“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CONSTRUCCIÓN

Curso y Sección: Tecnología del concreto 1

INFORME Nº1
(ENSAYOS ESPECIALES DE LOS AGREGADOS)

Docente: Ing. Carlos Villegas Martínez.

Integrantes:
CÓDIGO

MONTOYA ALDONATE, Bill Rogger. 20160115E

CUBAS SULLUCHUCO, Sara G. 20160098C

F
SOLIS SALAZAR, Diego. 20160032B I
C
2018-1
U
N
I
INTRODUCCIÓN

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 ENSAYOS ESPECIALES DE LOS AGREGADOS

1.-IMPUREZAS ORGÁNICAS

2.-CARBONATACIÓN

3. INFLUENCIA DE LA MALLA 200 A LA MEZCLA DEL CONCRETO

Los materiales finos, constituido por arcilla y limo, se presenta recubriendo el

agregado grueso, o mezclado con la arena. En el primer caso, afecta la adherencia
del agregado y la pasta; en el segundo, incrementa los requerimientos de agua de
mezcla. En principio, un moderado porcentaje de muy finos puede favorecer la
trabajabilidad, pero su incremento afecta la resistencia del concreto.

El procedimiento de ensayo consiste en lavar una muestra de agregado y pasar el

agua de lavado a través del tamiz N° 200 de 74 micrones. La pérdida de masa
resultante del lavado se calcula como un porcentaje de la masa de la muestra
original y es expresada como la cantidad de material que pasa el tamiz. La muestra
de ensayo deberá tener el peso que corresponde a la siguiente tabla:

PESO MÍNIMO REQUERIDO DE LA MUESTRA DE ENSAYO

4. VACIADO DE CONCRETO EN CLIMA FRIO

El proceso de vaciado de concreto en clima frío requiere precauciones especiales,

pues propiedades como la resistencia y durabilidad se pueden afectar
considerablemente. El concreto en su estado plástico se congela cuando alcanza
temperaturas por debajo de 4°C, por eso requiere un período de protección hasta

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alcanzar una resistencia mínima recomendada de 3,5 MPa, la cual generalmente se
da 48 horas después del vaciado (puede variar de acuerdo a las condiciones
climáticas y a las propiedades de la mezcla).

El Instituto Americano del Concreto (ACI por su sigla en inglés) tiene una serie de
requerimientos y recomendaciones para el vaciado de concreto en climas fríos.
Estos documentos son especificaciones de referencia que se pueden usar para
establecer procedimientos y estrategias a implementar en cada caso. Las
referencias más usadas son: “Especificaciones para el concreto estructural (ACI
301-10)”, “Especificaciones estándar para el concreto en clima frío (ACI 306.1-90)”,
y la “Guía para concreto en clima frío (ACI 306R-10)”.

Comparando las tres recomendaciones más usadas, se encuentran las siguientes

diferencias: la especificación ACI 301-10 establece que, a menos que sea permitido,
no se debe colocar concreto en contacto con superficies con una temperatura
menor a 1,7°C. La especificación ACI 306R-10 dice que: “La mejor práctica es que
todas las superficies de contacto con el concreto deben estar por encima de la
temperatura de congelación del agua; sin embargo, también advierte que para evitar
incompatibilidades, la diferencia de temperatura de la superficie de contacto y la
del concreto debe estar entre 5 y 8°C máximo.”

Basados en los requerimientos y/o recomendaciones del comité del ACI, las
estrategias para prevenir el congelamiento temprano y garantizar el desarrollo
de resistencia se pueden clasificar en dos categorías: vaciado de concreto en
formaletas y acero de refuerzo (que están a temperatura ambiente)
y colocación del concreto contra grandes superficies metálicas.

Para realizar el vaciado de concreto en formaletas y acero de refuerzo, se

recomiendan las siguientes alternativas:

– Utilizar concreto “caliente” para elevar la temperatura de la formaleta y del acero

de refuerzo. Mantener la temperatura mínima requerida del concreto durante el
periodo de protección a través diferentes métodos (permitido por ACI 306.1-90).

– Calentar la formaleta y el acero de refuerzo hasta una temperatura mínima de 0°C.

Realizar el vaciado del concreto y mantener la temperatura mínima requerida
durante el periodo de protección (requerido por ACI 301-10 y recomendado por ACI
306R-10).

– Calentar la formaleta y el acero de refuerzo entre 5 y 8 °C más que la temperatura

del concreto que se fundirá (recomendación de la ACI 306R-10).

Para la colocación del concreto contra grandes superficies metálicas se tienen dos
alternativas:

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– Calentar la superficie metálica mínimo a 0°C. Realizar el vaciado de concreto y
mantener la temperatura del mismo usando los métodos de protección a durante el
periodo prescrito de protección (requerido por el ACI 306.1-90 y ACI 301-10,
recomendado por el ACI 306R-10).

– Calentar la superficie metálica hasta la temperatura del concreto. Realizar el

vaciado del concreto y mantener la temperatura del mismo, de acuerdo a los
métodos de protección y durante el periodo de protección prescrito.

Los tiempos de fraguado y el desarrollo de resistencia del concreto en clima frío son
más lentos. Pueden incurrir en un aumento de costos debido a la demora en los
acabados de la estructura y al equipo de encofrado que permanece en la misma.
Por eso, existen alternativas como el uso de aditivos químicos y otras
modificaciones a la mezcla para acelerar el ritmo de fraguado y el desarrollo
de resistencia inicial. También existen alternativas como aumentar la cantidad
de cemento en el diseño, usar cemento tipo III y/o reducir el porcentaje de cenizas
volantes o escorias de alto horno presentes en el diseño (debe determinarse si es
posible de acuerdo al diseño). La elección de la estrategia a utilizar en cada caso
debe ser basada en los costos y el impacto que se tenga sobre la estructura.

Los principales inconvenientes que se tienen durante el vaciado de concreto en

clima frío es prevenir el congelamiento del concreto antes de que este alcance
una resistencia inicial mínima de 3,5 MPa, además de garantizar el desarrollo
de resistencia. Cuando el concreto es colocado en superficies frías, calienta los
materiales a través de transferencia. Como resultado, el agua de mezcla
del concreto puede llegar a ser lo suficientemente fría para alcanzar el punto de
congelación. De esta forma, el tiempo para alcanzar los 3,5 MPa
de resistencia inicial mínima requerida podrá ser mayor, mientras que al mismo
tiempo, el frío de la superficie y el aire hacen que el calor de la mezcla se pierda
suficientemente rápido para causar congelación.

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5. ENSAYO DE DURABILIDAD CON SULFATOS

Uso

La prueba de solides mediante sulfato de sodio o sulfato de magnesio es un

método por el cual es posible estimar cualitativamente la durabilidad de roca bajo
condiciones de intemperie. .

Los resultados de este método de prueba no se van a utilizar como la única base
para la determinación de la durabilidad de roca, sino que siempre se debe utilizar
en combinación con los resultados de otras pruebas.

Este método de ensayo se ha utilizado para evaluar diferentes tipos de rocas. Ha

habido ocasiones en que los resultados han aportado datos que no están de
acuerdo con la durabilidad de la roca en condiciones reales de campo, muestras
que producen una pérdida de solides baja, se han desintegrado en el uso real, y
por lo contrario muestras que producen una pérdida de solides alta, no se han
desintegrado o se han desintegrado en un menor porcentaje en el uso real

Equipo

Sierra Circular de diamante, 14-in. (360 mm) de diámetro para roca cerrada, no son
necesarios lo tamices, y la balanza debe tener una precisión de 5 g.

Soluciones especiales necesarias

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Las soluciones que se requieren en este método de ensayo serán el sulfato de sodio
o sulfato de magnesio, que se pueden preparar y usar en la misma manera.

Muestras
La procedencia de la muestra a analizar, se regirá por la norma ASTM D 4992 (rocas
de minas, canteras, afloramiento, o campo) que es macroscópicamente uniforme en
color, textura, mineralogía, o alguna otra característica visual, estará representada
por una muestra compuesta de un mínimo de cinco piezas de piedra y una fuente
macroscópicamente no uniforme estará representado por un mínimo de ocho piezas
de roca. Cada trozo de roca será de un tamaño tal que no sea necesario triturarlas
para que la prueba pueda continuar. En todos los casos, las piezas se eligen para
proporcionar una muestra visualmente imparcial de la mayoría de las rocas
presentes en el área de estudio. Los tipos de rocas, como se determina a partir de
sus propiedades macroscópicas, que comprenden menos del 5% del área de
estudio puede ser ignorado a menos que su presencia en una muestra afectará en
gran medida los resultados de la prueba y el uso subsiguiente que se le pueda dar
a la roca en función a los resultados obtenidos.

3.3. Preparación de muestra de ensayo

Cortar al menos un bloque de cada muestra para las pruebas posteriores. Hacer el
primer corte en un punto entre 1/3 y ½ de la distancia existente entre el borde y el
centro de la pieza.

Cortar cada bloque de 64± 6 mm (2,5 ± 1/4 pulg) de espesor. Las alturas y
longitudes de los bloques serán de un mínimo de 125 mm (5 pulgadas). La
longitud será normalmente mayor que la altura.

Debido a los defectos internos en determinados casos, un bloque se rompe

durante su corte. No pruebe este bloque o cualquier fragmento que se desprenda
del mismo. El porcentaje de pérdida de rotura se estimó visualmente y se señala
en el informe.

NOTA: Las mejores estimaciones de durabilidad de roca se hacen de los

resultados de las pruebas realizadas en los bloques más grandes de piedra
posibles, que incluyen las texturas típicas que se encuentran en la roca.

Procedimiento
 Describir cada bloque
 Secar cada bloque en un horno a una temperatura de 110 ± 5 ° C (230±9°
F), hasta registrar una masa constante (ya está seca y ya no tenga una
humedad significativa que perder.
 Colocar cada bloque en una cesta individual y pruébela en una solución de
sulfato.
 Repetir el proceso de inmersión y secado para un total de cinco ciclos.

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Examen Cuantitativo

Realizar el siguiente cálculo para cada bloque:

dónde:

A = peso del bloque antes de la prueba

B = peso de la pieza más grande restante de cada bloque después de la prueba.

Determinar el porcentaje de pérdida para todos los pesos de los bloques,

acumulado inicial y final.

dónde:

C =peso acumulado de todos los bloques antes de la prueba,

D = peso acumulado de las piezas más grandes de todos los bloques restantes
después de la prueba.

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6. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN O DESGASTE DE LOS AGREGADOS

En los agregados gruesos una de las propiedades físicas de importancia es la

Resistencia a la Abrasión o Desgaste de los Agregados.

La forma irregular de las partículas concentra tensiones internas producto de

condiciones ambientales y solicitaciones a las que están sometidas. Es importante
aplicar este método porque permite conocer la durabilidad y la resistencia que
tendrá el hormigón para la fabricación de losas, estructuras simples, etc. En nuestro
país, los áridos presentan buenas características de tenacidad. Este método
establece el procedimiento para determinar la resistencia al desgaste de los pétreos
mayores a 2.5 mm de densidad neta entre 2.000 y 3.000 kg/m3 mediante la máquina
de los Ángeles.

Resumen del procedimiento

El método utiliza la Máquina de los Ángeles, y consiste en colocar una cantidad

especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de acero que junto con
cargas abrasivas (esferas) de una masa determinada y se le aplica un número
determinado de revoluciones por minuto. El choque entre el agregado y las bolas
da por resultado la abrasión (desgaste del material), y los efectos se miden por la
diferencia entre la masa inicial de la muestra (seca) y la masa del material
desgastado (seca) expresándolo como porcentaje inicial.

Máquina de los ángeles

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-Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro interior y de 510 ± 6 mm de longitud
interior

-Debe rotar a una velocidad entre 30 y 33 revoluciones por minuto.

-Debe tener incorporado un dispositivo contador de revoluciones con detención

automática

Equipo:

Esferas (carga abrasiva). Un juego de esferas de acero de aproximadamente 47

mm de diámetro y de masas diferentes distribuidas en un rango de 390 a 445 g

Balanza. Con una capacidad superior a 10 Kg y una resolución de 1 g.

Tamices. Cumplirán lo especificado con 8.202.3 V8 MC.

Horno. Con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones del
ensayo.

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 Tamaño y Acondicionamiento de la Muestra

-El tamaño original de la muestra (en Kg) debe ser igual o mayor que 2 Dn, (Dn es
el tamaño máximo nominal en mm) y no menor que 50 Kg para los grados 1 al 5 y
25 Kg para los grados 6 y 7.

-Lavar la muestra y secarla hasta masa constante en horno a una temperatura de

110 ± 5 ºC.

-Tamizar la muestra obtenida, de acuerdo con 8.202.3 V8 MC, empleando la serie

de tamices de aberturas nominales siguientes: 80, 63, 50, 40, 25, 20, 12.5, 10, 6.3,
5 y 2.5 mm. Dejar el material separado en las fracciones resultantes de este
tamizado.

-Elegir de la Tabla N°1 el grado de ensaye que mejor represente la granulometría

de la muestra. Lo que permitirá representar la mayor proporción de material posible.

-Para ello sume los porcentajes parciales retenidos en los tamices correspondientes
a cada uno de los grados y elija para el ensaye el que entregue una mayor suma.

Ensayo

-Pesar los tamaños de las fracciones correspondientes al grado elegido, de acuerdo

con la Tabla N°1

-Registrar la masa total de material a ensayar como masa inicial de la muestra (Mi),
aproximando a 1 g.

-Colocar la masa inicial de material en la máquina y ensayar de acuerdo con el grado

elegido (número y masa de esferas y número de revoluciones), según Tabla N°1

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-Completado el número de revoluciones correspondiente sacar el material de la
máquina, evitando pérdidas y contaminaciones. Separar las cargas abrasivas.

-Efectuar un primer tamizado en un tamiz de 2,5 mm o superior, a fin de evitar

dañar el tamiz de corte (1,7 mm).

-Tamice manualmente el material bajo 2,5 mm por tamiz de 1,7 mm

-Reúna todo el material retenido en ambos tamices, lávelo, séquelo hasta masa
constante en horno a 110 ± 5 ºC, deje enfriar a temperatura ambiente

-Pese y registre la masa de material retenido como masa final de la muestra (Mf),
aproximando a 1 g.

Expresión de Resultados

Calcular el desgaste del pétreo como el porcentaje de pérdida de masa de la

muestra, aproximando a un decimal, de acuerdo con la siguiente expresión:
𝑀𝑖 −𝑀𝑓
P (%) = ( )*100
𝑀𝑖

Mi dónde:

P = Pérdida de masa de la muestra [%]

Mi = Masa inicial de la muestra [g]

Mf = Masa final de la muestra [g]

Requisitos según 8.202.1 Especificaciones Generales de Áridos

Resistencia al Desgaste

Hº sometido a desgaste, % máx. 35

Otro hormigón, % máx. 40

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 Tabla N°1

Tamaños de 1 2 3 4 5 6 7
partículas
(mm) (80-40) (50-25) (40-20) (40-10) (20-10) (10-5) (5-2,5)

Tamaño de las fracciones (g)

80 – 63 2500 ± 50

63 – 50 2500 ± 50

50 – 40 5000 ± 50 5000 ±
50

40 – 25 5000 ± 5000 ± 1250 ±

25 25 25

25 – 20 5000 ± 1250 ±
25 25

20 – 12,5 1250 ± 2500 ±

10 10

12,5 – 10 1250 ± 2500 ±

10 10

10 – 6,3 2500 ±
10

6,3 – 5 2500 ±
10

5 – 2,5 5000 ±
10

Masa inicial 10000 ± 10000 ± 10000 ± 5000 ± 5000 ± 5000 ± 5000 ±

de muestra 100 75 50 10 10 10 10
(Mi)

Esferas

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- número 12 12 11 8 6

- masa (g) 5000 ± 5000 ± 4584 ± 3330 ± 2500 ±

25 25 25 25 15

Número de 1000 500

Revoluciones

CONCLUSIONES

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