un inútil.

7. NO SE CONOCE DE MANERA EXACTA LA UBICACIÓN DE LA MERCANCÍA. Solo el personal que

trabaja en el almacén, tiene el conocimiento de dónde se encuentra situado el stock de los diferentes

productos.

8. ERRORES EN LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS A CLIENTES, CON EL CONSIGUIENTE MOVIMIENTO

DE DEVOLUCIÓN. Las equivocaciones que se producen en las operaciones de picking, son generadoras de

altos costes para la empresa.

Las consecuencias habituales serán:

 Incremento del volumen de trabajo.- Cuando cometemos un error con un cliente, el nivel de trabajo

para el almacén se multiplica por 3, con lo cual nos crecen las necesidades de recursos y por tanto los

costes.

Diferencias de inventario.- Los errores con clientes no se detectan en el 100% de las ocasiones, lo cual

conlleva que se empiecen a producir diferencias de inventario en la gama de productos que

trabajamos en nuestro almacén.

9. LAS ÁREAS INADECUADAS O INSUFICIENTES:

En las empresas es recurrente que los pasillos no se respeten, en cualquier espacio o esquina se pueden

dejar un pallet o una caja. En muchas ocasiones no se cuenta con la temperatura controlada o la iluminación
correcta. Diseñar la construcción con espacios suficientes para bahías, movimiento de materiales, flujo de

materiales y productividad del personal, podrían mejorar los problemas en el área.

10. LOCALIZACIONES DE MATERIAL EQUIVOCADAS Y MOVIMIENTOS DE MATERIAL SIN REGISTRO:

Si el personal al realizar el picking no conoce la ubicación de los productos, el tiempo de manipulación es

mayor, por lo tanto la entrega al cliente también aumenta. Contar con la información correcta al momento de

realizar el inventario podrá ayudar a minimizar los retrasos en la localización del producto.

11. ESTANTERÍAS NO APTAS:

las empresas empiezan a crecer en el volumen de materiales, por lo que muchas veces las estanterías son

insuficientes, lo que genera problemas en el momento de abastecer o entregar material. De ahí la importancia

de tener un plan previendo el crecimiento del almacén.

12. RESTRICCIONES PARA EL ACCESO DE PERSONAS AJENAS:

En ocasiones las empresas no cuentan con un estricto control de las personas que pueden acceder a los

almacenes, lo que puede generar pérdidas de material. Es necesario que las compañías sean estrictas en el

área y del personal que puede ingresar al almacén para evitar pérdidas.

13. MATERIAL DAÑADO EN SU MANEJO:

no contar con espacio suficiente o el movimiento de la carga de un lugar a otro genera en ocasiones que el

material se dañe. Esto podría reducirse al planificar las entradas y salidas del producto de manera adecuada.

14. ERRORES EN CONTEO DE ENTRADA O SALIDA Y REGISTROS TARDÍOS:

Las diferencias de inventario que pueden ser por robo del producto o equivocaciones en el picking generan

errores en la exactitud de las existencias físicas de los productos almacenados y los registros en el sistema

informativo. Por lo tanto es necesario hacer periódicamente inventarios para comparar el contenido con los

registros del stock.

15. EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES INADECUADOS:

Las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al

equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una

ventaja competitiva en el mercado.