Curso Operador Boca de Pozo Utn FRN 2018 PDF

2018
UTN FRN -Secretaria de Extensión Universitaria

OPERADOR BOCA DE POZO
Manual de apuntes de clase
OPERADO BOCA DE POZO

UTN FDN – SECRETARIA DE EXTENCION UNIVERSITARIA 2018 – Autor JL Barros
Operador Boca de pozo – Autor: Barros JL
Tabla de contenido
Unidad I Introducción .......................................................................................................................... 14

Historia de la Perforación ....................................................................................................................... 14
Anselmo Windhausen y el Descubrimiento de Plaza Huincul ................................................................ 15
La Locación de Keidel ............................................................................................................................. 16
El gran día ............................................................................................................................................... 17
Dominio del subsuelo ............................................................................................................................. 18
El Dominio del Petróleo .......................................................................................................................... 19
La participación de las provincias argentinas ......................................................................................... 20
Un Recurso Energético con Historia ....................................................................................................... 21
Cronología - Historia Nacional de Petróleo. ........................................................................................... 22
Áreas y Yacimientos Hidrocarburiferos .................................................................................................. 25
CONCEPTO DE CUENCAS SEDIMENTARIAS ............................................................................................ 26
CUENCAS SEDIMENTARIAS DE LA ARGENTINA ...................................................................................... 26
CUENCA NEUQUINA ............................................................................................................................... 28
TRAMPAS Y YACIMIENTOS ..................................................................................................................... 30
Trampas Petrolíferas .............................................................................................................................. 32
Programar la perforación del pozo y su Objetivo .................................................................................. 34
Mapa conceptual para la programación de un Proyecto de pozo Gas Plus........................................... 34
Los puntos principales y secundarios a tener para la Programación ..................................................... 35
Ubicación, características de la Locación y Caminos Acceso. ................................................................ 37
Locaciones , anclajes y Fosa quema. ...................................................................................................... 39
Aspectos generales para el Estudio de Impacto Ambiental ................................................................... 39
Ubicación de los Equipos - Modelo Tipo ............................................................................................... 40
Características de la Fosa ....................................................................................................................... 41
Procedimiento de construcción y prueba de anclajes ........................................................................... 41
Dotación del Equipo - El Factor Humano ............................................................................................... 43
Unidad II El equipo Perforador .............................................................................................................. 44
EL EQUIPO PERFORADOR ....................................................................................................................... 44
UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 2

Equipos Terrestres.................................................................................................................................. 45
Los Equipos de tierra se clasifican en: .................................................................................................... 45
Clasificación de Equipos Terrestres ........................................................................................................ 46
Clasificación de pozos............................................................................................................................. 47
Pozo exploratorio ................................................................................................................................... 47
Pozo de Avanzada................................................................................................................................... 47
LAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN POZO DAN LUGAR A OTRO TIPO CLASIFICACIÓN .................. 48
La perforación rotativa en tierra y Costa afuera .................................................................................... 49
El sistema rotatorio ................................................................................................................................ 49
TECNICA DE LA PERFORACION ROTATIVA .............................................................................................. 50
A - PESO SOBRE EL TREPANO ................................................................................................................. 51
B - VELOCIDAD DE ROTACION ................................................................................................................ 55
RELACION DE LOS PARAMETROS MECÁNICOS (PESO Y ROTACION)...................................................... 56
CALCULO DEL COSTO METRICO.............................................................................................................. 56
PREDICCION DE LOS TIEMPOS DE PERFORACION .................................................................................. 59
PERFORACION COSTA AFUERA (OFF-SHORE). ........................................................................................ 61
Situacion Juridica .................................................................................................................................... 64
El Equipo Perforador ............................................................................................................................. 65
Unidad III Columna Perforadora ......................................................................................................... 66
COLUMNA PERFORADORA ..................................................................................................................... 66
Vástago rotary (kelly) ............................................................................................................................. 66
Barras de sondeo (drill pipe) .................................................................................................................. 67
Portamechas (drill collars) ...................................................................................................................... 68
Barras extra pesadas (heavy weitgh drill pipe): ..................................................................................... 69
Estabilizadores (Stabilizers): ................................................................................................................... 70
HERRAMIENTAS ESPECIALES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN ............................................................... 71
Generalidades. ....................................................................................................................................... 71
Martillos de Perforación “Drilling Jars”. ................................................................................................. 71
Operación de los Martillos de Perforación “Drilling Jar Operation”. ..................................................... 71
Midiendo mientras se perfora “Measurement While Drilling” (MWD). ................................................ 72
Herramienta MWD ................................................................................................................................. 72
Motores de fondo: ................................................................................................................................. 72

Sección de Potencia................................................................................................................................ 74
Sección de Transmisión .......................................................................................................................... 74
Sección de Bolilleros ............................................................................................................................... 74
TREPANOS O BARRENAS DE PERFORACION ........................................................................................... 75
TREPANOS .............................................................................................................................................. 75
Los trépanos se clasifican de la siguiente manera: ................................................................................ 76
TREPANOS TRICONICOS. ........................................................................................................................ 77
TREPANOS COMPACTOS. (PDC)............................................................................................................. 78
Trépanos de arrastre (PDC) .................................................................................................................... 78
DIAMANTE NATURAL ............................................................................................................................. 79
Chipmaster ............................................................................................................................................. 79
Coronas................................................................................................................................................... 79
Unidad IV Sistema de Circulacion ......................................................................................................... 80
Sistema de circulación ............................................................................................................................ 80
Ciclo del lodo en un pozo ....................................................................................................................... 81
Control De Sólidos. ................................................................................................................................. 82
Estudio De Los Procesos De Separación De Sólidos. .............................................................................. 83
Rangos De Remoción De Sólidos De Los Equipos................................................................................... 83
Separación De Sólidos En Temblorinas .................................................................................................. 84
Dispositivos tamizadores........................................................................................................................ 84
Zaranda de movimiento circular/elíptico. .............................................................................................. 84
Zaranda de movimiento lineal................................................................................................................ 85
Eficiencia de los tamices......................................................................................................................... 85
Finura de la malla. .................................................................................................................................. 85
Diseño de las mallas. .............................................................................................................................. 86
Designaciones de las mallas ................................................................................................................... 87
Separación De Sólidos En Hidrociclones ................................................................................................ 87
Forma de operación de los Hidrociclones .............................................................................................. 87
Los hidrociclones pueden ser desarenadores o desarcilladores. ........................................................... 88
Desarenadores. ...................................................................................................................................... 89
Desarcilladores. ...................................................................................................................................... 89
Limpiador de lodo. ................................................................................................................................. 89

Separación de sólidos en decantadoras centrifugas .............................................................................. 90

Desgasificadores. .................................................................................................................................... 91
El desgasificador de vacío....................................................................................................................... 92
El desgasificador atmosférico: ............................................................................................................... 92
Las Bombas De Lodo............................................................................................................................... 93
1. Composición de una bomba ............................................................................................................... 93
Las bombas triples poseen las siguientes ventajas: ............................................................................... 93
Bomba de lodo Triplex Acción simple .................................................................................................... 93
Bomba de lodo Duplex - Acción Doble ................................................................................................... 94
De la bomba a la junta giratoria ............................................................................................................. 95
El funcionamiento .................................................................................................................................. 96
UNIDAD V Sistema de Rotación .......................................................................................................... 97
La mesa rotatoria o colisa ...................................................................................................................... 97
La junta giratoria .................................................................................................................................... 98
La junta Kelly - Cuadrante ...................................................................................................................... 99
Cabeza rotativa (“top drive”) ............................................................................................................ 100
GENERACIÒN DE ENERGÌA DEL EQUIPO............................................................................................... 100
COLOCACIÒN Y ACOPLAMIENTO DE MOTORES: .................................................................................. 100
EL SISTEMA MOTRIZ ............................................................................................................................. 101
POTENCIA REQUERIDA PARA EL IZAJE (Pozo Convencional) ................................................................ 101
Sistema de elevación ........................................................................................................................ 102
Cuadro de maniobras ........................................................................................................................... 103
Torre o mástil ....................................................................................................................................... 104
El aparejo .............................................................................................................................................. 104
Cable de perforación ............................................................................................................................ 105
Sistema Seguridad en Boca de Pozo..................................................................................................... 106
Manifolds.............................................................................................................................................. 107
Unidad VI Boca de pozo ...................................................................................................................... 108
Parámetros de Control en el piso de trabajo ....................................................................................... 108
Generalidades ...................................................................................................................................... 108
Consola del Perforador......................................................................................................................... 108
Indicador de la Rata de la Bomba......................................................................................................... 109

Indicador de Presión de la Bomba ....................................................................................................... 109

Tacómetro de la Rotaria ....................................................................................................................... 109
Indicador de Torque de la Rotaria ........................................................................................................ 109
Indicador de Torque de la Llave ........................................................................................................... 109
Indicador de la Rata de Flujo de Retorno de Lodo ............................................................................... 109
Indicador del Nivel del Tanque de Lodo ............................................................................................... 110
Indicador de Volumen del Tanque ....................................................................................................... 110
Medidor de Perforación “Drilling Recorder” ........................................................................................ 110
INSTRUMENTACIÓN PARA H2S ............................................................................................................ 110
Unidad VII Entubación Pozo ............................................................................................................... 111
Entubación de pozos: .......................................................................................................................... 111
Tubing ................................................................................................................................................... 115
Accesorios de entubación .................................................................................................................... 116
Unidad VIII Perforacion Dirigida ........................................................................................................ 119
Perforación Direccional “Directional Drilling”. ..................................................................................... 119
Planeamiento de un pozo dirigido ....................................................................................................... 121
Medición Mientras se Perfora (MWD): ................................................................................................ 123
Sistemas dirigibles ................................................................................................................................ 123
CONJUNTOS DE FONDO (BHA, Bottom Hole Assembly) ..................................................................... 124
Conjuntos para bajar el ángulo de inclinación ..................................................................................... 125
SEVERIDAD DE LA DESVIACION ............................................................................................................ 125
TORQUE REACTIVO DE LOS MOTORES DE FONDO .............................................................................. 125
HORIZONTAL......................................................................................................................................... 125
RADIO LARGO ....................................................................................................................................... 126
RADIO MEDIO ....................................................................................................................................... 126
RADIO CORTO ....................................................................................................................................... 126
POZOS ULTRACORTOS .......................................................................................................................... 126
PERFORACION DE POZOS DE RADIO LARGO ........................................................................................ 127
Ventajas y desventajas del radio largo ................................................................................................. 127
Ventajas ................................................................................................................................................ 127
Desventajas .......................................................................................................................................... 128
PERFORACION DE POZOS DE RADIO MEDIO ........................................................................................ 128

Ventajas y desventajas del radio medio ............................................................................................... 128

Ventajas ................................................................................................................................................ 128
Desventajas .......................................................................................................................................... 129
PERFORACION DE POZOS DE RADIO CORTO ........................................................................................ 129
Ventajas y desventajas del radio corto ................................................................................................ 129
Ventajas ................................................................................................................................................ 129
Desventajas .......................................................................................................................................... 130
HIDRAULICA RECOMENDADA PARA LA LIMPIEZA DE POZOS DE ALTO ANGULO Y HORIZONTALES .... 130
Unidad IX Entubación .......................................................................................................................... 131
ENTUBACION ........................................................................................................................................ 131
Características de los casings ............................................................................................................... 133
Diámetros ............................................................................................................................................. 133
Longitudes ............................................................................................................................................ 134
Grados (calidad) ................................................................................................................................... 135
Tensión mínima de fluencia del material ............................................................................................. 135
Espesor de pared .................................................................................................................................. 135
Tipos de conexiones ............................................................................................................................. 136
Esfuerzos sobre los casings .................................................................................................................. 136
Casing ................................................................................................................................................... 138
Tubing ................................................................................................................................................... 141
UNIDAD X Cementacion .................................................................................................................... 142
CEMENTACIONES PRIMARIAS .............................................................................................................. 142
Clasificación API y ASTM de los cementos ........................................................................................... 145
Aditivos ................................................................................................................................................. 147
Categorías de los aditivos y sus funciones ........................................................................................... 147
Aceleradores......................................................................................................................................... 147
Retardadores ........................................................................................................................................ 147
Controladores de filtrado ..................................................................................................................... 147
Controlador de pérdida de circulación................................................................................................. 147
Aditivos especiales ............................................................................................................................... 148
Retardadores del fraguado del cemento ............................................................................................. 148
Lignosulfonatos .................................................................................................................................... 149

Ácidos hidroxilcarboxílicos ................................................................................................................... 149

Compuestos sacáridos.......................................................................................................................... 149
Derivados de la celulosa ....................................................................................................................... 150
Organofosfonatos................................................................................................................................. 150
Accesorios de la cañería ....................................................................................................................... 151
Presiones durante la cementación (FIGURA 5) .................................................................................... 151
CEMENTACION EN ETAPAS................................................................................................................... 152
Camisa B ............................................................................................................................................... 154
SURGENCIAS ......................................................................................................................................... 155
Medidas preventivas ............................................................................................................................ 158
Perforando en el fondo ........................................................................................................................ 160
Con el sondeo fuera del pozo. .............................................................................................................. 160
Perforando en el fondo: ....................................................................................................................... 160
Durante los viajes del sondeo .............................................................................................................. 161
Cuando los portamechas están frente al BOP...................................................................................... 161
Con el sondeo fuera del pozo ............................................................................................................... 161
Unidad XI Herramientas ...................................................................................................................... 171
Elementos tubulares ............................................................................................................................ 171
Herramientas de producción................................................................................................................ 171
Packer o retenedores ........................................................................................................................... 171
Packer Recuperables ............................................................................................................................ 171
Packer Permanentes............................................................................................................................. 174
Tapones ................................................................................................................................................ 174
Tapón Recuperable .............................................................................................................................. 175
Tapón Reperforable: ............................................................................................................................ 176
Stinger .................................................................................................................................................. 176
Niple de Asiento ................................................................................................................................... 177
Ancla Mecánica .................................................................................................................................... 177
Herramientas de rotado y fresado ....................................................................................................... 178
Trépanos ............................................................................................................................................... 178
Fresas.................................................................................................................................................... 179
Zapatos Calzados, Caños Lavadores, Impresores ................................................................................. 180

Herramientas especiales ...................................................................................................................... 182

Sand Pump............................................................................................................................................ 182
Retenedor de Cemento ........................................................................................................................ 183
Herramientas para pescas .................................................................................................................... 185
Herramientas para limpieza de casing ................................................................................................. 186
Scraper.................................................................................................................................................. 186
Cepillos de acero .................................................................................................................................. 187
Magnetos.............................................................................................................................................. 188
Canasta (Junk basket) ........................................................................................................................... 190
Coiled Tubing ........................................................................................................................................ 191
Usos del coiled tubing .......................................................................................................................... 192
Snubbing ............................................................................................................................................... 196
Usos de la unidad snubbing.................................................................................................................. 197
Unidad XII Perfiles a pozo entubado ................................................................................................... 199
Tipo de roca reservorio ........................................................................................................................ 199
Trampa. ................................................................................................................................................ 199
Fluidos: ................................................................................................................................................. 200
Gas ........................................................................................................................................................ 200
Petróleo ................................................................................................................................................ 201
Agua de formación ............................................................................................................................... 201
Saturación de fluidos ............................................................................................................................ 203
Perfiles a pozo abierto.......................................................................................................................... 204
Perfiles a pozo entubado...................................................................................................................... 204
Control de calidad de cemento ............................................................................................................ 205
Perfil de control de cemento (CBL: Acoustic Cement Bond Log) ......................................................... 205
Fundamentos acústicos ........................................................................................................................ 206
Diseño de la herramienta ..................................................................................................................... 209
Interpretación del CBL .......................................................................................................................... 211
Variables que afectan el CBL ................................................................................................................ 214
Perfil Densidad Variable (VDL) o microsismograma............................................................................. 215
Interpretación del VDL o microsismograma......................................................................................... 217
Registración del perfil de control de cemento con presión ................................................................. 221

Registro de un perfil de cemento antes y después de una cementación a presión ............................ 223
Registros cemento actuales ................................................................................................................. 225
Correlación de profundidades entre pozo abierto y pozo entubado................................................... 227
Registro de cuplas o CCL....................................................................................................................... 227
Perfil de rayos Gamma ......................................................................................................................... 230
Perfil Neutron compensado (CNL) ....................................................................................................... 230
Ampliación de la información obtenida en pozo, abierto .................................................................... 232
Porosidad: Perfil Neutron compensado (CNL) ..................................................................................... 232
Perfil Carbono – Oxigeno...................................................................................................................... 234
Obtención de información adicional para resolver problemas especiales .......................................... 237
Perfil de corrosión ................................................................................................................................ 237
Perfil de Temperatura .......................................................................................................................... 238
Cámaras de profundidad ...................................................................................................................... 240
Perfil de producción (PLT: Production Logging Tool) .......................................................................... 243
Perfil CHFR (Cased Hole Formation Resistivity).................................................................................... 244
UNIDAD XIII Punzado, estimulaciones y ensayos de pozo ................................................................ 246
Tipos de cañones de cargas moldeadas ............................................................................................... 248
Cañones Tubulares Recuperables ........................................................................................................ 248
Cargas moldeadas destruibles.............................................................................................................. 251
Orientación de los punzados ................................................................................................................ 257
Estado de limpieza de las perforaciones .............................................................................................. 260
Punzamiento a bajo nivel ..................................................................................................................... 260
Causas del daño de Formación............................................................................................................. 262
Daño por perforación ........................................................................................................................... 265
Daño por invasión de sólidos ............................................................................................................... 266
Daño por cementación ......................................................................................................................... 266
Daño por punzados .............................................................................................................................. 266
Daño por estimulación ......................................................................................................................... 268
Daño de caños filtro con empaquetamientos de grava ....................................................................... 269
Daño por taponamiento de los punzados por incrustaciones inorgánicas .......................................... 270
Daño por taponamiento de los punzados por incrustaciones orgánicas ............................................. 271
Daño por taponamiento de los punzados en los pozos de inyección de agua .................................... 272

Daño por taponamiento de los punzados por productos corrosivos................................................... 273

Daño por taponamiento de los punzados durante la inyección de gas ............................................... 274
UNIDAD XIV Estimulaciones ............................................................................................................. 276
Fractura hidráulica ............................................................................................................................... 277
Radio Efectivo de Fractura ................................................................................................................... 278
Objetivo de la Estimulación .................................................................................................................. 279
Índice de Productividad ........................................................................................................................ 280
Mecánica de Rocas ............................................................................................................................... 281
Esfuerzo .............................................................................................................................................. 281
Esfuerzo in situ................................................................................................................................... 282
Esfuerzo efectivo .................................................................................................................................. 283
Esfuerzos según la Formación .............................................................................................................. 284
Concentración de esfuerzos en la vecindad del pozo .......................................................................... 286
Unidad XV Programación de las fracturas .......................................................................................... 287
Minifracs ............................................................................................................................................... 288
Agentes de Sostén (Arena) ................................................................................................................... 290
Conductividad....................................................................................................................................... 291
Calidad de las arenas de fractura - Normas API ................................................................................... 292
Empotramiento .................................................................................................................................... 293
Spalling ................................................................................................................................................. 294
Granulometría (mesh size) ................................................................................................................... 295
Tipos de fluido de fractura ................................................................................................................... 297
Geles lineales ........................................................................................................................................ 298
Control de calidad de geles crosslinkeados.......................................................................................... 300
Geles base hidrocarburo ...................................................................................................................... 301
Geles base metanol .............................................................................................................................. 301
Fluidos Energizados .............................................................................................................................. 302
Fluidos Espumados ............................................................................................................................... 305
Aditivos para fluidos de fractura .......................................................................................................... 308
Estabilizadores de arcillas..................................................................................................................... 308
Buffers .................................................................................................................................................. 309
Surfactantes ......................................................................................................................................... 309

Ruptores (quebradores) ....................................................................................................................... 310

Reductores de filtrado .......................................................................................................................... 311
Bactericidas .......................................................................................................................................... 311
Otros aditivos ....................................................................................................................................... 312
Equipamiento de fractura .................................................................................................................... 313
Blender ................................................................................................................................................. 313
Unidad de hidratación .......................................................................................................................... 315
Piletas ................................................................................................................................................... 316
Transporte de agente de sostén .......................................................................................................... 316
Fracturadores ....................................................................................................................................... 317
Nitrogenero .......................................................................................................................................... 319
Frac van ................................................................................................................................................ 321
Armado de línea ................................................................................................................................... 322
Cabezas de fractura .............................................................................................................................. 324
Tree saber ............................................................................................................................................. 325
Seguridad.............................................................................................................................................. 327
Acidificación ......................................................................................................................................... 328
Tratamiento matricial........................................................................................................................... 328
Fracturas ácidas .................................................................................................................................... 330
Mecanismo de fractura ácida ............................................................................................................... 334
Tipo de fractura versus Permeabilidad ................................................................................................ 337
Daños producidos por las estimulaciones ............................................................................................ 337
Daños por los procesos de acidificación .............................................................................................. 338
Daños por tuberías sucias .................................................................................................................... 339
Desprendimiento de finos de rocas carbonáticas ................................................................................ 339
Precipitación de productos originados en la reacción del Hierro ........................................................ 339
Taponamiento por soluciones coloidales ............................................................................................. 340
Daño por incompatibilidad química ..................................................................................................... 340
Daños por los procesos de fracturación ............................................................................................... 341
El taponamiento de fracturas............................................................................................................... 341
Pérdida de productividad por cierre de la fractura .............................................................................. 342
Ensayos de pozo ................................................................................................................................... 343

Definición ............................................................................................................................................. 343

Determinación de los parámetros de yacimiento y pozo .................................................................... 346
Programación de las operaciones de Terminación/Reparación/Intervención .................................... 354
UNIDA XVI Terminación.................................................................................................................... 354
Objetivo y Definición ............................................................................................................................ 354
Pozo abierto ......................................................................................................................................... 356
Pozo entubado con cañería perdida .................................................................................................... 358
Pozo entubado con canemias ranuradas (cañería perdida) ................................................................. 359
Pozo entubado con caños filtro con empaquetamientos de grava ..................................................... 360
Cañerías entubadas y cementada hasta debajo de la formación productiva ...................................... 362
Programación de las tareas de terminación ........................................................................................ 363
Cementaciones auxiliares..................................................................................................................... 368
Cementación a baja presión o circulando .......................................................................................... 369
Cementación a presión forzada (Squezer) ........................................................................................... 369
Terminación en zonas heterogéneas ................................................................................................... 369
Pozos horizontales y multilaterales...................................................................................................... 371
UNIDAD XVII Reparaciones .............................................................................................................. 375
Causas por las que se repara un pozo .................................................................................................. 375
Reparaciones de mantenimiento ......................................................................................................... 376
Reparaciones de intervención .............................................................................................................. 377
Reparaciones de reacondicionamiento ................................................................................................ 378
Otras operaciones de reparación ......................................................................................................... 378
Programación de las tareas de reparación........................................................................................... 379
Daños productos de las operaciones de reparación ............................................................................ 382
Bibliografía........................................................................................................................................... 384

Unidad I Introducción
Historia de la Perforación
La perforación de pozos es una actividad que se remonta muy lejos en el tiempo. Su objetivo era la obtención de agua o
de sal, existen testimonios de esta técnica que datan de tiempos tan lejanos como 1500 años antes de Cristo. Una curiosidad es
el pozo llamado "pozo de José", de 90 metros de profundidad, cerca de El Cairo, y del cual se estima puede haber sido hecho
por los mismos constructores de las pirámides, lo interesante es que continuó produciendo agua hasta cerca del año 1900.
La perforación más antigua registrada para obtener un hidrocarburo fue un pozo que mandó
construir el rey Senaquerib de Asiría para extraer bitumen, el que se perforó a 12 metros de
profundidad. Como se sabe este residuo pesado del petróleo se usaba para calafatear las
embarcaciones, para la iluminación y también para el acondicionamiento de las momias.
A mediados del siglo pasado existían equipamientos y técnicas para poder perforar pozos de
mediana profundidad, pero habían sido usados hasta entonces solamente para la búsqueda de agua,
sal y algunos minerales. Por este motivo, cobra especial importancia la operación emprendida por
una llamado "coronel" Drake, en Titusville, Pensilvania, quien se lanzó a perforar un pozo con el
deliberado propósito de buscar petróleo, lo que ocurrió en el año 1859.
Esta primera perforación con fines petrolíferos fue exitosa ya que se encontró petróleo a una profundidad de 21 metros.
El pozo se entubó y ensayó, produciendo por bombeo a razón de alrededor de 3 metros cúbicos por día durante un tiempo algo
mayor a un mes, hasta que un incendio destruyó el equipo y la maquinaria.
En Nuestro País se formó hacia 1880 la Compañía Mendocina de Petróleo, la cual perforó y explotó pozos petrolíferos
perforados en el faldeo del cerro Cacheuta, en base a geología de superficie y a las manifestaciones de afloramientos existentes
en el área.
Sin embargo en enero de 1901. Anthony Lucas, radicado en estados Unidos, perforó un
pozo en Spindletop, Texas, hasta una profundidad de 311 metros. Cuando bajaban la columna de
barras de perforación para continuar profundizando el pozo, éste comenzó a fluir arrojando
primero el lodo de perforación y luego comenzando a surgir grandes cantidades de petróleo, hasta
una altura de cerca de 100 metros, tirando fuera del pozo las barras de perforación. Se calcula que
la producción inicial, a través del agujero de 6 pulgadas, fue de alrededor de 14.900 metros
cúbicos por día. Ese día se había perforado por primera vez en un reservorio en domo de sal y
comprobado que la perforación era un medio idóneo para conseguir producciones en gran escala
del hidrocarburo.

Es de destacar que solo seis años después de este acontecimiento, se produce el

descubrimiento en Comodoro Rivadavia. El 13 de diciembre de 1907, un equipo bajo el comando
de José Fuchs y con la supervisión de Humberto Beghin encuentra petróleo a los 539 metros de
profundidad. Este se considera como el comienzo del desarrollo petrolero en nuestro país, ya que
no obstante la existencia de actividad anterior, no había adquirido características de mayor
importancia.
Durante la primera mitad del siglo XX la perforación de pozos para obtener petróleo y
gas avanzó técnicamente, pero todavía manteniéndose en un estado, en gran medida, artesanal.
La segunda guerra mundial (1939-1945) demostró la importancia estratégica fundamental del petróleo y por lo tanto a
su término produjo una muy fuerte expansión de la actividad y justificó importantes inversiones en avances tecnológicos
destinados a poder extraer los hidrocarburos de lugares hasta ese momento inaccesibles. Tal el caso de la perforación costa
afuera y perforaciones a gran profundidad
En la década de 1960 con el descubrimiento de yacimientos en el Mar del Norte, donde a profundidades de agua
considerables se suman condiciones ambientales muy rigurosas, se inicia una etapa de alta tecnología para el trabajo
submarino.
Anselmo Windhausen y el Descubrimiento de Plaza Huincul
El mejor lugar que encontró Hermitte en 1914 para nuevas exploraciones en Neuquén Fue Plaza Huincul , por
los informes del geólogo alemán Juan Keidel, antes de Keidel, otro geólogo enviado por Hermitte había señalado a Huincul
como la locación más viable para perforar en busca de petróleo. Este fue Anselmo Windhausen quien realizó tres viajes de
estudio a Neuquén (dos en 1912 y otro en otoño de 1913).
Windhausen tenía una doble misión: aportar nuevos datos para la creciente polémica que entonces dividía a los
geólogos sobre la existencia de elementos en la fauna andina del jurásico y estudiar los afloramientos de petróleo en el Cerro
Lotena. Esos depósitos del jurásico habían sido descubiertos por Gustavo Lallemant, en 1885, y documentados en su estudio
Orográfico de la cordillera de Mendoza y Neuquén (1887).
Con Ave Lallemant se había iniciado el estudio de la Geología neuquina. Aunque algunas de las conclusiones de este
geólogo fueron después corregidas, a él se le asigna el mérito del primer estudio científico de la región y a las investigaciones
de Guillermo Bodenbender el comienzo de los aportes más importantes al conocimiento geológico de la Cuenca Neuquina.
Llegado a la Argentina en 1885, Bodenbender viajó por los territorios del Neuquén entre 1887 y 1889, patrocinado por el
instituto Geográfico Argentino y acompañado por otro sabio prominente, F.Kurtz.
En 1898 el coronel A. Romero denunció a su favor en el departamento de minas, a cargo del ingeniero Henry
Hoskold, el afloramiento que había descubierto en el departamento de Picún Leufú , situado en el Cerro Lotena, distante de la
estación Neuquén (punta de rieles) unas 37 leguas más o menos.
El afloramiento de petróleo descubierto por el teniente coronel Romero se encontraba en un lugar desierto de
pobladores, y sin vías de comunicación.

……Al serme concedido el derecho de exploración y explotación, abrí caminos a mi costa, construí edificios y establecí un
pequeño plantel de animales para el servicio y consumo. Inicié con penosas dificultades los primeros trabajos y de ellos logré
obtener un número de diez toneladas de petróleo, seis de las cuales vendí a la compañía del Gas de la Plata.
“Anselmo Windhausen”.
Windhausen expuso las conclusiones de sus estudios en una conferencia organizada por la sociedad científica Argentina
el 6 de septiembre de 1913. Windhausen calificó a…las capas supra jurásicas del cerro Lotena como horizonte primario
petrolífero, donde es necesario ver el origen de los petróleos (o residuos de petróleo) que afloran en los yacimientos de
Covunco, Huicul y Auca Mahuida.
En base a la historia geológica de la región, estimo que los yacimientos situados más lejos de la zona andina o pre
andina presentaban las mejores condiciones para la explotación y señalo que…las perspectivas más favorables para los futuros
trabajos de explotación del petróleo existen en la región al Este de cerro Lotena hasta un punto que está situado más o menos a
mitad del camino entre kilómetro 81 y Neuquén.
En mi concepto, concluía Windhausen, los futuros trabajos de exploración deberán concentrarse principalmente en una
zona cuyo centro lo formaron los afloramientos de Huincul.
La Locación de Keidel
A mitad de camino entre Neuquén y Zapala, en una pequeña loma situada a unos 1100 metros al norte del km 1295 de
la vía ferroviaria y cerca de una pequeña aguada llamada Plaza Huincul estaba la locación señalada por Juan Keidel.
Este la estudió siguiendo las instrucciones que le diera Hermitte cuando ya se conocían las precisiones aportadas por
Windhausen en un informe sobre el potencial petrólero en el área.
Keidel debía elegir una estructura tectónica favorable para la acumulación de hidrocarburos, pero que también estuviese
lo más cerca posible del ferrocarril y tuviese agua cerca, pues los recursos financieros disponibles para el proyecto exploratorio
eran muy escasos.
Según Enrique Cánepa, quien dirigió la perforación de Plaza Huincul, las circunstancias favorecieron nuevamente al
ingeniero Hermitte: el Dr. Keidel tenía otras locaciones más promisorias, pero más alejadas de la vía férrea y de una provisión
de agua especialmente le atraía un hermoso anticlinal ubicado unas dos leguas (10 Km) al sur de la vía férrea también frente al
mojón 1295. Pero Hermitte insistió en su preferencia por otro anticlinal por razones de economía.
Años después la compañía Astra perforó una de las ubicaciones elegidas por Keidel y no encontró ni gas ni petróleo.
Precisamente por ser grande ese anticlinal-explicó Cánepa- había quedado destruida y eliminada la formación petrolífera
encontrada en Huincul en la discordancia sobre la que se asientan los Estratos con Dinosaurios del Cretácico Superior.
Una vez que el geólogo alemán Juan Keidel dejó indicado con exactitud casi satelital el sitio donde se debía excavar
para hallar petróleo, se instaló el equipo "Patria" que había llegado de Europa.

La mano de obra fueron 30 presos traídos de la cárcel de la ciudad de Neuquén, que estaban vigilados y custodiados
para que no se escaparan en el desierto. A estos convictos se les pagó 50 centavos diarios y se alojaban en una carpa. Keidel
había recorrido la provincia a lomo de mula. Era profesor en Ciencias Naturales y su acertado informe sobre el lugar para
iniciar la perforación decía que se debía buscar en "…el kilómetro 1.297 desde Buenos Aires, a 1.100 metros al norte, en lo
alto de un morro y al lado de una mata verde, donde dejé una estaca…"
El gran día
El equipo "Patria" que dirigía el ingeniero Enrique Cánepa, descubría el

29 de octubre de 1918 petróleo en Plaza Huincul en el denominado Pozo 1.
Inmediatamente el gobierno nacional fijó un área de reserva, llamada el Octógono
Fiscal, donde el centro era el Pozo 1, y cada lado del octógono tenía tan sólo dos
kilómetros. Tres años antes, el geólogo alemán Juan Keidel había llegado a la
aguada de Carmen Funes (La Pasto Verde), con anotaciones y varias herramientas
para analizar las formaciones de las rocas y las probabilidades de encontrar
hidrocarburos. El descubrimiento del Pozo 1 se concretó a 605 metros de
profundidad, y las exploraciones habían sido comisionadas por la Dirección
General de Minas, Geología e Hidrología de la Nación.
A partir de la instalación de una destilería, se pudieron elaborar naftas,

querosenes, gasoil y fuel oíl con capacidad para tratar hasta veinte toneladas de
petróleo crudo por día. En 1941 se descubrió petróleo en Challacó, y de esta
forma, la provincia consolidó su posición como productor nacional.
Desde 1960 y hasta el 2000, la población neuquina se triplicó y su

economía se multiplicó por 25, alcanzando durante ese período un inédito
incremento del 2400 por ciento, equivalente a un promedio anual del 8,2 por
ciento, durante 40 años.
La necesidad Energética del Mundo actual genero en la industria del Gas & Oil la investigación y
desarrollo de nuevas Técnicas de Terminación de pozos que permiten crear Permeabilidades artificiales
por medio el Fracturas Hidráulicas, Esta Tecnología de vanguardia comenzó con un proceso de
investigación y Exploración en los Países con potenciales Reservas en las denominadas Rocas Madres o
Rocas generadoras de Hidrocarburos. Argentina posee un gran Potencial de Cuencas Sedimentarias en
Yacimientos Convencionales pero no integraba en sus Reservas a las formaciones de Arenas y Arcillas
compactas (Yacimientos No Convencionales).
El termino Shale / Tigh – Gas & Oíl, comienza entonces a cobrar Importancia en el ámbito Económico y
Político de Nuestro País, estableciendo un giro en las estrategias de Estado.
La provincia de Neuquén inicio un amplio Estudio de sus reservas No Convencionales verificando

espesores, madures térmica y vida orgánica en distintos pozos exploratorios para cuantificar el Potencial
de Sus Rocas Madres (Formación Los Molles (Jurásico Inferior - Medio) y Formación Vaca Muerta (

Dominio del subsuelo
¿Quién es el dueño del subsuelo? - ¿A quién pertenecen los hidrocarburos?
En el territorio americano coexisten dos sistemas institucionales, provenientes de los ordenamientos jurídicos que
poseían los países que descubrieron y poblaron este continente. Uno de ellos se basa en instituciones del derecho anglosajón
(régimen del Common Law) y rige fundamentalmente en los Estados Unidos de América por su origen británico.
El otro, por su herencia española, proviene del Continente Europeo (régimen del Derecho Continental) y rige en los
países de Centro y Sudamérica. Estos sistemas institucionales brindan respuestas diferentes al interrogante de este capítulo, y
su adopción por los diferentes países reviste fundamental importancia para la organización y desarrollo económico de
cualquier país ubicado en este continente. Así, en el caso de los Estados Unidos de América predomina el criterio de
propiedad privada para los recursos del subsuelo. Para el resto de los países latinoamericanos predomina el criterio de
propiedad estatal originaria de los mismos. En los Estados Unidos de América se ha otorgado predominio al principio de
accesión, heredado del sistema jurídico británico, cuya sustancia se halla resumida en la siguiente expresión latina: “cujus est
solum, ejus est usque ad coelum et ad inferos” (aquel a quien pertenece la superficie de un fundo, también es dueño de todo lo
que se encuentra por encima y por debajo de esa superficie, con una extensión indefinida, hasta lo más alto –el cielo– y las
mayores profundidades –los infiernos–).
La Argentina adoptó, un régimen dominial - regalista, por el cual el recurso pertenece al Estado nacional, pero puede
ser explotado por concesión legal otorgada a empresas públicas o a inversores privados. Éstos aportan las inversiones y
tecnología para la exploración y explotación de los hidrocarburos descubiertos así como la operación de las unidades
correspondientes, soportando las consecuencias del riesgo minero.
La identificación de los hidrocarburos con aspectos relativos a la estrategia nacional y a la soberanía del
Estado, hicieron que algunas decisiones políticas que posibilitaban el acceso del capital privado a su explotación,
fueran más tarde, cuestionadas y revocadas.

El Dominio del Petróleo
En la Argentina, las normas legales más importantes relacionadas a la propiedad, exploración y explotación de los
hidrocarburos están contempladas en el “Código de Minería de la República Argentina”, cuyo texto original fuera sancionado
por la Ley Nacional 1.919 del año 1.886. Recientemente, en el año 1.997, dicho código fue actualizado mediante el Decreto
456/1997, versión que se conoce como “Nuevo Texto Ordenado”.
El Código de Minería cubre los principales aspectos legales relacionados a las explotaciones mineras, disponiéndose
de un apartado (apéndice) especial para el tema de los hidrocarburos. De acuerdo al Art. 1º de este apéndice, los hidrocarburos
“son bienes del dominio privado de la Nación o de las Provincias...”, lo cual significa que pertenecen exclusivamente al Estado
Nacional o Provincial (según sea el caso).
Las empresas privadas pueden obtener permisos de exploración y explotación de los yacimientos de hidrocarburos,
teniendo los derechos sobre los mismos (durante el tiempo que dure la concesión). Sin embargo, el Estado Nacional se reserva
el derecho de limitar o prohibir la importación o la exportación de hidrocarburos fluidos en caso de urgencia o por razones de
interés público.
Asimismo, el Estado Nacional o Provincial percibirá como contribución de toda explotación hidrocarburífera que se
realice el doce por ciento (12%) del producto bruto, pudiendo llegar, en casos especiales, a un mínimo del ocho por ciento
(8%). A continuación se brinda al alumno una copia del apéndice del Código de Minería relacionado al régimen legal de las
minas de petróleo e hidrocarburos.
 Anexo Código Minería de La Nación
En 1967, con la promulgación de la ley 17.319 (Ley de Hidrocarburos), el acceso de los inversores privados quedó
cristalizado mediante la consagración del régimen de permisos de exploración y concesiones de explotación y transporte de
hidrocarburos.

No obstante ello, esta norma declaraba que los hidrocarburos existentes en el subsuelo constituyen “patrimonio
inalienable e imprescriptible del Estado nacional”. A pesar de la apertura iniciada por la ley 17.319, durante varios años
más, los hidrocarburos fueron explotados por la empresa estatal YPF (Yacimientos Petrolíferos Fiscales) a quien se le había
reservado áreas de explotación exclusivas, haciéndolo por sí o con la colaboración de contratistas que la misma norma le
autorizaba a utilizar.
La participación de las provincias argentinas
La durante los 90 la desregulación de la Industria que se había generado y extendido fuera el ámbito de la industria de
los hidrocarburos, impactó severamente en su desarrollo, se vio reflejada en la promulgación de la ley 23.696, llamada de
Reforma del Estado, que delegó atribuciones al Poder Ejecutivo nacional para concretar diversas privatizaciones de entidades,
activos y actividades estatales entre las que quedaban comprendidas las de YPF.
La Argentina decidió la continuidad de la explotación de sus recursos hidrocarburíferos mediante el régimen de

concesiones, en otros países también conocido como permiso o licencia, en lugar de los tradicionales esquemas de risk service
contract o el de production sharing agreement.
Bajo este nuevo marco normativo, los antiguos contratos deservicios se transformaron en permisos de exploraciones y
concesiones de la ley 17.319 que confirieron a sus titulares el derecho a explorar a su riesgo y a explotar los hidrocarburos
descubiertos.
En todo el desarrollo de este proceso, las provincias argentinas en cuyo territorio se hallaban los yacimientos de
hidrocarburos explotados por iniciativa del Estado federal reclamaban en forma constante el respeto a sus autonomías y una
mayor participación en la política de desarrollo de la industria basada en los recursos hidrocarburíferos que les pertenecían.
Como resultado de tal actividad lograron, primero, la transferencia de dominio de las áreas no exploradas dispuesta por la ley
24.145, y luego, la concreción de su máxima aspiración: el reconocimiento del dominio originario de esos recursos.
Para ello la Convención Constituyente de 1994 incorporó al artículo 124 de la Constitución Nacional un párrafo
estableciendo que “corresponde a las provincias el dominio originario de los recursos naturales existentes en su
territorio”: se trata de un acto de discernimiento de los recursos naturales, dando satisfacción política y jurídica a las
provincias que durante tantos años bregaron por ese reconocimiento.
A ello debe agregarse –como una circunstancia significativa adicional– la demorada concreción de la transferencia del
dominio de los yacimientos de hidrocarburos a las administraciones provinciales, conforme lo dispuesto por el artículo 124 de
la Constitución Nacional según su reforma del año 1994.
Los sucesivos proyectos no concretados y las constantes indefiniciones retardaron decisiones relacionadas con la
continuidad de las tareas de exploración en búsqueda de nuevos recursos.
Cabe entonces hacer notar que el 6 de diciembre de 2006 (doce años después de la reforma constitucional) el Congreso
nacional sancionó la ley 26.197 (ley Corta) que fue promulgada de hecho el 3 de enero de 2007 y publicada en el Boletín
Oficial el 5 de enero de 2007, y cuyas disposiciones serán materia de comentario en el apartado siguiente.

Ley 26.197: sus principales disposiciones
El artículo 1º de esta ley declara que los yacimientos de hidrocarburos líquidos y gaseosos situados en el territorio de la
República Argentina y en su plataforma continental pertenecen al patrimonio inalienable e imprescriptible del Estado
nacional o de los Estados provinciales, según el ámbito territorial en que se encuentren.
Por ello, se reconoce a los Estados provinciales y a la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, el dominio originario de los
yacimientos de hidrocarburos situados en su territorio, y en el lecho y subsuelo del mar territorial del que fueren ribereñas, o
del Río de la Plata en su caso. También dispone la transferencia a las provincias, de pleno derecho y sin trámites
adicionales, de todos los actuales permisos de exploración y concesiones de explotación, así como cualquier otro tipo de
contrato de exploración y/o explotación de hidrocarburos otorgado o aprobado por el Estado Nacional.
Un Recurso Energético con Historia
…..Históricamente en nuestro País el desarrollo de las políticas de Estado siempre tuvieron y siguen
teniendo un lado fuerte en la Matriz energética del País, principalmente en la Producción de Recursos No
renovables, muchos Nacionalistas apostaron al desarrollo Interno y otros atraídos por inversores extranjeros
apostaron al desarrollo del país con capitales Privados, aun hoy permanecemos en el mismo dilema.
No podemos desconocer los hechos históricos de Nuestro País que fueron forjando el destino de nuestra Nación en
torno al poder de los recursos Hidrocarburiferos, es por esto que citamos en Orden Cronológico los hechos relevantes de
nuestra Historia para el análisis global del entorno Politico-Economico.
Las políticas actuales de nuestro país vuelven a girar en rumbo al origen de nuestra historia, estatizando el dominio de
los Hidrocarburos y minimizando la participación Privada, en busca del autoabastecimiento, mediante la explotación de los
yacimientos No Convencionales particularmente de la Cuenca Neuquina.

Cronología - Historia Nacional de Petróleo.
1886 Julio A. Roca El Congreso aprueba el Código de Minería. Ley 1919. La propiedad de las minas es de la nación o de las
provincias; se adopta el sistema regalista y otras instituciones de la tradición hispánica.
1899 Julio A. Roca Un decreto del P.E. permite al Ministerio de Agricultura realizar exploraciones mineras en el país.
1907 José Figueroa Alcorta Descubrimiento de petróleo en Comodoro Rivadavia.
1910 Roque Sáenz Peña Ley 7059. Reserva de 5.000 hectáreas para la explotación oficial.
Apertura al sector privado de la reserva de 1907.
1916 Hipólito Yrigoyen Los diputados Carlos F. Melo y Rodolfo Moreno presentan un
proyectode ley proponiendo que todas las concesiones pasen al P.E. Comienza la explotación
privada. Asciende a 5% de la producción total de petróleo.
1919 La política de Yrigoyen toma un impulso de creciente participación del Estado en la

cuestión petrolera.
1922 Marcelo T. de Alvear Creación de YPF, primera empresa petrolera estatal

latinoamericana. La participación de los particulares eradel 23% del total.
1925 YPF. Refinería de La Plata.
1927 Sanción de la Cámara de Diputados de un proyecto de ley que propone la nacionalización

del petróleo. Debate parlamentario. El Senado no aprueba el proyecto. Las empresas particulares
representaban el 40% del total del petróleo extraído.
1955 Eduardo A. Lonardi. Perón intenta un contrato de explotación con la Compañía California
Argentina, subsidiaria de
La Standard Oíl. El contrato no se aprueba. Producción total 4.800.000 m3 oíl. Producción
privada: 16% del total.
1949 Juan D. Perón Constitución de 1949. Nacionalización del petróleo.
1958 Arturo Frondizi Ley 14.773. “El petróleo es un bien imprescriptible e inalienable de la Nación”. Después de décadas de
desincentivos la participación privada era de sólo 12,4% del total.
1959 Contratos petroleros. Aumento notable de la producción a 7.300.000 de m3 y de la participación privada.

1963 Arturo H. Illia Decreto 744/63. Anulación de los contratos petroleros. Se estanca el incremento de la producción en
15.000.000 de m3
1967 Juan Carlos Onganía Ley de Hidrocarburos 17.319.

(1968) reglamenta la Ley de Hidrocarburos 17.319.
1975 Ley 21.024. Declara de interés nacional al estudio de las posibilidades que ofrecen las riquezas petrolíferas de la
Plataforma Submarina de las Islas Malvinas, Antártida e Islas del Atlántico Sur. Producción total: 22.900.000 de m3.
Participación privada: 26,2%.
1976 Jorge R. Videla Apertura de convenios con particulares para la explotación de petróleo.
1978 Ley 21.778. Establece el régimen legal de contratos de exploración y explotación de hidrocarburos (los contratos fueron
reconvertidos según decretos 1055, 1212 y 1589 del año 1989).
1980 Producción total: 28.500.000 de m3. Participación privada: 35,7%.
1982 Leopoldo F. Galtieri, Roberto Aleman, ministro de Economía, propone dar la propiedad del subsuelo a los tenedores de
la superficie.
1983 Raúl R. Alfonsín Se detiene el crecimiento de la producción de petróleo. Se estanca en los

26/27 millones de m3
1985 Decreto 1443/85. “Plan Houston”. Reglamenta a la ley 17.319 en lo referente a contratos de
exploración y posterior explotación de hidrocarburos. Producción total: 26.600.000 de
m3.Participación privada: 32,5%.
1989 Carlos S. Menem Ley 23.696. Emergencia Administrativa. Reforma del Estado.
1989 Decretos 1055/89, 1212/89 y 1589/89. Desregulación. Reglamentan a la ley 17.319 en lo

relativo a concesión de áreas, provincias productoras de hidrocarburos, contratos de exploración y
áreas de interés exploratorio. Establecen libre
disponibilidad de hidrocarburos, liberan la exportación y el tipo de cambio. Eliminan cuotas de
crudo y desregulan refinerías y bocas de expendio. Producción total: 28.000.000 de m3.
Participación privada: 40%.
1990 Continúa la política petrolera. Decretos 2733/90 y 2778/90. Decretos de reforma de YPF. Se
concesionan las
áreas marginales (interés secundario).
1991 Decreto 2178/91. Plan Argentina. Convoca a Concurso Público Internacional para la adjudicación de permisos de
exploración conforme a lo establecido en la ley 17.319 y en los decretos 1055/89, 1212/89 y 1589/89. Producción total:
28.500.000 de m3. Participación privada: 51,5%.
1992 Ley 24.076. Decreto 1738/92. Privatización de Gas del Estado. Establece el marco regulatorio para el transporte y
distribución de gas natural o servicio público nacional. Crea Ente Regulador.

1992 Ley 24.145. Federalización de Hidrocarburos. La propiedad de los yacimientos de petróleo es de las provincias.
Transformación empresaria y privatización del capital de YPF Sociedad Anónima. Privatización de activos y acciones de YPF
S.A. Producción total: 32.200.000 de m3.Participación privada: 59,1%.
1993 YPF. Empresa mixta. Producción total 34.000.000 de m3. Participación privada: 100% (considerando YPF privada).
1994 Constitución de la Nación Argentina. La reforma constitucional de 1994 establece en la Segunda Parte, Título Segundo:
“Gobierno de Provincias”, art. 124; “Corresponde a las provincias el dominio originario de los recursos naturales existentes en
su territorio”. Producción total: 38.000.000 de m3.
2002 Decretos 645 y 867. Declaran en emergencia el abastecimiento de hidrocarburos en todo el territorio nacional. Crean un
registro de contratos de operaciones de exportación de gasoil, petróleo crudo y gas licuado, a cargo de la Secretaría de Energía.
2002 Ley 25.561. Declara la emergencia pública en materia social, económica, administrativa, financiera y cambiaria.
Crea de un derecho a la exportación de hidrocarburos.
2002 Decreto 2703. Fija un límite máximo para la libre disponibilidad de las divisas provenientes de la exportación de
petróleos crudos, gas natural y gases licuados.
2003 Néstor C. Kirchner Ley 25.745. Modifica la ley 23.966 de impuesto a los combustibles. Producción total: 43.087.000 de
m3
2004 Ley 25.943. Crea la empresa Energía Argentina Sociedad Anónima (Enarsa), que tendrá por objeto llevar a cabo el
estudio, exploración y explotación de yacimientos de hidrocarburos, el transporte, almacenaje, distribución, comercialización e
industrialización de estos productos y sus derivados,. Producción total: 40.651.000 de m3
2005 Leyes 26.019 y 26.020. Establecen el marco regulatorio para la industria y comercialización de gas licuado de
petróleo y normas para el abastecimiento de gas propano para redes de distribución. Producción total: 38.621.000 de m3
2005 Ley 26.022. Establece un Plan Nacional de Abastecimiento de Gasoil, eximiendo de impuestos establecidos por ley
23.099 y por otras normas legales.
2005 Ley 26.074. Exime de impuestos a las importaciones de gasoil y diesel oil y su venta en el mercado interno, destinadas a
compensar los picos de demanda, incluyendo las necesidades para el mercado de generación eléctrica.
2006 Ley 26.093. Crea un régimen de promoción para la producción y el uso sustentables de biocombustibles.
Establece autoridad de aplicación, habilitación de plantas productoras. Reglamenta el mezclado de biocombustibles con
combustibles fósiles.
2006 Ley 26.181. Establece un impuesto sobre la transferencia o importación de naftas y sobre el gas natural comprimido para
el uso como combustible en automotores, o cualquier otro combustible líquido que los sustituya en el futuro.
Producción total: 38.268.000 de m3
2006 Ley 26.197. Federalización de Hidrocarburos: Sustituye el artículo 1º de la ley 17.319, modificado por el artículo 1º de la
ley 24.145. Administración de las provincias sobre los yacimientos de hidrocarburos que se encontraren en sus respectivos
territorios, lecho y subsuelo del mar territorial del que fueren ribereñas. Acuerdo de Transferencia de Información Petrolera.

2007 Como consecuencia de la modificación de la ley 17.319, distintas provincias tradicionalmente no petroleras inician
concursos para asignar áreas de exploración.
2007 Ley 26.217. Prorroga la vigencia del derecho a la exportación de hidrocarburos creado por el artículo 6º de la ley 25.561.
Producción total: 37.300.000 de m3
Áreas y Yacimientos Hidrocarburiferos
Un requisito fundamental para evaluar la posibilidad de existencia de hidrocarburos es, en primer término, estar ante
la presencia de una cuenca sedimentaria. En efecto, si recordamos lo aprendido en los referente a la teoría del origen del
petróleo (Teoría Biogénica de Engler), entenderemos rápidamente la relación que existe entre una cuenca sedimentaria y la
generación de los hidrocarburos. Por otro lado, la experiencia cotidiana nos indica que los yacimientos hidrocarburíferos se
encuentran emplazados en regiones donde existe gruesos depósitos de rocas sedimentarias
Ahora bien, estando seguros que nos encontramos en una cuenca sedimentaria cabe preguntarnos si ello, por sí solo,
indicaría la presencia inequívoca de petróleo en subsuelo. La respuesta a esta pregunta sería NO. Para evaluar la posibilidad de
existencia de hidrocarburos en el subsuelo debemos primero conocer la historia geológica de la cuenca. Aquí es donde
comienzan los estudios de prospección, en los cuales se destinan comisiones geológicas con el objetivo de efectuar
relevamientos regionales (de gran escala) que permitan conocer los aspectos más generales acerca de la constitución, estructura
y evolución de la cuenca. Si los resultados son alentadores, entonces pasaríamos a la etapa de exploración.
¿Qué debemos tener en cuenta a la hora de evaluar la potencialidad hidrocarburífera de una cuenca sedimentaria?. Expresados
de forma sintética, los puntos a considerar son:
1- Antigüedad de la cuenca: cuencas demasiados antiguas (ej: paleozoicas inferiores) pueden, en algunos casos, ser un factor
negativo para el petrolero. Ello se debe a que existe una alta posibilidad de que, debido a la compleja historia evolutiva a la que
pudo haber estado sometida la misma (tectonismo intenso, alto grado de diagénesis o metamorfismo incipiente, etc.), se haya
producido la degradación total de los hidrocarburos (en el caso supuesto que los haya contenido). Asimismo, cuencas
demasiado jóvenes (ej: neógenas), posiblemente no posean un grado evolutivo suficiente como para permitir la generación y
maduración total de los hidrocarburos contenidos en ellas.
2- Historia térmica de la cuenca: este punto se relaciona íntimamente con el anterior. Si los sedimentos que rellenan la cuenca
han estado sometidos a un alto grado geotérmico, es muy probable que el petróleo haya sido degradado (en el mejor de los
casos encontraremos únicamente gas).
3- Espesor del relleno sedimentario: grandes espesores de sedimento favorecen la posibilidad de generación de hidrocarburos.
Desde ya, a mayores espesores, mayor volumen potencial de rocas madres y de rocas reservorios. En este sentido, también
debe considerarse la extensión areal de la cuenca.
4- Ambientes sedimentarios: determinar los antiguos ambientes sedimentarios (paleoambientes) de la cuenca constituye un
factor de primordial importancia. Es importante constatar la presencia de depósitos sedimentarios que estén asociados a la
posible generación de rocas madres (sapropelitas). En este sentido, rocas formadas en ambientes marinos anóxicos o lacustres
profundos, pueden ser un buen indicio de tal potencialidad.

CONCEPTO DE CUENCAS SEDIMENTARIAS
Una cuenca sedimentaria es una región deprimida de la corteza terrestre

que posibilita la acumulación de grandes espesores de sedimento.
Ahora bien, cabe preguntarnos ¿cómo es posible recepcionar miles de

metros de espesor de sedimento en una depresión que, superficialmente, posee
una profundidad varias veces menor?. La respuesta es simple: la base de la
cuenca se hunde a medida que el sedimento de va acumulando en ella. Este
proceso por el cual la cuenca se “hunde” mientras crece su relleno sedimentario,
se lo conoce como subsidencia
El origen de una cuenca se encuentra directamente relacionado a los procesos tectónicos. Es así que su ubicación
relativa con respecto a los bordes de las placas litosféricas y sus tipos de contactos, condicionará el tipo de cuenca resultante.
La arquitectura física de una cuenca, es decir, su forma, tamaño, tipo de basamento, estilo estructural y velocidad de
subsidencia; dependerá pues de sus condiciones genéticas.
Existen diversos tipos de clasificación de cuencas sedimentarias, los cuales toman en cuenta aspectos tales como el tipo
de sustrato (corteza oceánica o continental), la posición con respecto a la placa (intraplaca o borde de placa), el tipo de borde
de placa (convergente, divergente, transformante) y/o el tipo de subsidencia dominante (controlado por esfuerzos mecánico-
tectónicos o por temperatura).
CUENCAS SEDIMENTARIAS DE LA ARGENTINA
El territorio continental de la República Argentina (excluyendo el sector Antártico) posee una superficie de 2.791.819
km2. De esta superficie, aproximadamente un 86 % (2.400.000 km2) corresponden a áreas ocupadas por cuencas
sedimentarias. De este último total, aproximadamente un 50% (1.212.768 km2) puede ser considerado como áreas de potencial
interés petrolero.
En lo referente a la plataforma continental, nuestro país dispone de una plataforma submarina de aproximadamente
1.000.000 km2, sobre la cual se desarrollan al menos seis grandes cuencas sedimentarias (siendo cuatro de ellas extensiones
“costa afuera” de cuencas desarrolladas en áreas continentales).
En total, dentro del territorio argentino existen unas 17 cuencas sedimentarias, de las cuales 11 se desarrollan
íntegramente en área continental, 4 comparten áreas continentales y de plataforma y 2 se encuentran desarrolladas totalmente
en plataforma marina .

Un listado sintético de las cuencas existentes en

nuestro territorio se presenta a continuación:
1- Cuenca del Noroeste

2- Cuenca Chaco-Paranaense (Cuenca del Noreste).
3- Cuenca de Ischigualasto – Villa Unión.
4- Cuenca de Las Salinas.
5- Cuenca de San Luis.
6- Cuenca Cuyana.
7- Cuenca de Mercedes.
8- Cuenca de Levalle.
9- Cuenca de Macachín.
10- Cuenca del Salado.
11- Cuenca del Colorado.
12- Cuenca Neuquina.
13- Cuenca de Nirihuau
14- Cuenca de la Península Valdés.
15- Cuenca de Rawson.
16- Cuenca del Golfo San Jorge.
17- Cuenca Austral o Magallánica (y su extensión: la Cuenca de
Malvinas).
Del total de 17 cuencas existentes, solo unas cinco de ellas producen actualmente hidrocarburos (Cuenca del
Noroeste, Cuenca Cuyana, Cuenca Neuquina, Cuenca del Golfo San Jorge y Cuenca Austral).
Del resto, unas tres poseen pequeños volúmenes de hidrocarburos (Cuenca Chaco-Paranaense, Cuenca de Levalle y
Cuenca de Ñirihuau), aunque por el momento no rentables económicamente. En este sentido, es necesario efectuar mayores
inversiones en exploración, fundamentalmente en lo referente al sector de plataforma marina (Cuenca de la Península Valdés,
Cuenca de Rawson y las extensiones “costa afuera” de las Cuencas del Golfo San Jorge y Austral).

CUENCA NEUQUINA
2
 Superficie: 139.800 km .
 Desarrollo: abarca gran parte de la provincia del Neuquén, región
sudoccidental de la provincia de Mendoza, porción sudoccidental de la
provincia de La Pampa y porción noroccidental de la provincia de Río
Negro.
 Tipo de cuenca: Retroarco, evolucionada a antepaís.
 Estratigrafía: El relleno sedimentario abarca a unidades de origen
continental y marinas del Triásico Superior al Terciario inclusive.
 Basamento: Metamorfitas y plutonitas devónicas a carboníferas. Vulcanitas
pérmico-triásicas (Grupo Choiyoi).
 Roca madre: Formación Los Molles (Jurásico Inferior - Medio) y
Formación Vaca Muerta (Jurásico Superior cuspidal – Cretácico Inferior
basal).
 Roca reservorio: Gran variedad de unidades que incluye al
 Grupo Choiyoi (Permo-Triásico)
 Formaciones Challacó (Jurásico Medio-Suerior),
 Punta Rosada (Jurásico Medio),
 Lotena (Jurásico Superior),
 Tordillo (Jurásico Superior),
 Agrio (Cretácico Inferior)
 Grupo Neuquén (Cretácico Superior), entre otras.
Tipos de yacimiento: Combinados (mixtos), dominantemente de tipo estructural.

Reservas: La Cuenca Neuquina posee el 43,6 % de reservas de petróleo y el 52 % de reservas de gas con respecto al total del
país.
Fecha de descubrimiento de hidrocarburos: Explotación artesanal a cielo abierto en 1902. Primer pozo (realizado por un
particular) en 1904. Primer pozo estatal en 1918.


TRAMPAS Y YACIMIENTOS
Para que exista un yacimiento de hidrocarburos, no solo debe haber petróleo y/o gas en la cuenca, sino que además se
deben coexistir una serie de factores litológicos y estructurales que favorezcan la acumulación de los hidrocarburos y eviten su
escape total a la superficie. A continuación expondremos brevemente las características de cada uno los mencionados factores.
Los factores litológicos : Para que exista la generación y una acumulación efectiva de hidrocarburos en una cuenca
sedimentaria es necesario contar con tres grandes tipos de grupos litológicos:
Roca Madre: constituye la sedimentita que dio origen a los hidrocarburos. En general, corresponden a sedimentos pelíticos
(lutitas, calcilutitas) con altos contenidos materia orgánica, recibiendo el nombre genérico de sapropelita.
Roca Reservorio o roca almacén: son aquellos grupos de rocas que favorecen el desplazamiento y acumulación de los
hidrocarburos. En general se tratan de rocas sedimentarias clásticas de granulometría psamítica y psefítica, las que suelen
poseer buenas condiciones de porosidad y permeabilidad. En otras ocasiones, algunas rocas carbonáticas (calizas) suelen actuar
como rocas reservorios cuando han sufrido la generación de una porosidad secundaria por efecto de disolución o
dolomitización. Una tercera posibilidad (menos frecuente y algo más rara), las constituyen rocas ígneas o volcánicas con gran
porosidad secundaria por efecto de la generación de fracturas de origen tectónico.
Roca Sello: se trata de aquellas rocas que impiden el desplazamiento de hidrocarburos a través de ellas. En general, son de
rocas con muy baja porosidad y/o permeabilidad, tales como las arcilitas y algunas evaporitas,
Pizarra Basalto
Migración del petróleo Una vez que el petróleo es generado en la roca madre, generalmente sufre a lo largo del tiempo
geológico un desplazamiento paulatino (denominado migración) hacia sectores de la secuencia sedimentaria donde la presión
de confinamiento sea menor, o bien, donde las características petrofísicas del sedimento permitan su libre desplazamiento y
acumulación. En general, se reconocen dos estadíos de migración de los hidrocarburos:
Migración Primaria: es el desplazamiento que sufren los hidrocarburos desde su lugar de origen (roca madre) hasta la zona de
acumulación final (roca reservorio). Esta migración se produce por el arrastre del agua contenido en el sedimento, la cual es

eyectada de la roca madre durante el confinamiento y la diagénesis. De esta manera, el agua arrastra partículas de petróleo
hasta formar coágulos, los cuales a su vez son desplazados en fase miscible con el agua, hasta que la acumulación de petróleo
es lo suficientemente grande como para formar una fase continua y desarrollar su propia flotabilidad.
Migración Secundaria: es el desplazamiento que sufre el petróleo dentro de la roca reservorio durante su acumulación
definitiva. En general de trata de desplazamientos hidrodinámicos, en los cuales se diferencia tres fases inmiscibles: gas,
petróleo y agua. Esta última migración es lo que determina una acumulación económicamente rentable.
Trampas de petróleo (I)

Anticlinales
80% de las reservas mundiales
Fallas o trampas estructurales
Rocas Salinas impermeables Menos densa que la roca reservorio ≈1km Rara
vez llegan a la superficie, pero si lo hacen pueden producir anticlinales y
fracturas

Trampas Petrolíferas
Se define a una trampa petrolífera como una anomalía geológica, ya sea estructural (pliegues, fallas), estratigráfica
(acuñamientos, discordancias, etc.) y/o litológica (cambios de composición, textura, pérdida de porosidad, etc.), que por cuya
configuración posibilita la acumulación de hidrocarburos en volúmenes económicamente rentables. Podemos afirmar que sin
trampa no existe yacimiento de petróleo; sin embargo un trampa puede existir independientemente de que se hayan acumulado
o no hidrocarburos.
En toda trampa de petróleo, cualquiera sea su tipo,

reconocemos dos parámetros de interés práctico y analítico
para la caracterización de un yacimiento ):
Cierre Estructural: equivale al desnivel existente entre el punto

más alto de la trampa y el punto más bajo correspondiente al
mismo estrato guía.
Cierre Práctico: equivale al desnivel entre el punto màs alto de

la trampa y la superficie de separación agua-petróleo o gas-
agua.
Noción de cierre práctico y cierre estructural
Es necesario además tener en cuenta otras dos definiciones de uso común:
Yacimiento petrolero: es la unidad de acumulación de hidrocarburos representado por un volumen continuo de roca
reservorio mineralizada (saturada de hidrocarburos). La acumulación en un yacimiento puede estar controlado por una trampa
única o por más de una trampa.
Campo Petrolero o Area: es un conjunto de yacimientos

existentes en un área determinada. Puede estar compuestos por un
yacimiento que afecta a distintas rocas almacén y controlados por
una misma trampa , por varios yacimientos que afecten a una
misma roca almacén y controlado por distintas trampas o por
varios yacimientos que afecten a distintas rocas almacén y
controlado por distintas trampas


Programar la perforación del pozo y su Objetivo
Las empresas petroleras asumen obligaciones de planificación, ejecución, y seguimiento de diversos planes y objetivos,
en los cuales se debe considerar de la manera más exacta posible los costos que generen sus actividades, tomando en cuenta
que las mismas deben enfocarse a que la programación constituye una de las herramientas básicas para el planeamiento y
control de las operaciones en orden a un objetivo preestablecido.
El objetivo de la programación , es entonces, lograr una visión integral y técnica de todas las operaciones requeridas
para adelantar las etapas de perforación de un pozo petrolero. Para iniciar con las tareas es necesario contar con una detallada y
precisa información, que será reunida para evaluar principalmente los costos asumidos y determinar los factores influyentes
que pueden afectar el desarrollo de la operación.
Un adecuado planeamiento permitirá cumplir los tiempos de ejecución y en consecuencia se podrán asumir eficientes
coordinaciones con los distintos sub sistemas que integran las empresas de Servicios.
Se deben realizar los Estudios de Impacto Ambiental (EIA) requeridos para la aprobación del proyecto, tenemos que
prestar mayor atención a la importancia relevante que hoy en día ocupa el cuidado del medio Ambiente, el cual tomo mayor
trascendencia en la aplicación de la nuevas Técnicas de multifractura (Fracking).Las medidas adoptadas para evitar cualquier
riesgo de contaminación es incluido como parte activa de la programación del pozo, ya que ocasionalmente se ven
interrumpidas las maniobras por conflictos Jurídicos en razón de denuncias de Contaminaciones Ambientales.
Es necesario además contemplar la posibilidad de conflictos con Superficiarios o Comunidades Originarias durante la
ocupación de la locación o durante el desarrollo de la operación, es por esto que se verifica las áreas de incidencia y se certifica
legamente la Identidad de los propietarios de las Tierras.
Las programaciones de los nuevos pozos de Shale Gas en Yacimientos No Convencionales, incorporaron la necesidad
de analizar nuevos elementos de juicio, ya que las distancia se duplicaron en Profundidad y trayectoria, las innovadoras
tecnologías aplicadas demandan la utilización de espacios amplios y equipos especiales como Bombas de alta Presión con
capacidad de trabajar a 12.000 PSI y motores con una potencia de 32.000 HP , los volúmenes de agua utilizados se
incrementaron en razón de 6:1. Los tiempos de ejecución y costos son proporcionales a las demandas actuales, las cual se ven
reflejadas en onerosas Inversiones.
Mapa conceptual para la programación de un Proyecto de pozo Gas Plus

Los puntos principales y secundarios a tener para la Programación
1. Ubicación y características de la Locación y Caminos Acceso.

2. Información de Estratigrafía, columnas estratigráficas y estructuras a perforar. (Servicio control cuting Well log)
3. Registros de perfiles de pozos perforados en el área. (Analizar correlatividades)
4. Selección del Equipo. (Empresa y alquiler) Supervisión y Control.
5. Selección Sarta y Trepano de perforación. Curva de avance (comparadas con pozos perforados en el área)
6. Evaluación del desgaste de la broca (conos, cortadores.)
7. Selección de los fluidos de perforación. Aditivos y químicos utilizados en la preparación de los fluidos.
8. Equipo de control de reventones. Operación del equipo de control de reventones y los servicios
9. Servicios complementarios: registros eléctricos, trabajos de revestimiento y cementación y cañoneo.
10. Equipo básico para circulación y tratamiento de fluidos de perforación.
11. Problemas durante la perforación de pozos: estabilidad del hueco, pegas por presión diferencial etc.
12. Aspectos de seguridad y ambientales durante las operaciones de perforación de pozos de petróleo o gas.
13. Bajada de entubación, tipos de tuberías y consideraciones para el diseño
14. Cementaciones.
15. Toma de registros eléctricos. Perfiles
16. Punzados
17. Ensayo pozo
18. Servicios adicionales: Servidumbre, combustibles, agua etc.
“Las distintas fases en que se organiza el programa de perforación serán Material de Estudio detallando
durante el desarrollo del presente manual, a modo de ejemplo podremos ver un programa ejecutado sobre un pozo
petrolero convencional. En el podremos ver la magnitud del detallado trabajo realizado donde queda de manifiesto
el profesionalismo que caracteriza este tipo de tareas, alli el factor humano comienza a tener el papel principal,
coordinando las distintas etapas de perforación, tomando previsiones flexibles a los cambios de situaciónes y bajo
su control una inversión millonaria que puede fracasar en un instante.”


Ubicación, características de la Locación y Caminos Acceso.
Primeramente se debe corroborar “In situ”, las coordenadas Geograficas UTM (Universal Transverse Mercator), del pozo
para verificar el lugar autorizado y aprobado por la Secretaria de energía destinado para tal fin, las coordenadas responden
generalmente al resultado de Poligonales en referencia a pozos cercanos en los yacimientos en desarrollo. Si los métodos de
medición se realizan con GPS o sistema de coordenadas Rectangulares se pueden convertir las coordenadas al Sistema de uso
Universal. La información registrada de todas las locaciones están georeferenciadas en mapas digitales de uso privado y
publico.
Visualizador web de mapas Secretaria Energia
http://186.137.85.160:82/datos_basicos/
Durante el estudio de la locación se registran las diferencias de nivel para verificar las necesidades de relleno y los
volúmenes de movimientos de suelos, este estudio permite adaptar la locación en los distintos lugares en que se instalara el
Equipo, puede ser sobre un llano , en la meseta o en pendiente de una montaña .
La elaboración de los estudios de estratigrafía y propiedades del suelo para el camino y localización, deben incluir la
determinación de sus propiedades mecánicas (resistencia corte y compresibilidad), así como sus propiedades hidráulicas
(permeabilidad), mediante la obtención de muestras que sometidas a ensayos de clasificación e identificación, se determina la
granulometría, límites de consistencia, contenido de agua, contracción lineal; el nivel de aguas freáticas, entre otras. Se debe
determinar también la capacidad de carga del terreno y dar sus conclusiones técnicas para la construcción tanto del camino,
como de la localización y plataforma que debe soportar el o los equipos de perforación teniendo en cuenta que además de su
propio peso el Equipo soportara el peso adicional de la sarta de perforación
Locación en Montaña selvática, Desierto y en la Pampa Humeda

El camino de acceso tiene que garantizar la llegada de los Equipos y herramientas a la locación, como así también a las
distintas empresas de servicios que llegaran a ocupar la locación en el momento de Intervenciones especiales, como son los
Equipos de Fracturas Hidráulicas y la dimensión que representa durante la ocupación de la locación.
El estudio de la hidrología de los suelos permite prever la construcción de obras de arte en zonas criticas de posibles
derrumbes o cortes del camino de acceso por tormentas. Las alcantarillas y puentes pueden sortear estas dificultades. La
compactación de suelos con rellenos de caliza o ripio pueden mejorar los suelos arcillosos que generalmente son la causa
principal de los problemas en los caminos de acceso, en zonas de pastoreo se mantiene la humedad del suelo regando
periódicamente para evitar levantar el polvillo de las calizas o arenas de granulometría fina, con la finalidad de no afectar la
flora de la zona.
Una vez ubicada con el GPS el centro de la locación y luego con la ayuda de una brújula se determina del norte y con
cinta se procede a medir y encuadrar la locación, colocando estacones en el norte y los cuatro vértices de la locación. De
acuerdo a las condiciones topográficas y de impactos ambientales previos se efectúa el replanteo del camino de acceso y la
playa de estacionamiento más conveniente.
Luego con un uso de nivel óptico se procede a efectuar un relevamiento de cotas absolutas o relativas de la superficie de
la locación y de la playa campamento. Para el relevamiento de las cotas se divide la playa en cuadriculas de 25 puntos,
mientras que para la playa del campamento se toman a lo sumo 4 vértices si tiene un movimiento de suelo muy importante o
directamente se estima su volumen sin efectuar ninguna medición. Es necesaria la colocación de punto fijo auxiliar en
inmediaciones de la locación en un lugar seguro a efectos de poder efectuar una verificación de las cotas de la locación una vez
construida.

Locaciones , anclajes y Fosa quema.
Selección y construcción de pozos
La selección y construcción de un pozo de gas o de petróleo siempre se lleva a cabo

utilizando los criterios de cuidado y preservación del Medio ambiente, en el área
aumenta el tráfico de vehículos, por el transporte de la torre de perforación,
excavadoras, explanadoras, camiones cisterna con agua y otros equipos pesados. Este
tráfico, en general, dura unas pocas semanas. Una vez que finaliza la perforación y
preparación del pozo, todo ese movimiento disminuye sustancialmente.
Aspectos generales para el Estudio de Impacto Ambiental
 Revisión de las rutas de acceso y vías de transporte para evitar inconvenientes

 Análisis de la topografía para garantizar el mínimo movimiento de tierra.
 No deforestación
 Localización de las fuentes de agua cercanas y de los acuíferos
 Se contacta con las comunidades locales y los propietarios de terrenos.
 A continuación se prepara un detallado documento ambiental/Estudio de Impacto Ambiental.
 Se estudia en detalle el EIA de los proyectos de exploración sobre la flora, fauna y el entorno incluido el subsuelo.
 Analizar las estructuras circundantes, los edificios o construcciones de valor histórico, las zonas arqueológicas, las
necesidades de los habitantes de la zona, el aire y los ruidos, el uso de productos químicos y el transporte.
 Evaluar el proyecto de construcción, perforación y preparación del pozo y la eventual restauración del lugar.
 La documento ambiental/Estudio de Impacto Ambiental se envía luego a las autoridades locales, autonómicas y/o
nacionales para su revisión, debate y aprobación.
Una vez autorizado, los pozos se construyen utilizando las mejores prácticas industriales para:
 Impedir las descargas de contaminantes, durante y después de las actividades de construcción.

 Reducir al mínimo el impacto en la superficie.
 Eliminar la contaminación de superficie mediante la instalación de una membrana impermeable
 Proporcionar una segunda barrera contra la posible contaminación de superficie mediante el uso de sistemas de
contención secundarios como mantas ecológicas u Oleofilicas (diesel, aditivos de lodo, etc.- ).
“En cuanto a las dimensiones estándar para una locación es necesario aclarar que generalmente el Equipo se adapta a
locaciones existente o se evita dejar zonas ociosas, para evitar romper mas campo virgen y si la locación fue originaria de un
pozo Convencional se trabaja en espacios reducidos acomodando los Equipos sin afectar las medidas de Seguridad, ya que se
prioriza la minimización del Impacto Ambiental.

Ubicación de los Equipos - Modelo Tipo
Vientos Predominantes
Estacionamiento
Camino acceso
Muertos
Contenedor
Contenedor residuos
residuos Control Ingreso peligrosos
Clasificados
Gas Oil Generador
Tk Agua
potable C. Man
Sistema Motris
Norte
Tratam. ef J Eq Bombas
cloacales Sist. Tratam.
Solidos
Enc
Eq Separador.
Planchada y Bifásico
Herramienta
s
Sistema Lineas
Operadores seg. BOP Venteo
Zona Reserva para Equipos de fractura/

Coiled Tbg, Cementacion Perfilaje ..
Reserva Agua para fractura

Pileta Natural impermeabilizada Muro rompe
llama
ignifugo

Características de la Fosa
Durante las operaciones de prueba y terminaciones se requiere de una fosa adecuada para la
quema de hidrocarburos, gaseosos y líquidos residuales bajo normas de seguridad. Esta fosa
además es orientada en función de los vientos predominantes y tiene una limpieza de maleza de
5m de ancho en todo el perímetro para evitar incendios de la vegetación .
La fosa tendrá como dimensiones mínimas 4 metros de largo por 1 metro de ancho por 1,5 metros de profundidad y
estará rodeada por un terraplén de un metro de altura. Periódicamente, los líquidos acumulados en esta fosa son transportados
al sistema de tratamiento (skimmers) en conjunto con el desagüe del canal perimetral de la plataforma y son procesados.
Procedimiento de construcción y prueba de anclajes
Las recomendaciones del fabricante del mástil son de aplicación prioritaria.
En ausencia de ellas se aplican las prácticas recomendadas por el API (RP 4G API)- para la ubicación y tensiones de prueba
de los anclajes.
Disposición de anclajes y tensiones recomendadas
A
A
D
Eje longitudinal
de boca de pozo Comba en pulgadas
C
B
Linea de vista
A A
Contraviento
Eje transversal de boca de pozo
Capacidad de anclajes (en Toneladas)
Distancia desde la boca de pozo

hasta el emplazamiento del anclaje
A A
C
B Comba (en cm) para contravientos A y B
Mastil simple Mastil doble
D Distancia Contravient Contravient Contravient Contravient
pozo-ancla o de Piso o de o de Piso o de
2,54 0,3048 (mts) enganche Corona enganche Corona
12 10 10 15 13
18 20 15 30 20
24 38 25 43 28
30 56 36 66 38
Contraviento Ø de cable recomendado Tensión recomendada
37 81 46 81 53
A 5/8 " 1000 libras
B 9/16" 500 libras Las combas mostradas en la tabla anterior corresponden a tensiones de 1000 libras para los
C 7/8" 1500 libras contravientos de la corona y 500 libras para los contravientos del piso de enganche.
D 5/8" 1000 libras
Cuando los anclajes se ubiquen en las zonas A o B, laderas de cerros, zonas de escorrentia de agua, mallines o arenales la fosa
se cementará teniendo en cuenta que el caño de anclaje quede en la parte posterior de la misma para que el hormigón forme
una pared de resistencia.

Cuando el cemento haya alcanzado el 80 % de la resistencia se realizará la prueba de tiro.

La fosa se puede hacer con máquina retroexcavadora o a mano, respetando la verticalidad del tramo más ancho y los 45º del
tramo inclinado.
El testeo, válido por dos años, se realiza con un dispositivo hidráulico, quedando el registro gráfico de cada uno de ellos,
identificados con el nombre de la locación y los puntos cardinales, la fecha de realización y la firma del operador.
Aquellos anclajes que superan la prueba de tiro se pintan con color verde. Los restantes con rojo.
Anclaje API - Practica recomendada 4G DISPOSICION DE ANCLAJES
Disposición de(+/-anclajes
Puntas de cable abiertas 1 m) y tensiones recomendadas
para trensar en superficie configurando
ojal de amarre
90 D D
1,8 m 80 C C
70 Zona B Zona B
60
Cable Ø 1" (6 x 19) galvanizado (para 50
suelos corrosivos) ó cable de perforación 40 Zona A Zona A
Ø 6" usado, pintado con pintura asfáltica
30
Schedule 80 Oreja reten de cable
(usado) 20
10
Equipo
Pies 0
Eje longitudinal 10
de boca de pozo 20
Fosa de anclaje 30
40 Zona A Zona A
50
0,85 m 60 Zona B Zona B
0,3m 70
1,8 m 80 C
0,60 m 0,85 m
90 D C D
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Pies
45º
1,8 m Capacidad de anclajes (en Toneladas)

Zona Mastil doble Mastil simple
A 15,6 7,0
B 11,5 5,0
C 9,0 5,0
D 7,4 5,0
Dispositivo de prueba de tiro para anclajes

Dotación del Equipo - El Factor Humano
La cuadrilla de perforación, que es la encargada de manejar el equipo perforador, se compone normalmente de entre
6 a 8 personas en cada turno de trabajo. La cantidad de integrantes de la cuadrilla depende del tamaño del equipo y de la
importancia del pozo a perforar; también varía según se opere en tierra o en el mar. En general las funciones que cumplen sus
integrantes son las siguientes:
Company Man: Es el Responsable del Equipo y Personal, controla el seguimiento del programa de perforación y coordina
directamente con la empresa Operadora cualquier anormalidad fuera de programa.
Supervisor o Jefe de Equipo: Es el máximo responsable de la cuadrilla y generalmente vive en el equipo, estando disponible
las 24 horas del día. Se requiere una vasta experiencia en equipos, herramientas y en los trabajos de perforación.
Encargado de turno: El encargado de turno trabaja en un turno y está a cargo durante su turno de la cuadrilla. Cumple todas
las tareas de rutina concernientes a la perforación. También se requiere que tenga una buena experiencia de trabajo y
conocimiento profundo de las herramientas y equipos.
Perforador o Maquinista: Es la persona que está en los comandos del cuadro de maniobras, a cargo de mantener la
perforación dentro de los parámetros establecidos en el programa y de las maniobras de agregado de barras y viajes del
trépano.
Enganchador: El enganchador está a cargo de maniobrar los “tiros” de barras de sondeo y portamechas durante las maniobras
de sacar o bajar trépano, para lo cual debe ubicarse en el piso de enganche, una plataforma ubicada aproximadamente a 30 m
sobre el piso de perforación. En el tiempo en que no se efectúan maniobras tiene como función el cuidado del lodo y asiste en
tareas generales.
Peon Boca pozo: Son usualmente dos o tres operarios (en equipos grandes pueden ser mas) que trabajan en el piso de
perforación, en el enrosque y desenrosque de la columna perforadora, ya sea para agregar barras a medida que avanza la
perforación o en las maniobras de sacar y bajar la columna en los cambios de trépano. En los tiempos en que no se efectúan
estas operaciones hacen tareas generales de limpieza y acondicionamiento del equipo y las herramientas, incluyendo tareas de
pintura del equipo.
Motorista: Es el responsable del cuidado, lubricación y mantenimiento de los motores del equipo, también se hace cargo de
las reparaciones pequeñas. No en todos los casos este puesto es cubierto, dependiendo del equipo y políticas de cada compañía.
Mecánico: No hay un mecánico por turno en los equipos de tierra. Normalmente la compañía perforadora dispone de un
servicio mecánico que acude al equipo en caso que el Supervisor lo solicite en razón de fallas mecánicas que superen las
posibilidades del personal que está en la locación. En los equipos offshore hay un
mecánico permanente en el equipo.
Electricista: Al igual que en caso del mecánico, tampoco hay un electricista permanente en los equipos en tierra, excepto en
los equipos grandes y/o de accionamiento eléctrico. Esta función está cubierta permanentemente en los equipos offshore.
Operador de Grúa y Asistentes de Cubierta: Estas funciones se cumplen exclusivamente en los equipos offshore. El
Operador de Grúa es necesario, ya que las plataformas disponen de grúas para izar las cargas desde los buques de apoyo. Los
Asistentes de Cubierta son operarios que trabajan en el manipuleo de materiales y en la limpieza y ordenamiento de los
mismos. También hacen trabajos de pintura de las instalaciones, que por hallarse en el mar necesitan de un frecuente cuidado
para evitar la corrosión.

Unidad II El equipo Perforador
EL EQUIPO PERFORADOR
Para poder efectuar las perforaciones con objetivo en los hidrocarburos es

necesario disponer de un complejo y pesado equipamiento que permita llevar a cabo
estas tareas con eficiencia, máxima seguridad y especial cuidado en la preservación de
las condiciones ambientales.
Un equipo de perforación está integrado por los siguientes sistemas que más adelante se
detallan:
Etapas de Perforación

Varios tipos de equipos alcanzan las condiciones para las distintas exigencias o necesidades de perforación .La siguiente es una
clasificación típica de equipos perforadores.
Equipos Terrestres
Los Equipos de tierra se clasifican en:
Convencionales: los equipos de perforación entierra pueden ser convencionales o móviles.

Los convencionales, son equipos generalmente ensamblados en partes que se transportan por separado en camiones o
transportes especiales de acuerdo a la circunstancia.
Una división muy especial a veces considerada como una clasificación aparte, son los denominados Helirig o equipos
helitransportados. Son equipos especialmente diseñados en partes capaces de ser transportados mediante helicópteros para
acceder a locaciones difíciles como pantanos, regiones montañosas o selváticas.
Móviles o auto transportables: Son equipos generalmente de capacidad limitada, en los cuales la totalidad o gran parte de los
componentes, van montados sobre trailers provistos de fuerza motriz propia, lo que le permite una gran independencia de
medios de transporte especiales y una muy considerable rapidez de traslación.

Clasificación de Equipos Terrestres
 Según su capacidad perforante, los equipos de perforación pueden clasificarse en:
a. Equipos livianos, para profundidades hasta aproximadamente 2.000 metros.
Características: Autotransportables o montados sobre semi-remolques; mástiles telescópicos, pocos elementos auxiliares con
la menor cantidad decargas posible. Su desmontaje, trasladado a corta distancia y montaje demanda no más de 20/24 horas.
b. Equipos medianos, para profundidades hasta aproximadamente 4.000 metros.
Características: Cubren una gama intermedia de profundidades, por lo que puede necesitarse su movilización con alguna
frecuencia, en razón de lo cual es necesario que puedan ser desmontados y montados lo más rápidamente posible (de 3 a 4
días).
c. Equipos pesados, para profundidades mayores a 4.000 metros.
Características: Están montados sobre estructuras de gran capacidad y alzada, tienen mástiles de gran resistencia y capacidad
de carga y cuentan con importantes instalaciones auxiliares. Requieren para su traslado la movilización de una gran cantidad de
cargas. Su desmontaje, y montaje puede demandar 10 o 15 días.
La profundidad de un pozo es variable, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentra la

estructura geológica o formación seleccionada con posibilidades de contener petróleo (por ejemplo, en Mendoza hay pozos de
1.500 a 1.800 metros de profundidad, un pozo promedio en la cuenca del Golfo de San Jorge puede ser de 2000 m, en la
cuenca Neuquina pueden variar entre 500 y 3200 m, pero en la Cuenca del noroeste (Salta) se ha necesitado perforar a 4.000
metros).

Clasificación de pozos
 Clasificación según su finalidad.
 Pozo exploratorio
 Pozo productor
 Pozo no productor (seco)o:
 Pozo de Avanzada
Pozo exploratorio
La ubicación de un pozo exploratorio lo realizan los geólogos con ayuda de estudios previos sobre la geología y
geofísica aplicada sobre la zona en estudio. El objetivo fundamental de estos pozos es comprobar la existencia de
acumulaciones de petróleo o gas. Evaluar por medio de ensayos su potencial productivo y economía de desarrollo. Cuantificar
el yacimiento para determinar sus reservas y formar parte de los activos.
Cada productor tiene diferentes necesidades, lo que para uno es rentable puede no serlo para otros.
Generalmente se los identifica con un sub- indice en su nombre.
Por ejemplo: LN x1 – Neuquén - Loma Negra x1 - Loma de La

Yegua x1
Pozo de Avanzada
Su objetivo principal de establecer los límites del yacimiento.

Sin embargo, también se perforan pozos de avanzada con el objeto extender el área probada de un yacimiento, si durante el
desarrollo de la explotación del mismo se dispone de información que indique que este podría extenderse más allá de los
límites originalmente supuestos
Estos tienen mayor riesgo que los pozos de desarrollo, dada su ubicación.

LAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN POZO DAN LUGAR A OTRO TIPO

CLASIFICACIÓN
 Verticales o normales
 Dirigidos
 Horizontales
 Productores o de fines específicos
Verticales: son los corrientemente perforados y su aplicación es valida para cualquiera de los objetivos de los departamentos
correspondiente le hayan adjudicado, exploratorio, desarrollo o avanzada. Su programación involucra normalmente las técnicas
y herramientas necesarias para diseñar el diámetro de perforación que permitan alcanzar el objetivo en condiciones de
seguridad y mantener la verticalidad del pozo.
Dirigidos: por distintas razones los pozos no siempre pueden ser perforados
en forma vertical .Problemas diversos hacen a veces que la perforación deba
ser programada o ejecutada con algún grado de inclinación con respecto a la
vertical.
Cuando esta inclinación es controlada ya sea desde el momento de la
programación o en la practica en la operación, el pozo recibe la denominación
de dirigido.
Los pozos dirigidos responden a razones muy diversas : cuando no se puede
acceder con el equipo al lugar definido para perforar el pozo, cuando la
construcción de la base de asentamiento del equipo en el lugar es muy
costosa, cuando las razones técnicas como perdida del pozo originalmente
programado, obligan a desplazar el equipo perforador del lugar definido,
cuando un poza se descontrola y las instalaciones de superficie impiden o hacen riesgosa la operación desde la locación
original, cuando se perfora desde plataformas marinas,etc.
Horizontales: Si bien estos pozos podrían encuadrarse dentro de la división de los

dirigidos, se han convertido en una categoría tan particular, que hoy un poza horizontal
es por merito propio una clase muy especial de pozo, por las razones de su programación,
por la técnica involucrada en su perforación y por características como unidad
productiva.
Un pozo horizontal se programa casi exclusivamente para hacer de el un productor de
petróleo muy superior en volumen por unidad de tiempo, a lo que se puede producir en
un pozo vertical. Como las rocas reservorio de hidrocarburo tienen en general mayor
desarrollo horizontal que vertical, es fácil entender que un pozo perforado en sentido
horizontal, podrá atravesar una cantidad muy superior de formación productiva a la que
se expone un pozo vertical, ahorrando recursos y optimizando la explotación del
yacimiento.

La perforación rotativa en tierra y Costa afuera
El sistema rotatorio
Los equipos de perforación rotatoria se usan para distintos propósitos - perforación de pozos de petróleo, gas, agua,
geotérmicos y de almacenamiento de petróleo; extracción de núcleos para análisis de minerales; y proyectos de minería y
construcción. Sin embargo, la aplicación más importante es la perforación de pozos de petróleo y gas.
Según el método rotatorio (introducido en la industria de perforación de pozos de petróleo y gas alrededor de 1900),
la barrena queda suspendida de la extremidad de una columna de perforación tubular (tubería de perforación) sostenida por un
sistema de cable/bloques que, a su vez, está sostenido por una torre de perforación. La perforación ocurre cuando se hace girar
la columna de perforación y la barrena, mientras que los las trabarrenas y la barrena imponen peso sobre la roca.
Para enfriar y lubricar continuamente la barrena y retirar los recortes del agujero, se bombea un fluido de
perforación (lodo) dentro de la columna de perforación. Al alcanzar la barrena, este lodo pasa a través de las toberas de la
barrena, choca contra el fondo del agujero y luego sube en el espacio anular (el espacio entre la columna de perforación y la
pared del pozo), acarreando los recortes que están suspendidos en él. En la superficie, se filtra el lodo con zarandas y otros
dispositivos que eliminan los recortes, y luego se bombea de nuevo dentro del pozo.
Los adelantos científicos en una súper estructura de perforación petrolera son a veces inimaginables en semejantes
mecanismo metálico ,montados generalmente lejos del contacto con la vida de todos los días, en desiertos inhóspitos , en
selvas casi impenetrables o millas adentro de la costa, donde la actividad de perforación ha exigido a la mentalidad humana un
aporte invalorable, en desarrollo de equipos y en capacidad de adaptación ha una forma de vida al menos no común a la
mayoría de la gente.
Como se comentó anteriormente, el sistema con el cual se obtiene el movimiento rotatorio en el trépano puede
efectuarse mediante tres dispositivos diferentes: mesa rotatoria, cabeza rotativa y motor de fondo.
Estos sistemas no son excluyentes sino que se complementan. De hecho todos los equipos de perforación poseen
mesa rotativa, en algunos casos, sobre todo para pozos profundos o que presentan características especiales, como los pozos
dirigidos, horizontales y con dificultades de alta fricción o muy profundos, se utiliza además el “top drive” y los motores de
fondo se usan en prácticamente todos los casos de pozos dirigidos y horizontales.

TECNICA DE LA PERFORACION ROTATIVA
Cuando se describe el sistema de perforación rotativo, que es el usado para la perforación petrolera, se hace referencia
a que la acción realizada es aplicar carga y rotación al trépano, haciendo al mismo tiempo circular un fluido cuyas funciones
básicas son la limpieza de los recortes que produce el trépano, refrigerar la herramienta y asegurar que los fluidos contenidos
en las formaciones no ingresen al pozo.
La velocidad de perforación (penetración) es, desde el punto de vista del perforador, la medida de la efectividad de su trabajo,
conjuntamente con la reducción a su mínimo valor de los tiempos improductivos.
El mayor o menor grado de penetración es la resultante de la óptima combinación entre el peso sobre el trépano, la velocidad
de rotación y los parámetros hidráulicos de la perforación. Estos parámetros son, dentro de ciertos límites, perfectamente
controlables. Los parámetros hidráulicos están referidos a la eficiente remoción de las partículas de terreno cortados por el
trépano de manera que no sean reperforadas al no haber sido removidas del fondo del pozo.
Con un peso y revoluciones determinados el aumento de penetración crece con una hidráulica dada hasta el punto en que se
vuelve incompleta la limpieza del frente de avance.
El efecto de las propiedades del fluido circulante está muy ligado con la hidráulica de la perforación, pues cuando es necesario
aumentar la densidad o la viscosidad se incrementa el contenido de sólidos y la penetración disminuye.
Se ha demostrado en ensayos de laboratorio que no se produce el reperforado de partículas de terreno con caudal de 3 gal/mín
(11 lts/mín) empleando agua, pero se produce tal reperforación aún con 11 gal/mín (40 lts/mín) cuando se emplea lodo. Esto
demuestra que la limpieza del fondo del pozo depende del contenido de sólidos del lodo. Por lo tanto para obtener la
penetración máxima, al mínimo costo, es necesario perforar con inyecciones de la más baja densidad y viscosidad posible, con
el mínimo de sólidos en suspensión y un alto grado de filtración, siempre que por esto las paredes del pozo no desmoronen y
no haya riesgo de daño a las formaciones de interés.
Es oportuno destacar que para poder programar correctamente los parámetros a usar, es necesario contar con la más verídica y
completa información de los pozos ya perforados en la zona. Con ello se evitará repetir errores. Por ejemplo, si se han
presentado problemas de desmoronamientos y/o aprisionamientos por no haber empleado la técnica adecuada, antes de encarar
la ejecución de un nuevo pozo deben analizarse las causas de estos problemas.
Teniendo en cuenta que el mayor tiempo invertido magnifica los problemas a pozo abierto en la perforación, es importante
reducirlos. En este tipo de obra, lo que sucede mas terminantemente que en otras de ingeniería, la reducción de tiempo no sólo
reduce el costo sino que disminuye el riesgo de ocurrencia de problemas.
Dado que “el objetivo de la perforación de cualquier pozo es perforar el pozo con el mínimo costo posible”, es
necesario analizar los factores específicos que permitan alcanzar los mejores rendimientos.
1. Características óptimas del lodo en el sentido de obtener la máxima penetración, manteniendo al mismo tiempo la
estabilidad de las paredes del pozo, dentro de las condiciones dadas de peso sobre el trépano, revoluciones de la mesa rotativa,
etc.
2. El grado de penetración disminuye al incrementar al peso de la columna hidrostática, lo cual es particularmente importante
en pozos profundos donde es necesario además utilizar altas densidades para mantener controlado el pozo y así evitar
surgencias. La magnitud en la disminución del grado de penetración depende de la diferencia entre la presión hidrostática y la
presión de la formación.

3. Selección o determinación del peso sobre el trépano y revoluciones óptimas, en el entendimiento que en cada caso se ha
seleccionado el trépano adecuado.
4. Optimizar 1a potencia hidráulica o el impacto hidráulico que aseguren la limpieza del fondo del pozo, evitando que haya
exceso o defecto de hidráulica.
INFLUENCIA DE LA PRESIÓN EN LA
El costo del metro perforado en todos los casos depende no solo de los VELOCIDAD DE PERFORACIÓN
mencionados factores inherentes a la perforación en sí, sino también de
18
otros directamente vinculados al equipo perforador que es necesario 17
considerar para obtener el costo mínimo. 16

15
14
Penetración (pies/hora)
Para poder determinar cada uno de ellos y balancearlos entre sí, dentro 13
de sus valores óptimos, es necesario contar con un equipo de perforación 12
11
que lo permita, y operando con personal de suficiente capacidad y 10
experiencia. De esta forma el tiempo puede ser aprovechado en su total 9
8
capacidad y los tiempos perdidos reducirse al mínimo. 7
6
El peso sobre el trépano como las revoluciones de la mesa rotativa son 5
4
parámetros perfectamente controlables por medio de instrumental 3
adecuado, el primero provee el empuje axial para hincar el diente del 2
1
trépano en el terreno y el segundo produce la acción de corte en cada
0
revolución. Estos dos factores mecánicos tienen efecto significativo en 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000
el grado de penetración, especialmente el primero. Presión hidrostática (lb/pulg2)
Analizaremos en particular cada una de las variables indicadas:
A - PESO SOBRE EL TREPANO
Probablemente la más importante de las variables mecánicas es el peso que se aplica sobre el trépano cuando se perfora. El
peso aplicado es suministrado por los portamechas colocados inmediatamente sobre el trépano.
La práctica corriente es perforar con suficientes portamechas para tener en ellos un adicional del peso que se desea aplicar
sobre el trépano, teniendo en cuenta la flotabilidad debida a la inyección.
El grado de penetración varía proporcionalmente con el peso aplicado sobre el trépano. En teoría cualquier formación puede
ser penetrada con la misma velocidad si se aplica suficiente peso en relación a la resistencia a la compresión de la misma. En la
práctica no es posible, pues el trépano no resistiría pesos mas allá de su resistencia mecánica y además sería necesario emplear
una columna de portamechas de tal longitud que resultaría poco práctica o imposible su empleo.
No siempre puede aplicarse el peso máximo sobre el trépano. Si hay tendencia del pozo a desviarse de la vertical o si se está
perforando un pozo dirigido, se deben utilizar conjuntos de fondo y aplicar el peso sobre el trépano necesario para que el

conjunto actúe manteniendo la trayectoria deseada. Otro caso es cuando se producen pérdidas de circulación, en cuyo caso se
reduce el peso sobre el trépano para disminuir el grado de penetración de manera que la acumulación de cuttings en el espacio
anular incremente la densidad del lodo empeorando las condiciones de pérdida y también para que los materiales que se
adicionan a la inyección para eliminar la pérdida tengan tiempo de actuar a medida que se perfora.
Para determinar el peso más apropiado que debe soportar el trépano, deben considerarse cuatro puntos principales:
1. - El peso que puede ser trasmitido por la columna de portamechas.
Está en relación con el diámetro, longitud y peso de la columna, el tipo de trépano y la naturaleza de la formación a perforar.
Desde el punto de vista de la eficiencia de la perforación no siempre se emplean los diámetros suficientes de portamechas,
particularmente en pozos profundos.
Columnas de portamechas de diámetros mayores, especialmente en las zonas donde las perforaciones tienden a desviarse,
darán mayor rigidez al sistema y van a contribuir a evitar variaciones bruscas de la trayectoria.
2. -Peso que debe cargarse para mantener el pozo dentro del grado de desviación fijado respecto de la vertical.
Está limitado por el tipo de trépano que se emplea, y la naturaleza de las formaciones, la velocidad de rotación, el peso y
diámetro exterior de los portamechas y el conjunto de estabilización que se emplea.
Las formaciones con capas horizontales de cualquier carácter tienen menos posibilidad de causar desviaciones de la vertical
que las que tienen distintos grados de buzamiento y de durezas no homogéneas. Cuanto más pronunciado sea el buzamiento
mayor será la tendencia del trépano a dejar la vertical, y si además las formaciones son más duras, mayor será el efecto de
desviación.
La alternancia de estratos duros y blandos crean las mayores dificultades para la perforación de un pozo derecho.
Probablemente el principal factor determinante para una perforación vertical es la concentración de peso inmediatamente sobre
el trépano.
Hay un límite práctico en la longitud de la columna de portamechas, porque si es muy larga y se transmite mucha carga, el
tramo inferior de la misma estará sujeto a pandeo. Por otra parte si el tramo inferior de la columna no está correctamente
estabilizada, se forzará al trépano a salir de la trayectoria prevista. Por otra parte, un exceso de carga, puede hacer que las
conexiones sufran una solicitación por sobre su capacidad resistente. Para dar una idea de la máxima longitud de portamechas
que usualmente se hacen trabajar sin inconvenientes, empleando la técnica adecuada, en formaciones de poco buzamiento,
oscila entre 750 a 900 pies (225/270 m).
La columna ideal de portamechas debería tener su diámetro mayor y por consiguiente el peso máximo inmediatamente sobre el
trépano, y luego ir decreciendo gradualmente hasta el diámetro de las barras de sondeo. Esta geometría se aproxima en algunos
casos con columnas de portamechas telescópicas.
En los trabajos de rectificación de pozos, la carga no debe ser excesiva sino aquella que ejerza una presión suficiente contra las
paredes del pozo a rectificar.

3.- El peso máximo que se puede cargar en relación a la capacidad del cojinete.
Otro factor que limita el peso máximo que se puede cargar sobre el trépano, en el caso de los trépanos de conos, es la
capacidad del cojinete del mismo el cual varía con la medida del trépano.
Así un trépano tricono de 12 1/4" puede soportar una carga varias veces mayor que un trépano de 6", a pesar que su diámetro
es solo el doble.
4. –El peso a aplicar en relación a la máxima penetración.
Hay que aplicar suficiente peso sobre el trépano para que los dientes penetren y fracturen la formación. El impacto de los
dientes puede fracturar la formación aún si el peso aplicado es menor que el requerido para vencer su resistencia y penetrar en
el terreno, pero en tal caso el grado de penetración será menor que el máximo.
El análisis correcto de estos cuatro puntos conducen a la máxima penetración, siempre que las características y el caudal de
lodo sean los más apropiados para las formaciones que se perforan. Es muy difícil establecer el balance exacto de estos valores
definidos, debido a la falta de uniformidad de las formaciones que se perforan y al desgaste progresivo del trépano, pero
pueden aplicarse dentro de límites razonables.
La longitud de la columna de portamechas se calcula en relación al peso que se desea aplicar y depende de las características
de la formación, pues se carga más peso por pulgada de trépano en terrenos duros que en los blandos.
Además del peso correcto con que debe cargarse el trépano, es igualmente importante que aquel se mantenga uniforme. De otra
manera en los momentos en que el peso es excesivo, se producirá fatiga en la columna de portamechas y tendencia a perforar
un pozo torcido y si es menor al necesario, se reducirá la penetración. La colocación de un sistema de estabilización hace que
el peso a cargarse sobre el trépano pueda ser aumentado.
El perforador debe comenzar en general con poco peso e ir incrementándolo gradualmente, y no lo contrario.
Se presenta un gráfico que muestra resultados de ensayos de laboratorio sobre el efecto del peso sobre el trépano en el grado de
penetración, para cinco tipos de terrenos desde arenisca blanda hasta cuarcita rosada la que tiene un índice de perforabilidad
aproximadamente igual al del pedernal.
La conclusión más importante que puede sacarse de este gráfico es que la relación entre el peso sobre el trépano y la
penetración es una función lineal, a partir de la carga que corresponde a la resistencia a la compresión del terreno.
Remitiéndonos a la vemos que en una cuarcita si prolongamos la curva correspondiente a dicha formación (parte punteada)
hasta cortar la abcisa encontramos la resistencia a la compresión de este terreno en las condiciones del ensayo. En este caso la
cuarcita debe ser cargada con un peso de 21.500 lbs.(9.700 kg). para ser fracturada.
PERFORABILIDAD DE DISTINTAS FORMACIONES

Penetración (pies/hora) ROP
17
16 CALIZA
15
14
13
12 Fig. 3
11
10
9
8
7
6 GRANITO GRIS
5 MARMOL
4 DOLOMITA
CUARCITA ROSADA
3
2
1
0
10 20 30 40 50 60 70 80
Peso (miles de lbs.) Weight (x1,000 lb)

Puede verse también que en la dolomita, por ejemplo, si el peso sobre el trépano se duplica desde 10.000 lbs. a 20.000 lbs. (4,5
a 9 ton.), el grado de penetración aumenta de 1,4 a 3,5 pies/hora, o sea una relación de 2,5. Por lo tanto el aumento en el peso
sobre el trépano aumenta notoriamente el grado de penetración.
Tanto la curva correspondiente a la arcilla blanda como la de la caliza medianamente dura, muestran un incremento en la
penetración respondiendo a un aumento del peso sobre el trépano hasta un punto dado, después del cual el grado de
penetración disminuye. Esta reducción a medida que se incrementa el peso sobre el trépano, después de tal punto crítico, se
debe a que los "cuttings" no son removidos por la inyección con la suficiente rapidez, o sea que se ha llegado al "punto de
empastamiento" del trépano.
Sabemos que hay otros factores que tienen relación con este "punto de embotamiento" tales como el largo de los cortadores del
trépano, la naturaleza de la formación que se perfora, la velocidad de rotación, las características y el caudal de la inyección
que circula. En ciertas formaciones y para trépanos a conos, si este "punto de embotado" sobrepasa la capacidad de carga del
trépano, los cojinetes se gastarán en corto tiempo.
En cualquier caso el grado de penetración óptimo generalmente será alcanzado cargando sobre el trépano un peso que se
aproxima al “punto de embotado" cuando no se dispone de suficiente hidráulica.
Dado que resulta difícil calcular o determinar la limpieza óptima del frente de avance del trépano se recomienda su
determinación mediante ensayos en los pozos de avanzada.
En la figura puede verse el efecto del peso sobre el trépano antes de desbastarse. Esta curva corresponde a ensayos de
laboratorio con un trépano común perforando arenisca dura. Puede comprobarse que los metros perforados aumentaron a
incrementarse el peso sobre el trépano.
Esto confirma generalmente los resultados de ensayos en los pozos, lo cual nos induce a expresar que cuando se carga
insuficiente peso sobre el trépano, el terreno desgasta al trépano en mayor medida en que el trépano lo hace con el terreno.
Con relación a la resistencia a la compresión de las rocas, las mismas varían desde la arcilla blanda y arenosa no consolidada,
al extremo de los pedernales y otros. El orden de dureza o penetrabilidad (de menor a mayor) puede clasificarse, según su
composición, en:
a) Arcillas
b) Arenas
c) Limos
d) Arcillas esquistosas o esquistos arcillosos
e) Tiza o creta
f) Grava
g) Areniscas
h) Conglomerados
i) Calcáreos
j) Anhidritas
k) Dolositas
l) Cuarcitas.
Son diferentes los grados de dureza en cada una de ellas y por lo tanto varía su grado de permeabilidad o compactación así
como su resistencia a la comprensión.
La gran variedad de formaciones y su diferentes grados de dureza hacen que los valores y la relación de los diferentes factores
que influyen para obtener la máxima penetración sean distintos, por lo que a se ha limitado la clasificación de las formaciones

a la enunciada más arriba, que ofrecen distinto grado de dureza, abrasión y penetrabilidad. Además las propiedades físicas de
las rocas varían cuando están sujetas a altas presiones. Cuando se hallan a 3.000 m. (10.000') de profundidad bajo la presión de
las formaciones de más arriba tienen distintas características físicas que cuando son traídos a la superficie y se hallan a presión
atmosférica.
Se efectuaron ensayos en los Laboratorios de Hughes Tool Co. conducentes a determinar cómo responden ciertas formaciones
a presión atmosférica, comparado su comportamiento con el que tienen bajo altas presiones. Se empleó una bolilla de carburo
de tungsteno de 5 milímetros de diámetro como "penetrador" y se le cargó un peso muerto a la probeta y ello hizo posible
observar la reacción de algunos terrenos bajo presión atmosférica.
Para comparar el comportamiento de la misma formación bajo altas presiones se crearon en lo posible las condiciones reales
del fondo de un pozo de ambiente de petróleo, bajo una presión de 5.000 lbs/pul2, (350 Kg/cm). Tales probetas fueron
previamente cubiertas con un plástico para evitar que el petróleo entrara en los poros de la misma, pues quitaría presión en la
superficie.
B - VELOCIDAD DE ROTACION
La velocidad de rotación, si bien tiene una influencia menor en la penetración que el peso sobre el trépano, es sin embargo un
factor que también la afecta. En la figura pueden verse un ensayo de laboratorio y otro de campo:
Como puede observarse, en ambos casos para un peso constante la penetración aumentó al incrementarse la velocidad de giro
del trépano.
En ambos gráficos la parte punteada de las curvas son extrapolaciones de los valores medidos.
De igual forma que en el caso del peso, las relaciones fueron establecidas para condiciones hidráulicas constantes.

RELACION DE LOS PARAMETROS MECÁNICOS (PESO Y ROTACION)
Como se ha visto anteriormente, existe una relación entre la penetración y la carga que se aplica sobre el trépano y también de
la penetración con respecto a la velocidad de rotación. El incremento del valor del peso y rotación producirán incrementos en
el avance del trépano dentro de ciertos límites, pero ¿es posible relacionar estos tres valores en una única ecuación? Los
estudiosos del tema han efectuado aproximaciones al problema, que es muy complejo debido a la cantidad de factores que
intervienen y a la condición aleatoria de algunos de estos factores.
No siempre es posible conocer de antemano las características de las formaciones a atravesar, las cuales a su vez difieren con
la profundidad y presentan espesores diversos; por otra parte en todo cálculo teórico se tiende a tomar cada formación como
homogénea (isótropa), cuando en realidad en la mayor parte de los casos existen direcciones preferenciales de mayor y menor
resistencia (anisotropía).
Además, el trépano sufre desgaste a medida que avanza, lo cual significa que va modificando la geometría de sus cortadores y
debido a ello es posible que modifique las necesidades de peso y revoluciones de las que originalmente se asumieron.
Varios autores han propuesto ecuaciones para la penetración aplicables a los trépanos de conos. La aproximación mas usual
considera a los factores intervinientes en forma independiente y se los relaciona con una expresión de la penetración
CALCULO DEL COSTO METRICO
Una de las formas prácticas de determinar el tiempo óptimo de permanencia del trépano en el fondo, es el cálculo del costo
métrico. Este valor se establece por la expresión:
Cm = Ct + Ceq * (Tr + Tc + T L Donde: Ct=costo del trépano

Ceq=costo horario del equipo Tr=tiempo de rotación
Tc =tiempo de conexión
Tv =tiempo de viaje
L= longitud perforada

Calculando el valor de Cm a intervalos regulares a medida que avanza la perforación, se advierte que inicialmente el costo por
metro es extremadamente alto y desciende a medida que el trépano avanza. Sin embargo, dado que el trépano se desgasta y por
lo tanto la penetración disminuye, el ritmo de decrecimiento del costo disminuirá y finalmente en algún momento comenzará a
incrementarse. El punto de costo mínimo representa el tiempo óptimo para retirar el trépano.
El método es válido en la medida en que la formación que se está perforando permanezca constante, ya que un cambio en la
penetración y su consecuente incidencia en el costo métrico puede también estar determinada por un cambio en las condiciones
litológicas. Por este motivo es práctico cuando se sigue este método, asegurarse sobre las condiciones de la formación antes de
sacar el trépano
Ejemplo de costo métrico

Supongamos que se corre un trépano con las siguientes condiciones:
Profundidad de inicio de la carrera: L= 1.350 m
Tiempo de viaje (para 1350m): Tv= 8 horas
Incremento del tiempo de viaje: Tv= 10 min. cada 200m

Tiempo de conexión: Tc= 1 min. por barra

Costo del equipo: Ceq.= 390,00 $/hora
Costo del trépano: Ct= $ 7.800
Aplicando la expresión para el costo métrico a las profundidades alcanzadas por el trépano en intervalos de 5 horas, podemos
observar que el mínimo costo de 69,31 $/m se produce para un tiempo de 50 horas con 444 m perforados. Mas allá de ese
tiempo el costo se incrementará.

Tr Prof. L R Tv Tc Cm
(hrs) (m) (m/hr) (hrs) (hrs) ($/m)
0 1350 0 0.0 0.00 0.00 0.00
5 1407 57 11.5 8.005 0.11 225.25
10 1462 112 11.2 8.009 0.21 132.97
15 1514 164 10.9 8.014 0.30 102.90
20 1563 213 10.7 8.018 0.40 88.44
25 1610 260 10.4 8.022 0.48 80.29
30 1653 303 10.1 8.025 0.56 75.35
35 1693 343 9.8 8.029 0.64 72.29
40 1730 380 9.5 8.032 0.70 70.48
45 1764 414 9.2 8.034 0.77 69.55
50 1794 444 8.9 8.037 0.82 69.31
55 1820 470 8.5 8.039 0.87 69.64
60 1842 492 8.2 8.041 0.91 70.48
65 1860 510 7.9 8.043 0.95 71.81
PREDICCION DE LOS TIEMPOS DE PERFORACION
El presente método de cálculo está extraído del libro “Applies Drilling Technology” de A.T.Bourgoyne, M.E.Chenevert,
K.Milheim y F.S.Young Jr. - publicado por el SPE Textbooks series Volumen 2.
Normalmente es necesario estimar cual será el costo de la perforación en una nueva locación.
Este costo dependerá fundamentalmente del tiempo total que demande la ejecución del pozo. Ese tiempo total depende a su
vez de una cantidad de factores que podríamos agrupar en factores geográficos y litológicos. Los geográficos incidirán sobre la
locación, transportes y mantenimiento del equipo. Los litológicos están relacionados con la profundidad y dificultades a
encontrar en el subsuelo, incluida la resistencia de los terrenos a atravesar.
La velocidad de perforación dependerá de esa resistencia a la compresión y al corte de las formaciones y, en general,
disminuirá con la profundidad ya que a mayor profundidad la resistencia de las rocas aumenta.

Cuando un área ya tiene ciertos datos de perforación, la predicción puede mejorarse para los futuros pozos sobre la base de los
tiempos reales consumidos, a los que se afectará de la ganancia que puede obtenerse por mejoramiento de las técnicas y
métodos de ejecución.
El tiempo necesario para efectuar los cambios de trépanos depende fundamentalmente de la profundidad, de la velocidad de
izaje del equipo y de la habilidad de la cuadrilla de perforación para efectuar este tipo de maniobre.
Este tiempo puede estimarse conociendo o asumiendo un valor razonable para el tiempo necesario para sacar cada tiro de
barras y portamechas y sabiendo la longitud de cada tiro, siempre y cuando se tenga una idea bastante aproximada de la
Además de calcular el tiempo de rotación necesario para un pozo a perforar, también se deben estimar los tiempos requeridos
para otras operaciones auxiliares. Normalmente estas operaciones pueden subdividirse en los siguientes grandes ítems:
1) Preparación de la locación y camino de acceso.

2) Traslado y montaje del equipo.
3) Evaluación de las formaciones (perfilajes, testigos y ensayos a pozo abierto)
4) Entubación, cementación y períodos de frague de cemento)
5) Tiempo para completar el pozo (terminación)
6) Problemas de la perforación que puedan preverse.
La preparación de la locación y el camino de acceso dependen de la geografía del lugar donde se perforará el pozo. En un lugar
llano y libre de obstáculos naturales, como es en general nuestra región patagónica, puede insumirse un tiempo relativamente
breve. En cambio en zonas muy accidentadas, como el noroeste de salta, con cerros y selva, hay que hacer cortes, desmontes y
caminos difíciles que pueden demorar largo tiempo.
El traslado y montaje del equipo también dependerá en parte de los factores geográficos y en parte del tipo de equipo que se
use y de su tamaño.
Los perfilajes, obtención de testigos y ensayos insumirán un tiempo tanto mayor cuanto mayor sea la cantidad de información
qué se desea obtener del pozo; esto dependerá del tipo de pozos, exploración o desarrollo, y del uso futuro que se piense dar a
esa información.
La entubación, cementación y fragüe del cemento, insumirán un tiempo directamente relacionado con el número de cañerías y
su profundidad de colocación.
El tiempo de terminación o completamiento puede ser muy variable y está relacionado con el número de capas a ensayar, el
conocimiento correcto sobre el comportamiento de las zonas productivas necesidad de estimulación y sistema de producción a
colocar.
Por último hay algunos problemas frecuentes en la perforación, variando según las áreas de trabajo, como por ejemplo pérdidas
de circulación, roturas de herramientas de perforación, desvío de pozos, etc. Estos problemas no son predecibles con ninguna
certeza y en muchos casos no ocurrirán, pero sin embargo es conveniente prever un cierto tiempo que cubra estos posibles
inconvenientes.

PERFORACION COSTA AFUERA (OFF-SHORE).
La perforación off shore comienza como una consecuencia natural de la necesidad de continuar desarrollando
yacimientos terrestres que se descubrió que continuaban mas allá de la línea de costa, internándose por debajo de las costas, ya
sea del mar o de Los Lagos.
Los primeros pasos se dieron en aguas poco profundas y, dado que la única técnica de la que se disponía era la de la
perforación terrestre, se pensó en proveer al equipo perforador de una suerte de soporte o isla artificial donde pudiera instalarse
y desde donde se pudiera perforar. Así nacen Las primeras plataformas de perforación.
Esta técnica se desarrolla muy intensamente en el Golfo de México después de la segunda guerra mundial, anos
1946-1947, en una situación muy favorable, ya que Las costas son bajas v muy pantanosas, por lo que se comienza en esas
zonas lacustres muy someras y de aguas tranquilas.
En nuestro país el offshore reconoce un antecedente quizás de los más antiguos del mundo, los pozos perforados en
Comodoro Rivadavia en la zona llamada de restinga, que debido a la gran amplitud de mareas, queda descubierta y cubierta
periódicamente por las aguas. Aprovechando esa circunstancia, se construyeron plataformas unidas a tierra firme mediante
pasarelas que permitieron perforar numerosos pozos, incluidos direccionales, que constituyeron un principio de offshore.
A partir de éstas y otras muchas experiencias que se fueron sucediendo, la perforación offshore fue adentrándose en
aguas mas profundas, ampliando y mejorando las estructuras de soporte o plataformas de perforación. El incremento del costo
de estas construcciones con la profundidad, y el riesgo de construirlas para investigar zonas que en definitiva podrán resultar
de poco o ningún interés, con la consiguiente perdida de esa inversión, planteo la necesidad de desarrollar otros tipos de
equipamiento de perforación que fueran móviles, permitiendo su desplazamiento de un punto a otro en el medio marino o
lacustre. Surgen así
 Las barcazas de perforación (Drilling barge),

 Las plataformas sumergibles (Sumersible Platform)
 Las autoelevables (Jack up)
Las que en todos Los casos permiten su movilización de una a otra locación, pero al mismo tiempo permiten para
perforar tener un soporte rígido apoyado sobre el fondo marino o lacustre, provistas con un mecanismo que les permite asentar
sus patas en el lugar deseado, perforar como fija y una vez terminada su tarea, elevar sus soportes y trasladarse a otra
ubicación. Son Las llamadas plataformas autoelevables o "jack-up".
Sin embargo existe un limite de profundidad de agua tanto desde el punto de vista técnico como económico para la
operación de estas plataformas fijas o móviles. Mas allá de ese limite tuvo que desarrollarse otro método. La solución a este
problema fue ubicar el equipo perforador sobre una unidad flotante, un buque en Los comienzos, que se ancla sobre el punto a

perforar, estableciéndose una conexión flexible entre el fondo marino y la unidad, capaz de absorber los desplazamientos de
esta relativos al fondo oceánico.
La perforación costa afuera es una especialidad : si bien el sistema de perforación es similar al de tierra ,su
ubicación en el lugar y sus instalaciones son mas costosas; se requieren herramientas especiales y su logística es mucho mas
compleja, todo lo que ocasiona mayores costos que la perforación propiamente dicha.
El alquiler de un equipo de perforación OFFSHORE puede llegar a Valer 3 veces mas caro que un Equipo en
tierra, y un equipo costa afuera para perforar a similar profundidad pero en aguas de 350m de profundidad ( no es el máximo
actual , ya que se opera en aguas de hasta 1000 m de profundidad ) llega hasta 6 veces mas caro U$$/día, sin incluir el costo
del apoya logístico, que consiste en helicópteros , buzos, barcos, remolcadores, almacenaje, sistema de posicionamiento
dinámico, alojamiento , alimentación y cuidado del personal (medico,y enfermeros), que se embarca por periodos de 15 a 30
días
Antes de todo, la empresa explotadora de petróleo y gas natural tiene que obtener los consentimientos de los gobiernos
involucrados, que sean al nivel del gobierno federal o provincial. Una vez obtenido esta aprobación, la empresa petrolera que
puede perforar tres tipos de pozos:
 Pozos de exploración;
 Pozos de delineación;
 Pozos de desarrollo.
Los pozos de exploración son perforaciones hechas, para confirmar la existencia del petróleo bajo tierra. Al confirmar la
existencia del petróleo se realizan pozos de delineación cuya finalidad son determinar la dimensión y características de los
yacimientos para luego determinar si es factible o no la inversión. Si los datos son positivos, la empresa petrolífera empieza a
perforar un pozo de desarrollo. Los sistemas de perforación offshore son extremadamente complejos y caros aunque hayan
sido desarrollados de sistemas de extracción de petróleo crudo en tierra. Los tres tipos de plataformas utilizadas para estas tres
etapas son:

I. Las plataformas “Jack-up”, utilizadas en aguas poco profundas, hasta 120 metros de profundidad. Son habitualmente en
forma de barcaza triangular o rectangular y remolcada a la región de perforación. Una vez in situ, las tres o cuatro grandes
piernas de la plataforma son hundidas en el agua hasta que establecen contacto con el fondo del mar.
II. Plataformas semi-sumergibles: plataformas enormes, utilizadas en profundidades de mar entre setenta y mil metros, donde
se amarran con sistemas de anclas, y si la profundidad del mar es de más de 1000 metros, se amarran con un sistema de
posicionamiento dinámico. Estas plataformas pueden ser remolcadas al sitio o pueden ser capaces de trasladarse con su
propulsión.
III. Barcos perforadores (Drill ships): son unidades de perforación más movibles, y operan en profundidades de mar entre
200 y mil metros, utilizando un sistema de anclas, y en aguas más profundas de mil metros utilizando un sistema de posición
dinámica. Son básicamente grandes barcos instalados con un sistema completo de perforación. Son particularmente útiles en
áreas lejanas puesto que necesitan un apoyo limitado. La perforación se efectúa por el medio de una gran apertura al fondo del
casco, que se llama “i.e. moon. Pool” (La piscina de la luna).

Plataforma fija: El desarrollo de yacimientos ya delimitados y evaluados como productores de hidrocarburos, se realiza
generalmente desde plataformas fijas, cuando la producción es suficiente para absorber los costos de instalación de las mismas.
Durante estas etapas de perforación y producción, la industria de energía offshore utiliza un sistema de apoyo considerable.
Esto incluye el mantenimiento de la plataforma, transportación de la tripulación o trabajadores, evacuación de emergencia,
barcos que disponen de desechos humanos, barcos remolcadores, barcos que manipulan anclas y cables, helicópteros y
unidades flotantes de almacenamiento. Estos sistemas de apoyo son exigidos al nivel legal basado sobre la aplicable legislación
offshore por los arreglos de licencing o autorizaciones otorgadas por el estado costero.
Situacion Juridica
Las estructuras offshore son trasladadas y operan en áreas navegables, por lo que pueden involucrarse en accidentes marinos,
similares a los que involucran a naves normales. Por consiguiente, debemos determinar si estas estructuras son “barcos” o
“buques” (ships) o embarcaciones (vessels).Muchas de estas estructuras flotan, y pueden ser trasladadas con su propia
propulsión, y en muchos casos, se parecen a barcos, pero son diseñados para operaciones que son muy diferentes de los barcos
normales. Algunas de estas estructuras están fijadas firmemente al fondo del mar, y se pueden clasificar como islas artificiales
en vez de barcos, pero también muchas no están firmemente fijadas y se pueden trasladar de un lugar al otro.

El Equipo Perforador

Unidad III Columna Perforadora
COLUMNA PERFORADORA
La columna perforadora está definida por el API y el IADC como el conjunto de todos los elementos usados en la perforación
rotary, comprendidos desde la cabeza rotativa hasta el trépano.
Esto incluye el vástago de perforación, las barras de sondeo, los portamechas y otros elementos que integran la columna, como
ser: estabilizadores, barras extra pesadas y elementos de conexión.
Vástago rotary (kelly)
Las funciones del vástago rotativo son:
Transmitir el movimiento de rotación desde la mesa rotary al resto de la columna de

perforación y conducir el fluido de perforación. Se trata de una pieza tubular integral con
sección exterior cuadrada, hexagonal u octogonal. Debido a los esfuerzos a que está
sometido, se construye en forma integral, forjado o maquinado, en acero de aleación.
Tiene una longitud total de 40 pies (unos 12m) y la sección no circular tiene una longitud
de 37 pies (unos 11m). Se conecta a la cabeza de inyección mediante una rosca hembra
izquierda en su parte superior, sin embargo, por razones de seguridad se intercala una
válvula de accionamiento manual, de cierre rápido entre el vástago y la cabeza de
inyección. Esta válvula se denomina “kelly cock” superior. En su parte inferior el vástago
tiene una conexión macho derecha que le permite acoplarse al resto de la columna. Es
usual intercalar entre el vástago y el resto de la columna otra válvula similar a la superior
llamada “kelly cock” inferior.

Barras de sondeo (drill pipe)
Las funciones de las barras de sondeo son: transmitir el movimiento de rotación a la columna y conducir el fluido de
perforación. Las barras de sondeo son piezas tubulares de acero, que tienen en sus extremos secciones soldadas de mayor
diámetro, roscadas para poder conectarlas, que se llaman uniones (tool joints). Las barras de sondeo pueden proveerse en tres
tamaños o rangos:
Rango 1: 18 a 22 pies (5,50 a 6,70m), este tamaño está prácticamente obsoleto
Rango 2: 27 a 30 pies (8,20 a 9,15m), es el tamaño más común.
Rango 3: 38 a 45 pies (11,60 a 13,70m)
Estas longitudes no incluyen las uniones de los extremos.
Las barras de sondeo son los componentes de la columna perforadora que cubren su mayor longitud. El diámetro nominal de
las barras, que es el indicativo de su tamaño, es el del diámetro exterior del cuerpo, el cual a su vez puede tener en sus
extremos una sección de pequeña longitud y de mayor diámetro llamada recalque. En estos extremos se sueldan las uniones.
Las barras de sondeo para un mismo diámetro nominal pueden obtenerse con diferentes calidades de acero (grados) y en
diferentes espesores de la pared del cuerpo. Es muy común referirse a esta última característica haciendo referencia al peso
unitario del cuerpo en libras por pie. También el tipo de unión puede variarse, existiendo no obstante tipos de uniones
normalizadas y recomendadas por el API. El grado se distingue con una letra, una letra y un número o solamente con un
número, por ejemplo: grado E, X95 , 105, etc. El número significa, en miles de libras por pulgada cuadrada, la tensión de
fluencia del material.
Una barra de sondeo puede entonces identificarse por las siguientes cuatro características:
 Rango (longitud)
 Grado (calidad del acero)
 Peso unitario (que fija el espesor de pared del tubo)
 Tipo de conexión.

Ejemplo: barras de sondeo de 5 pulg, grado X95, 19,5 lb/pie, conexión NC50
El API (American Petroleum Institute) en su norma 7 presenta las medidas y calidades estandarizadas y también las
características de resistencia de estos elementos.
Portamechas (drill collars)
Las funciones de los portamechas son: transmitir el movimiento de rotación al trépano, proveer la carga necesaria sobre
el trépano para perforar y conducir el fluido de perforación. Son elementos muy robustos de acero de aleación, integrales, es
decir fabricados a partir de una única pieza de acero y con conexiones en sus extremos maquinadas sobre el tubo integral.
Dado que son los encargados de dar el peso requerido por el trépano para avanzar, se trata de construirlos del mayor diámetro
exterior y el menor diámetro interior que sea posible, consiguiéndose de este modo tener el máximo peso con una menor
longitud y elementos de suficiente rigidez para soportar las cargas compresivas. Los portamechas se identifican mediante su
rango (largo), diámetro exterior, diámetro interior y tipo de conexión. A diferencia de las barras de sondeo no existe distinción
de grado (calidad), ya que todos los portamechas son construidos del mismo acero, excepto los llamados antimagnéticos, que
se usan en pozos direccionales y en cantidad de no más de uno o dos.
El elemento más importante de los portamechas es su conexión roscada, que suele constituirse en la zona más probable
de falla, por este motivo es necesario seleccionar uniones equilibradas, es decir en las cuales las resistencias del macho y la
hembra sean similares. Esto ocurre cuando la relación de resistencia a la flexión (BSR, en inglés Bending Strength Ratio) está
en un valor lo más cercano posible a 2,5. La relación de resistencia a la flexión es una característica dimensional y se define
como:
BSR = Módulo de sección de la hembra / Módulo de sección del macho
El API en su práctica recomendada RP7G, presenta gráficos donde entrando con los diámetros exterior e interior del
portamechas es posible ubicar el tipo de conexión mas cercano al valor ideal de 2,5.

Barras extra pesadas (heavy weitgh drill pipe):
Además de cumplir las funciones de transmitir la rotación y conducir el fluido de

perforación, la función de estas barras es proveer una zona de transición entre los
portamechas y las barras de sondeo. Están diseñadas para trabajar a compresión. Su uso es
común en los pozos dirigidos y horizontales, ya que tienen mayor flexibilidad que los
portamechas para adaptarse A las curvas de la trayectoria, pudiendo al mismo tiempo
transmitir los esfuerzos compresivos.
CARACTERISTICAS DE LAS BARRAS EXTRAPESADAS
Diámetro Diámetro Espesor de Tensión de Fluencia a

nominal interno pared fluencia la Torsión
(pulg) (pulg) (pulg) (lbs) (lbsxpie)
3 1/2 2 1/16 0,719 345.400 19.575
4 2 9/16 0,719 345.400 27.635
4 1/2 2 3/4 0,875 548.075 40.715
5 3 1,000 691.185 56.495
PROPIEDADES MECANICAS DE LAS BARRAS DE SONDEO
Peso Diámetro Espesor Tracción (lbs)

 nominal Barras interior de pared
E 95 105 135
(pulg) (lb/pie) (pulg) (pulg)
Nuevas 214.340 271.500 300.080 385.820
2 7/8 10,4 2,151 0,362
Premiun 166.500 210.990 233.100 299.700
Nuevas 271.570 343.990 380.190 488.820
3 1/2 13,3 2,764 0,368
Premiun 212.250 268.850 297.150 382.050
Nuevas 330.560 418.700 462.780 595.000
4 1/2 16,6 3,826 0,337
Premiun 260.100 329.460 364.140 468.180
Nuevas 395.600 501.090 553.830 712.070
5 19,5 4,276 0,362
Premiun 311.400 394.440 435.960 560.520
Nuevas 489.460 619.990 685.250 881.000
6 5/8 25,2 5,965 0,330
Premiun 387.480 490.810 452.470 697.460

Estabilizadores (Stabilizers):
La función de los estabilizadores es dar rigidez a la columna en su parte inferior, de

modo que el trépano no pueda desviarse de su trayectoria o siga una trayectoria
predeterminada por el perforador. Son piezas cortas, con aletas, que permiten en sus bordes
un diámetro exterior igual o algo menor que el diámetro del pozo. Hay de diferentes tipos y se
conectan al resto de la columna mediante uniones roscadas.
Rimadores y Estabilizadores “Reamers and Stabilizers”.
La cuadrilla frecuentemente conecta reamers y estabilizadores a la sarta de drill

collars. Por lo general colocan uno o mas en varios puntos en dicha sarta.
La diferencia entre un estabilizador y un near bit; es que el near bit no tiene pin
en ninguno de sus extremos, mientras que el estabilizador tiene un pin y una caja. El
near bit tiene dos cajas, en una de ellas se enrosca el pin de la broca y en la otra el pin
de un drill collar o de una herramienta que va
Reducciones y sustitutos (crossovers y subs):
Para integrar los distintos componentes de la columna perforadora, se

requieren a veces piezas tubulares para conectar los diferentes tipos de roscas o para
empalmar dos elementos que presentan, ambos, rosca macho o hembra. En general
todos los componentes de la columna tienen en un extremo rosca hembra (que se
ubica hacia arriba) y en el otro rosca macho (que se ubica hacia abajo). En el caso del
trépano, por ejemplo, éste tiene por razones constructivas rosca macho para su
conexión, de manera que para unirlo a los portamechas se requiere un sustituto doble
hembra. Las reducciones y sustitutos son en general piezas de poca longitud .

HERRAMIENTAS ESPECIALES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

“SPECIAL DRILL STRING TOOLS”.
Generalidades.
El equipo especial de la sarta de perforación incluye:
a) Martillos de Perforación “Drilling Jars”.

b) Herramientas de Medición mientras se Perfora “Measurement While Drilling (MWD) Tools”.
c) Motores de Fondo “Mud Motors”.
Martillos de Perforación “Drilling Jars”.
La cuadrilla instala un martillo de perforación en la sarta si existe la posibilidad

de que esta se pegue, casi siempre se usa uno o más martillos.
Usualmente los martillos de perforación se colocan en la parte superior del BHA,

con drill collar ubicados encima y debajo de los jars, o HWDP en pozos
direccionales. Al activarse, el martillo proporciona un golpe fuerte a la porción de
la sarta que se encuentra pegada. Frecuentemente este golpe es suficiente para
liberarla.
Operación de los Martillos de Perforación “Drilling Jar Operation”.
Para crear un golpe hacia arriba con el martillo, el perforador baja la

sarta para preparar el martillo, después aplica tensión hacia arriba
“overpull tension”, el overpull coloca el martillo superior en tensión, y
permite que el mecanismo del martillo fluya lentamente. El martillo viaja
cuando el aceite hidráulico pasa las compuertas.
La sarta se contrae repetidamente, acelerando el BHA que se encuentra sobre el martillo.

Cuando el pistón o cilindro del martillo hace una carrera total, el mecanismo del martillo
detiene súbitamente la energía en movimiento de la sarta. Cuando el movimiento se detiene,
este convierte la energía cinética en movimiento y en fuerza de impacto sobre el punto de pega
Este fuerte golpe hacia arriba puede liberar la sarta que se encuentra debajo del martillo.

Midiendo mientras se perfora “Measurement While Drilling” (MWD).
El MWD es una gran herramienta para el perforador, a medida que la broca perfora.
Usualmente la herramienta se coloca en un drill collar especial cerca de la broca. Las herramientas MWD registran las
condiciones de fondo de pozo transmitiéndolas a la superficie. En superficie el perforador y el perforador direccional
monitorean estas condiciones en tiempo real. Muchas herramientas MWD crean pulsos en el lodo de perforación. Estos pulsos
llevan la información de fondo de pozo a superficie a través de la sarta de perforación. La información recolectada por el
MWD incluye:
a) Propiedades del MWD.

b) La dirección en la cual la broca está perforando.
c) Torque.
d) Peso sobre la broca “WOB”.
Herramienta MWD
Las herramientas MWD (Measurement While Drilling), Medición Mientras se Perfora, se utilizan para obtener
información del pozo en tiempo real, tal como la inclinación, rumbo, temperatura del lodo y orientación de la cara de
herramienta (del motor de fondo). Po ser una herramienta magnética, se debe alojar dentro de un drill collar antimgnético. Se
compone de módulos mecánicos y electrónicos y normalmente se sitúa arriba del motor de fondo. La herramienta se compone
de tres principales secciones, que son:
Motores de fondo:
Los motores de fondo se instalan inmediatamente sobre el trépano y permiten efectuar la rotación sin necesidad de rotar
toda la columna perforadora. Son hidráulicos y se accionan con el flujo del fluido de perforación. Si bien existen dos tipo: las
turbinas y los motores de desplazamiento positivo (Moineau), estos últimos son los que se usan en la mayor parte de los casos.
Las turbinas operan según los principios generales de estas máquinas, pero debido al reducido diámetro donde debe
inscribirse el juego rotor estator, es necesario armar un gran número de etapas, en el orden de 100 o mas, lo que agrega un
factor adicional de costo a su mantenimiento. Por otra parte, necesitan desarrollar una alta velocidad ( 1.000 rpm o mas) para la

entrega necesaria de potencia, lo que las hace poco adecuadas en el uso de trépanos de conos en forma directa o se debe
recurrir a reductores de tipo planetario, lo que complica mas su utilización. Por estas razones y debido al gran desarrollo del
otro tipo de motor, su utilización ha ido decreciendo en la actualidad.
Los motores de fondo de desplazamiento positivo son de construcción y mantenimiento mucho mas simple. Constan de
un estator de goma fijado en el interior de un receptáculo de acero y un rotor de acero de una sola pieza. Básicamente operan
como la bomba Moineau solo que en este caso en lugar de girar el rotor para forzar el paso de fluido, es el fluido el que
produce el giro del rotor. Debido a que el movimiento del rotor es excéntrico requiere de una junta cardánica para transmitir el
movimiento al trépano. Se consigue así en este tipo de motores obtener velocidades compatibles con los trépanos de conos y
con potencia suficiente para perforar.
Los motores de desplazamiento positivo se usan actualmente en forma amplia en la industria petrolera, especialmente en
la perforación direccional y horizontal.
Aunque su uso en la perforación de cualquier tipo de pozo presenta a primera vista la ventaja de evitar la transmisión de
la rotación por la columna perforadora, que constituye un árbol de transmisión de longitud desmesurada, gran esbeltez y puntos
de apoyo aleatorios en las paredes del pozo, la utilización en pozos verticales es mas limitada debido a que significa un costo
adicional y en la práctica no otorga una ventaja manifiesta de performance con respecto a la perforación rotativa convencional.

Sección de Potencia
Esta sección consta de un rotor, fabricado en acero inoxidable y un estator, que consiste en un tubo
de acero con un elastómetro (hule) moldeado dentro de él. El rotor y el estator tienen perfiles
helicoidales similares llamados lóbulos, pero el rotor tiene un lóbulo menos que el estator. Hay
diferentes combinaciones de rotor-estator. A esta combinación se le llama relación. Las relaciones
más comunes son 3:4, 4:5 y 7:8. Normalmente, entre mas grande es el número de lóbulos, mayor
es el torque generado por el motor. Al hacer pasar un fluido a través de la sección de potencia, el
rotor gira y a su vez, hace girar la barrena
Sección de Transmisión
Esta sección está acoplada a la parte inferior del rotor. Transmite la velocidad rotacional y torque
generado por la sección de potencia hacia los baleros y la flecha impulsora. La rotación es
transmitida a través de la flecha impulsora. La sección transmisora contiene la junta ajustable,
que es donde se gradúa la deflexión del motor de fondo. Esta varía desde 0° hasta 3°.
Sección de Bolilleros
Esta sección transmite el impulso de perforación y la potencia rotacional de la flecha

impulsora hasta la barrena. Consiste en una flecha de acero forjado soportada por baleros que
absorben las cargas axiales y radiales. Los baleros axiales tienen múltiples pistas para balines
lubricados por lodo.

TREPANOS O BARRENAS DE PERFORACION
Cada Trepano tiene un diámetro específico que determina el diámetro del hoyo que se
intente hacer. Y como en las tareas de perforación se requieren barrenas de diferentes diámetros,
hay un grupo de gran diámetro que va desde 610 hasta 1.080 mm y seis rangos intermedios. El peso
de esta clase de barrenas es de 1.080 a 1.575 kilogramos, lo cual da idea de la robustez de la pieza.
La selección del grupo de Trepanos o barrenas que ha de utilizarse en la perforación en determinado sitio, depende de los
diámetros de las sartas de revestimientos requeridas. Por otra parte, las características y grado de solidez de los estratos que
conforman la columna geológica en el sitio determinan el tipo de barrenas más adecuado que debe elegirse. Generalmente, la
elección de barrenas se fundamenta en la experiencia y resultados obtenidos en la perforación de formaciones muy blandas,
blandas, semiduras, duras y muy duras en el área u otras áreas. En el caso de un territorio virgen se paga el noviciado y al
correr el tiempo se ajustara la selección a las características de las rocas.
TREPANOS
El método rotatorio de perforación de un pozo implica invariablemente el empleo de un trépano. Es la herramienta

clave para el ingeniero de perforación. Su correcta elección y la aplicación de las condiciones óptimas de operación son las dos
premisas claves para un proceso exitoso. El trépano es la herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la columna
perforadora y es el elemento básico responsable de la perforación, en realidad todo el equipamiento de perforación está a su
servicio.
Para perforar un pozo, los trépanos funcionan sobre la base de dos principios romper la roca venciendo sus esfuerzos
de corte y compresión. El principio de ataque del trépano se realiza mediante la incrustación de los dientes en la formación y
posteriormente en el corte de la roca al desplazarse dentro de ella, o bien, mediante el cizallamiento generado por los
cortadores del trépano y que vence la resistencia de la roca. De ahí es que se distinguen dos tipos de trépanos: de dientes y de
arrastre.
La forma de ataque depende del tipo de terrenos a perforar principalmente de acuerdo a la dureza de la roca. Estas
consideraciones se tienen en cuenta en la selección de los trépanos.
Por ejemplo, para rocas blandas, se utilizan trépanos de dientes donde el trabajo del trépano es paleado y escareado mientras
que en formaciones duras es preferible el uso de trépanos de arrastre.

Los trépanos se clasifican de la siguiente manera:
1. Trépanos tricónicos
 De dientes de acero
 De insertos
2. Trépanos de cortadores fijos
 De diamante natural
 Trépanos compactos de diamante policristalino (PDC)
 De diamante policristalino térmicamente estable (TSP)
3. Trépanos especiales
 Trépanos desviadores
 Trépanos monocónicos
 Trépanos especiales
Por los detalles mencionados se apreciara que la fabricación de barrenas requiere la utilización de aceros duros y aleaciones
especiales que respondan a las fuerzas de desgaste que imponen a las diferentes partes de la barrena la rotación y el peso, la
fricción, el calor y la abrasión.
Dentro de la gran gama de brocas utilizadas en la industria petrolera son normalmente mencionadas:
 Brocas triconicas
 Brocas compactas (PDC)
 Brocas con insertos de tungsteno
 Brocas especialmente diseñadas para corazonar.

TREPANOS TRICONICOS.
 Las barrenas de conos giratorios son unos de los más utilizados en

la industria por su gran variedad.
 El cuerpo de la broca consiste de una conexión de rosca con la cual
se sujeta la broca de la tubería, los conos están montados sobre unos
cojinetes, el lubricante para estos cojinetes y los sitios por donde pasa de
manera continua el fluido de perforación con el propósito de limpiar el
fondo del hueco de los recortes producidos por la operación de
perforación.
 Uno de los propósitos de la forma del cuerpo de la broca es para
que el fluido de perforación llegue de forma directa donde este hará más
eficientemente su trabajo de limpieza.
 Muchos de los diferentes tipos de brocas triconicas utilizan jets en
la parte superior entre los conos para limpiarlos directamente.

TREPANOS COMPACTOS. (PDC)
 Teniendo en cuenta que no todas las formaciones a perforar tienen la misma litología y características de compactación,
dureza, etc., se diseñaron las brocas con insertos de carburo de tungsteno, como ya sabemos este material es más resistente a la
abrasión y desgaste que pueden generar dichas formaciones.
 Durante los últimos años se viene experimentando y acumulando experiencia con la perforación con aire en vez de lodo.
Esta nueva modalidad ha introducido cambios en el tipo de barrena requerida.
 La variedad de tipos de barrenas disponibles demuestra el interés que los fabricantes mantienen para que el diseño, la
confección y utilización de barrenas de perforación representen la más acendrada tecnología.
Trépanos de arrastre (PDC)
Para ilustrar las características de estos trépanos, se adjunta una muestra de algunos de los tipos más
comunes y una vista de la estructura cortante de uno de estos trépanos.
Una ventaja muy importante que tienen estos trépanos con respecto a los de conos, es que no tienen
piezas móviles y por lo tanto no están restringidos por la duración de los cojinetes, dependiendo
exclusivamente de la capacidad de corte de los insertos de diamante artificial, los cuales van “pegados”
a un soporte de carburo de tungsteno, el cual a su vez se implanta en la matriz del trépano como los
insertos en el trépano de conos.
Aunque este tipo de trépanos se ha desarrollado rápidamente, no cubre todavía el 100% de las
posibilidades de perforación y presenta la desventaja de tener un mayor costo que los de conos, siendo
su duración mayor por cuya razón su uso, en reemplazo de triconos, está determinado en cada caso por
una ecuación técnico-económica favorable.
En la figura puede observarse la distribución de los cortadores sobre la matriz del trépano, de
forma de cubrir la superficie total del fondo del pozo. Una de las ventajas importantes de este
tipo de trépano, es que su construcción es mucho más sencilla que la de los trépanos de conos
y su diseño puede variarse fácilmente cambiando la distribución de los cortadores y su forma o
tamaño, razón por la cual es posible prácticamente construir trépanos “a medida” para
determinadas condiciones de formación.
Los cortadores están constituidos por diamante artificial compactado en forma de plaquetas las
cuales se pegan a soportes de carburo de tungsteno, los que se insertan en la matriz de acero.
No obstante su sencillez de construcción estos trépanos tienen mayor costo que los tricono
debido al costo del diamante artificial.

DIAMANTE NATURAL
Estas brocas son utilizadas en formaciones duras y abrasivas. Presentan una variedad de estilos para
perforación rotatoria y con motor de fondo. Están diseñadas en varios tamaños, grados y
concentraciones de diamante natural, dependiendo del uso especifico que se le vaya a dar.
Chipmaster
Esta broca PDC es utilizada para perforar formaciones blandas y en formaciones viscosas o pegajosas que tradicionalmente
limitan el desempeño de la operación de perforación.
Coronas
En este caso el cortador (corona) solo perfora una sección con forma de corona circular, dejando en el centro un núcleo
cilíndrico que constituye la muestra o testigo.
Por encima del cortador se dispone una herramienta llamada “saca testigos”, que se compone básicamente de un cuerpo
exterior que rota junto con toda la columna perforadora y un barril interior que no gira y aloja al testigo que corta la corona. La
herramienta permite circular tanto durante la maniobra como durante la operación de perforar el testigo. Cuando se ha
perforado toda la longitud del barril, se corta el testigo al nivel de la corona y se saca a la superficie recuperándose la muestra.
El saca testigos tiene en su parte inferior un sistema de retén para evitar que el testigo se pierda al sacarlo del pozo

Unidad IV Sistema de Circulacion
Sistema de circulación
Un equipo de perforación está integrado por los siguientes sistemas que más adelante se detallan:
 Sistema de elevación
 Sistema de circulación
 Sistema de rotación
 Sistema de seguridad
Los sólidos y sus volúmenes también afectan los costos del lodo y del pozo,
incluyendo factores como la velocidad de penetración (ROP), la hidráulica, las tasas de
dilución, el torque y el arrastre, las presiones de surgencia y pistoneo, la pegadura
por presión diferencial, la pérdida de circulación, la estabilidad del pozo, y
el embolamiento de la barrena y del conjunto de fondo. A su vez, estos
factores afectan la vida útil de las barrenas, bombas y otros equipos
mecánicos
Es necesario agregar productos químicos, arcillas y materiales

densificantes al lodo de perforación para lograr varias propiedades deseables.
Los sólidos perforados, compuestos de rocas y arcillas de bajo rendimiento, se
incorporan en el lodo. Estos sólidos afectan negativamente muchas propiedades
del mismo. Sin embargo, como no es posible eliminar todos los sólidos
perforados – ya sea mecánicamente o por otros medios – éstos deben ser
considerados como contaminantes constantes de un sistema de lodo
La remoción de sólidos es uno de los más importantes aspectos del control del sistema de lodo, ya que
tiene un impacto directo sobre la eficacia de la perforación. El dinero invertido en el control de sólidos y la
solución de problemas relacionados con los sólidos perforados representa una porción importante de los costos globales de
perforación. El control de sólidos es un problema constante – cada día, en cada pozo

Ciclo del lodo en un pozo
El fluido de perforación tiene un ciclo de vida el cual tiene diversas etapas que son mencionadas y esquematizada a
continuación.
La mayor parte del lodo que se utiliza en una operación de perforación se recircula en forma continua:
1. El lodo se mezcla y se guarda en las piletas de lodo. Generalmente se ira

preparando un lodo diferente en otras piletas para ser utilizado en caso de
emergencia o para una formación productora.
2. Una bomba lo extrae del foso de lodo y lo envía a través de la tubería de

perforación Stand pipe, directo hacia la cabeza de inyeccion. De acuerdo a los volúmenes de lodo se seleccionaran los tipos y
cantidades de bombas a emplear.
3. El lodo emerge de la tubería de perforación en la base del hueco donde la

barrena de perforación está triturando la formación de roca.
4. Ahora el lodo comienza el viaje de regreso a la superficie, arrastrando consigo

los fragmentos de roca, llamados recortes, que se han desprendido de la
formación por acción de la barrena.
5. El. El lodo sube por el espacio anular, el espacio entra la tubería de

perforación y las paredes del hueco. El diámetro típico de una tubería de
perforación es de cerca de 10 cm. En el fondo de un pozo profundo, el hoyo
puede tener 20 cm de diámetro.
6. En la superficie, el lodo viaja a través de la línea de retorno del lodo, una

tubería que conduce a la zaranda vibratoria.
7. Las zarandas vibratorias consisten de una serie de cribas vibradoras metálicas

que se usan para saberar el lodo de los recortes. El lodo gotea a través de las cribas
y regresa al foso de lodo.
8. Los recortes de roca se deslizan por la corredera de recortes para que se

disponga de ellos. Dependiendo de consideraciones ambientales y de otro tipo,
pueden lavarse antes de ser desechados. Algunos de los recortes se toman para ser
examinados por los geólogos en busca de claves sobre lo que está sucediendo en la
profundidad del pozo.

Control De Sólidos.
Es el término utilizado en la actividad petrolera para describir el

proceso de remover partículas sólidas del fluido que circula durante la
operación de perforación, de manera que este fluido, "barro o lodo", pueda
volver a utilizarse sin causar daños al hoyo de perforación o a los equipos de
bombeo. El control de sólidos es la función más importante por realizar en
el tratamiento del lodo. Es un mecanismo preventivo, que consiste en
mantener al mínimo los sólidos no reactivos de formación. Es por eso que
representa una tarea difícil, pero necesaria. Un control efectivo de sólidos
mantiene la calidad del lodo y reduce los problemas en las operaciones, lo
cual significa a corto plazo ahorros en los costos operacionales.
Los separadores mecánicos del abono se

utilizan conjuntamente con los sistemas de gestión
de desechos para los propósitos múltiples.
Uno de los métodos de control de sólidos es el uso

de equipos mecánicos de remoción de sólidos. Otro
método, la dilución. Los equipos que remueven
sólidos mecánicamente se pueden clasificar en dos
grupos principales:
 Dispositivos tamizadores
 Dispositivos de separación centrífuga

Estudio De Los Procesos De Separación De Sólidos.
Antes de comenzar con los equipos de control de sólidos es indispensable mencionar un equipo auxiliar a este que es el
tanque de asentamiento o presa. Los tanques de asentamiento casi nunca son usados en las operaciones modernas de
perforación; sin embargo, pueden ser usados de vez en cuando. La proporción de sólidos que se depositan en los tanques de
asentamiento o las trampas de arena depende de: (1) el tamaño, la forma y la gravedad específica de las partículas; (2) la
densidad del fluido de perforación; (3) la viscosidad del fluido de perforación;(4) el tipo de régimen de flujo del fluido; y (5) el
tiempo de estancia en el tanque. De acuerdo con la ley de Stokes, la sedimentación eficaz de los sólidos sólo puede lograrse
cuando el fluido tiene un flujo laminar.
Las velocidades de sedimentación pueden ser aumentadas flujo tapón o flujo turbulento,
la sedimentación de sólidos es mínima, ya que sólo las partículas muy grandes tienden a
sedimentarse. En un equipo de perforación con zarandas de capacidad inferior, una trampa de
arena o un tanque de asentamiento eliminará algunos de estos sólidos perforados de gran
tamaño. La mayoría de las zarandas modernas eliminarán los sólidos de tamaño de arena y
más grandes sin necesitar el uso de trampas de arena y/o tanques de asentamiento. La
capacidad del equipo de control de sólidos es determinada por el volumen de lodo que éste
puede procesar y la cantidad y el tamaño de los sólidos que puede eliminar
Rangos De Remoción De Sólidos De Los Equipos.
Los rangos de remoción de sólidos en los diferentes equipos son:
1. Las temblorinas remueven material grueso en el rango de 100µ a 175µ para un tamaño de instalación adecuado. En
temblorinas de alto rendimiento se remueven sólidos de unas 74µ.
2. El desarenador con conos de 8 a 12 pg puede remover material de unas 70µ y cerca del 50% de todo el material en el
rango de 15µ a 20µ.
3. El desarcillador remueve material en el rango de 30µ a 50µ, con conos adecuados que pueden ser de 4 a 5 pg.
4. Los Microconos remueven material en el rango 10µ a 15µ, con conos de 2 pg
5. Limpiadores de Lodo (Mud Cleaner): remueve sólidos en un rango de 3µ a 10µ.
6. Centrífuga: remueve sólidos en un rango 5µ a 15µ.

Separación De Sólidos En Temblorinas
Figuras del manual de derrick company
El proceso de separación en el equipo de control de sólidos comienza en las mallas o cribas (conocidas como
temblorinas) colocados a la salida del pozo. El mecanismo de separación en este equipo se conoce como cernido
Dichos recortes son eliminados en orden progresivo de tamaño a lo largo de todo el equipo de control. Las temblorinas
son lo primero con lo que se encuentra el lodo al retornar del pozo. Este equipo consta de una o más mallas vibratorias que
cierne los recortes más gruesos y los desecha.
Dispositivos tamizadores
El dispositivo separador más común es una zaranda, que contiene uno o más tamices vibratorios que el lodo atraviesa a medida
que circula fuera del pozo. Las zarandas se clasifican en zarandas de movimiento circular/elíptico o lineal.
Zaranda de movimiento circular/elíptico.
La zaranda de movimiento circular, la cual es un tipo de zaranda más antigua en el mercado y produce generalmente la fuerza
centrífuga, o fuerza G, más baja].
La zaranda de movimiento elíptico, la cual es una versión modificada de la zaranda de movimiento circular, en la cual se
levanta el centro de gravedad por encima de la cubierta y se usan contrapesos para producir un movimiento “oviforme” cuya
intensidad y desplazamiento vertical varían a medida que los sólidos bajan por la cubierta[3].
Esta zaranda emplea rodillos elípticos que generan un movimiento circular de vaivén para obtener una mejor remoción de
sólidos a través de los tamices [1].

Zaranda de movimiento lineal.
La zaranda de movimiento lineal, utiliza dos motores de movimiento circular montados en la misma cubierta. Los motores
están configurados para rotaciones contrarias para producir una fuerza G descendente y una fuerza G ascendente cuando las
rotaciones son complementarias, pero ninguna fuerza G cuando las rotaciones son contrarias. La fuerza G de la mayoría de las
zarandas de movimiento lineal varía aproximadamente de 3 a 6.
Este colador emplea un movimiento de vaivén recto hacia adelante y atrás para mantener el fluido circulando a través de las
mallas .
Eficiencia de los tamices

Dos factores que determinan la eficiencia de un tamiz son la finura de la malla y el diseño ].
Finura de la malla.
El tamaño de las aberturas de tamiz determina el tamaño de las partículas que un tamiz puede remover. La malla es el número
de aberturas por pulgada lineal medidas desde el centro del alambre. Por ejemplo, un tamiz de malla oblonga 70 por 30
(abertura rectangular) tiene 70 aberturas a lo largo de una línea de una pulgada en un sentido, y 30 aberturas a lo largo de una
línea de una pulgada perpendicular a la primera. Las medidas reales de separación las determinan factores tales como la forma
de las partículas, viscosidad del fluido, índices de paso, y cohesión de las partículas [1].
Algunos lodos pueden formar una película de alta tensión superficial

sobre los alambres de la malla y reducir el tamaño efectivo de aberturas
de la malla. Las Tablas 10-3 y 10-4 dan las especificaciones para
diferentes tamaños de criba y formas de mallas

tablas del manual de MI SWACO
Actualmente hay muchos tipos de mallas disponibles, cuyos rendimientos son variables. Por ejemplo, una malla
“cuadrada” de malla 100 elimina 100% de las partículas más grandes que 140 micrones, mientras que una malla con
“entramado en sandwich” de malla 100 de alto caudal elimina 95% de las partículas más grandes que 208 micrones. El
rendimiento de esta malla con entramado en sandwich es aproximadamente igual al rendimiento de una malla “cuadrada”
solamente de malla 70. La selección de la malla sebasa frecuentemente en la experiencia anterior, la cual debería ser
combinada con el conocimiento de las diferentes mallas y sus diferencias de diseño y capacidad .
Diseño de las mallas.
Las mallas están disponibles en diseños bi- y tri-dimensionales.
Las mallas bidimensionales se pueden clasificar en:
 Mallas de paneles, con dos o tres capas unidas en cada lado por una tira de una pieza en gancho doblada en dos.
 Mallas de chapas perforadas, con dos o tres capas unidas a una chapa metálica perforada que proporciona sostén y es
fácil de reparar.
 Las mallas tridimensionales son mallas de chapa perforada con una superficie corrugada que corre paralelamente al
flujo del fluido. Esta configuración proporciona mayor área de separación que la configuración de la malla bidimensional. Los
diferentes tipos de mallas tridimensionales son:
 Pirámide
 Meseta

Manual de perforación de MI SWACO
Designaciones de las mallas
La API (RP13E) recomienda que todas las mallas sean rotuladas con el nombre de la malla, potencial de separación y
capacidad de flujo. Los rótulos opcionales de mallas incluyen el número de tamiz U.S., relación entre dimensiones, y la
transmitancia. La Tabla 10-5 ilustra cómo se pueden rotular las mallas usando todos los descriptores ].
Separación De Sólidos En Hidrociclones
Figura de lderrick company
Los hidrociclones son dispositivos físicos que consisten de un recipiente en

forma de cono con una entrada lateral y dos salidas opuestas. Las salidas de los
hidrociclones están una en la parte superior y otra en la parte inferior del cono.
La Figura I.2 muestra la geometría general de un hidrociclón. El mecanismo de
separación en hidrociclones se conoce como centrifugado. Dicho mecanismo se
describe a continuación [11].
Forma de operación de los Hidrociclones
Los hidrociclones, clasificados como desarenadores o desarcilladores, son dispositivos cónicos de separación de
sólidos en los cuales la energía hidráulica se convierte en fuerza centrífuga. El lodo es alimentado tangencialmente por una
bomba centrífuga a través de la entrada de alimentación al interior de la cámara de alimentación. Las fuerzas centrífugas así
desarrolladas multiplican la velocidad de decantación del material de fase más pesado, forzándolo hacia la pared del cono. Las
partículas más livianas se desplazan hacia adentro y arriba en un remolino espiral hacia la abertura de rebasamiento de la parte
superior.
La descarga por la parte superior es el sobreflujo o efluente; la descarga de la parte inferior es el flujo inferior. El flujo
inferior debe tomar la forma de un rociado fino con una ligera succión en el centro. Una descarga sin succión de aire es
indeseable. La Figura 10-4 ilustra el proceso del hidrociclón. Las medidas de los conos y la presión de la bomba determinan el
corte obtenido. Las presiones menores dan por resultado una separación más gruesa y capacidad reducida. La Figura 10-5
muestra el corte equivalente de tamaño de partículas (en micrones) de conos de distintos diámetros .

Manual de perforación de baroid
La cabeza hidrostática está relacionada con la presión de la siguiente manera: Cabeza hidrostática (pies) = Presión (psi)/[0,52 x
peso del lodo (lb/gal)] Muchos hidrociclones (consultar el fabricante) están diseñados para aproximadamente 75 pies de cabeza
hidrostática en el múltiple de admisión. Como el peso del lodo es un factor en la ecuación que antecede, la presión requerida
para producir la cabeza hidrostática apropiada varía con el peso del lodo. La cabeza hidrostática debe ser medida en el múltiple
de admisión, ya que disminuirá entre la bomba y el múltiple del hidrociclón. Una cabeza hidrostática inadecuada resultará en el
procesamiento de volúmenes más pequeños de lodo y un punto de corte más alto del que se desea obtener. Por ejemplo, cuando
la cabeza hidrostática es de 45 pies en vez de 75 pies, un hidrociclón de 4 pulgadas sólo procesará 40 gpm en vez de 50 gpm, y
el punto de corte será de 55 micrones en vez de 15 micrones .
Los hidrociclones pueden ser desarenadores o desarcilladores.
El tamaño y el número de hidrociclones requeridos variarán según la aplicación. Los desarenadores son
generalmente hidrociclones de 6 pulgadas o más; comúnmente se usan dos de 12 pulgadas. En general, los deslimadores usan
hidrociclones de 4 a 6 pulgadas, siendo común que se usen 12 o más 4 pulgadas. Los eyectores de arcilla o microciclones usan
hidrociclones de 2 pulgadas, siendo común que se usen 20 hidrociclones de 2 pulgadas. La capacidad de procesamiento
depende del tamaño del hidrociclón; por lo tanto, para un volumen determinado, se usará un mayor número de pequeños
hidrociclones que de grandes hidrociclones

Desarenadores.
Se necesita usar un desarenador para impedir la sobrecarga de los deslimadores. En general se usa un hidrociclón de
6 pulgadas de diámetro interior (DI) o más grande, con una unidad compuesta de dos hidrociclones de 12 pulgadas, cada uno
de los cuales suele tener una capacidad de 500 gpm. Los grandes hidrociclones desarenadores tienen la ventaja de ofrecer una
alta capacidad volumétrica (caudal) por hidrociclón, pero tienen el inconveniente de realizar grandes cortes de tamaño de
partícula comprendidos en el rango de 45 a 74 micrones.
Los desarenadores se componen de una batería de conos de 6 ó más pulgadas. Aunque los desarenadores pueden
procesar grandes volúmenes de lodo por un cono único, el tamaño mínimo de partículas que se puede remover está en la gama
de los 40 micrones (con conos de 6 pulgadas)
Desarcilladores.
Generalmente un gran volumen de fluido y tienen un punto de corte preciso que es más conveniente, Un hidrociclón
de 4 pulgadas bien diseñado y operado correctamente tendrá un punto de corte D 90 de aproximadamente 40 micrones. Como
la barita cae dentro del mismo rango de tamaños que el limo, también será separada del sistema de lodo por un deslimador. Por
este motivo, los deslimadores se usan muy poco en los lodos densificados de más de 12,5 lb/gal .
Los desarcilladores se componen de una batería de conos de 4 pulgadas o menos. Dependiendo del tamaño del cono
se puede obtener un corte de tamaño de partículas de entre 6 y 40 micrones [1].
Cuando los hidrociclones son usados con estos fluidos, no solamente serán removidos los sólidos de
perforación indeseables, sino también el material densificante juntamente con el fluido base, lo que puede alcanzar
un costo prohibitivo .
Limpiador de lodo.
El limpiador de lodo es un dispositivo de separación de sólidos que reúne un desarcillador y un dispositivo cribador.
El limpiador de lodo remueve los sólidos por medio de un proceso de dos etapas. Primero, el fluido de perforación es
procesado por el desarcillador. Segundo, la descarga del desarcillador es procesada por una zaranda de alta energía y de malla
fina. Este método de remoción de sólidos es recomendado para lodos que contengan considerables cantidades de materiales
densificantes o que tengan costosas fases de fluidos [1].
Un limpiador de lodo es básicamente un deslimador montado sobre una zaranda de malla vibratoria generalmente 12
o más hidrociclones de 4 pulgadas sobre una zaranda de alta energía con malla de entramado muy fino , el limpiador de lodo
procesa el lodo a través del deslimador y luego separa la descarga a través de una zaranda de malla fina. El lodo y los sólidos
que pasan a través de la malla (tamaño de corte variable según el entramado de la malla) son guardados y los sólidos más
grandes retenidos por la malla son desechados.

Separación de sólidos en decantadoras centrifugas
Figuras del manual de derrick company
Una decantadora centrífuga es un dispositivo que consiste de un recipiente en forma de cono con entrada central a lo
largo del eje del cono y salidas para sólidos y líquido coloidal. Las salidas de la decantadora centrífuga están en el extremo
final del cono (para los sólidos) y en el extremo inicial del cono (para el liquido). La Figura 11 muestra la geometría general de
una decantadora centrífuga. El mecanismo de separación en las centrifugas se conoce como centrifugado. Dicho mecanismo se
describe a continuación
Como con los hidrociclones, las centrífugas de tipo decantador aumentan las fuerzas que causan la separación de los
sólidos al aumentar la fuerza centrífuga. La centrífuga decantadora (ver la Figura 11) se compone de un tazón cónico de acero
horizontal que gira a una gran velocidad, con un tornillo transportador helicoidal en su interior. Este tornillo transportador gira
en la misma dirección que el tazón exterior, pero a una velocidad ligeramente más lenta. La alta velocidad rotacional fuerza los
sólidos contra la pared interior del tazón y el tornillo transportador los empuja hacia el extremo, donde son descargados. El
lodo entero es bombeado dentro del husillo hueco del tornillo transportador, donde es expulsado hacia afuera, formando un
anillo de lodo llamado “estanque”].
Las centrífugas son capaces de realizar un punto de corte agudo.

El punto de corte ideal es el tamaño de partícula al cual todas las
partículas más grandes son separadas y todas las partículas más
finas son retenidas. Sin embargo, esto no es posible, por lo tanto
se debe tomar en cuenta el porcentaje real indicado del punto de
corte (número D) al comparar las características de rendimiento
de las centrífugas. Un D 95 indica que, en base al peso, 95% de
todas las partículas más grandes que el tamaño micrométrico D
95 serán eliminadas. Los fabricantes usan varios números D,
incluyendo D 50 , D 84 , D 90 y D 95 . Además, en un lodo de
perforación densificado con sólidos que tienen diferentes
gravedades específicas, el punto de corte puede referirse
solamente a las partículas que tienen la más alta gravedad
específica por ejemplo la barita].
En los fluidos de perforación densificados, se suele usar una centrífuga para la recuperación de barita. La centrífuga
está configurada para separar principalmente la barita, devolviéndola al sistema, mientras desecha la fase líquida que contiene

los sólidos finos y coloidales perjudiciales. El volumen de líquido desechado es reemplazado por una dilución líquida o un
nuevo volumen [3].
El FHD es virtualmente imposible “embalar apagado.” La unidad detecta el esfuerzo de torsión excesivo y lo apagó
temporalmente la bomba de alimentación. Si el esfuerzo de torsión continúa aumentando, la unidad “alza automáticamente” la
velocidad del transportador al claro sólidos. El esfuerzo de torsión cae una vez a un llano “seguro”, los recomenzar de la
bomba de alimentación automáticamente. Si el transportador se atora con un objeto de gran tamaño, la unidad cierra y da
vuelta automáticamente apagado. El sistema hidráulico se protege con las válvulas de descarga de presión de la sobrecarga.
Como medida de seguridad adicional, todas las unidades están atado con cables con un interruptor cerrado vibración y un
aceite bajo/de alta temperatura cierre el interruptor. la velocidad del tazón de fuente se puede ajustar mientras que la unidad
esta operando .
Desgasificadores.
Aunque los desgasificadores no remueven sólidos, se incluye una breve descripción de

su funcionamiento, dado que operan dentro del equipo de control de sólidos.
Debido a la contaminación que sufre el lodo de perforación con gas proveniente de las
formaciones atravesadas, es necesario contar con dispositivos que permitan eliminar
este gas. Tales dispositivos son los desgasificadores.
Figura del Manual de derrick company
Existen básicamente dos tipos de desgasificadores.

El desgasificador de vacío.
Aquellos que remueven el gas mediante la aplicación de vacío al lodo de perforación. Los diseños de estas unidades son
variables, algunos relacionan más de un vacío, otros relacionan una combinación de agitación-vacío o fuerza centrífuga para
remover el gas
El desgasificador atmosférico:
El tipo atmosférico relaciona solamente una fuerza, ya sea centrífuga, o bien, una
de agitación. Debido a que estos no aplican vacío para arrojar el fluido de
perforación a la unidad, es necesario contar con bombas centrífugas que lo
operen].
Uno de los principales problemas es que la descarga está arriba de la superficie

del lodo y esto puede provocar que se acarree oxígeno dentro del fluido.
En algunos casos no son necesarios los desgasificadores. Esto es, si las burbujas generadas varían de 0.25 a 1 pulgada de
diámetro, entonces estas tendrán una fuerza de flotación suficiente para ir a la superficie del tanque por sí solas. En caso de que
el tamaño de las burbujas sea del orden de 1/32 pg. o menor entonces será necesario emplear el desgasificador para eliminarlas.
Los mecanismos de funcionamiento de los diferentes desgasificadores para acelerar la separación del gas que ha contaminado
al lodo de perforación son (a) turbulencia, (b) formación de una capa delgada de lodo y (c) formación de vacío.
El primer método provoca el movimiento caótico del lodo, ocasionando que las burbujas vayan a la superficie para romperse.
En el segundo método se extiende el lodo en una capa delgada sobre un plato o serie de platos o conos con la finalidad de
reducir la distancia que tiene que viajar la burbuja de gas para llegar a la superficie. [11]
En el tercer método el fluido de perforación se somete a un vacío, mejorando la separación del gas, provocando la expansión
de las burbujas de gas y por tanto el ascenso con mayor rapidez a la superficie.
Los desgasificadores atmosféricos requieren turbulencia para la separación, mientras que los de vacío emplean los tres
mecanismos anteriores. Además, los desgasificadores de vacío son en general más eficientes que los atmosféricos.

Las Bombas De Lodo
1. Composición de una bomba
 Sección de fluidos. Contiene a Pistones y camisa

 Potencia. Diesel – Eléctricos (mas frecuentes)
 Transmisión: correas
 Sistema de amortiguadores de succión y descarga
 A descarga Tipo Estándar bolsa, posee una carga de Nitrógeno que equilibra las
vibraciones transmitidas por la descarga de lodo
 Succión: posee un diafragma de caucho para disminuir las vibraciones
 Válvula de Seguridad de descarga: protege al la bomba de sobre presión 70psi/500kpa
Los sistemas de bombeo de lodo se basan en una bomba principal y otra de reserva, la cantidad de bombas a utilizar
responde a la profundidad del pozo y a los volumen de lodo que se necesitan circular por el sistema.
Las bombas Triples son más utilizadas debido a sus ventajas dejando obsoletas con el trascurrir del tiempo a las duplex
(doble acción)
Las bombas triples poseen las siguientes ventajas:
Bomba de lodo Triplex Acción simple
 Pesan un 30% menos que las duplex con los mismos CF

 Fácil Operación
 Fácil Mantenimiento
 El lado de fuidos es mas accesible
 Descargan el lodo mas suavemente
 Inyectan Grandes Volúmenes a altas presiones
 Ideal para pozos de gran profundidad y presiones altas
Potencia entrada 220/2200CF 164/1641kW

Caudal 40.00lts/min
Max. Presión de trabajo 50.000 kpa

La selección de las bombas depende de la profundidad máxima de perforación del taladro, que a la vez se traduce
en presión y volumen del fluido en circulación. Las bombas son generalmente de dos (gemela) o tres (triplex) cilindros.
Cada cilindro de la gemela (dúplex) descarga y succiona durante una embolada, facilitando así una circulación continua.
La succión y descarga de la triple es sencilla pero por su número de cilindros la circulación es continua. Para
evitar el golpeteo del fluido durante la succión y descarga, la bomba está provista de una cámara de amortiguación.
Bomba de lodo Duplex - Acción Doble
Desventajas
 Menor presión de trabajo y volumen caudal

 Operaciones complejas
 No aptas para altas presiones en pozos profundos
 Mayor transmisión de vibraciones
 Desventajas
 Potencia 5000kpa
Potencia entrada 190/1799CF 142/13358kW

Max. Presión de trabajo 35000kpa
Como en la práctica el volumen y la presión requeridas del fluido son

diferentes en las etapas de la perforación, los ajustes necesarios se
efectúan cambiando la camisa o tubo revestidos del cilindro por el de
diámetro adecuado, y tomando en cuenta la longitud de la embolada se
le puede regular a la bomba el
Número de emboladas para obtener el volumen y presión deseadas.
La potencia o c.d.f. (h.p.) requerida por la bomba se la imparte la
planta de fuerza motriz del taladro, por medio de la transmisión y
mandos apropiados. La potencia máxima de funcionamiento requerida
por la bomba especifica su capacidad máxima. Los ejemplos
presentados en la Tabla 3-2 dan idea de las relaciones entre los
parámetros y características de las bombas.
Entre el diámetro máximo y mínimo del émbolo, cada bomba puede aceptar tres o cuatro diámetros intermedios y cada cual
dará relaciones diferentes de presión, caballaje y volumen, que pueden satisfacer situaciones dadas.

Por tanto, al seleccionar la bomba, el interesado debe cotejar las especificaciones del fabricante con las necesidades del taladro
para informarse sobre otros detalles importantes como son el diámetro del tubo de succión y el de descarga; tipo de vástago
para el émbolo y empaquetadura, lubricación y mantenimiento general de la bomba; tipos de engranajes y relaciones de
velocidad, montaje y alineación, y todo cuanto propenda al funcionamiento eficaz de la bomba.
La bomba está sujeta a fuertes exigencias mecánicas de funcionamiento, las cuales se hacen
más severas en perforaciones profundas. Aunque su funcionamiento es sencillo, su
manufactura requiere la utilización de aleaciones de aceros específicos para garantizar su
resistencia al desgaste prematuro. La bomba es una pieza costosa y se podrá apreciar su valor al
considerar que además de la tecnología de fabricación que la produce, el peso del acero de sus
componentes puede ser de 7 a 22 toneladas.
Piston y Camisa
De la bomba a la junta giratoria
En este tramo del circuito de circulación del fluido, la conexión tipo brida de la descarga de la bomba se une, por medio
de una tubería de diámetro apropiado, al tubo subiente o paral ubicado en la cabria.
El paral y la junta rotatoria se unen por una manguera flexible, pero muy resistente, para facilitar la subida y bajada de la
junta kelly a sus puntos máximos durante la perforación u otras tareas, sin imponer esfuerzos de tensión ajenos al propio peso
de la manguera o agudas curvaturas en sus extremos que la conectan al subiente y a la junta giratoria. Por tanto, la longitud de
la manguera puede ser desde 11 hasta 28 metros y longitudes intermedias. Y para casos especiales se podrá solicitar del
fabricante longitudes específicas. Los diámetros internos y externos son generalmente de 63,5 a 76,2 mm y de 111,3 a 163,8
mm, respectivamente. El peso varía según el diámetro y puede ser de 14 a 39 kilogramos por metro. La presión de trabajo es de
282 y 352 kg/cm2, lo que representa un factor de seguridad de 1,75 a 2,0, respectivamente, con referencia a pruebas de presión.
Para resistir la flexión, la vibración, la presión interna, corrosión y erosión que le impone el fluido en circulación, la
manguera se hace de capas formadas por goma elástica, alambre, telas sintéticas y otros materiales adecuados que se refuerzan
entre sí para impartirle resistencia y sus cualidades de funcionamiento.

El funcionamiento
El funcionamiento de las bombas triplex es muy simple, este sistema de bombeo es totalmente irregular entre los tres
pistones que solo inyectaran lodo en su carrera de avance. Es por esto que son de acción simple o sea que poseen válvulas de
entrada y descarga que trabajan en forma dispar.
Cuando los pistones avanzan descargan el lodo al sistema por la línea de mangueras flexibles (rotary hose) hasta la
cabeza de giratoria (swivel), sonde ingresa por el kelly y la sarta de perforación hasta el trepano retornando a las piletas por el
espacio anular. Allí es succionado de las piletas por las bombas centrífugas de succión hasta las válvulas de entrada, retomando
el sistema.
Las Bombas duplex son de acción doble lo que indica que la carrera del pistón descarga lodo en su movimiento de avance y en
su retroceso, por eso necesita un empaque del pistón que le resta velocidad.
Conclusión:
Los Fluidos de perforación han alcanzado un importante lugar en el sistema de perforación de pozos, su
estudio nos permite mantener controlados aquellos inconvenientes que pueden surgir durante el proceso de
perforación con circuitos a cielo abierto. Además podemos planificar con anticipación su uso de acuerdo a las
necesidades que presente el programa de perforación, auxiliándonos con las ciencias que aportan los
conocimientos necesarios para explotar las ventajas físico químicas que esta herramienta nos brinda.
Con su adecuado empleo estaremos en condiciones de resguardar el yacimiento y con su control constante
podremos mantener seguras las surgencias sorpresivas y el cuidado del medio ambiente del entorno laboral.

UNIDAD V Sistema de Rotación
Un equipo de perforación está integrado por los siguientes sistemas que más adelante se detallan:
 Sistema de elevación
 Sistema de circulación
 Sistema de rotación
 Sistema de seguridad
El sistema rotatorio es parte esencial del equipo de perforación. Por medio de sus componentes se hace el hoyo hasta la
profundidad donde se encuentra el yacimiento Petrolífero.
En sí, el sistema se compone de
 Mesa rotatoria o rotary (también conocida como colisa)

 La junta o unión giratoria
 El Vastago (Kelly)
 La sarta o tubería de perforación,
 Trepano
La mesa rotatoria o colisa
La colisa va instalada en el centro del piso de la cabria. Descansa sobre una base muy fuerte, constituida por vigas
de acero que conforman el armazón del piso, reforzado con Puntales adicionales. Tiene dos funciones principales: impartir el
movimiento rotatorio a la sarta de perforación o sostener todo el peso de esta sarta mientras se le enrosca otro tubo para seguir
ahondando el hoyo, o sostener el peso de la sarta cuando sea necesario para desenroscar toda la sarta en parejas o triples para
sacarla toda del hoyo. Además, la colisa tiene que aguantar cargas muy pesadas durante la metida de la sarta de revestimiento
en el hoyo.
Por tanto, y según la capacidad del equipo, la mesa rortary tiene que resistir cargas estáticas o en rotación que varían según la
profundidad del pozo. Estas cargas pueden acusar desde 70 hasta 1.000 toneladas. De allí que la colisa sea de construcción
recia, de 1,20 a 1,5 metros de diámetro, con pistas y rolineras de aceros de alta calidad, ya que la velocidad de rotación
requerida puede ser de muy pocas a500 revoluciones por minuto. Las dimensiones generales de ancho, largo y altura de la

mesa rotatoria varían según especificaciones y su robustez puede apreciarse al considerar que su peso aproximado es de 2 a 12
toneladas.
La dimensión principal de la mesa y la que representa su clasificación es la apertura circular que tiene en el centro para
permitir el paso de barrenas y tuberías de revestimiento. Esta apertura única y máxima que tiene cada colisa permite que se les
designe como de 305,445, 521, 698, 952 ó 1.257 mm, que corresponden respectivamente a 12, 171/2, 201/2, 271/2, 371/2, y
491/2 pulgadas de diámetro. A la colisa se le puede impartir potencia de manera exclusiva acoplándole una unidad motriz
independiente. Pero generalmente su fuerza de rotación se la imparte la planta motriz del taladro, a través del malacate, por
medio de transmisiones, acoplamientos y mandos apropiados.
La mesa rotary consiste como se dijo en un plato circular que gira dando
movimiento a la columna perforadora. Puede tener accionamiento independiente, lo que
comúnmente ocurre en los equipos eléctricos, o recibir el impulso desde la transmisión
compound, como ocurre generalmente en los equipos mecánicos. El movimiento se
transmite desde la mesa a la columna de perforación mediante dos bujes: el buje maestro
encastra en la mesa y el buje de impulso lo hace en el buje maestro. Como el buje de
impulso posee rodillos interiores que giran libremente y apoyan sobre las caras del vástago
(kelly), éste puede deslizar hacia arriba y hacia abajo al mismo tiempo que recibe la
rotación.
La mesa rotativa es un elemento de gran robustez ya que debe soportar el peso de la columna perforadora y también de las
sartas de cañerías de entubación cuando se las desciende, en el momento en el cual quedan apoyadas sobre ella.
La junta giratoria
La junta giratoria tiene tres puntos importantes de contacto con tres de los sistemas componentes del taladro.
 Por medio de su asa, cuelga del gancho del bloque viajero.

 Por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su parte superior,
se une a la manguera del fluido de perforación,
 Por medio del tubo conector que se proyecta de su base se enrosca a la junta kelly.
Tanto por esta triple atadura y su propia función de sostener pesadas cargas, girar su conexión
con la Kelly y resistir presión de bombeo hasta 352kg/cm3, la junta tiene que ser muy sólida, contra
fuga de fluido y poseer rolineras y pista de rodaje resistentes a la fricción y el desgaste. La selección
de su robustez depende de la capacidad máxima de perforación del taladro. La junta por sí sola puede
pesar entre 0,5 y 3,3 toneladas. Los adelantos en el diseño, capacidad y funcionamiento de las partes
del taladro no se detienen. Hay innovaciones que son muy especiales. Tal es el invento de la junta
giratoria automotriz para eliminar la mesa rotatoria y la junta Kelly que se desliza a través de ella.
Además, esta nueva junta permite que, eliminado el tramo común de perforación de 10 metros con la
junta Kelly, ahora el tramo pueda ser de 30 metros, lo cual representa mejorar la eficiencia del
progreso de la perforación al tener menos maniobras para conectar los tubos a la sarta. La junta automotriz tiene integrada un
motor o impulsor eléctrico con suficiente potencia para imprimirle la deseada velocidad de rotación a la sarta de perforación, a
la cual está conectada directamente. La potencia puede ser de 1.000 o más caballos de fuerza según el peso de la sarta,
profundidad final y trayectoria del pozo, vertical o direccional de alto alcance o penetración horizontal. La junta rotatoria

automotriz sube y baja deslizándose sobre un par de rieles paralelos asidos a la torre, los cuales forman la carrilera que
comienza a tres metros del piso del taladro y culmina en la cornisa,
La junta Kelly - Cuadrante
Generalmente tiene configuración cuadrada, hexagonal, o

redonda y acanalada, y su longitud puede ser de 12, 14 ó 16,5 metros.
Su diámetro nominal tiene rangos que van de 6 cm hasta 15 cm, y
diámetro interno de 4 cm a 9 cm. El peso de esta junta varía de 395 kg a
1,6 toneladas. Esta pieza se conoce por el nombre propio de su inventor,
Kelly.
La mayoría de las veces tiene forma cuadrada; en castellano le
llaman “el cuadrante”.
La junta tiene roscas a la izquierda y la conexión inferior que se
enrosca a la sarta de perforación tiene roscas a la derecha. La Kelly,
como podrá deducirse por su función, es en sí un eje que lleva un buje
especial que encastra en la mesa y por medio de este buje la colisa le
imparte rotación.
Como la Kelly está enroscada a la junta giratoria y ésta a su vez
cuelga del bloque viajero, el perforador hace bajar lenta y
controladamente el bloque viajero y la Kelly se desliza a través del buje
y de la colisa. Una vez que toda la longitud de la Kelly ha pasado por el
buje, el hoyo se ha ahondado esa longitud, ya que la sarta de perforación
va enroscada a la Kelly.
Para seguir profundizando el hoyo, el perforador iza la Kelly, desencaja

el buje de la colisa, el cual queda a cierta altura de la mesa, para permitir
que sus ayudantes, los cuñeros, coloquen cuñas apropiadas entre el tubo
superior de la sarta de perforación y la colisa para que cuando el
perforador baje la sarta lentamente ésta quede colgando segura y
firmemente de la colisa. Entonces se puede desenroscarla Kelly para
agregar otro tubo de perforación a la sarta. Agregado el nuevo tubo, se
iza la sarta, se sacan las cuñas y se baja la parte superior del nuevo tubo
hasta la colisa para volver a acuñar y colgar la sarta otra vez y luego
enroscarle una vez más la Kelly, izar, sacar las cuñas, encastrar el buje
en la colisa, rotar y continuar así ahondando el hoyo la longitud de la
Kelly otra vez.

Cabeza rotativa (“top drive”)
Las cabezas rotativas (“top drive”) permiten impulsar la rotación desde la parte
superior de la columna perforadora y por lo tanto prescinden del vástago de perforación. A
diferencia del accionamiento con la mesa rotary, que limita los movimientos verticales con
rotación a una longitud igual a la de la sección no circular del vástago, el top drive permite
un movimiento con rotación igual al de la altura libre que presente la torre. Forman un
conjunto que comprende el bloque de poleas viajeras, el motor y la transmisión, la cabeza
de inyección y la conexión a las barras de sondeo.
Su uso es de gran ayuda cuando se trata de perforar pozos que presenten un alto grado de fricción al movimiento vertical de la
columna perforadora, como sucede en los pozos de alto ángulo, horizontales y extendidos (horizontales de larga trayectoria en
alto ángulo). En este último caso puede afirmarse que su uso es imprescindible.
GENERACIÒN DE ENERGÌA DEL EQUIPO
COLOCACIÒN Y ACOPLAMIENTO DE MOTORES:
En general el paso siguiente en el armado de los equipos, consiste en subir los motores a las
estructura respectiva, operación que también debe ser cuidadosa para que el alineamiento entre si
y con la maquinaria que habrán de impulsar, sea el adecuado y no dificulte posteriormente su
interconexión que normalmente se realiza mediante cadenas. Para la ejecución de estos trabajos
deben aplicarse los procedimientos y precauciones similares a los prescriptos para la colocación
del cuadro de maniobras.
Previo al acoplamiento de las transmisiones de los motores con las de fuerza al cuadro de maniobras y bombas, se comprueba
su alineamiento con lo cual se evita movimientos posteriores de las diversas unidades, que a su vez interconectadas resultan
difíciles, o que si pasan desapercibidos ocasionan serios desperfectos.
Una vez instaladas las cadenas de transmisión se comprueba que su tensión sea la adecuada, labor que desarrollan los operarios
mecánicos ayudados cuando es necesario por otros operarios.
Una buena práctica consiste en que una vez instaladas las cadenas y hechos los acoples necesarios, se coloquen de inmediato
las guardas protectoras en su sitio y se aseguren convenientemente, con lo que se evita la presencia de materias extrañas o
tierra en ellas, que puedan originar desperfectos y se evitan también accidentes al personal.
Cuando se han realizado las operaciones de alineamiento y hechas las conexiones de combustible, escapes, guardas
protectores, etc., es común y conveniente que se pruebe el bien funcionamiento de los motores, situación que puede tornarse
peligrosa si quien los opera no tiene la precaución de cerciorarse de que los embragues o tomas de fuerza se encuentre
desconectados antes de hacerlos funcionar y por su parte los operarios que tengan que estar en contacto con piezas en
movimiento no lo hacen con conocimiento de quien opera los motores.

RECOMENDACIONES:
*En cuanto se coloque las cadenas de transmisión, deben instalarse las guardas protectoras respectivas.
*Si tiene que desarrollar algún trabajo cerca de las partes de movimiento expuestas de los motores, haga notar su presencia al
operador.
EL SISTEMA MOTRIZ
La mayor parte de la fuerza motriz disponible en el equipo, se consume en el mecanismo de elevación y circulación
de fluidos. De todas maneras, difícilmente estas actividades se realizan de manera simultánea, lo que permite moderar la
inversión en capacidad de motores del equipo.
El resto de las actividades del equipo, tienen requerimientos de potencia mucho menores. La potencia disponible en
un equipo perforador promedio suele ubicarse entre los 1000 y 3000 HP. Hoy en dia se llegan a trabajar con 12.000HP durante
los trabajos de Fracking.
La mayoría de los equipos están provistos de generación directa de potencia a través de motores diesel, aunque
actualmente es muy común el uso de generadores eléctricos que proveen energía para el desempeño de todas las actividades
del equipo perforador.
POTENCIA REQUERIDA PARA EL IZAJE (Pozo Convencional)

Profundidad Potencia de izaje
(m) (c.d.f.)
1.300 - 2.200 550
2.100 - 3.000 750
2.400 - 3.800 1.000
3.600 - 4.800 1.500
3.600 - 5.400 2.100
3.900 - 7.600 2.500
4.800 – 9100 3.000

Sistema de elevación
Durante cada etapa de la perforación, y para las subsecuentes tareas complementarias de esas etapas para
introducir en el pozo la sarta de tubos que reviste la pared del pozo, la función del sistema izaje es esencial.
Meter en el pozo, sostener en el pozo o extraer de él tan pesadas cargas de tubos, requiere de un sistema de izaje
robusto, con suficiente potencia, aplicación de velocidades adecuadas, freno eficaz y mandos seguros que garanticen la
realización de las operaciones sin riesgos para el personal y el equipo.
Los componentes principales del sistema de izaje son:
Tambor: Es un componente del Cuadro de maniobras. Es el encargado de enrollar o soltar el cable que va hacia la corona
(fast line), para sostener el aparejo. Puede ser liso o con camisas (Levus).
Corona (Crown Block): Sistema fijo de poleas situadas en la tapa de la torre de perforación o mástil, sobre las cuales se
rosca el cable que va al aparejo.
Anclaje de Línea muerta (Deadline Anchor): Es el elemento que fija la línea muerta que viene desde la corona al suelo.
Tiene un dispositivo que permite medir la carga que sostiene el aparejo, a través de la tensión del cable, para tener una
lectura en los indicadores de peso.
Aparejo (Traveling Block): Es un sistema de poleas acanaladas que se mueve hacia arriba y hacia abajo en la torre de
perforación. Se vincula a la corona en la tapa del mástil de perforación. Este sistema da gran ventaja mecánica al
accionamiento de la línea que perfora, permitiendo a cargas pesadas (vástago, barras de sondeo, BHA) ser levantadas o ser
bajadas en el pozo. Está dotado de un gancho yamelas. Puede tener de 6 a 12 líneas (Drilling line), en función de la
capacidad. Si tiene 12 líneas, el peso total se divide en 12 y cada línea recibiría una tensión menor que si fuera de 6
líneas. El coeficiente de seguridad del cable del aparejo tiene que estar entre 3 y 5.
Gancho de aparejo (Hook): El gancho se ubica en la parte inferior del aparejo y proporciona una manera de levantar
cargas pesadas con el aparejo. El gancho se puede trabar (condición normal) o dejar libre de giro, para poderlo acoplar o
desacoplar con los elementos colocados alrededor del piso del aparejo, sin limitarlo a una sola dirección.
Kelly Spinner: Es un dispositivo mecánico para girar al vástago. Es típicamente neumático. Es un dispositivo de bajo de
esfuerzo de torque, útil solamente para comenzar el empalme con el vástago. No es lo suficientemente fuerte para el
esfuerzo de torsión apropiado del empalme de la herramienta o para girar la columna de sondeo por sí mismo. El Kelly
spinner ha sustituido en gran parte las cadenas de giro, que eran responsables de lesiones numerosas en el piso del aparejo.
Grillete de la cabeza de inyección (Swivel bail): Está sujeto del gancho del aparejo y sostiene la cabeza de inyección y
con ésta al vástago y todo hacia abajo.
Cabeza de inyección (Swivel): Es un dispositivo mecánico que debe sostener simultáneamente el peso del vástago,
permite la rotación de este debajo de él, mientras que mantiene la porción superior inmóvil. Permite además el flujo en
grandes cantidades del fluido de perforación a alta presión, de la porción fija a la porción que rota, sin escaparse. La cabeza
de inyección cuelga del grillete de la cabeza de inyección, y éste del gancho del aparejo. Su elección es en función del peso
que debe soportar.
Elevador: Es un mecanismo de bisagra que se cierra alrededor de la barra de sondeo u otros componentes (por ejemplo el
trozo elevador) para facilitar el levantamiento o la bajada de los mismo en la boca de pozo. Se sostiene del aparejo a través
de las amelas.
Elevador a tope
Elevador spider

Trozo elevador: Es un elemento que se enrosca al portamecha para poder elevarlo. Tiene el mismo alojamiento que la
barra de sondeo para poder trabajar con el mismo elevador
Mástil (derrick): Es la estructura utilizada para apoyar la corona y la sarta de perforación. Son generalmente de forma
piramidal, y ofrecen una buena relación fuerza-peso.
Piso de enganche: Es la plataforma donde trabaja en el enganchador. Está ubicada a una altura de 1 longitud de tubería, 2
longitudes de tubería o tres longitudes de tubería si el equipo perforador es de tiro simple, tiro doble o tiro triple,
respectivamente.
Peine: Elemento donde se colocan los tiros.
Subestructura del mástil: Es la estructura que sostiene el equipo perforador. La altura depende de los conjuntos de
BOP (sistema de seguridad) que vamos a necesitar en el equipo.
Cuadro de maniobras
El cuadro de maniobras El cuadro de maniobras, guinche o malacate, es una

pieza del equipo perforador consistente básicamente en un tambor que gira sobre un eje
horizontal. Sobre ese tambor se arrolla un cable de acero llamado cable de perforación.
El eje del tambor está conectado a una caja de velocidades la cual a su vez recibe el
impulso de los motores de accionamiento, lo cual permite que el tambor desarrolle
diferentes velocidades, tanto para enrollar como para desenrollar el cable de perforación.
El cable está a su vez accionando un sistema de aparejo, de modo que un gancho
conectado al sistema de poleas viajeras puede bajar y levantar las cargas hacia y desde el
pozo.
El cuadro de maniobras dispone de dos tipos de frenos: uno es mecánico, del tipo a
cintas, que permite un frenado prácticamente inmediato del tambor; el otro es un freno que puede ser hidráulico (hidromántico)
o electromagnético. En ambos tipos lo que se obtiene es un control de la velocidad de bajada del aparejo, lo que es
especialmente importante cuando se están operando grandes cargas, ya que se impide que la carga tome una velocidad
incontrolable en el descenso.

El cuadro de maniobras dispone además de un segundo eje sobre el cual están montados los llamados carreteles de maniobra;
estos carreteles permiten accionar las llaves de enroscado de las tuberías y, anteriormente, también para elevar pequeñas
cargas. También es usual disponer de un tambor secundario, sobre el cual se enrolla un cable de menor diámetro que el de
perforación, llamado tambor de pistoneo, y que se usa para efectuar maniobras de ensayo en el pozo (pistonear).
Torre o mástil
Todo el sistema descripto anteriormente necesita de una estructura de soporte. Esa

estructura es lo que se denomina genéricamente torre. Consta de un entramado de perfiles
diseñado para soportar las máximas cargas que deberán operarse en el equipo con
coeficientes de seguridad suficientes.
Las torres pueden ser de dos tipos: las fijas o torres propiamente dichas y los mástiles.
La diferencia es que las torres son estructuras fijas, las cuales deben montarse
totalmente en cada caso, en cambio los mástiles permiten ser rebatidos de la
posición vertical a la horizontal y viceversa, en forma similar a la pluma de una
grúa, facilitando de este modo su transporte
En algunos modelos de mástiles también es posible deslizar una parte de la estructura

dentro de la otra, en forma telescópica, de modo de reducir su longitud y hacer aún más
fácil el transporte.
En los equipos para operar en tierra (on shore) se usan casi exclusivamente mástiles.
En cambio en las plataformas que operan en el mar (offshore) se utilizan torres fija
El aparejo
La principal función del aparejo es obtener una multiplicación de la fuerza impulsora para aumentar
las cargas a levantar. El conjunto de aparejo consta de un conjunto de poleas fijas, sujeto en la parte
superior de la torre, denominado corona y un conjunto de poleas viajeras que se vinculan a un gancho
destinado a sostener las cargas. El cable de perforación, que tiene un punto fijo en el tambor, se
enhebra a través de la corona y de las poleas viajeras y termina en otro punto fijo, generalmente en un
sitio opuesto al cuadro de maniobras,
llamado punto de anclaje o punto muerto del cable de perforación. A partir de ahí el cable se continúa
en la bobina que viene originalmente de la fábrica.
A fin de disminuir el riesgo de roturas en las zonas de las poleas, se efectúan a intervalos
determinados por el trabajo acumulado, lo que se denominan corridas y cortes del cable, que
modifican la posición del mismo con respecto a las roldanas del aparejo, de modo de reemplazar al cable que trabajó en esas
zonas, sometido a
esfuerzos de tracción, flexión y desgaste por roce, por otro tramo que solo ha estado sometido a tracción durante el mismo
periodo y por lo tanto ha disminuido su resistencia en menor medida. El trabajo se mide usualmente en toneladas por kilómetro
o toneladas por milla, según el sistema de medida a usar.

Cable de perforación
Cable utilizado en el sistema de izaje de los elementos tubulares o para los ensayos Un cable de acero (es un conjunto de
alambres de acero o hilos de hierro que forman un cuerpo único como elemento de trabajo. Estos alambres pueden estar
enrollados de forma helicoidal en una o más capas, generalmente alrededor de un alambre central, formando los cables
espirales.
Los cables empleados en los equipos debe ser capaz de soportar cargas de 40000 libras
Estos cables, a su vez, pueden estar enrollados helicoidalmente alrededor de un núcleo o alma,
formando los cables de cordones múltiples. Estos cables se pueden considerar como elementos y
también se pueden enrollar helicoidalmente sobre un alma, formando los cables guardines, o
bien acoplarse uno al lado del otro, para formar los cables planos.
Se considera diámetro de un cable a la circunferencia circunscrita a la sección del mismo,

expresado en milímetros (mm).
Los cables están normalizados (normas API), en general en los equipos de perforación y terminación se usan cables
compuestos por 6 cordones de alambre alrededor de un núcleo. A su vez cada cordón esta formado por una serie de alambres
individuales que a su vez pueden tener otro núcleo también de alambre
El núcleo puede ser:
Fibroso: de cáñamo (material vegetal) que se impregna con lubricante al

enrollarse y luego exuda el mismo para proteger de la corrosión al cable
Cable: un cable de acero mas resistente, pero menos flexible
Cuando un cable nuevo entra en servicio, los esfuerzos que soporta le producen una disminución del diámetro,
acompañada de un aumento en su longitud, a causa del asentamiento de los distintos elementos que forman el cable. Esta
disminución de diámetro es mayor cuanto mayor es la proporción de fibra textil que lo forma.
La composición de un cable viene expresada por una notación compuesta de tres cifras, por ejemplo 6 x19 +1 Seale.
La primera indica el número de cordones del cable, la segunda el número de alambres de cada cordón y la tercera el número de
almas textiles. La palabra Seale indica una disposición especial de los cordones. Si el alma del cable es metálica formada por
alambres, se sustituye la última cifra por una notación entre paréntesis que indica la composición de dicha alma. Por ejemplo,
6x19+ (7 x7+0). Cuando los cordones o ramales del cable sean otros cables, se sustituirá la segunda cifra por la notación que
señale su composición, también entre paréntesis. Por ejemplo, 6x( 6x7+1)+1.
Punto muerto del cable

Extremo fijo del cable de perforación. Un sensor colocado en este punto, permite transmitir a un registrador variaciones de
tensión que se traducen, mediante una escala adecuada, en cargas en el gancho
Sistema Seguridad en Boca de Pozo
Válvulas de seguridad
También conocidas como BOP (Blowout prevention): conjunto de válvulas que permiten Accionador de BOP
controlar la afluencia de fluidos desde el pozo
Accionador del BOP
Comando de las válvulas de seguridad. Usualmente hay uno principal y otro auxiliar
sobre el piso de perforación para el caso de emergencia
EQUIPOS DE CONTROL SURGENCIAS BOP
La Columna de los Preventores de Surgencia (B.O.P.) es una parte tan vital del
equipamiento de seguridad del pozo. Es un conjunto de válvulas hidráulicas muy
grandes. Las BOP tienen diámetros grandes, están clasificados para alta presión y operan
rápidamente.
Se puede armar un Conjunto de BOP con una variedad de configuraciones. El Código del
Instituto
Americano del Petróleo (API) para describir las configuraciones del conjunto está
incluido en el Boletín API RP53. Los códigos recomendados para designar los
componentes de conjunto de BOP son como sigue:
A = BOP de reventones tipo anular

G = cabezal giratorio
R = BOP RAM tipo simple, con un solo juego de arietes(esclusas), ciego o de
tubería, según refiera el operador
Rd = BOP RAM del tipo doble, con doble juego de arietes,
colocados como prefiera el operador
Rt = BOP RAM del tipo triple, con tres juegos de esclusas,colocados como prefiera
el operador
CH = conector a control remoto que conecta el cabezal del pozoo los BOP unos con
otros.
CL = conector de baja presión a control remoto que conecta el riser con el conjunto
de BOP.
S = carretel con conexiones de salida laterales para las líneasdel estrangulador y control (ahogo)
M = clasificación de trabajo de 1000 psi (68.95 bar).
Los componentes se indican leyendo desde el fondo del conjunto de BOP hacia arriba.

Se puede identificar plenamente las columnas de BOP por medio de simples designaciones, como por ejemplo:
 15M-7-1/6” (179.39 mm)-RSRRA

 10M-13.5/8” (346.08 mm)-RSRRA
 5M-18-3/4” (476.25 mm)-RRRRAA

La primera de las columnas de BOP anteriores estaría clasificada para una presión de trabajo de 15000 psi
(1034.2bar), tendría un diámetro de 7-1/16 pulgadas (179.39 mm) y estaría arreglada al igual que el primer ejemplo en la figura
abajo.
Desde el punto de vista del control del pozo, el propósito de la columna de Preventores de Surgencia (conjunto de
BOP) es el de cerrar el pozo cuando ocurre una surgencia y dejar que todavía haya la mayor flexibilidad para las operaciones
subsiguientes. Si esto se mantiene en mente, hay muchas posibles configuraciones de columna que son satisfactorias.
Manifolds
Conjuntos de válvulas que derivan los fluidos que salen del

pozo durante los ensayos a las distintas piletas de ensayo o hacia la
línea de venteo al campo
El propósito del manifold es el de proveer un método de
circulación desde el conjunto de BOP bajo una presión controlada. El
manifold provee rutas alternativas para que se puedan cambiar o
reparar los estranguladores y las válvulas.
Se deben probar estos equipos cuando se instalan a
presiones que sean igual a la presión de trabajo de la clasificación del
conjunto de BOP que está en uso.

Unidad VI Boca de pozo
Parámetros de Control en el piso de trabajo
Generalidades
Un equipo de perforación tiene muchos instrumentos y medidores. Estos ayudan al perforador y a otros miembros de la
cuadrilla a monitorear la perforación del pozo. Los instrumentos del taladro van desde los más básicos hasta computadores
sofisticados con displays.
Consola del Perforador

Es la estación de trabajo del perforador en el piso de perforación. Tiene varios instrumentos y medidores, todos sirven para que
el perforador monitoree el proceso y mantenga al personal informado de la situación. Los indicadores de la consola del
perforador incluyen:
• Indicador de Peso.
• Indicador de la Rata de la Bomba.
• Indicador de Presión de la Bomba de Lodo.
• Indicador de Velocidad de la Rotaria.
• Indicador de Torque de la Rotaria.
• Indicador de Torque de las Llaves de Potencia.
• Indicador de la Rata de Flujo del Retorno de Lodo.
• Indicador del Nivel de los Tanques.
• Indicador de Volumen del Tanque de Viaje.
Indicador de Peso es el indicador más grande que hay en el panel del perforador. Indica el peso en el gancho y el peso
sobre la broca (WOB).
El peso en el gancho es la cantidad total de peso suspendido en el bloque. WOB es la cantidad de peso que la sarta ejerce sobre
la broca. Es menor que el peso en el gancho. El indicador de peso es extremadamente sensible a los cambios de peso en el
gancho. Los perforadores pueden usar los cambios de peso para monitorear los arrastres o fricción que las paredes del pozo
ejercen sobre la sarta de perforación cuando la tubería se mueve hacia arriba o abajo; o debido a que es tan preciso, el
perforador puede usarlo para monitorear la operación de herramientas de fondo de pozo que requieren pequeñas variaciones de
peso.

Indicador de la Rata de la Bomba

Muestra el número de veces que el pistón de la bomba de lodo se mueve por minuto, uno para cada bomba. El perforador
puede determinar la cantidad total de lodo que se está bombeando.
Pump Rate * Number of piston * Amount of mud = Total volume of

Each piston moves Mud Pumped.
Indicador de Presión de la Bomba
Le muestra al perforador la cantidad de presión generada por la bomba. La presión se bombea desde el stand pipe para asegurar
que es la cantidad correcta necesaria para mantener el hueco limpio, y retorno de cortes a la superficie.
Tacómetro de la Rotaria
Muestra las RPM de la mesa rotaria o Top Drive. Los perforadores monitorean las RPM porque necesitan saber la rata a la cual
está girando la broca. Diferentes brocas rotan a distintas RPMs; las RPM para una broca son especificadas por el fabricante.
Indicador de Torque de la Rotaria

Sirve para saber cuanto torque le está aplicando la rotaria a la sarta de perforación. Evita que el perforador parta la sarta de
perforación debido a demasiado torque en la rotaria. Esto se conoce como twisting off.
Indicador de Torque de la Llave

Le ayuda al perforador y a la cuadrilla a conectar el drill pipe y drill collars con la cantidad adecuada de torque. Si el torque no
es suficiente la conexión tiene fugas o se desenrosca; Si se aplica mucho torque las roscas se dañan o se parten. Un torque
insuficiente puede conducir a corrosión severa.
Indicador de la Rata de Flujo de Retorno de Lodo

Proporciona una indicación relativa de cuanto lodo está retornando en el flow line. El sensor está localizado en la línea de
retorno de lodo. Un aspa dentro del flow line se mueve a medida que el lodo pasa, enviando una señal a un panel montado en la
consola del perforador. El perforador setea el panel de forma que el flujo constante sea normal, con una velocidad constante de
lodo la alarma no se activa.
Sin embargo, cuando el flujo de retorno cambia incrementándose o disminuyendo, el movimiento del aspa también cambia. Un
cambio en el movimiento del aspa envía una señal al panel del perforador y suena o se ilumina una alarma.
Un cambio en la rata de retorno del lodo puede indicar una de las siguientes posibilidades:
• Si la rata de flujo disminuye, puede haber pérdida de lodo en las formaciones de fondo de pozo.

• Si la rata de flujo aumenta, los fluidos de formación pueden haber entrado al pozo y estar forzando el lodo hacia afuera. Por
eso, el indicador de la rata de flujo de retorno de lodo puede ayudarle al Perforador a detectar patadas y pérdidas de
circulación.
Indicador del Nivel del Tanque de Lodo

Los tanques de lodo tienen flotadores especiales. Los flotadores se mueven hacia arriba o hacia abajo dependiendo del
nivel de los tanques, si se incrementa o disminuye. El flotador envía señales a paneles digitales, montados en la consola del
perforador. Este panel totalizador toma la señal de nivel de tanque de todos los tanques, los muestra en un display y envía la
información al registrador de carta cerca al panel en el piso de perforación, próximo a la consola del perforador. Si el nivel de
lodo en los tanques cae sin estarlo desperdiciando, puede ser una pérdida de circulación. Si el nivel aumenta, se trata de una
patada.
Indicador de Volumen del Tanque

Ayuda al perforador a monitorear la cantidad de lodo desplazada por la tubería o herramienta de cable que se está
corriendo dentro o fuera del pozo. La cuadrilla calcula el desplazamiento de los tubulars antes de cada viaje usando las tablas
de un manual. Después, durante el viaje, comparan los volúmenes calculados con el desplazamiento real. Un monitoreo
cercano de este tanque durante los viajes de tubería es crucial para controlar adecuadamente el pozo.
Medidor de Perforación “Drilling Recorder”

Hace un registro de variables de perforación como:
 Hook Load.
 WOB.
 ROP.
 Torque.
 Pump Strokes.
 Pump Pressure.
INSTRUMENTACIÓN PARA H2S
El H2s es muy peligroso. Está presente en todo el mundo en el petróleo, el gas y el agua que vienen de los pozos. Es
extremadamente tóxico, explosivo, incoloro, más pesado que el aire, huele a huevo podrido y adormece el sentido del olfato.
Para detectarlo se usan monitores automáticos y alarmas cerca a los tanques de lodo, piso de perforación, rumbas, flow line etc.

Unidad VII Entubación Pozo
Entubación de pozos:
Cuando se perfora un pozo petrolero, es necesario revestirlo con una camisa de acero denominada “casing”. Al menos dos
revestimientos son necesarios en cualquier pozo y en algunos casos pueden llegar a usarse tres o más, dependiendo de los
problemas particulares que presente cada perforación.
La necesidad de efectuar estos revestimientos en los pozos, está originada en la necesidad de cumplir las siguientes
funciones:
1. Evitar el desmoronamiento de las paredes del pozo.

2. Proteger las capas de agua dulce de la parte superior del pozo.
3. Aislar las zonas productivas y evitar la contaminación con capas acuíferas.
4. Aislar entre sí zonas productivas de diferentes características.
5. Proveer un medio para controlar las presiones del subsuelo.
6. Permitir la instalación de los elementos de producción del pozo.
7. Aislar zonas de problemas que permitan continuar perforando a mayor profundidad.
Según la función que cumple la cañería de revestimiento del pozo, puede clasificarse en los siguientes tipos:
Cañería guía o conductor (conductor pipe): es un corto tramo de cañería colocada en un pozo que puede hacerse con el
mismo equipo perforador o previamente, ya que son solo unos pocos metros. Su función es disponer de un medio que permita
el retorno del lodo al circuito y evitar un socavamiento del terreno alrededor del equipo por efecto del fluido que retorna en el
espacio anular sobre las paredes poco consolidadas del pozo. Esta cañería es especialmente necesaria en áreas donde los
terrenos superficiales son muy blandos y fácilmente disgregables. En algunos casos no se coloca esta cañería y se entuba
directamente la cañería de seguridad que hace a su vez de cañería guía y conductora. En la perforación offshore se coloca
siempre cañería conductora, que permite conectar el fondo marino con la plataforma.
Cañería de seguridad (surface casing): las funciones de esta cañería son las de proteger las zonas de terrenos más blandos,
asegurando que por debajo de ella los terrenos sean suficientemente competentes como para tener resistencia del mismo orden
que la cañería misma y soportar el sistema de boca de pozo, incluyendo el sistema de válvulas de seguridad.
Cañería final o de aislación (production casing): esta es la última cañería que se baja al pozo y su función es proteger la
zona productiva y en muchos casos todo el pozo durante su vida productiva y aislar las capas productivas entre sí y del resto de
las zonas del pozo.
Casing intermedio (intermediate casing o drilling casing): son cañerías que pueden colocarse entre la de seguridad y la final
con el propósito de proteger zonas con problemas, como ser zonas de alta o baja presión poral que sean incompatibles con las
densidades de lodo a utilizar a mayor profundidad o zonas desmoronables. También en los pozos dirigidos u horizontales, para
cubrir la parte en curva de la trayectoria, para evitar su afectación en las maniobras posteriores de la columna perforadora.

Cañería colgada o liner: se trata de una forma de colocación de las cañerías intermedias o aún de la cañería final, en la cual
en lugar de llevarse la cañería hasta la superficie se la cuelga en la parte inferior de la cañería anteriormente colocada. La
ventaja principal de esta forma de entubar cañerías es la disminución del costo, ya que se ahorra una cierta longitud de tubería.
Los pozos se entuban con una configuración telescópica, es decir que hacia el fondo va disminuyendo el diámetro. De
acuerdo a la profundidad, características de las formaciones que se atraviesan dependerá la configuración.
De acuerdo a los objetivos se clasifican en
El entubado del pozo con cañerías es otra de las operaciones que es necesario realizar con el equipo perforador durante
la perforación de un pozo y ellas son: de seguridad, intermedias y/o de producción, y posterior cementación de las Cañerías.
Normalmente y con el fin Esquema general de un pozo terminado de poder asegurar el primer tramo de la perforación, por
ejemplo entre 0 y +/-500 m, donde las formaciones no son del todo consolidadas (arenas, ripios), hay que proteger capas
acuíferas para evitar su contaminación con los fluidos de perforación y proveer de un buen anclaje al sistema de válvulas de
control de surgencias (que normalmente se instala al finalizar esa primera etapa).
Se baja Entonces el caño guía que consiste en un tubo (casing), de diámetro interior mayor al del trépano a emplear en
la siguiente etapa, y se lo asegura mediante el desplazamiento de una lechada de cemento que se bombea por dentro de la tubería
hasta que la misma desborda y cubre el espacio entre el caño guía y las paredes del pozo.
Una vez finalizada la perforación del siguiente tramo y así hasta llegar a la profundidad final, se bajan otras cañerías
intermedias y se procede a asegurarlas siguiendo el proceso de cementación descripto para el primer tramo, pero sin hacer llegar
el cemento hasta la superficie. Estas tuberías así cementadas aíslan al pozo de las formaciones atravesadas.
Alcanzada la profundidad de alguna formación de interés y/o al llegar a la profundidad final programada, se retira una
vez más la columna perforadora y se procede a correr lo que se conoce como registros eléctricos (perfilaje) a pozo abierto.
Dichos registros, que se realizan mediante herramientas electrónicas especiales antes de bajar la cañería de aislación, se bajan al
pozo por medio de un cable compuesto por uno o varios conductores. Los registros miden conductividad eléctrica, radioactividad
natural o inducida y velocidad de tránsito de sonido a través de las distintas formaciones a medida de que las diferentes sondas
recorren el interior del pozo. Se puede además, y también mediante otra herramienta especial que se baja con el mismo cable,
tomar muestras de terreno y/o del fluido que contengan las capas que se consideren de interés a fin de corroborar y/o ampliar la
información que se obtuvo antes de la perforación
del pozo con los trabajos de prospección geológica y geofísica, como así también de pozos o áreas vecinas.
La Información de estos registros es de vital importancia para definir si el trabajo en el pozo debe continuarse hasta su
Posterior ensayo o si debe abandonarse. Si la información recogida confirma la posible presencia de hidrocarburos, se baja y
cementa la cañería aisladora. Esta última operación cierra por lo general la cadena de tareas que se cumplen durante la
perforación de un pozo de petróleo y/o gas, salvo que se decida ensayarlo y completarlo con el equipo de perforación.
Especialmente en los pozos de exploración o avanzada, en las ocasiones en que el interés geológico lo justifique, se
puede suspender la perforación para extraer muestras denominadas testigos de los terrenos atravesados, con la finalidad de
estudiar sus propiedades petrofísicas en el laboratorio; para ello se extrae el sondeo y se cambia el trépano por una herramienta
perforadora denominada corona saca testigos, la cual es bajada hasta el fondo del pozo para perforar la longitud que permita el
tubo de la herramienta (que es de entre 6,00 y 9,00 m) y luego sacar el sondeo
para recuperar el testigo y continuar la perforación con trépano.
Las muestras o testigos así obtenidos están compuestos de las rocas existentes en la profundidad de la cual fueron extraídas y
tienen generalmente la forma de un cilindro de 4” de diámetro por aproximadamente 6,00 a 9,00 m de longitud. La información
obtenida en el laboratorio de estos testigos suministra, entre otros aportes, parámetros para ajustar la interpretación de los
perfiles.

El casing de aislación puede llegar hasta la boca de pozo o hasta cierta profundidad con un dispositivo denominado colgador o
en ingles liner . La adopción de uno u otra dependerá de los costos (la entubación es el 30% del costo de la perforación)
Liner
La combinación de cañerías en una configuración telescópica deberá tener como requisito la misma resistencia a la presión
interna.

Los casing pueden ser de dos tipos sin costura y con costura o soldadura longitudinal. Ambas son aptas y están normalizadas
por las normas API. En la mayor parte de los casos se emplean los primeros y los segundos se usan para tendidos de superficie.
La longitud de los casing es de aproximadamente 11 m, pero también hay de 7 m.
Los diámetros mas usados son 13 3/8”, 9 5/8”, 7”, 5 ½” y 5”
Se dominan con una letra y un número que indican la calidad del acero con que están hechos y el número indica en miles de
lib/ft2 de resistencia a la deformación. Los más comunes en la cuenca neuquina son:
H 40, N 80, K 55, P 110, B 150, C 95, C 75
Los casing tipo C son de aceros especiales y se emplean cuando hay serios problemas de corrosión como por ejemplo la
presencia de dióxido de carbono (CO2) o acido sulfhídrico (S2H)
Las uniones entre caños pueden ser de diferentes tipos, pero generalmente tienen roscas machos en sus extremos y para unirlos
se emplean cuplas que pueden ser cortas o largas que dependerán de la resistencia a la tracción a la que pueden ser sometidos.
Estas rocas se conocen como API. También se emplean caños sin cuplas (uniones SEC) cuando el espacio anular es muy
pequeño.
El diseña una entubación consiste en
Geometría o diámetro: las cañerías se diseñan a partir de que diámetro de tubing se empleara para producir (por Ej. si voy a
usar tubing de 2 7/8” el mínimo casing necesario será de 5”)
Tipo de caño: se calculan los esfuerzos (tracción, aplastamiento y presión interna) que será sometida, para definir
espesor, calida de acero y uniones a emplear en la entubación.

Tubing
Hay otro tipo de cañerías que son denominadas con el término ingles tubing o cañerías móviles o de producción por
las cuales se obtienen la producción de hidrocarburo o se inyecta el agua en los proyectos de recuperación secundaria. Se
bajan por dentro de las cañerías cementadas hasta las zonas productivas.
De acuerdo al tipo de pozo se pueden bajar sin ningún soporte o con una herramienta denominada retenedor o packer
que sirve para aislar la entre columna del pozo con la zona productiva. Estos retenedores se emplean en pozos surgentes de gas
o de petróleo.
Son de características similares a los casing y los diámetros mas usados son 4 ½”, 4” 3 ½”, 2 3/8” y 2 7/8”
Los tubing se define por el diámetro externo, rango (longitud), peso unitario (espesor), calidad (H 40, N 80, K 55, C 75, C 95,
P 105, etc.) y uniones (cuplas).
El tubing, al ser una cañería de producción o inyección de agua, sufre deterioros como:
 Corrosión
 Abrasión por sólidos
 Depositación de parafinas
 Incrustaciones de sales (por el agua de formación que tiene alto contenido de sales como cloruros, carbonatos,
sulfatos, etc.)
 Rozamiento y rotura por las varillas de bombeo

Accesorios de entubación
Breve Descripción del Equipo
Las funciones de los componentes de la herramienta en si son:
Amelas :Es el juego de eslabones de acero macizoque vinculan el aparejo con los elevadores.
Centralizadores: Elementos metálicos que se colocanen el cuerpo de las cañerías y sujeto a las mismas por medio de anillos
de vinculación con sus seguros correspondientes.La finalidad de los centralizadores es hacer que las cañerías queden centradas
en el pozo a efectos de que la posterior cementación resulte normal.
Cementación: Se refiere a la operación de inyectar una lechada de cemento a través de la cañería de entubación, hasta el
zapato haciéndola subir por el espacio anular hasta una altura predeterminada o bien hasta la boca de pozo. La finalidad es la
de fijar la cañería en su lugar y aislar el agua o bien los fluidos.
Casing:Se refiere a las cañerías que se utilizan para la entubación de los pozos.
Collar de entubación:Válvula de retención ,puede ser flotador o diferencial. Normalmente se lo ubica a 1 o 2 caños del fondo.
Cuñas : Elementos articulados que permiten asegurar la cañería en la mesa rotary durante las operaciones de entubación.
Elevadores: Elementos para manipular la cañería, vinculados al aparejo a través de las amelas.
Elementos de protección personal:Se refiere a aquellos elementos de protección que debe usar todo operario vinculado a la
operación de entubación, como ser: casco, mameluco, guantes, zapatos con puntera, protectores auditivos, etc.
Eslingas: Elemento construido de cable de acero estriado y que se lo usa en las operaciones de izado de cañerias. Los cables
que conforman las eslingas son de diferentes diámetros en función del peso a soportar.
Entubar: Se refiere a la operación de bajar la cañeria, una vez alcanzada la profundidad predeterminada.

Frague: Significa el tiempo de espera para que el cemento inyectado alrededor de la cañeria endurezca.
Guardarosca: Elemento acoplable que se enrosca en las uniones de la cañería a efectos de proteger la rosca durante el izaje
desde la rampla a la subestructura.
Grasa: Es el lubricante que se utiliza para las roscas de las cañerías.
Lechada: Mezcla de cemento y agua que se bombea al pozo durante la cementación de una cañería.
Rampas: Superficies metálicas para el acondicionamiento de cañerías o bien para el izaje de las mismas hacia la subestructura.
Trip-Tank: Instalación para el control del llenado del pozo durante la entubación.
Zapato: Elemento que se utiliza en la entubación como guía de la cañeria.Se lo enrosca en el pin del primer caño.

Terminación Pozo Gas Terminación Pozo Petróleo

Unidad VIII Perforacion Dirigida
Perforación Dirigida y servicio de direccional.
Perforación Direccional “Directional Drilling”.
Una perforación dirigida es aquella en la cual a partir de una localización dada en superficie, se sigue una trayectoria que le
permita llegar a un objetivo en el subsuelo desplazado de la vertical del sitio de partida en cualquier dirección propuesta.
La perforación direccional es una técnica que comenzó a desarrollarse a fines de la década de los 20 y fue un medio para poder
drenar partes de reservorios que se continuaban mas allá de la costa. Como esto se hizo inicialmente sin autorización, tuvo al
principio fama de actividad ilegal. Sin embargo al poco tiempo un accidente en un pozo en Texas provocó una surgencia
descontrolada que produjo un cráter en el terreno, donde se hundió el equipo de perforación y se produjeron fisuras en el suelo
por donde surgía el hidrocarburo, lo que constituía un verdadero desastre. Un ingeniero que trabajaba en el área tuvo la idea
que, aplicando las técnicas de la perforación dirigida, se podía perforar desde una cierta distancia un pozo dirigido que llegara
al fondo del pozo accidentado y de esta forma bombear lodo pesado para ahogar la surgencia. La operación fue un éxito y
desde entonces esta técnica cobró relevancia y se comenzó a aplicar para resolver diferentes problemas.
Aplicaciones de la perforación dirigida: la perforación dirigida se utiliza en un gran número de casos, entre los cuales se
pueden citar

 Perforar múltiples pozos desde una plataforma en el mar o en lagos. Debido al costo muy alto de la perforación offshore, de no
ser por esta tecnología la mayor parte de los yacimientos marinos serían económicamente imposibles de producir.
 Perforar múltiples pozos desde un solo punto en zonas pobladas, donde sería imposible tomar la cantidad de superficie
necesaria para hacer pozos individuales.
 Evitar accidentes geográficos que dificultan la ubicación del equipo sobre la vertical del objetivo o la harían muy costosa,
como ser cerros, ríos, etc.
 Drenar reservorios en el mar, pero próximos a la costa, lo que permite localizar el equipo en tierra firme y evitar la
construcción de instalaciones marinas.
 Controlar pozos en surgencia imposibles de acceder desde su locación, perforando desde una distancia segura hacia la zona
problema para luego efectuar el ahogo con la inyección.
 Perforar formaciones productivas adyacentes a domos salinos, evitando cruzar el espesor salino y evitando así los problemas
usuales en estos estratos.
Tipos de pozos dirigidos: básicamente se definen tres tipos de pozos dirigidos denominados I, II y III, los cuales responden a
las siguientes características
Tipo I: la curva se inicia a poca profundidad y una vez alcanzado el ángulo necesario, se mantiene una trayectoria recta hasta
alcanzar el objetivo. Este tipo se usa generalmente para alcanzar una mayor distancia horizontal sin incrementar
exageradamente el ángulo de desviación.
Tipo II: se deben describir dos curvas, ya que la trayectoria se desvía y continúa un cierto tramo recto inclinado para luego
volver a la vertical. Es una trayectoria en forma de S. Con este tipo de desvío puede comenzarse la primera curva también a
poca profundidad, pero al volver luego a la vertical permite llegar a objetivos de distancia horizontal relativamente cercana. Se
utiliza en pozos profundos y normalmente la primera curva se cubre con una cañería intermedia.
Tipo III: en este caso la curva se inicia a mayor profundidad, para luego continuar al objetivo con una trayectoria recta,
siguiendo el ángulo alcanzado. Este tipo de trayectoria permite alcanzar objetivos muy cercanos horizontalmente sin tener que
mantener ángulos de desviación muy pequeños, lo que es mas difícil que los ángulos mayores.

Planeamiento de un pozo dirigido
Un pozo dirigido es una obra de ingeniería que debe planificarse muy cuidadosamente. Requiere de las herramientas, el
instrumental de medición y el personal adecuados. Normalmente estas operaciones son llevadas a cabo por compañías
especializadas, que cuentan con los recursos y el personal experimentado para ello.
El ingeniero direccional y su equipo reciben las coordenadas de la locación donde se ubicará el equipo de perforación y las
coordenadas del objetivo en el subsuelo. Ambos puntos deberán ser unidos mediante una trayectoria compuesta de curvas, que
son arcos de circunferencia, y líneas rectas que deberán cumplir la condición de ser el mejor camino, en el sentido de producir
las menores dificultades en la operación de perforación misma, por ejemplo producir la menor fricción posible de la columna
perforadora, tanto en la rotación como durante las maniobras para sacar o bajar al pozo o asumir ángulos que provoquen
esfuerzos admisibles sobre barras de sondeo y portamechas. Al mismo tiempo deberá diseñar la estabilización de la parte
inferior de la columna (BHA, Bottom Hole Assembly) para que la trayectoria siga lo más ajustadamente posible el programa
teórico
Herramientas para efectuar la desviación : el desvío de un pozo puede realizarse mediante dos técnicas diferentes, la cuña
desviadora o con los motores de fondo.
La cuña desviadora: es el método que se usó en los primeros tiempos y todavía es utilizada en algunos casos. Consiste en una
pieza de acero en forma de cuña que se baja al pozo y se fija en las paredes del mismo en el punto donde se desea desviar.
Cuando se baja el trépano, éste se ve obligado a seguir la trayectoria que le impone el ángulo de la cuña y por lo tanto perfora
siguiendo esa dirección.
Motor de fondo: en este caso se utiliza un motor hidráulico (de desplazamiento positivo) con un niple acodado que hace que al
rotar el trépano, y quedando la columna perforadora quieta, el trépano se vea forzado a seguir la trayectoria que le impone el
ángulo del codo.
Instrumentos de medición: el instrumental de medición es de suma importancia en la perforación direccional, ya que de otro
modo sería imposible conocer la posición del pozo mientras se lo perfora y si se está siguiendo la trayectoria proyectada o no.
Los parámetros a medir son básicamente el ángulo de desviación con respecto a la vertical y el ángulo azimutal, es decir el
referido a los puntos cardinales. Los instrumentos de medición comunes, que fueron usados desde hace tiempo, están basados
en:

Para medir el ángulo con la vertical, en la acción de un péndulo cuya inclinación con respecto al eje del instrumento puede
registrarse.
Así opera el mas elemental de los instrumentos, usado por los perforadores y llamado clinógrafo o inclinómetro, aunque en el
lenguaje petrolero se lo conoce como Totco, nombre que en realidad nomina a una marca de fábrica de estos registradores.
La dirección azimutal se mide con una brújula colocada en el instrumento, la cual puede fotografiarse. Las mediciones
efectuadas solo pueden conocerse en este caso cuando el instrumento vuelve a la superficie. Existen instrumentos que permiten
una sola medición (single shot) o una cierta cantidad (multiple shot). El mecanismo de medición se opera mediante un reloj, el
cual puede ajustarse a los tiempos requeridos La figura muestra esquemáticamente un posible arreglo de partes que funcionan
en un instrumento magnético de un solo disparo. En este instrumento especial, una brújula magnética flota en un líquido
transparente.
El líquido actúa como amortiguador, y fija la posición de la brújula de manera que se pueda registrar el grado de desviación. Al
mismo tiempo, un imán en la brújula hace girar la brújula de modo que sus líneas de norte y sur estén apuntando hacia los
polos magnéticos de la tierra.
Entonces el ángulo de desviación y la dirección en la que va la desviación se registran. El registro de la dirección de la
desviación es lo que hace al instrumento de inspección direccional diferente al indicador de desviación convencional.
El registro fotográfico obtenido se revela en superficie una vez extraído del instrumento.
Debido a que la medición depende del campo magnético terrestre, es necesario en estos casos colocar el instrumento dentro de
uno o dos portamechas especiales fabricados de metal antimagnético.
Dado que la brújula mide la dirección con respecto al polo magnético, es preciso conocer la declinación magnética del lugar
donde se está perforando para tener la dirección con respecto al polo geográfico.
La diferencia entre las lecturas del norte verdadero y el norte magnético se llama declinación.
La declinación varía de acuerdo con la localización del punto donde se hace la inspección en relación con los polos norte
magnético y geográfico.
Hay las llamadas cartas isogónicas, que son mapas que muestran las líneas a lo largo de las cuales la declinación es la misma
en todos los puntos. Existen instrumentos de medición azimutal que no dependen del campo magnético, son los giroscópicos,
que basan su acción en un giróscopo incorporado al instrumento.
Instrumentos Magnéticos de Varios Disparos (multiple shot). Después de que se han inspeccionado varias profundidades con
un instrumento de un solo disparo, el ingeniero direccional generalmente quiere hacer una verificación de las lecturas de modo
que si se ha cometido algún error se pueda corregir antes de que el pozo se siga perforando. Esta operación de verificación
generalmente se hace con un instrumento de registración direccional de varios disparos.
El reloj en el instrumento de varios disparos se fija a intervalos de tiempo para que la película avance un cuadro y se tome una
exposición en cada intervalo de 90 pies (27.43 metros) o la longitud de un tiro (tres barras) a medida que se saca del pozo la
tubería o al sacar el instrumento con un cable de acero.
En los instrumentos mas modernos de medición, se utilizan acelerómetros y magnetómetros para la medición. La desviación de
la vertical se obtiene mediante la medida de las componentes de la gravedad en dos direcciones ortogonales con los
acelerómetros A1, A2, y un motor estacionario A3 girando con su eje coincidente con el del pozo. El ángulo azimutal se mide
como resultante de la medición del campo magnético terrestre según las tres direcciones ortogonales X, Y y Z .

Medición Mientras se Perfora (MWD):
El sistema de mediciones MWD (Measurement While Drilling) toma las mediciones mediante instrumentos colocados
por encima del trépano y convierte la información en pulsos de presión que se transmite a traves de la inyección. Estos pulsos
al llegar a la superficie son convertidos en señales eléctricas que, en una computadora, se transforman en información digital.
Al no requerir el sistema de ninguna conexión física entre el fondo y la superficie, permite tener una información tan
frecuente como se quiera en tiempo real.
Los sistemas MWD han tenido un gran desarrollo en los últimos años y son usados en muchas operaciones de
perforación direccional. Al haberse encontrado una forma de enviar la información sin necesidad de alguna conexión física
entre el fondo del pozo y la superficie, se hace posible enviar también otras informaciones como son los perfiles de distinto
tipo, constituyendo en este caso la herramienta LWD (Logging While Drilling), datos de presión, cargas reales sobre el trépano
y momento torsor real en el trépano, entre otros. Existen actualmente compañías especializadas que están en condiciones de
brindar estos servicios. Su costo, sobre todo si se requiere registrar múltiples parámetros, es todavía algo elevado, por lo que
debe justificarse económicamente su uso. En operaciones offshore su utilización es común y para pozos horizontales y
extendidos es una herramienta imprescindible.
Sistemas dirigibles
El avance en el instrumental de medición y en los motores de fondo de desplazamiento

positivo, ha hecho posible el desarrollo de los llamados “sistemas dirigibles” o de
“navegación”. Los mismos consisten en utilizar conjuntos de fondo que incluyen
motor, estabilizadores y sustitutos acodados con diferentes ángulos, que permiten
desviar o mantener la trayectoria sin necesidad de tener que extraer toda la herramienta
cada vez que haya que hacer una corrección. Esto puede lograrse básicamente
utilizando solo la rotación del motor y la inclinación del sustituto acodado para
aumentar la inclinación, disminuirla o variar el rumbo o rotando toda la columna desde
la superficie para mantener la trayectoria en la misma dirección, ya que en este caso el
movimiento queda de esta forma centralizado con el eje del pozo.
El diseño completo del conjunto de fondo incluye la colocación de estabilizadores y

patines de apoyo para conformar la curva proyectada. Las dimensiones y ubicación
de estos elementos dependen del tipo de curva a describir.

CONJUNTOS DE FONDO (BHA, Bottom Hole Assembly)
El conjunto de fondo (BHA) es la parte de columna perforadora que afecta la trayectoria del trepano. Puede
consistir simplemente en el trepano y los portamechas sin ningún elemento adicional, o puede ser mas complicada,incluyendo
los estabilizadores, los portamechas magnéticos, equipos de medición, motor de fondo, rectificadores, etc. Los BHA generan
fuerzas laterales al nivel del trepano que pueden producir un incremento de la desviación, una vuelta a la vertical o el
mantenimiento de un angulo determinado. Estas fuerzas y desplazamientos pueden preverse con exactitud para condiciones de
peso y velocidad de rotación dadas si se conocen las propiedades físicas de cada componente del BHA y la trayectoria del
pozo.
Estabilizador Otro factor gravitante en la trayectoria del pozo es la tendencia del trépano a
variar su dirección en el sentido impreso por la curvatura del BHA, sometido a
compresión por la carga aplicada
a
a
a Lt
Esta acción tiende a incrementar la desviación, tanto mas cuanto mas blanda
sea la formación y cuanto mayor sea la carga aplicada. Por el contrario la
Lt fuerza
W
W
Fb Fb
Fp Fp
Conjunto Conjunto
simple libre pendular
En general los BHA presentan los siguientes diseños según el objetivo a cumplir:
Conjunto para levantar ángulo de inclinación
Cuando la columna es vertical no existe componente lateral debida a la gravedad y por lo tanto las únicas fuerzas que pueden
actuar en esa dirección son las resultantes de un cambio en la dureza de las formaciones o buzamientos. Si se ha iniciado una
desviación por cualquier medio (motor de fondo con niple acodado, cuña, etc.) la desviación se puede continuar con un BHA
como el de la figura. La fuerza lateral resultante Fb, que produce la tendencia a desviar, depende de la carga, de la geometría
en juego y de la distancia A. Al aumentar la distancia A se pierde efectos desviador y por lo tanto este valor debe ser bajo, para
terrenos blandos y semi duros no excede de 5 pies.
Portamechas Conjuntos para mantener la trayectoria

Portamechas
Portamechas Estabilizador
Estos conjuntos se utilizan para los tramos tangentes, los cuales
Full gage usualmente son largos. Tal como se muestra en la figura, se disponen
Estabilizador
Full gage
tres estabilizadores, el primero inmediatamente encima del trépano y
Near Bit los otros dos a un portamechas de distancia cada uno. En muchos casos
Full gage
y especialmente en formaciones blandas, este conjunto tiende a caer y
por lo tanto se puede variar

Conjuntos para bajar el ángulo de inclinación
Para disminuir el ángulo de inclinación se recurre a la acción de la fuerza pendular, por lo tanto los conjuntos en
este caso asumen la configuración del tipo mostrado
En muchos casos estos conjuntos producirán un giro azimutal hacia la derecha, por lo cual deberá tenerse en
cuenta al planearlo. Generalmente producir la caída del ángulo de inclinación es dificultoso, se debe reducir el peso sobre el
trépano para facilitar la acción del péndulo y reducir la velocidad de rotación, ya que una alta velocidad de rotación produce
por efecto giroscópico una mayor rigidez en la columna perforadora dificultando el efecto pendular. Una vez que se inició la
caída del ángulo se pueden volver a incrementar los parámetros de perforación sin dificultad.
Los esquemas mostrados son generales y por lo tanto en cada caso habrá que establecer la geometría mas
adecuada para el conjunto de fondo
SEVERIDAD DE LA DESVIACION
Un importante punto a tener en cuenta, ya sea en un pozo dirigido o en uno vertical que se desvía por causas
ajenas al perforador (buzamientos, fallas, cambios de dureza en las formaciones, etc.) es en que medida se produce la variación
del los ángulos de inclinación y azimutal y como los cambios en estos dos ángulos afectan la trayectoria del pozo desde el
punto de vista de las herramientas y cañerías que deben transitar por el mismo. Resulta claro que, en un pozo que presente
cambios bruscos en su trayectoria, la columna de perforación se verá sometida a mayores esfuerzos y así mismo ésta actuará
sobre las paredes del pozo con mayor fuerza, resultando en un riego tanto para la columna como para el pozo. Estos cambios
angulares bruscos se denominan comunmente “patas de perro” (dog legs).
TORQUE REACTIVO DE LOS MOTORES DE FONDO
Cuando se trabaja con motores de fondo para el desvío de trayectorias es importante tener en cuenta, al orientar
la herramienta en una determinada posición azimutal, que el motor al operar producirá un momento torsor reactivo que sacará
a la herramienta de la posición original. El ángulo de rotación que se produce es:
HORIZONTAL
La perforación de pozos de trayectoria horizontal se iniciaron fundamentalmente como una forma de desarrollar
la producción en formaciones productivas con fracturas verticales que, perforadas con pozos convencionales verticales tenían
bajas producciones debido a que quedaban librados a la posibilidad de atravesar o no esas fracturas. Tal el caso del Austin
Chalk en Texas, que fue donde esta tecnología cobró auge.
Los pozos horizontales raramente tienen realmente 90º, ya que las formaciones siempre buzan a algún
determinado ángulo. No hay esencialmente diferencia en la perforación a una muy alta inclinación o a 90º. Si el pozo tiene 88º,
90º o 92º es irrelevante, sin embargo el alto ángulo de la sección lateral del pozo afecta el diseño de la terminación y las futuras
intervenciones del pozo.
Los pozos horizontales se caracterizan por el radio de curvatura que utilizan para alcanzar la sección horizontal.
En general se aceptan tres categorías

RADIO LARGO
Un pozo de radio largo se caracteriza por gradientes angulares de 2 a 6
grados/100 pies, lo que resulta en radios de 200 a 900 m. En este caso se
usan herramientas de perforación convencionales. Se han perforado de
esta forma secciones laterales que en pozos extendidos han alcanzado
hasta algo mas de 9.000 m. Este tipo de trayectoria es especialmente
aplicable a pozos donde se requieren desplazamientos horizontales
largos para alcanzar el objetivo.
RADIO MEDIO
Para estos pozos se usan gradientes de 6 a 35 grados/100 pies, radios de 300 a 50 m y secciones laterales de hasta 2.500 m.
Estos pozos se perforan con motores de fondo especiales y componentes de la columna perforadora convencionales. Para
construir curvas de hasta 35 grados/100 pies se utilizan conjuntos con doble sustituto acodado. La sección lateral se perfora
con conjuntos de motor de fondo dirigibles convencionales. Este perfil de pozo es común para aplicaciones en pozos terrestres
y para re entradas horizontales.
Prácticamente, un pozo es de radio medio si su conjunto de fondo no puede rotarse en todo momento en la sección curva. Al
comenzar la parte final delo radio medio el gradiente está limitado por los límites de flexión y torsión de los tubulares bajo
norma API. Pozos de menor diámetro con tubulares mas flexibles admiten una mas permisible severidad de la desviación
(DLS).
RADIO CORTO
Los pozos horizontales de radio corto tienen gradientes angulares de 5 a 10 grados/100 pies, lo que equivale a radios de 12 a 6
m. La longitud del tramo lateral varía entre 60 y 275 m. Estos pozos se perforan utilizando herramientas y técnicas especiales.
Este tipo de pozos se usa comúnmente para perforar re entradas en pozos existentes.
POZOS ULTRACORTOS
Adicionalmente a lo anterior, hay también sistemas de radio ultracorto, que pueden llevar la trayectoria del pozo de la vertical
a la horizontal con un radio de 0,3 a 0,6 m. Este no constituye un sistema de perforación en un sentido convencional, sino una
aplicación especial de los chorros de agua de alta presión. Los chorros de agua perforan un pozo de diámetro entre 18 y 6 cm
con una longitud de 30 a 61 m.

PERFORACION DE POZOS DE RADIO LARGO
La muestra un pozo de radio largo. Se observa que son necesarios de 300 a 900 m verticales para pasar de la trayectoria
vertical a la horizontal. Esta longitud es función del gradiente angular y de la longitud de tramo tangente que se programe. La
sección tangente sirve para cubrir parte de la distancia horizontal total al objetivo y también para poder enfocarlo
adecuadamente
El gradiente inicial es usualmente menor a 4 grados/100 pies para reducir el torque y el arrastre. La inclinación del
tramo tangente varía entre 25 y 60 grados, dependiendo del desplazamiento requerido antes de entrar al objetivo. El gradiente
de la segunda curva es de 4 a 6 grados/100 pies, pero puede llegar a ser tan elevado como de 8 a 10 grados cada 100 pies.
Los pozos de radio largo se perforan con una combinación de herramientas direccionales convencionales. Se desvían
con motores de fondo, generalmente sistemas dirigibles y en este caso se utiliza el mismo sistema para perforar el tramo
tangente. De haberse usado para perforar la primera curva un sistema de motor y niple acodado, el tramo tangente se perfora
con un conjunto en sistema rotary. Para la segunda curva se usa un sistema dirigible. El tramo horizontal se perfora usualmente
también con un sistema dirigible para poder controlar los cambios de inclinación y azimutales de forma que la severidad de la
desviación no sea mayor a 2-3 grados/100 pies.
Entubación: generalmente se entuba una cañería sobre el segundo KOP o al final de la segunda curva, dependiendo de las
formaciones que se atraviesan y de los posibles problemas esperados. Si no se esperan problemas serios es común entubar una
cañería intermedia al final de la segunda curva, permitiendo de esta manera que el liner final quede ubicado solamente en la
parte recta del pozo y evitando tener pozo abierto en la parte curva mientras se perfora en la zona objetivo.
Ventajas y desventajas del radio largo
Ventajas
 Menor severidad de la desviación

 Mayor tramo lateral (comparado con el radio corto)
 Mayor distancia lateral a partir de la locación inicial
 Uso de técnicas y herramientas direccionales convencionales
 El mayor uso de la perforación rotativa permite mejorar el rendimiento
 Se utilizan columna perforadora y cañerías estándar
 Menor restricción de diámetros de pozo y herramientas
 Un mas amplio margen de opciones para la terminación
 Mayor facilidad para perfilar y obtener coronas
 Puede perforarse con sistemas dirigibles

Desventajas
 Se debe controlar la trayectoria del pozo durante una mayor longitud

 Una mayor exposición de pozo abierto (mayores problemas potenciales)
 Mayor longitud de pozo a perforar
 Un posible incremento del costo
 Se requiere mayor cantidad de cañería de entubación
PERFORACION DE POZOS DE RADIO MEDIO
La muestra un típico pozo de radio medio con una sección tangente

para permitir la variación que pueda existir entre la trayectoria
planeada y la real.
En este diseño, el cambio de la trayectoria vertical a la horizontal se
realiza en aproximadamente 30 a 900 m de longitud vertical. Existen
varios sistemas para perforar con radio medio que incorporan
diferentes arreglos de niples o carcasas acodadas, sustitutos acodados
regulables y estabilizadores.
Se utilizan frecuentemente doble juego de sustitutos acodados para gradientes angulares altos del orden de hasta 35 grados/100
pies. El gradiente resultará del ángulo de los sustitutos acodados y del diámetro de los estabilizadores.
Entubación: normalmente se entuba una cañería intermedia inmediatamente arriba del KOP.
Ventajas y desventajas del radio medio
Ventajas
 Menor exposición de pozo abierto comparado con el radio largo

 Uso de equipamiento de perforación convencional
 El control de la trayectoria durante una longitud menor. Si se combinan pocos cambios de formación con tambien
pocos cambios de diseño de conjuntos de fondo, resulta mas fácil mantener gradientes angulares estables.
 Se pueden alcanzar distancias horizontales mayores comparadas con el radio corto.
 Tiene mas opciones para la terminación que el radio corto.
 Puede perfilarse y se pueden sacar coronas.
 Tiene menos restricciones que el radio corto en diámetros de pozo (de 3 7/8 a 12 ½ pulg)
 Se pueden perforar varias ramas laterales desde un mismo pozo.


Desventajas
 Se requiere de ciertas herramientas especiales, como por ejemplo sustitutos de doble acodamiento.
 Requiere de algunas técnicas especializadas, por ejemplo: la falta de rotación de la columna cuando se está
construyendo la curva con la herramienta orientada dificulta la limpieza del pozo o cuando se debe repasar el pozo el
doble acodamiento producirá una mayor fatiga de los elementos del conjunto de fondo.
 Se requerirán conexiones de casing y tubing especiales (no API) y por lo tanto mas caras.
 Mayores severidades de la desviación que en el radio largo.
PERFORACION DE POZOS DE RADIO CORTO
En la mayoría de las aplicaciones, se parte de un pozo vertical y se

perfora una curva de radio corto inmediatamente arriba de la
formación de interés o dentro mismo de ella. El procedimiento
consiste en fijar una cuña con la orientación requerida y desviar la
trayectoria con la curva de gradiente necesario usando conjuntos de
desvío especiales. Una vez alcanzados los 90º, se perfora la sección
lateral con un conjunto especial que requiere de tubulares articulados
que permitan rotar en la curva de radio corto. En algunos casos se
utilizan motores de fonfo articulados. La mayoría de los pozos
perforados de esta forma han tenido alcance lateral de 90 a 120 m,
aunque se ha logrado en algún caso hasta 350 m.
Entubación: debido a que este tipo de técnica ha sido usada preferentemente para re entradas de pozos existentes, se suele
dejar la sección horizontal a pozo abierto, aunque también se entuban liners filtro
Ventajas y desventajas del radio corto
Ventajas
 Una menor sección en curva

 La menor distancia al objetivo permite una definición mas precisa de la estructura
 El KOP está mas próximo al objetivo
 Se pueden perforar varias ramas laterales desde el mismo pozo
 Menor longitud del pozo
 Fácilmente aplicable a la reentrada en pozos existentes

Desventajas
 Se necesita equipamiento de perforación especial

 Deben usarse técnicas no convencionales de perforación
 Alcance limitado de la sección lateral
 Diámetros de pozo restringidos (4 ½ a 6 ¼ pulg.)
 El control azimutal es pobre en la sección lateral
 La posibilidades de terminación son limitadas
 Demanda mayor tiempo debido a la baja penetración y cambios de BHA
HIDRAULICA RECOMENDADA PARA LA LIMPIEZA DE POZOS DE ALTO

ANGULO Y HORIZONTALES
 USE CURVAS DE LIMPIEZA DEL POZO PARA DETERMINAR EL CAUDAL OPTIMO DE LIMPIEZA.
CAUDALES EN EL RANGO DE 300 A 500 GPM GENERALMENTE SERAN ADECUADOS PARA
LIMPIAR UN POZO DE 8 ½ PULG. EN EL TRAMO HORIZONTAL.
 SI ES POSIBLE SELECCIONAR LAS PROPIEDADES DEL LODO QUE DEN FLUJO TURBULENTO.
 PARA ASEGURAR TURBULENCIA MANTENER EL PUNTO DE FLUENCIA CERCANO A 10 LB/100
PIES2.
 LA DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACION (DEC) SE INCREMENTA CUANDO SE PERFORA
HORIZONTAL, PERO LA RESISTENCIA DE LAS FORMACIONES PERMANECEN IGUAL. SE DEBE
CONTROLAR QUE LA DEC NO PRODUZCA FRACTURA DE FORMACION.
 SELECCIONAR HERRAMIENTAS MWD Y MOTORES DE FONDO QUE NO RESTRINJAN EL CAUDAL,
PARA MANTENER LA LIMPIEZA DEL POZO.
 LIMITAR LA PERDIDA DE CARGA EN EL TREPANO A LA MAXIMA PERMISIBLE POR EL MOTOR
QUE ESTA EN USO.
 SI ES POSIBLE, PLANIFICAR LA TRAYECTORIA DEL POZO EVITANDO GRANDES DIAMETROS POR
ENCIMA DE LOS 50 GRADOS.
 REVISAR CUIDADOSAMENTE LA CAPACIDAD DE BOMBAS DEL EQUIPO.
 LOS POZOS DIRIGIDOS REQUIEREN CAUDALES MAYORES DE CIRCULACION QUE LOS
VERTICALES
 SE DEBEN DISEÑAR CONJUNTOS DE FONDO QUE PRODUZCAN EL MINIMO DE PERDIDAS DE
CARGA EN LOS POZOS CRITICOS.
 LOS POZOS CON ANGULOS DE INCLINACION DE 45º A 60º SON MAS DIFICILES DE LIMPIAR.
 SE DEBEN CONTROLAR LAS VELOCIDADES DE PENETRACION.
 CUANDO SE TRATA DE LIMPIAR UN POZO DIRIGIDO ES MAS EFECTIVO INCREMENTAR EL
CAUDAL QUE CAMBIAR LOS VALORES REOLOGICOS DEL LODO.
 EL AUMENTO DE LA DENSIDAD DEL LODO AYUDA A LA REMOCION DE LOS CUTTINGS.
 LA ROTACION DE LA COLUMNA PERFORADORA AYUDA A LA LIMPIEZA DE LOS POZO
DIRIGIDOS. SE RECOMIENDA UN MINIMO DE 60 RPM. VALORES MAS ALTOS CONTRIBUIRAN A
MEJORARLA.
 LA HIDRAULICA DE LA PERFORACION DEBE PROGRAMARSE DE FORMA DE EVITAR LA EROSION
DE LAS PAREDES DEL POZO.

Unidad IX Entubación
ENTUBACION
Cuando se perfora un pozo petrolero, es necesario revestirlo con una camisa de acero denominada
“casing”. Al menos dos revestimientos son necesarios en cualquier pozo y en algunos casos pueden llegar
a usarse tres o más, dependiendo de los problemas particulares que presente cada perforación.
La necesidad de efectuar estos revestimientos en los pozos, está originada en la necesidad de

cumplir las siguientes funciones:
1. Evitar el desmoronamiento de las paredes del pozo.

2. Proteger las capas de agua dulce de la parte superior del pozo.
3. Aislar las zonas productivas y evitar la contaminación con capas acuíferas.
4. Aislar entre sí zonas productivas de diferentes características.
5. Proveer un medio para controlar las presiones del subsuelo.
6. Permitir la instalación de los elementos de producción del pozo.
7. Aislar zonas de problemas que permitan continuar perforando a mayor profundidad.
Según la función que cumple la cañería de revestimiento del pozo, puede clasificarse en los siguientes
tipos:

Cañería guía o conductor (conductor pipe):
Es un corto tramo de cañería colocada en un pozo que puede hacerse con el mismo equipo perforador o
previamente, ya que son solo unos pocos metros. Su función es disponer de un medio que permita el
retorno del lodo al circuito y evitar un socavamiento del terreno alrededor del equipo por efecto del fluido
que retorna en el espacio anular sobre las paredes poco consolidadas del pozo. Esta cañería es
especialmente necesaria en áreas donde los terrenos superficiales son muy blandos y fácilmente
disgregables. En algunos casos no se coloca esta cañería y se entuba directamente la cañería de seguridad
que hace a su vez de cañería guía y conductora. En la perforación offshore se coloca siempre cañería
conductora, que permite conectar el fondo marino con la plataforma.
Cañería de seguridad (surface casing):

las funciones de esta cañería son las de proteger las zonas de terrenos más blandos, asegurando que por
debajo de ella los terrenos sean suficientemente competentes como para tener resistencia del mismo orden
que la cañería misma y soportar el sistema de boca de pozo, incluyendo el sistema de válvulas de
seguridad.
Cañería final o de aislación (production casing):

esta es la última cañería que se baja al pozo y su función es proteger la zona productiva y en muchos casos
todo el pozo durante su vida productiva y aislar las capas productivas entre sí y del resto de las zonas del
pozo.
Casing intermedio (intermediate casing o drilling casing):

son cañerías que pueden colocarse entre la de seguridad y la final con el propósito de proteger zonas con
problemas, como ser zonas de alta o baja presión poral que sean incompatibles con las densidades de lodo
a utilizar a mayor profundidad o zonas desmoronables. También en los pozos dirigidos u horizontales,
para cubrir la parte en curva de la trayectoria, para evitar su afectación en las maniobras posteriores de la
columna perforadora.
Cañería colgada o liner:

se trata de una forma de colocación de las cañerías intermedias o aún de la cañería final, en la cual en
lugar de llevarse la cañería hasta la superficie se la cuelga en la parte inferior de la cañería anteriormente
colocada. La ventaja principal de esta forma de entubar cañerías es la disminución del costo, ya que se
ahorra una cierta longitud de tubería.

Características de los casings
Las cañerías de revestimiento usadas en los pozos o casings son piezas tubulares que se conectan entre sí
mediante uniones roscadas. El API los ha estandarizado en dimensiones, calidades y tipos de uniones, sin
embargo los fabricantes de cañerías producen tubos de una mayor variedad tanto en diámetro como en
calidades y conexiones. A continuación se dan características según las normas API:
Diámetros
El diámetro nominal de un casing es el diámetro exterior de su cuerpo. Los diámetros mas usuales son (en
pulgadas):
4 ½ - 5 – 5 ½ - 6 5/8 – 7 – 7 5/8 – 8 5/8 – 9 5/8 – 10 ¾ - 13 3/8 - 20

Existen además otros diámetros producidos por los fabricantes, llegando hasta 30 pulgadas e
intermedios entre los mencionados.

Longitudes
Rango Longitud nominal Longitud mínima Máxima variación de long.
(pies) (m) (pies) (m) (pies) (m)
1 16-25 4,9-7,6 18 5,5 6 1,83
2 25-35 7,6-10,7 28 8,5 5 1,52
3 Mas a 35 Mayor a 10,7 36 11,0 6 1,83

Grados (calidad)
Existe una gran variedad de calidades de acero en las cañerías para revestir los pozos. A continuación se
listan algunas de las mas comunes. Además de los expuestos, los fabricantes de cañerías producen otros
tipos de aceros para usos específicos, por ejemplo para prevenir la corrosión de distintos tipos, dióxido de
carbono, sulfhídrico, etc.
Tensión mínima de fluencia del material
TENSION DE FLUENCIA (en miles de lbs/pulg 2 )

40 55 70 80 90 95 100 110 125 140 150
Aceros API
H-40 J-55 N-80 C-95
K-55 L-80 C-90 T-95 P-110 Q-125
Aceros Siderca
Servicio ácido 80 SS 90 SS 95 SS 100 SS 110 SS
Alto colapso 80 HC 95 HC 110 HC 140 HC
Pozos profundos 140 DW 150 DW
Bajas temperaturas 55 LS 80 LS 95 LS 110 LS 125 LS
Servicio crítico 55 CS 70 CS 80 CS
Espesor de pared
Para un mismo diámetro exterior del casing y una misma calidad las cañerías se fabrican en
diferentes espesores de pared, con lo cual se aumenta su resistencia. Usualmente en lugar de identificarse
esta diferencia con la medida de su espesor, se expresa como el peso unitario de la cañería, por lo que
existe, por ejemplo casing 9 5/8 pulg. N80 de 40, 43.5, 47, 53.5, lb/pie que corresponden a espesores de
pared de 0.395, 0.435, 0.472, 0.545 pulg. respectivamente.

Tipos de conexiones
Los casings se fabrican sin costura o soldados longitudinalmente, siendo los mas usuales en la
perforación los sin costura (seamless). Al caño se le maquinan roscas macho en ambos extremos y luego
se le coloca en un extremo una cupla (doble hembra) lo que permite que los tubos sean macho-hembra y
puedan conectarse entre sí. En algunos tipos el caño es integral, es decir que la rosca hembra se maquina
directamente en el caño, para los cual y a fin de evitar el debilitamiento del tubo, se recalcan sus
extremos. Debido a este proceso adicional estos casings son de mayor costo. Sin embargo también se
fabrican cañerías con la rocas talladas sobre el caño sin recalque, cuando se requiere un mínimo de
diámetro exterior.
Las conexiones estandarizadas por el API son:
8 filetes por pulgada, longitud corta (8Rd, short coupling SC)

8 filetes por pulgada, longitud larga (8Rd, long coupling LC)
Buttress (BTC), con cuplas.
Extreme line (EL) integrales, sin cupla (integral).
Un casing queda definido entonces por las siguientes cinco características: diámetro, rango, peso unitario,
grado y tipo de conexión. Por ejemplo: 7”, rango 3, 26 lb/pie, N80, 8Rd LC
Esfuerzos sobre los casings
Cuando una cañería se baja al pozo y durante su vida productiva, está sometida a una variedad de
esfuerzos que debe ser capaz de resistir. Al seleccionar una determinada cañería para el pozo los
principales esfuerzos que se toman en cuenta son: tracción, aplastamiento o colapso y presión interna y
esfuerzos combinados. También deben considerarse los esfuerzos térmicos que se producirán o pueden
producirse, durante la vida productiva del pozo. Sobre el límite de resistencia de la cañería deben asumirse
factores de diseño que den un margen razonable de garantía. Estos factores son usualmente los siguientes:
Tracción: FD= 1,5 a 2,0

Colapso: FD= 1,0 a 1,25
Presión interna: FD= 1,0 a 1,75
Una columna de casing puede estar constituida por secciones de diferente peso unitario (diferente espesor
de pared) y diferentes grados. Normalmente una misma columna de casing mantiene el mismo diámetro
exterior (nominal) en toda su longitud, no obstante se dan algunos, casos muy especiales, de entubar dos
diferentes diámetros en una columna telescópica.

Cuando se diseña una cañería se deben tener en cuenta las especiales condiciones existentes para cada
columna.
Existen programas de computación que permiten efectuar el cálculo de los esfuerzos actuantes sobre las
cañerías y que consideran la combinación de los diferentes esfuerzos primarios, de acuerdo a la geometría
e hipótesis de carga asumidos, dando como resultado la mejor combinación de secciones.
La cañería guía o conductora, si no cumple también funciones de cañería de seguridad, no tiene que
soportar esfuerzos, de modo que se utiliza una tubería liviana, siendo en muchos casos una sección de
tubería de conducción.
El casing de seguridad es el destinado a soportar el conjunto de válvulas de seguridad y por lo tanto deberá
resistir las presiones de formación que puedan existir por debajo de él, que pueden estar en el orden del
equivalente de una columna de agua salada para presiones de formación normales. En cambio, el colapso
es irrelevante y además esta columna se cementa normalmente en toda su longitud.
El casing final deberá soportar esfuerzos diversos durante toda la vida productiva del pozo, de modo que
tiene que calcularse para las mas extremas condiciones posibles de afectarlo. Se tomarán en cuenta las
variaciones impuestas por los cambios de temperatura y el posible efecto de la corrosión en el tiempo.
Los casings intermedios se deben diseñar en función de las particularidades de cada `pozo, pero en todos
los casos tendrán que ser resistentes a las máximas presiones que pueden generarse en la perforación que
se va a realizar por debajo de su extremo inferior.

Casing
Son las cañerías (casing en ingles) (Fig. 31) que se bajan para revestir el pozo y son
permanentes. Están destinadas a proteger al pozo del desmoronamiento de sus paredes y con el
agregado de cemento entre el año y la formación, para aislar las capas productoras de las capas de
agua.
Fig. 31
Los pozos se entuban con una configuración telescópica, es decir que hacia el fondo va
disminuyendo el diámetro. De acuerdo a la profundidad, características de las formaciones que se
atraviesan dependerá la configuración.
De acuerdo a los objetivos se clasifican en (Fig. 32):

 Cañería guía: para aislar las capas superficiales poco consolidadas, poco estables (se
desmoronan) y donde se pueden encuentran niveles con agua potable. Pueden llegar a los 50
m. Si las condiciones del suelo son optimas, puede omitirse esta cañería y bajarse
directamente la de seguridad
 Cañería de seguridad: es la que permite poner sobre ella las válvulas de seguridad (BOP) y que
lleguen a una profundidad, que depende del área (en Comodoro Rivadavia puede llegar a 2000
m y en la cuenca Neuquina a 130 m)
 Cañería intermedia: estará presente o no de acuerdo a las características geológicas de la zona
donde se perfora.
 Cañería de aislación o final: la cañería final del pozo.
Cañería guía y
seguridad
Liner
Cañería intermedia
Cañería de aislación
Fig. 32
El casing de aislación puede llegar hasta la boca de pozo o hasta cierta profundidad con un
dispositivo denominado colgador o en ingles liner (Fig.33). La adopción de uno u otra dependerá
de los costos (la entubación es el 30% del costo de la perforación)

Fig.33 Liner
La combinación de cañerías en una configuración telescópica deberá tener como requisito

la misma resistencia a la presión interna.
Los casing pueden ser de dos tipos sin costura y con costura o soldadura longitudinal.
Ambas son aptas y están normalizadas por las normas API. En la mayor parte de los casos se
emplean los primeros y los segundos se usan para tendidos de superficie.
La longitud de los casing es de aproximadamente 11 m, pero también hay de 7 m.
Los diámetros mas usados son 13 3/8”, 9 5/8”, 7”, 5 ½” y 5”
Se dominan con una letra y un número que indican la calidad del acero con que están
hechos y el número indica en miles de lib/ft2 de resistencia a la deformación. Los más comunes en
la cuenca neuquina son:
H 40, N 80, K 55, P 110, B 150, C 95, C 75
Los casing tipo C son de aceros especiales y se emplean cuando hay serios problemas de
corrosión como por ejemplo la presencia de dióxido de carbono (CO2) o acido sulfhídrico (S2H)
Las uniones entre caños pueden ser de diferentes tipos, pero generalmente tienen roscas
machos en sus extremos y para unirlos se emplean cuplas que pueden ser cortas o largas que
dependerán de la resistencia a la tracción a la que pueden ser sometidos. Estas rocas se conocen
como API. También se emplean caños sin cuplas (uniones SEC) cuando el espacio anular es muy
pequeño.
El diseña una entubación consiste en

 Geometría o diámetro: las cañerías se diseñan a partir de que diámetro de tubing se

empleara para producir (por Ej. si voy a usar tubing de 2 7/8” el mínimo casing necesario
será de 5”)
 Tipo de caño: se calculan los esfuerzos (tracción, aplastamiento y presión interna) que será
sometida, para definir espesor, calida de acero y uniones a emplear en la entubación.
Tubing
Hay otro tipo de cañerías que son denominadas con el término ingles tubing o cañerías
móviles o de producción (Fig. 34), por las cuales se obtienen la producción de hidrocarburo o se
inyecta el agua en los proyectos de recuperación secundaria. Se bajan por dentro de las cañerías
cementadas hasta las zonas productivas.
Fig. 34
De acuerdo al tipo de pozo se pueden bajar sin ningún soporte o con una herramienta
denominada retenedor o packer que sirve para aislar la entre columna del pozo con la zona
productiva. Estos retenedores se emplean en pozos surgentes de gas o de petróleo.

Son de características similares a los casing y los diámetros mas usados son 4 ½”, 4” 3 ½”,
2 3/8” y 2 7/8”
Los tubing se define por el diámetro externo, rango (longitud), peso unitario (espesor),
calidad (H 40, N 80, K 55, C 75, C 95, P 105, etc.) y uniones (cuplas).
El tubing, al ser una cañería de producción o inyección de agua, sufre deterioros como:
 Corrosión
 Abrasión por sólidos
 Depositación de parafinas
 Incrustaciones de sales (por el agua de formación que tiene alto contenido de sales como
cloruros, carbonatos, sulfatos, etc.)
 Rozamiento y rotura por las varillas de bombeo
UNIDAD X Cementacion
CEMENTACIONES PRIMARIAS
Se llaman cementaciones primarias a aquellas que se efectúan inicialmente para fijar y aislar las cañerías
de revestimiento. Consiste en colocar cemento entre el pozo abierto y la cañería durante toda o en una
parte de su longitud. Los objetivos fundamentales de la cementación son:
 Aislar las distintas formaciones entre sí, evitando el movimiento de los fluidos entre ellas y con la
superficie.
 Establecer un medio de fijación de la cañería.
 Prevenir la contaminación de las capas freáticas.
 Evitar la corrosión del casing.


Normalmente las cañerías conductoras, guía y/o de seguridad se cementan hasta la superficie, ya que es
necesario aislar totalmente de la superficie los terrenos menos consolidados que se encuentran cercanos al nivel del
suelo y también se deben proteger las capas de agua potable, evitando su contaminación. Las cañerías intermedias en
cambio, solo se cementan en su parte inferior y en los tramos en los cuales se deban aislar zonas problema. La
cañería final se cementa en toda la longitud necesaria para dejar aisladas las formaciones de interés productivo y
aquellas que puedan interferir con la futura producción de los hidrocarburos.
Para colocar el cemento en el espacio anular entre casing y pozo, es necesario bombearlo hasta su lugar
de colocación, por lo que el cemento debe estar en forma fluida. Esto se consigue preparando una mezcla
de cemento mas agua denominada lechada de cemento. A esta lechada se le agregan productos que le
otorgan al cemento las características requeridas para cada caso. A estos productos los denominamos
genéricamente aditivos.
Por lo tanto una lechada de cemento está compuesta por:
Agua + cemento + aditivos.
Cementos
El cemento es una mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto contenido de carbonato de calcio), sílice,
hierro y arcillas, molidos y calcinados, que al entrar en contacto con el agua forman un cuerpo sólido. Esta mezcla de
ingredientes se muele, se calcina en hornos horizontales con corriente de aire y se convierten en clinker, el cual
contiene todos los componentes del cemento, excepto el sulfato de calcio, que se le agrega como ingrediente final.
De todos los cementos, el cemento Portland es el más importante en términos de calidad. Es el material idóneo para
las operaciones de cementación de pozos.
Algunos cementos Portland son de fabricación especial, debido a que las condiciones de los pozos difieren entre sí al
variar su profundidad.

El cemento fraguado tiene baja permeabilidad y es insoluble en agua, de modo que expuesta a ésta no se alteran sus
propiedades. Tales atributos son esenciales para que un cemento obtenga y mantenga el aislamiento entre las zonas
del subsuelo.
Clasificación API y ASTM de los cementos
Las normas API se refieren a clase de cemento, las normas ASTM a tipo de cemento.
1. Cemento clase A o tipo I

Esta diseñado para emplearse hasta 1830 m de profundidad como máximo, con temperatura de hasta 77°C
y donde no se requieran propiedades especiales.
2. Cemento clase B o tipo II

Diseñado para emplearse hasta 1830 m de profundidad con temperatura de hasta 77°C y en donde se
requiera moderada resistencia a los sulfatos.
3. Cemento clase C o tipo III

Diseñado para emplearse hasta 1830 m de profundidad con temperatura de hasta 77°C y en donde se
requiera alta resistencia a la compresión temprana. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
4. Cemento clase D
Este cemento se emplea de 1830 m hasta 3050 m de profundidad con temperaturas de hasta 110°C y
presión moderada. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
5. Cemento clase E
Este cemento se emplea de 1830 m hasta 4270 m de profundidad con temperaturas de hasta 143°C y alta
presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
6. Cemento clase F
Este cemento se emplea de 3050 m hasta 4880 m de profundidad con temperaturas de hasta 160°C y alta presión. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos.
7. Cemento clase G y H
Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son básicos para emplearse desde la superficie hasta
2240 m tal como se fabrican. Pueden modificarse con aceleradores y retardadores para usarlos en un
amplio rango de condiciones de presión y temperatura.
En cuanto a su composición química son similares al cemento API clase B. Están fabricados con
especificaciones más rigurosas tanto físicas como químicas, por ello son productos mas uniformes
8. Cemento clase J

Se quedó en fase de experimentación y fue diseñado para usarse a temperatura estática de 351°F (177°C)
de 3660 m a 4880 m de profundidad, sin necesidad del empleo de harina sílica, que evite la regresión de la
resistencia a la compresión..
ETAPAS DE UNA CEMENTACION PRIMARIA
CIRCULACION PREVIA MEZCLADO Y BOMBEO DESPLAZAMIENTO
Zonas de interes a aislar

PRESIONES

Aditivos
 Los aditivos cumplen las siguientes funciones principales:

 Aceleradores
 Retardadores del fraguado del cemento
 Extendedores
 Densificantes
 Dispersantes.
 Controladores de filtrado.
 Controladores de pérdidas de circulación.
 Aditivos especiales.
Categorías de los aditivos y sus funciones
Aceleradores
Son productos químicos que reducen el tiempo de fraguado de los sistemas de cemento. Incrementan la
velocidad de desarrollo de resistencia compresiva.
Retardadores
Son productos químicos que prolongan el tiempo de fraguado de los sistemas de cemento.
Extendedores
Son materiales que bajan la densidad de los sistemas de cemento y/o reducen la cantidad de cemento por
unidad de volumen del producto fraguado.
Densificantes
Son materiales que incrementan la densidad de los sistemas del cemento.
Dispersantes
Son productos químicos que reducen la viscosidad de las lechadas de cemento.
Controladores de filtrado
Son materiales que controlan la pérdida de la fase acuosa de los sistemas de cemento frente a zonas
permeables.
Controlador de pérdida de circulación

Son materiales que controlan la pérdida de cemento hacia zonas débiles de la formación o fracturas.

Aditivos especiales
Es la miscelánea de aditivos complementarios para la cementación, tales como antiespumantes,

controladores de la regresión de la resistencia compresiva, bloqueadores de gas, etc.
Clases de Aceleradores
Estos aditivos químicos acortan el tiempo de bombeo e incrementan el desarrollo de resistencia

compresiva, disminuyendo el tiempo equipo de perforación.
Los aceleradores de mayor aplicación son:
Cloruro de calcio (CaCI2)
Esta sal se dosifica del 2 al 4 % por peso de cemento, dependiendo del tiempo de bombeo que se desea
obtener. Es el producto que exhibe mayor control en el tiempo de bombeabilidad.
Cloruro de sodio (NACI)
Actúa como acelerador en concentraciones de hasta un 10 % por peso de agua, entre el 10 y 18 % produce
un tiempo de bombeo similar al obtenido con agua dulce. A concentraciones mayores del 18 % causa
retardamiento. La típica concentración de acelerador es del 2 al 5 % por peso de agua.
Sulfato de calcio (CaSO,)
Es un material que por sí mismo posee características cementantes y tiene fuerte influencia en expandir el
cemento fraguado; como acelerador se dosifica basándose en el tiempo que se desea y la temperatura a la
cual va a trabajar. Su concentración varía del 50 al 100% por peso del cemento.
Retardadores del fraguado del cemento
Son aditivos químicos que incrementan el tiempo de fraguado inicial y brindan la posibilidad de trabajar el
cemento en un amplio rango de temperatura y presión.
Los retardadores más conocidos son los lignosulfonatos de calcio y los cromolignosulfonatos de calcio, asi
como otros que son mezclas químicas. Unos trabajan a temperaturas bajas y otros a temperaturas altas. Su
dosificación es de 0.1 a 2.5% por peso de cemento.
Los retardadores más empleados son:

Lignosulfonatos
Se componen de sales de ácidos lignosulfónicos de sodio y calcio. Son polímeros derivados de la pulpa de
la madera. Usualmente son compuestos no refinados y contienen varias cantidades de compuestos
sacaroides con un peso promedio molecular que varía de 20,000 a 30,000.
Debido a que los lignosulfonatos purificados pierden mucho poder retardante, la acción retardante de esos
aditivos se atribuye a la presencia de carbohidratos de bajo peso molecular.
Los retardadores de lignosulfonatos son efectivos con todos los cementos Portland y se dosifican de 0.1 a
1.5 % por peso de cemento.
Son efectivos hasta 250ºF (122 'C) de temperatura de pozo (BHCT) y hasta 600'F (315ºC) cuando se
mezcla con borato de sodio.
Hasta el momento se ha comprobado que los retardadores de lignosulfonatos afectan principalmente la

cinética de la hidratación de silicato dicálcico; sin embargo, sus efectos sobre la hidratación del aluminato
tricálcico no son significativos.
Ácidos hidroxilcarboxílicos
Los ácidos hidroxilcarboxílicos contienen grupos hidroxílicos (OH) y carboxílicos (CHn) en su estructura
molecular. Son retardadores poderosos y se aplican en un rango de temperatura de 200ºF (93ºC) a 300ºF
(149ºC).
Otro ácido hidroxilcarboxílico con un fuerte efecto retardante, es el ácido cítrico. Éste también es efectivo
como dispersante de cemento y normalmente se usa en concentraciones de 0.1 a 0.3% por peso de
cemento.
Los ácidos de hidroxilcarboxílico de manera similar que los lignosulfonatos actúan más eficientemente
con cementos de bajo contenido de aluminato tricálcico.
Compuestos sacáridos
Los sacáridos son excelentes retardadores

del cemento Portland.
Se usan ocasionalmente en la cementación de pozos, por ser muy sensibles a pequeñas variaciones en sus
concentraciones.

Derivados de la celulosa
Los polímeros de la celulosa son polisacáridos derivados de la madera o de otros vegetales. Son estables a
las condiciones alcalinas de la lechada de cemento.
El retardador celulósico más común es el carboximetil hidroxietil celulosa (CMHEC). Es efectivo a

temperaturas superiores de 250ºF (120ºC).
También la CMHEC se usa como agente de control de pérdida de fluido; además incremento
significativamente la viscosidad de la lechada.
Organofosfonatos
Se aplican a temperaturas de circulación tan altas como 400ºF (204ºC). Presentan insensibilidad a
variaciones sutiles en la composición del cemento, y tienden a bajar la viscosidad de lechadas
densificadas.
Reductores de fricción (dispersantes)
Son productos que ayudan a obtener, con gastos bajos de bombeo, el régimen turbulento. Reducen la
fricción entre granos, y entre éstos y las paredes.
Generalmente son sales de ácidos grasos y se dosifican del 0,2 al 2,5% por peso de cemento.
En la tabla de la (FIGURA 1) pueden verse los efectos producidos por algunos aditivos a las propiedades
físicas de la mezcla.
Dado que el objetivo de una cementación es aislar las formaciones y éstas de la superficie, es muy
importante que el cemento llene totalmente el espacio anular pozo-cañería y que quede adherido tanto a
las formaciones como al casing. En algunos casos, si esta adherencia no es completa puede producirse una
vía de comunicación que atentaría contra la aislación buscada. Por esta razón es necesario asegurar ésta
con un flujo en el espacio anular que asegure un completo llenado del espacio y una muy buena limpieza
de las paredes del pozo y del exterior de la cañería para que la adherencia sea efectiva. Esto se consigue
con los llamados “colchones lavadores”, que se bombean por delante de la lechada de cemento y están
destinados a efectuar esa limpieza.
Existen dos tipos de estos colchones: los de barrido mecánico y los químicos. Los primeros
consisten en fluidos de alta viscosidad que “barren” el espacio anular en forma mecánica, es decir actúan
por su capacidad de empujar a su paso el lodo y los revoques haciendo una limpieza “mecánica”. Los
colchones químicos, que actúan con elementos de ataque ácido, están destinados a disolver y remover el
revoque de las paredes del pozo.
En algunos casos se agrega una llamada lechada removedora, que es una lechada liviana de
cemento, con adición de bentonita para agregarle viscosidad, y que actúa como una lechada de sacrificio
para evitar la contaminación de la lechada principal.
La lechada principal se bombea con dos separadores, tapones, cuyo propósito es evitar la
contaminación del cemento con el lodo de perforación. El primero de estos tapones es fusible, es decir que

al asentar en el extremo de la cañería debido a la sobrepresión que se produce, se rompe una membrana
delgada y permite el pasaje de la lechada principal de cemento. El segundo tapón es sólido y al asentar
sobre el primero convierte a la cañería en un recinto cerrado.
Accesorios de la cañería
Zapato guía: Se coloca en la parte inferior del casing y su propósito es dar al extremo de la cañería una
forma redondeada que facilite un descenso suave de la misma, evitando que su extremo pueda trabarse en
irregularidades de las paredes del pozo.
Collar de asiento de los tapones: se coloca usualmente un caño arriba del zapato y tiene un asiento
interior donde apoya el tapón fusible.
Zapato flotador: a la función mencionada precedentemente suma la inclusión de una válvula de retención
que impedirá el retorno de la lechada de cemento al interior del casing una vez completada la
cementación.
Collar flotador: además de la función anterior contiene una válvula igual a la del zapato flotador, para
evitar el retorno de la lechada de cemento.
Zapato diferencial: cumple las funciones del anterior, pero además permite un llenado controlado de la
cañería.
Collar diferencial: cumple las funciones del anterior, pero además permite un llenado controlado
(diferencial) de la cañería.
Centralizadores: estos elementos se colocan en la parte exterior de la cañería y su objetivo es mantener
centralizada la cañería en el pozo. De esta forma se consigue la formación de un anillo de cemento de
espesor constante y se obtiene un flujo anular que evite la canalización del cemento.
Rascadores: se colocan en la parte exterior de la cañería y su objetivo es limpiar (“rascar”) el revoque que
deja el lodo sobre las paredes del pozo. Constan de un collar que rodea el casing con alambres que actúan
como un cepillo sobre las paredes del pozo. El movimiento alternativo que se imprime a la cañería durante
la cementación (se denomina reciprocar) facilita la acción de estos elementos.
Canasta retenedora: es un elemento que se coloca en un punto determinado de la columna de casing y
cuya función es evitar que la lechada de cemento decante por debajo de ese punto. Se utiliza en general en
la cementación en etapas, cuando existen tramos de cemento en posiciones intermedias del casing.
Presiones durante la cementación (FIGURA 5)
En una cementación existen diferentes etapas durante las cuales la presión de bombeo variará y esta
variación es un indicio muy importante a tener en cuenta para saber si la operación transcurre
normalmente o no. En el gráfico siguiente se muestran estas diferentes etapas, donde podemos identificar:
1. Circulación: el pozo se circula con el lodo de perforación hasta asegurarse que está totalmente limpio.
2. Mezcla de la lechada y bombeo al pozo: se mezclan el cemento y el agua, bombeándose al interior de la
cañería.
3. La lechada viaja por el interior del casing: dado que la columna de lechada interior al casing es por lo
general de mayor densidad que la columna de lodo exterior esta etapa se cumple con muy baja presión o
presión cero.
4. La lechada comienza a subir por el espacio anular: la presión comienza a incrementarse.
5. Es continuación de la etapa anterior pero la presión se incrementa debido a que la columna de lechada
exterior comienza a ser mayor que la interior.

6. Cierre: el tapón ciego hace tope en el asiento, el casing se convierte en un recinto cerrado y la presión se
incrementa súbitamente.
Cuando se ha producido este cierre, si la o las válvulas de retención colocadas en el zapato y/o collar
funcionaron correctamente, la lechada de cemento quedará retenida en el espacio anular sin posibilidad de
retorno al interior del casing. En caso que hubieran fallado y el cemento tienda a retornar debido a la
columna hidrostática de mayor densidad en el espacio anular, se debe mantener la presión en la cañería
para impedirlo hasta que el cemento endurezca.
Si bien este procedimiento es necesario en el caso de fallas en la retención, la presurización de la cañería
durante el fragüe no es recomendable, ya que al relevar la presión con el cemento ya fraguado, al
contraerse la cañería puede producirse un pequeño espacio sin cemento entre pozo y cañería, llamado
micro anillo, que comprometa la aislación.
CEMENTACION EN ETAPAS
Sabemos que la cementación realizada para asegurar la cañería y aislar las diferentes capas del subsuelo, se
efectúa circulando una lechada de cemento hasta colocarla en el espacio anular desde el zapato hasta la altura
deseada, es decir cubriendo la longitud que es necesario aislar.
En algunos casos, debido a la ubicación de las formaciones que se desea aislar, si se pretendiera aislar todo el
conjunto con un solo tramo de anillo de cemento, su gran longitud podría acarrear algunos problemas que es
necesario evitar.
El principal inconveniente es que, salvo que la inyección con la cual se está operando tenga un peso
específico similar al de la lechada de cemento, una columna de lechada más pesada que el lodo originará en el
espacio anular una sobrepresión considerable.
Supongamos por ejemplo que se desea levantar un anillo de cemento de 1000 metros de altura en un pozo de
3000 metros, y que la inyección que se estaba usando tiene una densidad de 1, 250 Kg/dm3. Una lechada común
tendrá un peso específico, digamos de 1,850 g/dm3. En este caso la presión hidrostática total que se ejercerá
sobre el fondo del pozo será de:
Ph = [2000 m x 1,250 kg/dm3 + 1000 m x 1,850 kg/dm3] x 10 dm3/m . cm2
Ph = 435 kg/cm2
Esta presión está alrededor de 100 kg/cm2 por sobre lo que seria una presión normal de formación en
3000 m, que es de alrededor de 300 kg/cm2) y puede llegar a fracturar esa u otras formaciones menos

resistentes, con la consiguiente consecuencia de que no se alcanzaría el objetivo de aislar y podría

dañarse alguna capa.
Es necesario por lo tanto en muchos casos limitar la altura de los anillos de cemento, pero como al mismo
tiempo se necesita aislar capas distantes, se debe recurrir a una forma especial de cementación primaria
que se denomina CEMENTACION EN ETAPAS.
Con esta técnica es posible efectuar dos o hasta tres tramos de anillos de cemento en el espacio anular,
independientes entre sí.
 Para llevar a cabo una operación de este tipo es necesario utilizar un conjunto de accesorios
especiales de la cañería de los cuales el zapato y el asiento del tapón son sólo ligeramente
diferentes a los usados para una sola etapa, pero se incorpora un nuevo elemento llamado
“dispositivo de cementación en etapas”.
El o los dispositivos de cementación en etapas se colocan intercalados en la cañería y en correspondencia

con el nivel inferior del anillo de cemento que se desea realizar. Básicamente este dispositivo consiste en
un sistema de camisas deslizables cuyo desplazamiento permite abrir o cerrar la comunicación entre el
interior de la cañería y el espacio anular. En las figuras adjuntas se ilustra sobre el procedimiento a seguir
para una cementación en 2 etapas.
En la puede verse un esquema de la cañería con zapato guía, un asiento con válvula normalmente ubicado
un caño arriba del zapato, y el dispositivo de segunda etapa ubicado en el lugar deseado y que va
enroscado entre dos piezas de cañería.
La cementación primaria se efectúa normalmente y las únicas diferencias son que no se utiliza tapón
fusible y que el tapón de cierre es suficientemente delgado como para poder pasar por el dispositivo sin
dificultad, presentando el asiento un formato apto para que el núcleo del tapón obture el pasaje del zapato.
En (FIGURA 6 B) se muestra el tapón sobre el asiento lo que significa que ha concluido la primera etapa.
En las (FIGURAS 7 E, F y G) puede observarse con mas detalle el dispositivo mismo, una camisa
superior (CS) está retenida en su posición por los pernos fusibles (PFS). Por otra parte la camisa inferior
(CI) está también retenida por los pernos fusibles (PFI). Las lumbreras (L) que permitirán comunicar el
interior de la cañería con el espacio anular se hallan selladas por la camisa inferior Cl que, al igual que la
superior tienen empaquetaduras E que aseguran la estanqueidad.

Para efectuar la apertura del dispositivo se utiliza un tapón sólido especial que, por su formato, se
denomina "torpedo". Se deja caer en el pozo y luego de pasar libremente por todo el interior de la cañería
y también por las camisa superior CS quedará retenido contra el asiento de la camisa inferior CI . Al
bombear inyección al pozo la presión ejercida vence la resistencia de los pernos fusibles inferiores PFI y
la camisa inferior CI se desplazará hasta hacer tope en el asiento inferior del dispositivo, tal como se ve en
las (FIGURA 6 C y 7F). Las, lumbreras L han quedado abiertas y por lo tanto es posible circular primero
inyección y luego la lechada de cemento al espacio anular.
Al final de la lechada va un tapón que al llegar a la camisa superior CS del dispositivo hace tope y por la tanto la
presión de bombeo cortará los pernos fusibles superiores PFS, permitiendo el desplazamiento de la camisa superior
CS que obturará las lumbreras L, evitando así el retorno de la lechada de cemento tal como se ve en las (FIGURA 6
D y 7G). De esta forma queda concluida la segunda etapa y la cementación completa.
Las cementaciones pueden hacerse también en 3 etapas, para lo cual es necesario un segundo dispositivo colocado en
la parte inferior del tercer anillo a completar. Básicamente la operatoria es similar, debiendo tener el segundo
dispositivo pasaje suficiente para que puedan pasar por él sin afectarlo, los tapones para la primera y segunda etapas .
Detalle del dispositivo de 2ª etapa
Fig.1 Fig.2 Fig.3
Pernos
fusibles
Tapón
ciego
Camisa
B
Lumbreras
Pernos
fusibles
Camisa A Torpedo

Fig.1: El dispositivo se baja intercalado en el casing con sus camisas “A” y “B” sujetas por los pernos
fusibles
Fig.2: Luego de concluida la primera etapa, se lanza el torpedo desde la superficie el cual cae por gravedad,
asienta sobre la parte inferior de la camisa “A” y al bombear la presión genera una fuerza suficiente para
cortar los pernos fusible inferiores permitiendo a la camisa “A” delirar hacia abajo y dejar descubiertas las
lumbreras. Pueden entonces bombearse los colchones lavadores y la lechada principal de la segunda etapa
al espacio anular.
Fig.3: Al final de la lechada principal se lanza el tapón ciego, el cual al llegar a la camisa “B” cierra el
interior del casing, generando una presión suficiente para que la fuerza resultante sobre la camisa “B”
produzca el corte de los pernos fusible superiores, haciendo que esta camisa deslice hacia abajo y obture las
lumbreras.
SURGENCIAS
Durante las operaciones de perforación, normalmente la presión ejercida por la columna del fluido de
perforación es levemente mayor que la presión de formación. De esta forma, se evita la entrada de los
fluidos de formación al pozo. Cuando esa presión hidrostática cae por debajo del valor de equilibrio, los
fluidos de formación pueden ingresar al pozo. Si este flujo es pequeño, causará una disminución en la
densidad del fluido de perforación medible en superficie, sin otros síntomas visibles. En el caso de
producirse un incremento del volumen en las piletas de lodo estamos ante lo que se denomina una
surgencia (kick). Cuando el flujo de los fluidos de perforación descontrola el equilibrio de presiones
produciendo un ingreso masivo al pozo de los fluidos de perforación, se está ante un blowout.
Esta surgencia se puede originar por lo siguiente:
1. Densidad insuficiente de lodo

2. Llenado insuficiente durante los viajes
3. Efecto de pistoneo al sacar el sondeo rápidamente
4. Contaminación de lodo con gas
5. Pérdidas de circulación
Indicadores que anticipan una surgencia.
Con una detección de la posibilidad de ocurrencia de una surgencia, pueden evitarse las mismas en un
muy alto porcentaje. Los indicadores de que puede producirse un kick son:
1. Perforando
a. Aumento en la velocidad de perforación
b. Disminución de la presión de bombeo y aumento de emboladas

c. Inyección contaminada por gas, cloruros, etc.

2. Al sacar o bajar herramienta
a. Aumento de volumen en piletas
b. Flujo sin circulación
c. El pozo admite menos o desplaza mayor volumen
3. Sin tubería en el pozo
a. Aumento de volumen en piletas
b. Flujo sin bombeo
Según las estadísticas, la mayoría de las surgencias o blow-outs ocurren durante las maniobras de sacado o
bajado de herramienta.
Desde el momento que la presión hidrostática controla el pozo, la circulación se establece normalmente
abierta por la línea de salida y el pozo permanece abierto durante los viajes. Si ocurre un principio de
surgencia se debe recurrir a las válvulas de seguridad para cerrarlo, lo que puede hacerse con la válvula
anular de esclusas o la de cierre variable si está el sondeo en el pozo o con las esclusas de cierre total si no
hay herramientas dentro de él. (FIGURAS 2 y 3)
Adicionalmente será necesario bombear inyección dentro del pozo, lo que puede ser hecho por el interior
de las barras de sondeo o por alguna de las líneas de ahogo y controlar el retorno por un orificio colocado
en la línea de surgencia. La línea de surgencia se continuará ya sea a la pileta de tierra donde se pueden
tirar los fluidos descartados, o a un golpeador, luego desgasificador y pileta de inyección donde la
inyección es desgasificada y recuperada.
Mediante el uso de este equipo, los fluidos de baja densidad son eliminados y reemplazados con una inyección más
pesada capaz de controlar el pozo. (FIGURAS 4 y 5).
Procedimientos de cierre
Los procedimientos de cierre del pozo varían según la maniobra que se esté ejecutando en el momento del kick. La
explicación de cada una de las situaciones se dan mas adelante.
Comportamiento del fluido invasor

Cualquier surgencia requiere de determinadas operaciones para mantener el control. Debido a que no existe
en el caso de agua salada o petróleo una gran expansión, estos fluidos no presentan gran problema en una surgencia
como en el caso del gas. El gas está asociado con todas las surgencias. En consecuencia es muy importante para
aquellos que deben intervenir en el control de una surgencia entender cual es la acción del gas en un pozo.
No todas las situaciones pueden ser previstas y las técnicas destinadas a ese control, bajo diferentes
circunstancias particulares deben modificarse. La persona que está controlando un pozo dependerá en esos casos de
su conocimiento sobre la forma en que el gas es capaz de expandirse para diferentes condiciones del pozo.

La expansión del gas con los cambios de presión es algo que puede predecirse y esto permite conocer
las variaciones que se producen en el volumen de gas entrado al pozo a medida que sube a través de la
inyección. En general si la presión se duplica el volumen se reduce a la mitad, si la presión se reduce a la
mitad el volumen se duplica.
Aunque aparentemente pueda parecer importante en superficie una presencia de gas, es indicativa
generalmente de solo una pequeña reducción en la presión de fondo de pozo. En una columna de inyección
contaminada con gas, la presión del gas se incrementa rápidamente con la profundidad, de manera que el
volumen disperso en el pozo es muy pequeño y reduce la densidad de inyección muy poco. Una pequeña
entrada de gas en el fondo del pozo es potencialmente peligrosa aún si está mezclada con la inyección
porque se puede expandir mucho cuando asciende o es bombeada hacia arriba. Bajo la baja presión de la
superficie, desplazará un importante volumen de inyección del pozo, reduciendo grandemente la presión en
el fondo, y permitiendo la surgencia del mismo.
Debe entonces prestarse especial atención al pozo, cuando se está sacando sondeo durante los
cambios de trépano, cuando se está perfilando, etc. aun cuando el pozo haya permanecido quieto hasta ese
momento.
Si se está circulando gas desde el fondo, se produce la misma expansión pero mucho más rápido ya que el
gas se está moviendo a mayor velocidad. A bajos caudales de circulación el gas puede circular hasta muy
cerca de la superficie, con un aumento de volumen casi imperceptible y luego el pozo comenzar a desplazar
repentinamente debido a la expansión del gas. Esto provocará la reducción de la presión en el fondo y
permite una más rápida entrada al pozo.
El gas también asciende en un pozo que ha sido cerrado debido a su más baja densidad. En estas
condiciones no puede expandirse, por lo tanto la presión no cambia durante su recorrido hacia arriba.
Cuando el gas llega a la parte superior, esta presión está sumada a la de la columna hidrostática, lo que da
como resultado una presión excesiva en el fondo.
Frecuentemente se establece que las surgencias pueden ser detenidas evitando que haya aumento
de volumen en las piletas mientras se circula. Lo que hemos dicho anteriormente muestra que en estas
condiciones se establece una tendencia a crear presiones excesivas en el pozo. Si no se permite al gas
expandirse cuando se lo circula a superficie, la presión de fondo estará en la cabeza del pozo en el
momento de llegar el gas a esa parte. Por lo tanto, debe permitirse algún aumento del volumen de
inyección de retorno cuando se está circulando el gas hacia afuera.

Medidas preventivas
La mayoría de las surgencias ocurren cuando se está haciendo un viaje de trépano y por lo
general son el resultado de una acción de pistoneo o de no haber llenado el pozo.
Cuando se comienza una sacada de trépano y se para la bomba, hay una reducción temporaria de
la presión mientras la columna se está moviendo. Las condiciones se agravan si la viscosidad de la
inyección es alta, el revoque es grueso, si los portamechas son de gran diámetro respecto al pozo
o las barras tienen gomas protectoras, el trépano está embolado, o si hay una válvula de retención
en la columna.
Si hubo presencia de gas en la inyección, las gomas protectoras pueden haber aumentado el
volumen y esto aumenta la acción de pistoneo. Por este motivo, conviene usar protectores
fabricados de material resistente a los hidrocarburos. La acción de pistoneo es mayor cerca del
trépano que más arriba, produciéndose proporcionalmente a lo largo de toda la longitud del
sondeo. También se extiende desde el trépano hasta el fondo, pero cuanto más corta sea la
columna menor será el pistoneo. El peor efecto tiene lugar en el momento en que se retira el
trépano del fondo del pozo. En este momento debe controlarse muy cuidadosamente si no se
produce ningún indicio de que los fluidos de formación están entrando al pozo.
Si se saca del pozo una cantidad de barras correspondientes a un volumen de por ejemplo 5
barriles, la cantidad de inyección para llenarlo debe ser también de 5 barriles. Si se llena
solamente con 4, esto indica que un barril de fluido ha entrado al pozo, que puede ser de gas, de
petróleo o de agua salada. Esta entrada puede producir una contaminación de la inyección,
desmoronamiento y tapones en el pozo o la ascensión de un bolsón de gas mientras se está
sacando el sondeo con la posible surgencia posterior debido al aumento de volumen, como se
comentó anteriormente. Cuando se advierte que se ha producido un pistoneo o que ha habido
ingreso de fluidos al pozo, conviene volver con el trépano al fondo, circular y eventualmente
incrementar la densidad de la inyección antes de sacar herramienta.
Un método de control es lo que se llama un viaje corto, que consiste en sacar el sondeo
parcialmente y luego volver al fondo y circular para observar el retorno de la inyección. Esto se
hace en algunas situaciones críticas pero no es necesario si se hace un buen control antes de sacar
y durante el viaje.
El mejor método de control es medir el volumen que se necesita para llenar el pozo, esto
puede hacerse midiendo el nivel de las piletas, como una precaución mínima. Sin embargo, como
el volumen de las piletas es grande, pequeños volúmenes de afluencia prácticamente pasarán
inadvertidos, por lo que es mucho mejor efectuar esta medición en un pequeño tanque calibrado
que se instala con este propósito (trip tank).
Una de las mejores formas de medir el volumen de llenado es convertir el volumen del
sondeo en emboladas de la bomba y contar éstas cada vez que se llena hasta que se advierte la
salida de inyección por la salida lateral. Un contador de emboladas en el piso de perforación

resulta muy conveniente para estas operaciones. De todas maneras siempre se debe usar alguno
de éstos métodos, sobre todo si se trata de pozos de exploración o de desarrollo donde se prevea
este tipo de problema.
Como enfrentarse a una surgencia
La mejor forma de enfrentar una surgencia es haber practicado permanentemente que

es lo que debe hacerse en estos casos. Todos los perforadores experimentados pueden relatar
ejemplos de actos muy tontos ejecutados por personal experimentado, bajo la tensión de una
surgencia real o potencial, realizados por personal experimentado. Los ejercicios de
surgencia, que en largos períodos sin problemas, podrían parecer innecesarios, son en
realidad imprescindibles.
La práctica frecuente en la detección de surgencias simuladas y de los procedimientos de

cierre de válvulas en forma correcta, imponen una acción refleja ante los problemas, aseguran
entrenamiento de personal nuevo y da como resultado que los perforadores se vuelvan hábiles en
la detección de las surgencias en su comienzo, con sorprendente rapidez. La mayoría de los
amagos de surgencia que dan como resultado reales surgencias, podrían haber sido controlados
de haber sido descubiertos con mayor rapidez, y el éxito del ahogo siempre depende de su rápido
descubrimiento y cierre del pozo. Se han observado en repetidos simulacros que un perforador,
ocupado en sus actividades normales, advertía un incremento en el nivel de piletas dentro del
minuto siguiente al momento en que se inducía ese incremento. Sin ese entrenamiento, esto toma
de 5 a 10 minutos más o menos.
A fin de cubrir todas las posibilidades estos simulacros se suelen dividir en cuatro tipos,
requiriendo cada uno de los mismos un diferente grupo de acciones:

Perforando en el fondo
Durante los viajes del sondeo

Cuando los portamechas están pasando frente al BOP
Con el sondeo fuera del pozo.
Uno de éstos simulacros debería realizarse cada turno en la mayoría de los equipos, a menos que haya
circunstancias que no lo permitan. El tipo de ejercicio realizado, el tiempo que se demora en advertir el
problema y el tiempo para completar la acción, debe registrarse en el parte diario. También debe dejarse
registrado en el gráfico que indica el nivel de pileta, si lo hay.
Este tipo de entrenamiento debería ser responsabilidad del contratista o del operador, o de ambos. A
continuación se detallan algunas directivas posibles a usar en los equipos.
Para todos los tipos de simulacros, el procedimiento inicial puede ser como sigue:
1. En los equipos que tienen flotantes en las piletas de inyección. este flotante puede ser levantado como una
indicación de que el pozo está surgiendo, y excepto durante el entrenamiento inicial, debe ser llevado a
cabo sin advertir a la dotación.
2. Se debe cronometrar el tiempo de reacción del perforador desde el momento que se levantó el flotante
hasta que se advierte su reacción.
3. El tiempo de reacción debe anotarse conjuntamente con el tiempo total necesario para concluir el
simulacro.
4. Se anotarán en el gráfico de nivel de piletas al lado del punto que indica el incremento de nivel, los
tiempos de reacción y total y también en el parte diario. Cualquier otro cambio de nivel debido a
surgencias reales, pérdidas de circulación o descargas de inyección deben ser anotados en el gráfico.
5. En los equipos que no tienen flotantes o indicadores de nivel de pileta, el simulacro breve para el caso de
"perforando en el fondo" se elimina, pero pueden efectuarse los otros e iniciarse mediante una orden
verbal.
6. Para los simulacros iniciados mediante una orden de mando, los tiempos se registran en el parte diario.
Perforando en el fondo:
1. Parar la rotación y levantar el vástago por encima de la mesa rotary.

2. A elección del jefe de pozo, el simulacro puede detenerse aquí, registrándose solamente los tiempos de
reacción. Si realmente existe una surgencia, o si las condiciones del pozo permiten continuar con el
simulacro, los siguientes constituyen los pasos a seguir.
3. Abrir la línea de surgencia con un orificio abierto.

4. Parar la bomba.
5. Cerrar la válvula de esclusas anular (o la de cierre variable). Los puntos 3, 4, y 5 se efectúan
simultáneamente.
6. Cerrar el orificio variable o la válvula sobre la línea de surgencia... (El tiempo total hasta aquí debería ser
de 3 minutos o menos).
7. El perforador debe inspeccionar visualmente todas las líneas y el cierre del BOP.
Durante los viajes del sondeo
1. Ubicar una cupla por encima de la mesa rotary y colocar las cuñas
2. Instalar una válvula de apertura total o un BOP interior para cerrar el interior del sondeo.
3. Abrir la línea de surgencia manteniendo un orificio abierto.
4. Cerrar la válvula de esclusas anular. (puede ser aceptable cerrar la válvula de cierre variable).
5. Cerrar el orificio variable o fijo sobre la línea de surgencia.
6. Tomar nota de los tiempos de reacción y total anotándolos en el parte diario. (El tiempo de reacción
debería ser menor que un minuto y el total menor que 3 minutos).
7. El perforador debe inspeccionar que todas las líneas y el BOP están cerradas.
Cuando los portamechas están frente al BOP
1. Puntos 1 al 3, ídem al caso anterior

4. Cerrar la válvula de cierre variable (si no se cuenta con este tipo de válvula instalada, se agrega una barra
o un tiro de barras y se bajan hasta que se puedan cerrar las esclusas sobre la barra de sondeo) .
5. Instalar una grampa sobre el portamechas que tenga ojales y permita atar con cables al piso.
6. Cerrar el orificio fijo o variable en la línea de surgencia
7. Anotar tiempos de reacción y total. (El tiempo de reacción debería ser menor que un minuto y el total
menor a 5 minutos).
8. El perforador debe controlar que todo ha sido correctamente cumplido. Si quedara solamente un tiro de
portamechas dentro del pozo, se deben sacar del pozo y tratado como en el 4º caso. En una emergencia,
los portamechas pueden ser dejados caer dentro del pozo.
Con el sondeo fuera del pozo
1. Abrir la línea de surgencia a través de un orificio.

2. Cerrar las esclusas ciegas.
3. Cerrar el orificio variable o fijo sobre la línea de surgencia.
4. Registrar los tiempos de reacción y total. (El tiempo de reacción debería ser menor que un minuto y el
total menor que 3 minutos).
5. El perforador debe controlar visualmente que todas las líneas y el BOP estén cerrados.

Nota:
En todos los casos, si se trata de una surgencia real, no se debe permitir que la presión exceda del 80%
de la presión interna del casing ni un valor de 80 PSI por cada 100 pies de profundidad.
El menor de estos valores será el que debe tomarse en cuenta. Para cañerías guía, se tomará el 50% y 50
PSI por cada l00 pies de profundidad.
Debido a que la mayoría de las surgencias ocurren cuando se está haciendo un viaje o cuando el sondeo
está fuera del pozo, debe hacerse entrenamiento sobre estos casos y no dejarlos de lado en beneficio del
caso más fácil, que es cuando sucede la surgencia mientras se perfora.
Sabemos que la presión del fondo del pozo se puede controlar en cualquier momento si se conoce la
perdida de presión en el sistema y la presión hidrostática ejercida por el lodo dentro de la tubería de
perforación. La pérdida de presión en el sistema se debe registrar en cada turno previendo que
aparezca una kick. Y se debe registrar mas a menudo si se esta perforando bastante rápido o si el peso
del lodo o las propiedades del lodo se cambian.
Las perdidas de presión en el sistema generalmente no se toman a la rata de circulación normal por
varias razones. Estas razones son las siguientes:
1. Las perdidas de presión en el sistema a una rata de circulación normal mas cualquier presión de
cierre pueden resultar en un valor excesivo para la bomba y para las conexiones de superficie en uso.
2. Cualquier cambio en el tamaño de la abertura del estrangulador (choke) a ratas de bombeo

normal pueden causar cambios drásticos en la perdida de presión a través del estrangulador lo cual hace
difícil el control del estrangulador.
3. El lodo que se desplaza en el anular durante la operación de matar el pozo necesita ser pesado antes de
ser bombeado nuevamente al pozo. Puede que también el lodo se haya contaminando y es necesario hacerle
tratamiento. La mayoría de los equipos de perforación no tienen equipo suficiente para tratar y pesar el lodo
suficientemente rápido como para bombearlo a ratas de bombeo normales.
4. Ratas de bombeo muy rápidas resultan en perdidas de presión muy altas. Perdidas de presión altas
aumentan la posibilidad de perdida de circulación.
La rata de bombeo a la cual se registra la caída de presión en el sistema para propósitos del control de pozos
se le llama caudal reducido, rata de bombeo disminuida, rata de bombeo reducida, presión de bombeo
disminuida, rata de matar el pozo o presión de circulación reducida. Todos estos términos se pueden usar en
la misma forma.

Una rata de bombeo disminuida de uno a dos barriles por minuto se considera optima en muchos
casos porque la perdida de presión en el sistema a esa rata es relativamente baja, el lodo se puede pesar y
tratar y la resistencia mecánica en las bombas no es demasiado grande. Ratas de bombeo mas bajas son a
menudo impracticas porque los motores de la bomba puede que no tengan suficiente potencia para impulsar
la bomba con bajas revoluciones por minuto (RPM).
Si la bomba en el equipo de perforación no se puede operar a la rata de bombeo y presión deseadas,

una reducción de eficiencia se puede conseguir sacando varias válvulas de succión de la bomba. Se deben
seguir las recomendaciones del fabricante con relación a cuales válvulas se sacan para obtener una reducción
deseada en la eficiencia de la bomba. Una bomba de alta presión bajo volumen (ejemplo las bombas para
cementación) se pueden usar si la rata de bombeo deseada no se puede alcanzar con las bombas del equipo
de perforación.
Si la rata para matar el pozo no se conoce antes de que suceda la arremetida, una presión de rata de bombeo
para matar el pozo se puede obtener usando el procedimiento siguiente:
1. Cierre el pozo y registre la presión de cierre de la tubería de perforación y la presión de cierre del casing.
2. Mantenga constante la presión de cierre del casing con el estrangulador y aumente la rata de bombeo hasta
un valor deseado.
3. Observe la presión de circulación que se obtiene después que las bombas se han llevado hasta la velocidad
de la rata para matar el pozo.
4. La presión de la rata para matar el pozo es igual a la presión de circulación observada menos la presión de
cierre de la tubería de perforación.
5.
Obtención de las Presiones de Cierre y los Efectos de la Migración del Gas
Después de que se ha descubierto un kick y el pozo se ha cerrado es necesario determinar la presión de cierre
de la tubería para poder determinar la presión de formación y el peso del lodo necesario. La presión de cierre
de la tubería de perforación es la cantidad por la cual la presión de formación excede a la presión hidrostática
del lodo dentro de la tubería de perforación.
La cantidad de tiempo que se requiere para que la presión de cierre se estabilice depende de la permeabilidad
de la roca, el grado de desbalance, el tipo de influjo al hueco, y la profundidad del pozo. En áreas donde la
permeabilidad de la roca es baja se requiere una cantidad de tiempo considerable para que la presión de
cierre se estabilice.
En algunas situaciones, el gas puede que tienda a migrar hacia arriba por el anular puesto que es más liviano
que el lodo. La migración del gas causara que las presiones tanto dentro de la tubería de perforación como
del revestidor aumenten. El aumento de la presión que ocurre debido a la migración de gas es una falsa
indicación de la cantidad de presión de formación que hay presente.
La presión registrada en el lado del revestidor o de la tubería de perforación que se encuentra en exceso con
relación a la presión requerida inicialmente para balancear la presión de formación se le llama presión
atrapada. La presión atrapada puede resultar debido a que el pozo se cierre sin parar completamente las
bombas o por la migración del gas. La presión atrapada hará que todos los cálculos sean incorrectos.
Aunque la presión atrapada puede que no resulte aparente en un examen de rutina de las presiones de cierre,
se puede seguir un procedimiento para encontrarla en caso de que se sospeche su existencia

Un procedimiento recomendado para inspeccionar las presiones atrapadas es el siguiente:
1. Libere pequeñas cantidades de lodo (menos de un barril) en el lado del revestidor, entonces cierre el pozo. Si la
presión de la tubería de perforación continua disminuyendo cada vez que se libera lodo a través del estrangulador
(choke), continúe repitiendo el procedimiento de liberar lodo y luego cerrar bajo la misma secuencia.
2. Si la presión de cierre de la tubería de perforación permanece constante después de dos liberaciones sucesivas de
lodo, use estos valores como la verdadera presión de cierre de la tubería de perforación. Si se continúa liberando lodo
lo único que se consigue es permitir una mayor entrada de fluidos de la formación al pozo.
3. Purgue el lodo en el lado del revestidor solamente en pequeñas cantidades (de 1/4 a 1/2 barril si es posible). Si se
liberan grandes cantidades de lodo esto puede permitir una entrada adicional de los fluidos de la formación al pozo.
Hay casos en que una válvula flotadora se encuentra instalada en la sarta de perforación. Una válvula
flotadora es una válvula que permite la circulación del lodo en una sola dirección. Cuando hay una válvula
flotadora presente en la sarta, naturalmente evita que la presión de la arremetida se registre en la parte
superior de la tubería de perforación. En estos casos la presión de cierre de la tubería de perforación se debe
encontrar de otra forma.
La presión de cierre de la tubería de perforación se puede encontrar de dos maneras si la válvula flotadora
esta en uso. Uno de los métodos que se sugieren es el caso en el cual la rata para matar el pozo se conoce
anteriormente a la arremetida. El segundo método sugiere el procedimiento que se puede seguir si las
perdidas de presión en el sistema no eran conocidas antes de la arremetida.
Caso 1
La obtención de la presión de cierre en la tubería cuando la rata para matar el pozo es conocida - válvula flotadora en
uso.
A. Cierre el pozo, registre la presión de cierre del revestidor y obtenga la presión de la rata de bombeo para matar el pozo
del registro del perforador.
B. Mantenga la presión del revestidor constante con el estrangulador y aumente la rata de bombeo hasta la velocidad
establecida para matar el pozo.
C. Anote la presión de circulación obtenida con la bomba a esa rata de circulación para matar el pozo.
D. Pare la bomba y cierre el estrangulador. La presión de circulación obtenida con la bomba a la rata para matar el pozo
menos la presión de circulación preregistrada a la misma rata de bombeo es la presión de cierre en la tubería de
perforación.

Caso 2
La obtención de la presión de cierre de la tubería de perforación cuando la rata de bombeo para matar el pozo es
desconocida - válvula flotadora en uso.
A. Cierre el pozo y conecte a la tubería una bomba de bajo volumen y alta presión (una bomba del tipo Halliburton).
B. Comience el bombeo y llene todas las líneas con lodo. Cualquier cantidad de aire que se quede en las líneas causara una
falsa lectura de la presión.
C. Aumente la presión de la bomba. Registre la presión obtenida cuando el fluido empieza inicialmente a moverse. El fluido
es incompresible, de tal manera que no puede haber ningún movimiento hasta vencer la presión ejercida en el fondo de la
válvula flotadora.
D. La presión que se obtiene cuando el fluido inicialmente comienza a moverse es la presión de cierre en la tubería de
perforación.




Apéndice A
Obtención de las Presiones de Cierre y los Efectos de la Migración del Gas
Después de que se ha descubierto un kick y el pozo se ha cerrado es necesario determinar la presión

de cierre de la tubería para poder determinar la presión de formación y el peso del lodo necesario. La presión
de cierre de la tubería de perforación es la cantidad por la cual la presión de formación excede a la presión
hidrostática del lodo dentro de la tubería de perforación.
La cantidad de tiempo que se requiere para que la presión de cierre se estabilice depende de la permeabilidad
de la roca, el grado de desbalance, el tipo de influjo al hueco, y la profundidad del pozo. En áreas donde la
permeabilidad de la roca es baja se requiere una cantidad de tiempo considerable para que la presión de
cierre se estabilice.
En algunas situaciones, el gas puede que tienda a migrar hacia arriba por el anular puesto que es más liviano
que el lodo. La migración del gas causara que las presiones tanto dentro de la tubería de perforación como
del revestidor aumenten. El aumento de la presión que ocurre debido a la migración de gas es una falsa
indicación de la cantidad de presión de formación que hay presente.
La presión registrada en el lado del revestidor o de la tubería de perforación que se encuentra en exceso con
relación a la presión requerida inicialmente para balancear la presión de formación se le llama presión
atrapada. La presión atrapada puede resultar debido a que el pozo se cierre sin parar completamente las
bombas o por la migración del gas. La presión atrapada hará que todos los cálculos sean incorrectos.
Aunque la presión atrapada puede que no resulte aparente en un examen de rutina de las presiones de cierre,
se puede seguir un procedimiento para encontrarla en caso de que se sospeche su existencia
Un procedimiento recomendado para inspeccionar las presiones atrapadas es el siguiente:
Libere pequeñas cantidades de lodo (menos de un barril) en el lado del revestidor, entonces cierre el pozo.
Si la presión de la tubería de perforación continua disminuyendo cada vez que se libera lodo a través del
estrangulador (choke), continúe repitiendo el procedimiento de liberar lodo y luego cerrar bajo la misma secuencia.
Si la presión de cierre de la tubería de perforación permanece constante después de dos liberaciones
sucesivas de lodo, use estos valores como la verdadera presión de cierre de la tubería de perforación. Si se continúa
liberando lodo lo único que se consigue es permitir una mayor entrada de fluidos de la formación al pozo.
Purgue el lodo en el lado del revestidor solamente en pequeñas cantidades (de 1/4 a 1/2 barril si es posible).
Si se liberan grandes cantidades de lodo esto puede permitir una entrada adicional de los fluidos de la formación al
pozo.
Hay casos en que una válvula flotadora se encuentra instalada en la sarta de perforación. Una válvula flotadora
es una válvula que permite la circulación del lodo en una sola dirección. Cuando hay una válvula flotadora presente en
la sarta, naturalmente evita que la presión de la arremetida se registre en la parte superior de la tubería de
perforación. En estos casos la presión de cierre de la tubería de perforación se debe encontrar de otra
forma.

La presión de cierre de la tubería de perforación se puede encontrar de dos maneras si la válvula flotadora
esta en uso. Uno de los métodos que se sugieren es el caso en el cual la rata para matar el pozo se conoce
anteriormente a la arremetida. El segundo método sugiere el procedimiento que se puede seguir si las
perdidas de presión en el sistema no eran conocidas antes de la arremetida.

Unidad XI Herramientas
Elementos tubulares
Herramientas de producción
Packer o retenedores
Son herramientas compuestas generalmente por unas gomas expandibles y mordazas de

acero que sirve para aislar la entre columna del pozo con la zona productiva. Estos retenedores se
emplean en pozos surgentes de gas o de petróleo. Se clasifican en recuperables y permanentes
Packer Recuperables
Son aquellos que una vez fijos en la profundidad de producción, pueden ser librados
mediante maniobras con la columna de tubing. Se usan tanto en los pozos de
producción/inyección y en las maniobras de ensayo de capas
Hay diverso tipos de acuerdo a los usos que se le den:
 Packer Recuperable de tensión: (Fig. 35) es una herramienta de fijación por tensión
utilizada en bajas profundidades, en procesos de inyección de agua, en operaciones de
producción o en tratamientos de arena.
Aplicaciones
- Operaciones de producción.
- Procesos de inyección de agua.
- Operaciones de tratamiento de arena.

Fig. 35 (packers de la compañía Tacker)
 Packer recuperable de compresión: (Fig. 36) es una herramienta que se emplea para usos
en general como en operaciones de reparación, aislamiento, inyección o producción. Son
herramientas diseñadas para retener la presión proveniente desde arriba o abajo
permitiendo que el tubing se mantenga en condiciones neutras, de compresión o de
tensión. El packer posee una válvula ecualizadota con un sistema de sello múltiple que le
permite realizar maniobras rápidas y ecualizar presiones entre la parte superior e inferior
de la herramienta. El sistema de fijación está compuesto por MORDAZAS de doble agarre
con el objetivo de evitar el movimiento del Packer en ambas direcciones debido a las
diferenciales de presión. La herramienta posee un sistema de jota para la activación de su
empaquetamiento y fijación
Aplicaciones
- Instalaciones de producción, tratamiento e inyección de agua.
- Como ancla en sartas de bombeo y en instalaciones de inyección selectiva.
- Operaciones generales de reparación y aislamiento de zonas.
- Puede utilizarse con altas presiones diferenciales.

Fig. 36 Modelo ‘PKM 1’ (Compañía Tacker)
 Packer Recuperable Hidráulico (Fig. 37) es una herramienta de fijación hidráulica utilizad
en operaciones de inyección de agua o de producción, pudiendo ser fijado inclusive una
vez acuñado en la boca de pozo. El sistema de fijación posee pines de corte calibrados que
permiten regular el inicio del empaquetado de la herramienta. Su diseño permite el agarre
de las mordazas (doble efecto) y el empaquetamiento de su múltiple sistema de gomas sin
variar la longitud de la herramienta. Requiere presión diferencial hidráulica para activar el
mecanismo de fijación. Posee un sistema de librado por torque y en caso de que no se
pueda activar lleva además un librado de emergencia por tensión. El diseño de esta
herramienta hace posible que se pueda bajar en tándem, debido a que en el momento de
librado no transmite ningún esfuerzo de tracción ni rotación a la herramienta que está
más abajo. Una vez librada la herramienta el movimiento de rotación y tracción
puede ser transferido hacia abajo, pudiendo de esta manera librar en forma selectiva
varias herramientas, evitando el uso de tijeras de extensión.

Aplicaciones
- Operaciones de inyección de agua.
- Operaciones de producción.
- Otros tratamientos.
Fig. 37 Modelo ‘PHA 1’ (Compañía Tacker)
Packer Recuperable de Copas (Fig. 38) es una herramienta muy confiable utilizada para aislar
múltiples zonas en pozos inyectores de agua. Está formado en su conjunto por dos juegos
empaquetadores consistentes en elementos empaquetadores tipo packer y tipo copa.
Los elementos empaquetadores tipo copa en conjunto con los

Aplicaciones
- Instalaciones de inyección de agua.
Fig. 38 Modelo ‘TDM 1- CUP’ (Compañía Tacker)
Packer Permanentes
Son aquellos que al fijarse, ya no se libran mecánicamente, fijándose las cuñas y gomas en
forma permanente. De ser necesario removerlos se debe bajar una fresa para rotarlos. Son
empleados en general en pozos productores de gas, para asegurarse la aislación de la entre
columna.
Se utiliza en pozos de altas presiones diferenciales y/o grandes variaciones de carga en la

tubería de producción, en los que se requieren sellos inflables durables e inmóviles. Es empleado
en pozos de gran profundidad.
Puede ser bajado con tubería o mediante cable (wireline)
Tapones
Son herramientas empleadas en conjunto con los packers recuperables de compresión

para ensayar capas por separadas o solos para aislar zonas de fluidos que no se quieren producir.

Al igual que los packers se clasifican en recuperables y permanentes
Tapón Recuperable
Es una herramienta (Fig. 39) utilizada para aislar zonas selectivamente, es de

accionamiento mecánico de peso, diseñado para correr en pozos entubados con presencia de gas,
petróleo o agua. Es bajado, accionado y recuperado por medio de un pescador (Fig. 40), el cual
posee un sistema de enganche asegurado por dedos de fricción que impiden el desprendimiento
accidental de la herramienta en la operación de bajada o sacada. Aplicaciones
- Utilizado para aislar zona en operaciones de ensayo estimulación, cementación, etc.
Fig. 39 Tapón Recuperable Modelo ‘TPR 1’ (Compañía Tacker)
Fig. 40 Pescador Modelo ‘TCR 2’ (Compañía Tacker)

Tapón Reperforable:
Es utilizado para aislaciones de zonas y abandono de pozos (Fig. 41), pero ser rotado. El
diseño del conjunto de mordazas y elementos empaquetadores de accionamiento conjunto
permite el fijado del tapón en una amplia gama de presiones dentro del rango de funcionamiento
y para una amplia gama de medidas de Casing.
Fresando la parte superior del tapón, la presión por debajo de la herramienta es ecualizada antes
del fresado total del tapón.
Aplicaciones
- Operaciones de aislamiento de zonas y abandono de pozos.
Fig. 42 Tapón Reperforable Modelo ‘NT’ (Compañía Tacker)
Stinger
Es una herramienta que va acoplada en la tubería de producción, por arriba del packer
separado por niples de asiento que permite librar la columna de producción sin librar el packer,
para reemplazar los tubing. Es ampliamente utilizada en las configuraciones de pozos productores
de gas.

Niple de Asiento
Son complementos que permiten fijar tapones recuperables en tubing para poder realizar
maniobras de cambio de tubing, de boca de pozo sin tener que ahogar el pozo. Son utilizados
especialmente en pozos de gas.
Es un niple de asiento (Fig. 43) de tubing tipo NO-GO inferior que se utiliza normalmente
como e niple de asiento más bajo en una terminación. El niple TN localiza, sella y retiene los
accesorios de control de fluido que posee un dispositivo de cierre tipo "Bottom NO-GO".
Aplicaciones
- Instalaciones de producción de petróleo y gas.
Fig. 43 Niple de Asiento Modelo ‘TN’ (Compañía Tacker)
Ancla Mecánica
El ancla mecánica (Fig.44) es una herramienta utilizada para anclar la sarta en instalaciones
de Producción. La utilización de esta herramienta permite dejar la sarta de Yibomg en tensión y
alineada con el casing y la varilla de bombeo disminuyendo las superficies de rozamiento y
aumentando de esta manera la vida útil de las partes. Su diseño permite el agarre de la
herramienta en el casing sin que se produzcan variaciones en la longitud de la herramienta e
impidiendo el movimiento del mandril hacia arriba o hacia abajo. Las mordazas de fijación son de
doble efecto soportando los esfuerzos hacia arriba o hacia abajo indistintamente. La herramienta
puede quedar anclada en el Casing con tensión, compresión o neutra según las necesidades y las
condiciones del trabajo.

Fig. 44 Ancla mecánica
Herramientas de rotado y fresado
Trépanos
Los trépanos empleados en terminación y reparación de pozos son generalmente

empleados para calibra el casing o rotar cemento, por lo que suelen usarse del tipo tricono (Fig.
45)
Fig. 45

Fresas
Son herramientas que fueron diseñadas para ser utilizadas en pozos donde la imposibilidad de
extracción de la pesca obliga a tener que rotar o fresar los elementos que se encuentran dentro
del pozo. Hay diversas formas de fresas de acuerdo a los diferentes problemas que presenten las
pescas en los pozos:
 Fresa Piloto: (Fig. 48) utilizada para el fresado de cañería de lavado, uniones de seguridad,
Cross Over, zapatos lavadores, etc.
 Fresa Plana con Estabilizador: (Fig. 49) fresa con estabilizador integral lo que le otorga
direccionalidad en el fresado.
 Fresa Plana (Fig. 47) para el fresado de todo tipo, tapones puente, herramientas para
Sqeeze, Drill Pipe, herramientas cementadas, packers, etc.
 Fresa Cónica (Fig. 46) ideal para fresar a través de restricciones, Casing y Líneas
colapsados, retenedores y adaptadores.
Fig. 46 Fresa Cónica Fig. 47 Fresa Plana

Fig. 48 Fresa Piloto Fig. 49 Fresa Plana con estabilizadores
Zapatos Calzados, Caños Lavadores, Impresores
Conjuntamente con las fresas, (Fig.50) estas herramientas están diseñadas para ser
utilizada en pozos donde la imposibilidad de la extracción de la pesca obliga a tener que rotar
exteriormente los elementos que se encuentran dentro del pozo. Los calzados y las formas de
cada zapato dependerán del trabajo a realizar. Existen zapatos calzados conjuntamente con
trampas interiores y cabezales que permiten enganchar los elementos que se rotan.
Los impresores de plomo (Fig.51) son utilizados para detectar aproximadamente la forma
de la pesca que se encuentra en el fondo del pozo y así decidir la herramienta de pesca adecuada
para dicho elemento.

Fig. 50 Zapato calzado
Fig. 51 Impresor

Herramientas especiales
Sand Pump
Es una herramienta (Fig. 52) utilizada para realizar trabajos de limpieza, remoción de
sólidos varios, arena, etc., aplicada sobre todo en operaciones donde los pozos mantienen bajo el
nivel y es esencial evitar el daño de las formaciones por sobre presión.
El conjunto está compuesto por el sustituto de drenaje, bomba y válvulas de retención

distribuidas convenientemente sobre el tubo de cola. En la base del conjunto se encuentra un
zapato lavador que en su parte superior cuenta con un niple y una válvula de retención.
La bomba posee vástago hexagonal, lo que le permite transmitir torque a través del mismo
para utilizar con mesa o cabeza rotativa cuando es necesario rotar. Se utiliza normalmente para
recuperar bolitas obturantes de fractura y arena. Es más segura de operar que las herramientas de
alambre o cable. Opcionalmente se colocan sustitutos de drenaje, lo que permite que
al sacar se mimetice el problema de sacado con los tubos llenos. La sarta está en continuo
movimiento, evita que la herramienta se aprisione. Despendiendo de las condiciones del pozo
permite recuperar volúmenes importantes de sólidos.
Aplicaciones
- Trabajos de limpieza.
- Remoción de arenas, sólidos varios, etc.

Fig. 52 Sand Pump
Retenedor de Cemento
Es una herramienta (Fig. 53 y 54) utilizada de manera convencional como tapón de

Aislamiento en abandono de zonas, o como Retenedor de Cemento en operaciones de

cementación a través de Tubing, Coiled Tubing y Drill Pipe. El sistema de acuñamiento y elementos
empaquetadores de accionamiento conjunto permiten una fijación efectiva en una amplia gama
de pesos de Casing para cada medida. El diseño especial de las mordazas elimina los problemas
asociados a los acuñamientos.
Este modelo de retenedor posee un sistema de Válvula tipo Sliding Valve que permite el
aislamiento de la presión en ambas direcciones. La Válvula del modelo CRH está diseñada para
operarla con un stinger convencional asegurando la apertura o cierre deseado.
Aplicaciones
- Usado como Retenedor de Cemento en operaciones de Cementación y como Tapón de

Aislamiento en aislamientos y abandonos de zonas.
Fig. 53 Tapón Cegador Fig.54 Retenedor de Cemento

Herramientas para pescas
En la vida operativa de un pozo no es extraño que algún elemento u objeto quede dentro
del casing o el tubing por alguna causa operativa o accidente. Para este caso existen una serie de
herramientas especiales para poder “pescar” dichos elementos.
Los elementos mas comunes que pueden quedar aprisionados en el casing son los tubing,
en estos casos se emplea un overshot (Fig. 55) que consiste en una herramienta con unos flejes
donde se aloja el tubing que al aprisionar el extremo del tubing, permite traccionar al mismo.
Fig. 55
Son numerosas y en algunos casos muy especificas las herramientas de pesca, pues
dependen del objeto que se deba recuperar. Por ejemplo (Fig. 56) tenemos un pescador
especialmente construido para recuperar un perno que se cayó adentro de un pozo cuando se
cambiaba la armadura de surgencia.

Fig. 56
Herramientas para limpieza de casing
Son herramientas mecánicas empleadas para la limpieza de las paredes del casing. Es muy
común que durante la vida productiva del pozo se depositen en las paredes de la cañería
incrustaciones, parafinas u otras impurezas que pueden se removidas en forma mecánica.
Scraper
Uno de esos elementos empleados se denomina scraper (Fig. 57) que es utilizada para
remover suciedades que se puedan encontrar adheridas a la pared interna del casing. La
geometría de las cuchillas asegura que ninguna imperfección en la pared interna del casing sea
pasada por alto. Las cuchillas están construidas en una sola pieza de acero, con bordes cortantes
en material duro lo que le otorga gran resistencia al desgaste y le prolonga la vida útil.
Aplicaciones
- Remoción de costras, capas de lodo, cemento, viruta de

Perforaciones, parafinas, etc.
Fig. 57 Scraper
Cepillos de acero
También existen conjunto de cepillos de acero (Fig. 58) para la limpieza de las paredes del
casing. Comúnmente se combinan los scraper con los cepillos en una misma configuración (Fui. 59)
generando una herramientas Multi-Funcionales para limpieza de casing
Fig. 58 Cepillos

Fig. 59 herramientas Multi-Funcionales para limpieza de casing
Magnetos
La herramienta esta compuesta por una magneto (un imán) que provee 360 ° de cobertura
sobre la longitud del cargador (Fig. 60 y 61)
Se lo emplea para remover el material ferroso de la pared del pozo, que normalmente es
el resultado de la rotación de otros tubulares (tubing) o herramientas (packer, tapones, etc.)

Fig. 60
Fig. 61 Casos reales, viruta de hierro recuperado en un pozo del yacimiento El Portón

Canasta (Junk basket)
Es un elemento (Fig. 62) que va acoplada a con herramientas para el raspado o cepillado
de casing, consiste en un trozo de caño con un “bolsillo” donde se acumula la viruta o suciedad del
pozo.
Fig. 62 Canasta (Junk basket)

Coiled Tubing
Características generales
El Coiled Tubing (Fig. 63 y 64) es una unidad autónoma de reptación workover, fácilmente
transportable e hidráulica, que inyecta y recupera una tubería flexible y continúa dentro de una
línea más grande de tubing o casing. Están equipadas con tuberías de varios diámetros que varían
entre 1 ¼”, 1 ½”y 3 ½”, pudiendo operar hasta 4000 m. Este sistema no requiere de un equipo
adicional de workover. La unidad puede ser utilizada en pozos surgentes y permite la continua
inyección de fluidos o nitrógeno mientras se continúa moviendo la tubería flexible.
Ventajas del Coiled Tubing Operativas
- Trabajos sin necesidad de ahogo del pozo, con permanente control de surgencia.
- Versatibilidad para una amplia gama de trabajos.
- Permanente desarrollo de nuevas tecnologías (Servicio en plena expansión).
- Posibilidad de realización de soluciones globales (Servicios integrados).
Fig. 63

Fig. 64
Usos del coiled tubing
Limpieza de pozos: La acumulación de arena durante la Producción del pozo, los agentes de
sostén en operaciones de fractura o los sólidos de perforación se pueden lavar y circular a
superficie utilizando el coiled tubing. El tamaño de las partículas, el perfil de desviación, la
geometría de la instalación y la presión y temperatura del reservorio son elementos
fundamentales que determinan qué método y tipo de fluido utilizar en la limpieza.
Los fluidos más utilizados son
• Agua Gelificada
• Espuma estable (base nitrógeno)
• Solventes
• Nitrógeno
Estimulaciones ácidas: Los lavados con ácido se realizan para eliminar las obstrucciones,
generalmente, de carbonato de calcio. Las operaciones de lavado se diseñan para asegurar que los
tratamientos de fluido no invadan la matriz.

En pozos donde es necesario remover las obstrucciones de sulfato de calcio, se han obtenido
buenos resultados realizando una conversión química de sulfatos a carbonato. Luego de este
trabajo, es posible realizar el lavado ácido.
En pozos donde la tubería está totalmente obstruida es necesario realizar una limpieza mecánica,
con motor de fondo y fresa, previa al lavado final.
Cementaciones: Algunas operaciones de reparación por cementación se pueden realizar sin tener
que ahogar el pozo. El cemento que queda en la cañería luego del bombeo se puede circular para
restablecer el acceso a la profundidad total.
La contaminación intencional de la lechada se utiliza en algunos casos para favorecer este método
de trabajo.
Operaciones de pesca: La intervención del C.T. en operaciones de pesca ha crecido mucho en los
últimos años, en gran parte apoyado por el desarrollo de nuevas herramientas para operar con
diámetros pequeños.
Su mayor capacidad de carga y la capacidad de realizar lavados hidráulicos permiten realizar

operaciones más allá del ámbito de wireline. La mayoría de las herramientas de pesca
convencional pueden adaptarse al C.T.
Las más difundidas son
• Tijeras y aceleradores (mecánicos e hidráulicos)
• Martillos de impacto
• Pescadores fijos (terrajas)
• Pescadores desprendibles (mecánicos e hidráulicos)
• Herramientas lavadoras giratorias (jets)
• Herramientas lavadoras fijas (jets)
• Desconexiones de seguridad (mecánicas e hidráulicas)
• Motores de fondo
• Cortadores de cañería

Fresado y rotado: Los motores de fondo se utilizan para eliminar cemento e incrustaciones de la
cañería de producción o para eliminar obstrucciones. Para los casos en que la obstrucción se
encuentra en un casing y debemos pasar a través de un tubing de menor diámetro.
Cortadores de cañería: Los cortes de cañería tradicionalmente se han realizado con cortadores
químicos o con explosivos. La utilización del C.T. ha permitido desarrollar nuevas técnicas basadas
en el uso de motores de fondo y cortadores mecánicos.
La limpieza y seguridad de esta técnica de cortes ha dado muy buenos resultados especialmente
cuando luego del corte de la tubería se necesita continuar con una operación de pesca.
Fijado de tapones y retenedores: Distintos tipos de herramientas empaquetadoras han sido

desarrollados para trabajar con C.T. en la terminación y reparación de pozos.
Herramientas similares a las utilizadas convencionalmente han sido adaptadas a usos con C.T.
Las más difundidas son
• Tapones mecánicos recuperables
• Packers mecánicos recuperables
• Packers hidráulicos recuperables
• Tapones reperforables
• Packers reperforables
• Tapones recuperables inflables
• Packers recuperables inflables
Perforación con Coiled Tubing: La perforación con Coiled Tubing está creciendo rápidamente. Los
mejores resultados obtenidos con esta tecnología se observan en:
- Perforación en desbalance
- Perforación en Pozos Verticales de Diámetro Reducido (Slim Hole).
- Profundizaciones verticales en pozos horizontales.

1) Re-entradas horizontales en desbalance a pozos existentes.

2) Beneficios
3) No es necesario que el personal esté en boca de pozo durante la operación.
4) Se reduce o desaparece el riesgo de daño cerca del wellbore al permitir que el pozo circule
mientras se está perforando.
5) Disminuye considerablemente la pérdida de circulación y los problemas ocasionados por
aprisionamiento con depletamiento de los reservorios cuya producción está en un proceso de
disminución.
6) Los costos de perforación disminuyen a mayores caudales de penetración, pro longa la vida del
trépano, reduce los problemas relacionados con la perforación y los costos de los lodos de
perforación cuando se lo compara con la perforación convencional.
7) Se reduce o elimina la necesidad de deposición de los fluidos de perforación.
8) Optimiza la perforación en desbalance al no ser necesario realizar conexiones.
Servicios de producción: Gran cantidad de herramientas asociadas al uso de C.T. han sido
desarrolladas para optimizar sistemas de producción convencional. Algunas de las aplicaciones se
detallan a continuación:
1) Sartas de Velocidad e Instalaciones de producción asistidas con C.T. En este tipo de

aplicaciones tan comunes, el CT se cuelga dentro de los tubulares existentes para reducir
las áreas de flujo transversal. El aumento de la velocidad ascensional es de gran ayuda
para pozos donde la presión de fondo comienza a declinar.
2) Instalaciones de Gas Lift: Los sistemas de Gas Lift convencionales han sido adaptados para
instalaciones con C.T. La utilización de válvulas concéntricas han tenido gran difusión
especialmente en pozos de diámetro reducido. Actualmente, pueden utilizarse válvulas
enrollables, lo que asegura operaciones muy rápidas y seguras.
3) Bombas Electro sumergibles: Las bombas electrosumergibles se han utilizado con el coiled
tubing con el cable de energía anexado exteriormente al coiled tubing, lo que sirve de
sarta de producción.
4) Terminaciones con Coiled Tubing: En proyectos donde la perforación se realiza en
desbalance y es necesario instalar la tubería de producción sin matar el pozo, se están
utilizando sartas de C.T. de diámetros que van desde 2" hasta 4 1/2". La utilización de C.T.
como sarta de producción ha tenido gran difusión en profundizaciones de pozos. En estos
casos la instalación de colgadores de liner adaptados al C.T. han mostrado muy buenos
rendimientos.

Snubbing
La snubbing unit (Fig.65, 66 y 67) es una máquina hidráulica que, reemplazando o

superpuesta a una convencional, permite efectuar trabajos bajo presión, o sea sin necesidad de
circular y/o ahogar al pozo para controlarlo. Esta condición de trabajo, que además de reducir
tiempo de operación y costos ayuda a conservar intactas las cualidades de la capa a intervenir,
consiste en la extracción o corrida de tubería mediante un sistema de gatos hidráulicos que
mueven alternativamente dos mesas de trabajo en las que están ubicados juegos de cuñas
accionados de manera hidráulica o neumática, que retienen o soportan la columna de tubos según
sea necesario. Este sistema mecánico de manejo de tubería está complementado con un arreglo
de cuatro válvulas de control de pozos, también accionadas de manera hidráulica, que funcionan
alternativamente con la ayuda de un compensador de presiones, lo que posibilita la extracción o
bajada de la tubería bajo presión.
Fig.65

Fig.66
Usos de la unidad snubbing
 Mover tuberia desde 2 3/8” hasta 4 ½” bajo presión.

 Extracción de instalaciones de fondo de hasta 7” de diametro y hasta 3.60 mts de long
bajo presión.
 Realizar rotaciones en desbalance utilizando motor de fondo y cabeza rotativa.
 Realizar fracturas a travez de la Unidad Snubbing.
 Realizar ensayos de capas con Tpn y Pkr.
 Posibilidad de montar CT y WL sobre la Unidad Snubbing.

Ventajas:
 No es necesario ahogar el pozo.

 Recuperación del 100% de producción.
 Ahorro de costos asociados al ahogo.
 Solventar gran parte del costo de reparación con la producción.
 En pozos productores de gas y petróleo no es necesario parar la producción.
 En pozos inyectores no es necesario descomprimirlos para su intervención.
Fig. 67

Unidad XII Perfiles a pozo entubado
Roca reservorio
Roca permeable y porosa en la que se han concentrado hidrocarburos. (gas y/o petroleo)
Tipo de roca reservorio
La roca reservorio más común es la arenisca (roca formada por granos o clastos de otras
rocas, cuyo tamaño comprende ente 0,062 y 4 mm. El espacio entre los granos se conoce como
poro, que puede estar vació u ocupado por material mas fino (limo o racilla) denominado matriz o
precipitados químicos (carbonato, sílice, etc.) denominado cemento.
También pueden actuar como roca reservorio las calizas, rocas ígneas o incluso lutitas,
pero en la mayoría de los casos las mismas tienen porosidad secundaria (disoluciones, fracturas,
etc.).
Trampa.
En principio, la roca donde se origina el petróleo se denomina "Roca Madre", de aquí

migra hacia una capa porosa de roca arenosa o caliza. Que se denomina "Roca Reservorio", donde
queda "entrampado" al alcanzar un estrato de terreno impermeable. Estas "trampas geológicas"
están determinadas según la estructura interna de la tierra, que se presenta en formas diversas
como son los pliegues anticlinales, geosinclinales, las fallas, intrusiones, domos, etc.

Fluidos:
Gas
Gas asociado al petróleo: Gas que se presenta en los yacimiento junto al petróleo.
Puede estar en el yacimiento como una capa libre, también mezclado con el petróleo y
presentarse como condensado formando una sola faz líquida con él en determinadas condiciones
de temperatura y presión.
Gas húmedo:
Gas natural que contiene gas licuado de petróleo.
Gas licuado de petróleo (GLP):
Generalmente se trata de propano y de butano comerciales para usos domésticos e industriales.

Es un producto de la refinación del petróleo.
Con el mismo nombre, y denominado generalmente como GLP, también se identifican al propano
y los butanos provenientes del gas natural, que también tiene etano.
Gas natural:
Gas que se presenta natural en el subsuelo y está constituido principalmente por metano.
El gas natural tiene varios componentes, siendo el más abundante el metano (80%), que se usa en
los consumos domiciliarios, comerciales e industriales.
Por su parte, el butano (2,5%) y el propano (6%) se emplean como gas licuado provistos en
distintos tipos de garrafas.
El etano (7%) es usado en la industria petroquímica como materia prima del etileno.
Gas natural seco:
Gas natural que no contiene gas licuado de petróleo y cuyo contenido básico es metano.

Petróleo
Mezcla en proporciones variables de hidrocarburos sólidos, líquidos o gaseosos que se

encuentran en los yacimientos bajo presiones y temperaturas más o menos elevadas.
Los petróleos crudos pueden ser de base parafínica, asfáltica o mixta.
Los crudos de petróleo, según la densidad, se clasifican en:
a) Pesados (10° a 23,3° API).
b) Medios (22,3° a 31,1° API).
c) Livianos (superiores a los 31,3° API).
El grado API se fija mediante una escala adoptada por el American Petroleum Institute
para medir la densidad de los petróleos brutos.
La escala varía generalmente entre 10° (equivalente a una densidad de 1,0000) y 100°
(equivalente a una densidad de 0,6112) con relación al agua a 4° C de temperatura.
Agua de formación
Es el compuesto mas abundante en la roca y presenta sales en solución(Cl-, CO32-, So42-, etc.) y
cationes (Na+, Ca2+, Mg2+, etc.), que varia entre 0,5 g/l a 200 g/l de acuerdo a la temperatura de
formación.

Porosidad y Permeabilidad
La porosidad se refiere a la medida del espacio intersticial entre grano y grano, la cual
representa la relación entre el volumen poroso y el volumen total de la roca.
La porosidad es el volumen de huecos de la roca, y define la posibilidad de ésta de

almacenar más o menos cantidad de fluido. Se expresa por el porcentaje de volumen de poros
respecto al volumen total de la roca (porosidad total o bruta). Además de esta porosidad total, se
define como porosidad útil la correspondiente a huecos interconectados, es decir, el volumen de
huecos susceptibles de ser ocupados por fluidos. Este concepto de porosidad útil está
directamente relacionado con el de permeabilidad.
La porosidad útil es, en general, inferior en un 20-50% a la total, dependiendo, sobre todo,
del tamaño de grano de la roca: cuanto menor sea este tamaño de grano, más baja será la
porosidad útil respecto a la total. También influye la forma de los granos.
La permeabilidad es la cantidad de espacio porales conectados
La permeabilidad es la capacidad de un material para permitir que un fluido lo atraviese

sin alterar su estructura interna. Se afirma que un material es permeable si deja pasar a través de
él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de fluido es
despreciable.
La permeabilidad en el SMD se mide en cm2 o m2. La unidad derivada de la Ley de Darcy1

es el darcy, y habitualmente se utiliza el milidarcy:

Saturación de fluidos
Cada uno de los fluidos esta presente en un punto del yacimiento en determinada
proporción respecto al volumen total de los poros. A este valor porcentual lo denominamos
saturación del Fluido Sw, Sg y So.
Siendo:
100 = Sw + Sg + So
Tiene particular importancia el conocimiento de la saturación de agua Sw, lo que se

consigue por medio de resistividades en sondeos, comparando el valor de la agua de formación
con el registro de resistividades de la roca (mas adelante se habla de este apartado).
Una de las maneras más significativas de obtener las saturaciones de fluidos del
yacimiento es por medio de mediciones de resistividad eléctrica. En esta técnica la resistividad
eléctrica de la formación se mide directamente por medio de una herramienta de registro de
fondo. Estas mediciones son luego relacionadas con las saturaciones de fondo por medio de las
ecuaciones de Archie. Para aplicar las ecuaciones de Archie, se deben determinar los valores
apropiados para las constantes a, m y n.
Son los cálculos que se realizan para determinar las zonas con mayor probabilidad de que
contengan hidrocarburos se denominan evaluaciones petrofísicas.
Estos cálculos se complementan con la información, cuando se dispone de la misma,

obtenida de los recortes de roca (cutting), rastros de hidrocarburos y detección de gas durante la
perforación.
La información necesaria para realizar estas evaluaciones se obtienen a partir de los

perfiles o registros a pozo abierto.

Perfiles a pozo abierto
Son los registros que se realizan a los pozos después de finalizar la perforación mediante
instrumentos de medición eléctricos, sonidos y nucleares, que transmiten información sobre la
composición de las rocas, el contenido de los fluidos (petróleo, gas, agua), porosidad o
permeabilidad así como las profundidades a que se encuentran.
Los perfiles que se emplean comúnmente son la resistividad, densidad, densidad neutron,
sónico, potencial espontáneo, rayos gamma.
Con estos perfiles se:
 determinan los niveles porosos y permeables

 calcula el contenido y tipo de fluido a partir de formulas (Archi, Simandoux, etc.)
Una vez realizados estos pasos, se decide que zonas van a ser seleccionadas para poner en
producción (después de punzar y estimular).
Perfiles a pozo entubado.
Entre los métodos existentes para la terminación de un pozo, el más comúnmente

empleado consiste en bajar al mismo una cañería, cementarla, y finalmente punzarla frente a las
capas productivas. Este método de terminación permite una buena aislación de las zonas con
diferentes fluidos: agua, petróleo o gas, y evita el desmoronamiento de las formaciones.
Las operaciones a efectuar en los pozos entubados, pueden clasificarse en tres categorías:
A. Perfiles en pozo entubado.
B. Operaciones de punzamiento.

C. Perfiles en pozos productores e inyectores.
Los perfiles en pozo entubado se realizan para satisfacer uno o más de los siguientes puntos:
1. Control de calidad de la cementación.

2. Correlación de profundidades entre pozo abierto y pozo entubado.
3. Ampliación de la información obtenida en pozo, abierto.
4. Obtención de información adicional para resolver problemas especiales.
Son registros que se realizan una vez entubado el pozo, que pueden ser sónico, nucleares o en
algunos casos resistivos.
Control de calidad de cemento
Perfil de control de cemento (CBL: Acoustic Cement Bond Log)
El propósito principal de la cementación de un pozo productor o inyector es aislar zonas

productivas de otras zonas indeseables. Para asegurarse cuando esto ha sido cumplido se han
desarrollado métodos sónicos para determinar el grado de adherencia del cemento al caño.
Las primeras aplicaciones del perfilaje acústico mostraron que la atenuación que ocurría
en casings cementados podrían dar evidencia de la adherencia del cementa. El desarrollo de
circuitos electrónicos capaces de efectuar registros continuos de la amplitud del sonido viajando
en el casing dio lugar a extensas investigaciones y pruebas de campa que dieron como resultado
un método de evaluación de la adherencia de cemento que tiene una aplicación total en la
evaluación de la calidad de las cementaciones.
El perfil de control de cemento es un registro sónico, que mide la calidad del cemento que
rodea a la cañería. La información se obtiene por la evaluación de una onda de sonido emitida
por la herramienta que viaja por la cañería, el cemento, a través de la formación y a través del

lodo. La amplitud de la curva de la onda sónica reflejada, es máxima en zonas donde la

cañería no está bien cementada y mínima en zonas donde el cemento tiene buena adherencia
a la cañería y a la formación.
Para poder interpretar correctamente un perfil de cemento analizaremos brevemente los

fundamentos acústicos involucrados en el funcionamiento de esta herramienta.
Fundamentos acústicos
La herramienta tiene un trasmisor que genera pulsos de energía acústica.
Fig. 1
El sonido emitido viaja en todas direcciones (fig. 1) propagándose a través del fluido que
llena la cañería coma una onda compresional con la velocidad del sonido en un fluido. Al llegar el
frente de ondas a la cañería, este se refracta siguiendo la ley de Schnell:

En particular nos va a interesar aquel camino en que la señal acústica se transmite a la

largo del caño; para ello es necesario que la señal se refracte con el ángulo crítica, la que implica
que:
Luego, únicamente la señal que sale del receptor llegando al caño con ese ángulo se
refractará y continuará su viaje a lo largo del mismo. Esta señal se desplaza generando ondas
compresionales en el fluido que llegan a un receptor de energía acústica.
A Io largo de su viaje por él caño la señal sufre una atenuación que depende de la longitud
del camino recorrida y de las dimensiones del cano si este no está cementado. Cuando éste está
cubierta par una capa de cementa adherida perfectamente, la atenuación del sonido dependerá
de los factores expuestos1 anteriormente, de la resistencia a compresión del cementa y que
cantidad del perímetro del caño está rodeado de cemento.
La atenuación sé calcula de acuerdo a la expresión convencional.
Donde A1; A2 son las amplitudes de la onda acústica al comienzo y al final del intervalo Z.

Valores típicos de atenuación encontrados experimentalmente muestran que para un

caño de 5 1/2" 23 lb/ft sin cementar la atenuación es de 0.8 db/ft, el mismo cano cementado con
una capa de 1 1/V de cemento tiene una atenuación 8 db/ft con lo que para un espaciamiento de
4 pies la atenuación es de alrededor 32 veces con respecto al caña sin cementar.
Los ensayos han demostrado que la atenuación depende fundamentalmente de las

dimensiones del caño, la resistencia a la compresión del cemento y del porcentaje de la
circunferencia del caño rodeado por el cemento.
Cuando el peso del caño disminuye la atenuación aumenta; esta también aumenta
logarítmicamente con la resistencia a la compresión del cemento y con el porcentaje de
circunferencia cementada.
Otra variable que debe ser tenida en cuenta es el espesor de la capa de cemento;
evidencias experimentales han demostrado que es necesario que la capa de cemento sea mayor
que 1/4 de la longitud de onda de la señal acústica para que este no tenga influencia sobre la
atenuación, cuando es menor que 1/4de longitud de onda, a medida que l espesor disminuye la
atenuación también disminuye, para las frecuencias típicas de las herramientas actuales, ese
espesor crítico oscila entre ¾” a 1".

Fig. 3
Diseño de la herramienta
Una herramienta de CBL (Fig. 4) consta de .un transmisor acústico que emite pulsos de
sonido (a razón de 20/por segundo) aproximadamente 20 Kc.

El receptor de la energía acústica se encuentra normalmente separado 4 pies del

transmisor. La señal del receptor es acondicionada en una sección electrónica para su envío a la
superficie a trabes del cable de perfilaje.
La figura 5 muestra la señal recibida por el equipo electrónico de superficie. Una

compuerta electrónica permite que solamente la parte sombreada de la señal ingrese a un
integrador, el cual tiene como salida a una señal que es proporcional al área bajo la curva y por lo
tanto a la energía acústica recibida durante él tiempo que esté abierta la compuerta. Esta es la
señal que se registra en la curva de CBL, la cual será proporcional a la atenuación que la señal sufre
en su viaje entre el transmisor y el receptor.

Interpretación del CBL
Cuando estamos en presencia de una cañería totalmente libre (Fig. 6) el sonido emitido
por él transmisor se refracta al llegar al cano viajando a lo largo de este hasta llegar al receptor. La
atenuación que sufrirá la energía acústica en su viaje por el caño será mínima observándose una
señal coma la de la figura. Durante el tiempo en que está abierta la compuerta electrónica la señal
será grande y la curva de CBL indicará un valor alto.
Debida a los valores de velocidad del sonido de los distintos medios involucrados en el
problema y de acuerdo a la ley de Schnell nada de sonido se propagará hacia el transmisor a través
de la formación, par lo tanto las únicas señales que llegan al receptor son las que se propagan a lo
largo del caño y un tiempo después la que se propaga por él fluida reflejándose en la pared del
caño; que no tiene interés para nuestro análisis.
Fig. 6

Cuando el cemento ha llenada totalmente el espacia entre el caño y la formación y se ha

adherida perfectamente al caño (Fig. 7) se produce una fuerte atenuación en la energía acústica
que viaja par el caño de tal manera que durante el tiempo en que la compuerta electrónica está
abierta, la señal que se integra será muy débil o nula cayendo a cera la señal de CBL.
Debida a que ahora el cemento provee un buen acoplamiento acústico con la formación,
parte de la señal generada por el transmisor, viajará por la formación y llegará al receptor a un
tiempo determinada par la velocidad del sonido en la formación, cual normalmente es menor que
la de la cañería, par la tanta la señal que ha viajada par la formación, llega al receptor cuantío ya se
ha cerrado la compuerta electrónica.

En la figura 8 se ve el caso de un caña descentralizada, en es-te casa particular el cemento

deja un canal en la zona en que el caño se encuentra más cerca de la pared del pozo, por lo tanto
de ese lado el sonido viajará par el caña y la atenuación dependerá del porcentaje de caño
cementada; par el otro lado del caño, el cemento permitirá un buen acople con la formación y par
lo tanto tendremos en el receptor señal que ha viajado por la formación. La amplitud de la señal
que entra en la compuerta electrónica, por lo tanta, dependerá del tamaño del canal y el valor de
la curva de CBL variará según ese valor.
La información obtenida por las señales acústicas son convertidas en milivolt, porcentaje
de adherencia (de 0 a 100%) o decibeles/ft de acuerdo a la compañía que realice el trabajo, la cual
es presentada en el perfil como se puede ver en las Fig. 13 y 20.
La atenuación del CBL dependerá de.
 Resistencia a la compresión del cemento

 Tipo de cemento y sus aditivos
 Diámetro del casing
 Peso de la casing (la señal debe regularse de acuerdo al peso de la cañería en lib/ft)
 Tipo de casing
 Espesor de cemento

Variables que afectan el CBL
Ya que hay un número considerable de variables que afectan una cementación; habrá
también una gran cantidad de variables afectando el CBL. El tipo de cemento y los aditivos
utilizados modifican la resistencia a la compresión y las propiedades de atenuación que tiene el
cemento sobre el caño.
Otro efecto a tener en cuenta es, el espesor de la capa de cemento, para que la ventana
(de señal9 sea la correcta.
El tiempo de fragüe es importante, pues es necesario permitir que el cemento adquiera la

resistencia a la compresión necesaria para obtener una atenuación considerable. Perfiles de CBL
corridos antes de completar el tiempo de fragüe muestran una mala cementación debido a la baja
atenuación de la energía acústica.
Otro factor que puede tener importancia es el recubrimiento de pintura u otros elementos
que suele tener el caño; pues dependiendo de las características y el espesor del recubrimiento se
puede llegar a perder adherencia entre el cemento y el casing.
Es muy importante la centralización del caño, pues como se ha visto antes, los canales que
se forman por esta causa afectan el CBL.
Otros factores de importancia considerar son los efectos que introduce la calibración del
instrumento. Ya que la posición del primer arribo acústico del receptor va a depender
principalmente del diámetro del cano aparte de otros factores secundarios como la tipa de fluido
que llena el pozo, la posición de la compuerta electrónica debe poder ajustarse en cada caso.
En caso de cañerías bien cementadas puede ocurrir que frente a formaciones duras, con
altas velocidades de propagación, la energía acústica que se propaga por la formación llegue al
receptar antes o al mismo tiempo que la señal de cañería; cuando se presente ese caso, aunque la
atenuación de la señal de. Cañería sea alta, dentro del tiempo que está abierta la compuerta
electrónica estará presente la señal de formación y por lo tanto la curva de CBL tendrá un valor
alto

Otro factor determinante de la calidad de la adherencia de cemento y por lo tanto del CBL
es la presión interna de la cañería. Ensayos experimentales han demostrado que cuando la
separación entre el caño y la capa de cemento es mayor que *009" ya no se produce atenuación
en la energía acústica que viaja por el caño.
La seguridad de una buena adherencia del cemento a la cañería no garantiza que no vaya a
haber comunicación entre el cemento y la formación; la señal de CBL, por su mecanismo de
medición es capaz de dar información de la adherencia del cemento a la formación.
Perfil Densidad Variable (VDL) o microsismograma
Del punto anterior se ve que son muchos los factores que afectan en forma negativa los
perfiles de CBL. Fundamentalmente es muy importante conocer la adherencia del cementa a la
formación puesto que esa información nos ayuda a interpretar distintos casas en que el CBL no
muestra una perfecta adherencia a la cañería. Cuando estamos frente a un microanillo o una
canalización del cemento, el CBL puede marcar valores similares pero en el caso del canal habrá
presente señal de formación mientras que en el micraanillo no.
Cuando estamos frente a una formación de alta velocidad, el conocimiento de la señal de

formación nos permite determinar que la adherencia es buena aunque el CBL indique una señal no
nula.
De todo esto se desprende que seria interesante poder disponer de un mecanismo que
registre la señal acústica completa para poder ver las señales de cañería y formación por un lado, y
que ese registro presente la señal en las mismas condiciones en que es recogida por el receptor
para descartar de esa manera los efectos de calibración instrumental.
Para lograr esos propósitos, se introdujo en la década del 60 el perfil de micrasismograma

o perfil de Densidad Variable.

En la Fig.9 se observa la técnica de registro de este perfil; a la señal que se recibe de la

herramienta se le recortan las semiciclos negativos y luego con esta información se modula la
intensidad de la señal de microsismograma lográndose una señal cuya intensidad aumente con la
amplitud de los semiciclos positivos y se anula en los semiciclos negativos, quedando de esa
manera un registro continuo de las variaciones del, tren; de ondas acústico del pozo.
Fig. 9
En la Fig. 10 se ven cuales son los arribos del tren de ondas completo

Fig. 10
Interpretación del VDL o microsismograma
Un tren de ondas acústico de cañería libre se caracteriza por los arribos constantes de
cañería como se ve en la figura 11.
Una anomalía típica es la presencia de la señal de cuplas con su característica forma de W

y el desplazamiento hacia la derecha de las líneas por el aumento del camino al corrida a la largo
de la cupla.

En cada servicio se realiza un registro en un intervalo del pozo en que la cañería está
totalmente libre; este tramo se utiliza para mostrar cuantas divisiones tiene el CBL en una zona
con 100% de transmisión acústica y el microsismograrna allí registrada sirve como comparación
para el análisis cualitativo del mismo.
El registro de cañería y formación bien cementadas se caracteriza por la desaparición de

la señal de cañería y par la coherencia de la señal de formación a lo largo del mismo. (Fig.13)
En rocas de alta velocidad (halita, anhidrita, yeso y algunos tipos de arcillas) se ve la señal
de formación llegar a tiempos correspondientes a la señal de cañería.
La sinuosidad de los arribos de la señal de formación es debida a las diferentes litologías

que atraviesa.

Fig. 12
Fig. 13
En una canalización de cemento se observa un ejemplo de MSG correspondiente a una

cementación en la que ha quedado, un canal detrás de la cañería sin adherencia de cemento (Fig.
14)

Fig. 14
La señal de cañería es clara y se observan las cuplas y por otro lado se recibe una fuerte
señal de formación indicando que parte de la periferia del caño tiene cementa bien adherida a él y
a la formación.
Buena adherencia a la cañería y no a la formación: En el ejemplo de la figura 15 se

observa un MSG realizada en una cañería en la que salvo un pequeño intervalo en la parte
superior no se ve la señal de cañería, indicando esto una buena adherencia del cementa a la
misma. La señal de formación en cambio, desaparece en algunos intervalos, esto indica una
pérdida de adherencia del cementa a este último, existiendo por lo tanto posibilidades de
comunicación entre el cementa y la formación a través de esas zonas.

Fig. 15
Registración del perfil de control de cemento con presión
Suele suceder que cuando se realiza un registro de control de cemento que se generen
dudas con la adherencia a formación o a la cañería o haya presencia de microanillos de cemento.
En estos casos se realiza un nuevo registro pero presurizando el pozo con 500 a 800 psi. En las fig.
16 (sin presión) y 17 (con 800 psi) se ve como cambia la adherencia de cementa tanta a la cañería
como a la formación manifestada por la clara señal de formación en el MSG; después de aplicar
presión observamos que en tres zonas aparece señal de cañería, en estas zonas la formación no
era lo suficientemente fuerte para soportar la expansión del casing.

Fig 16 (Perfil sin presión)

Fig. 17 (Perfil corrido con 800 psi)
Registro de un perfil de cemento antes y después de una cementación a

presión
En la Fig. 18 se ve una zona donde el cemento no sido bueno, por lo que para asegurar la
aislación de las capas se realizo una cementación a presión. A continuación se efectuó un nuevo
registro de control de cemento (Fig. 19). La cementación a presión se realizó en el intervalo
señalado, observándose el mejoramiento de la aislación.

Fig. 18 (antes de la cementación a presión)

Fig. 19 (después de la cementación a presión)
Registros cemento actuales
Con los últimos adelantos técnicos las actuales herramientas para el registro de calidad de
cemento puede tener hasta ocho (8) patines, que leen alrededor de la cañería, estos son
desplegados a 360° en la presentación gráfica para mostrar la pared total del pozo (mapa de
cemento.
Se presenta en la pista de la derecha el tren de ondas del VDL y una Imagen, en la pista del
medio están representadas las curvas de los patines y en la pista de la izquierda la curva del Rayos
Gamma (Fig. 20)

Fig. 20
De acuerdo a las distintas compañías que realizan este tipo de registro las denominan:
Segmented Bond Tool (SBT) Baker Hughes
Acoustic Cement Bond Log (CBL)

Cement Bond Tool (CBT) Schlumberger
Cement Evaluation Tool (CET)
CBL Radial Copgo
Correlación de profundidades entre pozo abierto y pozo entubado.
Para poner en profundidad los registros de cemento y colocar los cañones con exactitud
frente a las zonas a punzar es necesario establecer una correlación entre los perfiles de pozo
abierto y los de pozo entubado y referirlos a la posición de las cuplas de la cañería.
Para ello se registran los perfiles Neutrón y/o Rayos Gamma simultáneamente con un
registro de cuplas.
Registro de cuplas o CCL
Esta herramienta (Fig. 21) consiste en una bobina con 2 imanes que genera un campo
magnético que al pasar frente a una cupla (unión entre dos caños) produce una señal que es
enviada al receptor debido a la mayor presencia de acero. Esta señal es marcada en el perfil (Fig.
22)

Fig. 22

Fig. 22

Perfil de rayos Gamma
La Herramienta de rayos gamma mide el nivel de radioactividad de las rocas, y a pesar de

que al registrarse a pozo entubado su señal se atenuada, es muy útil para correlacionar con el
perfil de rayos Gamma a pozo abierto
Los detectores que emplean estas herramientas (Geiger-Muller, de Centello) se basan en

el principio de ionización de gases. El de centello consiste en un tubo con gas que tiene un cristal
de yodo que al recibir los rayos Gamma y genera un pulso luminoso que es convertido en un pulso
eléctrico y la medida de estos pulsos depende de la cantidad de energía de rayos Gamma que han
sido absorbidos.
La unidad de medida utilizada son las unidades o Grados API. La escala es de 0 (cero) a 150
Grados API (Fig. 22). Perfil cada división es de 20 Grados API. La velocidad de registro es de 8 a 9
m/min.
Perfil Neutron compensado (CNL)
Este perfil era años atrás muy utilizado, pero actualmente ha sido desplazado por el perfil
de Rayos Gamma, pero aun es registrado.
Se basa en las emisiones de neutrones que provienen de la interacción de elementos

radiactivos de una fuente Am-Be (Americio-Berilo) emite neutrones.
El Américo (elemento radiactivo) es emisor de rayos gamma que al chocar contra el Berilo
provoca una emisión de neutrones de alta velocidad y alto nivel energético en forma de flujo
constante y continuo, con una masa similar al del H+ (protón).
Si el neutron emitido choca contra un cuerpo de igual masa, y si el ángulo de choque es 0°,
se produce una desaceleración máxima con la emisión de energía será total. Si lo hace en otro

ángulo de colisión, la perdida de energía será parcial. Si lo hacen contra elementos de mayor
masa, rebotan.
De esta forma los neutrones comienzan a sufrir un proceso continuo de desenergización

como resultado del choque repetido con los núcleos presentes en la formación. Después de perder
la mayor parte de su energía, los neutrones se difunden a través de la formación en equilibrio
termal. Finalmente son capturados por núcleos de la formación, los que altamente excitados
vuelven a su estado de equilibrio emitiendo un rayo gamma de captura, los que pueden ser
detectados.
Las fases presentes en el proceso son: a) desenergización del neutrón; b) captura; c)

emisión de rayos gamma; d) transmisión del rayo gamma; e) detección del rayo gamma. Las fases
expuestas pueden tener lugar en la formación, en el pozo en los materiales que recubren al
detector y en los cristales detectores. Estos medios contribuyen a la lectura en función de su
abundancia y ubicación, y sección eficaz de captura. Este último parámetro es muy importante y
su influencia manifiesta tal que impurezas que absorben neutrones termales como el cloro
emitirán más rayos gamma que la mayoría de elementos presentes (el cloro emite 3 rayos gamma
por cada un rayo gamma del H) aumentando el conteo, en caso contrario con el Litio, las cuentas
bajarán.
En todo esto debemos agregar que los materiales (cristales) de los detectores son
sensibles y también emitirán; en definitiva, la medición tendrá una parte real y otra espuria, dando
como resultado un perfil híbrido.
En realidad, las diferentes secciones da captura influyan, pero hay una compensación para
el caso del cloro, puesto que la salinidad tiende a suprimir los neutrones termales (elevada sección
de captura), pero el efecto se ve compensado por la mayor emisión de rayos gamma del cloro
(relación 3 a 1 con el H). La distribución de los rayos gamma de captura será función del elemento,
lo que pueda ser aprovechado si se construye un detector que discrimine distintos rangos
energéticos.
El detector responde a los rayos gamma de captura o neutrones lentos, la medición es

indicativa de la cantidad relativa de hidrogeno en la formación. Cuando los líquidos de la
formación son la fuente principal de ese hidrogeno, las mediciones neutrónicas se pueden
correlacionar con las cantidades de líquidos existentes en los espacios porosos de las rocas.

Su unidad de medida son las cuentas API.
Se emplea correlacionando la curva de neutron con la resistividad corta del pozo abierto,
para poner en profundidad el perfil de cemento.
Ampliación de la información obtenida en pozo, abierto
Mediante la aplicación de técnicas recientemente desarrolladas, es posible obtener de los

perfiles en pozo entubado información adicional a la obtenida en pozo abierto.
Porosidad: Perfil Neutron compensado (CNL)
El Perfil Neutrón compensado (CNL) de doble detector cumple tal cometido. Sus lecturas
de porosidad son cuantitativas, tanto en pozo abierto como en pozo entubado. Esto último es
posible dado que su investigación es suficientemente profunda como para no ser mayormente
afectada su lectura por la cañería y el comento.
Es de suma importancia conocer la porosidad en un pozo entubado, ya que esto permite

una evaluación de las capas en aquellos pozos donde sólo se dispone de un perfil de resistividad,
mejorar las interpretaciones hechas con un solo perfil de porosidad o no se dispone de perfiles del
pozo. Estos problemas pueden darse en yacimientos anteriores a los años 40, cuando los registros
eléctricos recién se iniciaban.
En la Fig. 23 muestra los perfiles Neutrón Compensado en pozo abierto y entubado,

registrado en una Formación de la Cuenca Neuquina. Se ve la excelente coincidencia de ambas

.lecturas, aún en la zona donde el calibre del pozo indica un aumento apreciable del diámetro
(caliper).
Fig. 23
Este perfil suele ser utilizado en combinación con el perfil de Densidad para determinar
posibles zonas con gas.

Perfil Carbono – Oxigeno
El perfil Carbono-Oxigeno (Fig.25) es una herramienta de neutrones pulsantes utiliza una

espectroscopia de rayos gammas inducidos y mediciones de tiempo de decaimiento para calcular
saturación de fluidos en reservorios a pozo entubado.
Las formaciones con agua de baja o desconocida salinidad, siempre han traído problemas
a la hora de evaluar reservorios de hidrocarburos, ya que la ausencia de sal en agua elimina el
contraste de resistividades entre las formaciones de hidrocarburos y agua respectivamente. Para
salinidades de agua de formación menores a 20000ppm de ClNa, o para salinidades desconocidas,
se utiliza el modo C/O (Inelástico). La medición es independiente de la salinidad de agua de
formación para el análisis de saturación Para salinidades de agua de formación mayores se utiliza
el modo captura que produce un decaimiento termal multiespectro.
Con la medición de la relación Carbono/Oxígeno, se pueden conocer los reservorios que

contienen hidrocarburos. El carbono está asociado al hidrocarburo y el oxígeno al agua, por ende
una alta relación C/O indica la presencia de hidrocarburos y una baja relación C/O, la presencia de
agua. (Fig. 24). El método consiste en la medición de un espectro de rayos gamma (gráfico
intensidad de rayos gamma versus energía rayos gamma) mientras el generador está
bombardeando la formación con neutrones. El modo inelástico permite la estimación de
contenido de Carbono, Oxígeno, Sílice y Calcio en el reservorio. La relación Carbono/Oxígeno es un
indicativo de la concentración de petróleo y agua y la relación Calcio/Sílice es indicativo de la
matriz.

Fig. 24

Fig.25

La energía de los rayos gamma liberados durante las colisiones inelásticas de los siguientes
elementos son:
• Carbono……. 4.44 Mev
• Oxígeno……. 6.13 Mev
• Calcio……… 3.76 Mev
• Silicio……… 1.78 Mev
En ausencia de datos de porosidad de pozo abierto o entubado, el perfil de C/O puede

suministrar información sobre la porosidad
Usos:
 Exploración de hidrocarburos que pueden haber sido pasado por alto en pozos
abandonados o en reparación
 Ubicación de hidrocarburos en formaciones con agua dulce, de salinidad variable o
desconocida
 Ubicación de hidrocarburos en pozos donde no se dispone de perfiles a pozo abierto
 Ubicación y control de contactos agua petróleo en presencia de agua de formación de baja
salinidad
 Evaluación de la saturación de petróleo en proyectos de recuperación secundaria,
recuperación por barrido químico, por dióxido de carbono y vapor.
Obtención de información adicional para resolver problemas especiales
Perfil de corrosión
Son perfiles especiales que se emplean para la detección de roturas de casing. La figura
26 muestra la detección de rotura en la cañería de un pozo mediante el "Perfil de

Corrosión o ETT.
En el punto indicado por la flecha se observa una discontinuidad en la curva de desfasaje

producida por la interrupción del circuito magnético. La figura 27 muestra otra forma de efectuar
la misma determinación, mediante el Perfil de Temperatura.
Perfil de Temperatura
Consiste en un termómetro de registro continuo de la temperatura en el fluido del pozo y

la formación (Fig. 27).
Un ejemplo lo podemos ver en la Fig. 25 donde la curva correspondiente al registro

efectuado antes de inyectar el fluido en el pozo, muestra una pendiente suave y característica del
gradiente geotérmico existente.
La curva de trazo lleno, en cambio, fue obtenida después de inyectar fluido en el pozo. Se
observa aquí, que el fluido ha enfriado la columna hasta el punto de la rotura, por donde se
establece un retorno, mientras que en la parte inferior la temperatura ha quedado prácticamente
inalterada.

Fig. 26 Fig. 27
El perfil de temperatura se puede utilizar para:
 Obtener el gradiente geotérmico de una zona

 Realizar perfiles de inyección: las capas que admitieron fluido, cuando se cierra el pozo, se
mantienen frías durante mayor tiempo que las que no admitieron, debido a la gran inercia
térmica del volumen de agua inyectada que permanece en la vecindad de las paredes del
pozo
 Evaluar trabajos de estimulación (fracturas)
 Localizar perdidas en casing o tubing
 Determinación de entrada de gas al pozo

Cámaras de profundidad
Consiste en una cámara de video especial conectada con un cable de fibra óptica, de
diámetro pequeño, diseñada para trabajar a altas temperaturas y presiones (12,500 psi de presión
y 125° C de temperatura)
Se aplica en inspección de casing (Fig. 28), pescas (Fig. 29), problemas mecánicos (Fig. 30)
e identificación de entrada de fluidos (Fig. 31)
Fig. 28

Fig. 29

Fig. 30
Fig. 31

Perfil de producción (PLT: Production Logging Tool)
Son perfiles que se corren en pozos surgentes de gas o petróleo con varias zonas
punzadas, que consta de una turbina o una hélice, la cual se baja al pozo colocándola enfrene de
las zonas en producción.
El registro se inicia desde el fondo y al pasar frente a cada capa productor, si esta en
producción, el flujo producido por el fluido moverá la turbina o hélice y esta será proporcional al
caudal que aporta cada zona.
El perfil se presenta (Fig. 32) se muestra una presentación de este perfil.
Fig.32

Perfil CHFR (Cased Hole Formation Resistivity)
Este perfil (Fig. 33) es registrado por una herramienta de reciente introducción (2001) que
mide Resistividad de la Formación en Pozo Entubado (Cased Hole Formation Resistivity)
El principio de medición de la herramienta es un dispositivo con electrodos que

miden las diferencias de voltaje que se crean cuando una corriente emitida fluye hacia la formación
alrededor del pozo (latero perfil). La herramienta genera corriente alterna de alta frecuencia que
permanecerá casi enteramente en el interior del acero, pero la corriente alterna de baja frecuencia o con
corriente continua, una pequeña parte se filtra hacia la formación y es la que es detectada. La medición
no es continua, sino que se hace punto a punto.
Se lo emplea para.
1) Medir la resistividad en yacimientos viejos para compararlos con los perfiles eléctricos registrados a
pozo abierto y determinar las saturaciones actuales
2) Obtener un perfil resistivo en pozos en los cuales no fueron registrados los perfiles resistivos por
diversas causas (técnicas, pozos muy viejos, etc.)
3) Controlar las saturaciones de las capas de un yacimiento en recuperación secundarias para corcovar
el barrido de las mismas.

Fig. 33

UNIDAD XIII Punzado, estimulaciones y ensayos de pozo
Operaciones de punzado
Introducción y características de las cargas
Para poner en contacto las zonas seleccionado en los perfiles a pozo abierto con el interior
del pozo, se lo realiza mediante el "punzamiento" o perforación del casing y del cemento. Esto se
realiza mediante cañones con "cargas moldeadas" unidas por un cordón detonante activado desde
la superficie mediante un cable especial.
Desde 1932 se utilizan cañones con balas de acero para efectuar la perforación o
punzamiento de la cañería frente a las capas productivas. Durante la Segunda Guerra Mundial se
desarrolló la Carga Moldeada, cuyo uso se generalizó posteriormente con muchas ventajas en la
industria petrolera.
Una Carga Moldeada consiste en un cono metálico rodeado de una cierta cantidad de
explosivo de alto poder detonante, comprimido dentro de una carcaza de acero o aluminio. La
detonación de cierto número de cargas se efectúa prácticamente de manera simultánea, por
medio de un cordón detonante que las une y de un fulminante (Fig.1, 2 y 3). La onda expansiva,
iniciada en el ápice de cada carga, se propaga a través del explosivo de la misma hacia el vértice
del cono con una velocidad cercana a los 6000 m/seg, generando una presión del orden de los 3 *
105 kg/cm2. Bajo estas condiciones el material del cono se comporta esencialmente como un
fluido y se desplaza hacia el interior del mismo. Al llegar al eje se produce una colisión, de la que
resulta la formación de dos chorros: uno anterior que tiene una velocidad aún mayor que la de la
onda expansiva y penetra en el blanco, y un chorro posterior que se mueve hacia atrás con
respecto al centro de masa con una velocidad inferior a la de la onda expansiva.
El chorro anterior choca con alta velocidad contra el blanco con una presión del orden de 3
* 10 kg/cm2, atravesando fácilmente la cañería, el cemento y la formación.
5
En general, los conos de cargas modernas de alta penetración son hechos de polvos
metálicos comprimidos y no dejan residuos aglomerados que puedan obstruir los huecos
punzados.

Fig.1

Fig. 2
Fig.3
Tipos de cañones de cargas moldeadas
En la actualidad existen básicamente dos tipos diferentes de Cañones de Carga

Moldeadas: Cañones Tubulares Recuperables, cargas destruibles, cañones con empaquetadura
(packer).
Mediante ambos sistemas es posible disparar simultáneamente un gran número de cargas

utilizando un cordón detonante y fulminantes eléctricos.
Cañones Tubulares Recuperables
En este tipo de cañones (Fig.4), las Cargas Moldeadas (Fig.5) son colocadas dentro de un
tubo de acero a prueba de presión, que absorbe la energía lateral liberada en el momento de la
explosión. En los de diámetro mayor, para ser utilizados en casing, las cargas se disparan a través

de tapas reemplazables (Fig. 6) y los cañones pueden volver a emplearse en varias operaciones.
Los cañones de diámetro menor (7 y 8), para uso a través de la tubing, los portadores son
recuperados pero no pueden ser utilizados nuevamente.
Las ventajas de este tipo de cañones son las siguientes:
 No dejan desechos en el pozo.

 No dañan la cañería ya que absorben la energía lateral.
 Es un dispositivo robusto y de fácil descenso, aún en condiciones críticas de pozo, presión
y temperatura.
 Al estar los componentes explosivos encerrados dentro del cañón, son operacionalmente
muy seguros.
Desventaja.
 El fluido de terminación se encuentra mas tiempo en contacto con la formación, la que

para las siguientes maniobras hay que ahogar el pozo
Fig.4

Fig. 5 Carga moldeada
Fig.6
Fig.7 Cañones descartables
Fig.8 Cañones descartables
Los tamaños de cañones mas comunes son de 5”, 4”, 3 5/8”, 3 1/8”, “2 ½”, 2”, 1 ¾” y 1 ½”.

Cargas moldeadas destruibles
En este sistema (Fig.9), cada Carga Moldeada está protegida individualmente por una
cápsula de material destruible tal como aluminio, vidrio o cerámica, y unidas entre sí por
diferentes sistemas, de acuerdo al modelo.
El uso de cargas descartables permite el empleo de una mayor cantidad de explosivo que
el sistema de cañón tubular, lográndose una mayor penetración para un diámetro de cañón dado.
Sin embargo, ofrece algunos inconvenientes tales como el deterioro de la cañería y una
menor seguridad operacional, ya que están más expuestos a fallas que en el sistema cerrado.
Además todos los desechos quedan en el pozo. Este último inconveniente ha tratado de ser
reducido con el uso de carcazas de cerámica y vidrio en reemplazo del aluminio.
Las cargas de aluminio son de costo menor, pero presentan las siguientes limitaciones:
 Se desgastan rápidamente por fricción.

 No resisten a los ácidos.
 Son permeables al gas, lo que puede reducir la penetración apreciablemente.
 El cañón es frágil, pudiendo romperse durante el descenso.
 Los desechos pueden llegar a tapar el pozo.
Las cargas de vidrio o cerámica son montadas en flejes o planchuelas recuperables, dejando
desechos finos y no perjudiciales en el pozo, siendo además impermeables al gas.
La carga de cerámica es la única que se adecúa a condiciones de alta presión y temperatura y

tiene una elevada resistencia mecánica al desgaste.

Fig.9
Cañones con empaquetadura (con packer)
Esta técnica consiste en armar los cañones de 4” descartables de la longitud deseada, con
el packer y la instalación de producción (niples, stinger y tubing), bajarla hasta la profundidad
adecuada para el punzado. Para esto se pone en profundidad con un perfil de rayos Gamma antes
de fijar el packer
Una vez fijado el packer, se baja el nivel del fluido de terminación a una profundidad
determinada por gráficos (según la profundidad, presión estimada de capa, etc.), se acondiciona la
boca de pozo y se procede a detonar los cañones.
Este sistema permite la limpieza inmediata de los agujeros, debido a que la packer aislar la
zona de interés de la presión hidrostática en el momento del punzado. Además, un registro de
presiones a lo largo de la operación y para cada zona punzada, permite calcular un índice de
productividad por zona.
La figura 10 representa esquemáticamente la herramienta. En ella puede seguirse su

funcionamiento; la presión hidráulica permite la expansión de la empaquetadura y asegura el sello

contra la cañería. Un ancla evita que la herramienta resbale bajo la fuerza producida por la
diferencia de presiones entre ambos lados de la empaquetadura.
No solamente se pueden punzar en pozos verticales, sino también en pozos horizontales,

donde inclusive se pueden orientar los cañones (Fig. 11)
Fig.10

Fig. 11
Penetración y densidad de disparos
La penetración dentro de la formación de una carga moldeada, es un factor de

importancia para la productividad del pozo, aunque existen sin embargo otros factores que llegan
a ser más substanciales en determinadas circunstancias. Se puede afirmar que en todos los casos
la penetración debe ser tal, que supere en varios centímetros a la zona dañada, de manera que
comunique la zona virgen con el pozo (Fig.12). Una vez logrado esto, la densidad de tiro, el tamaño
del orificio y la limpieza del hueco, se transforman en los factores determinantes de la
productividad.

Fig. 12
En la figura 13 se ha representado un gráfico de penetración versus productividad para

diferentes densidades de tiros. Se puede observar sobre la curvas correspondientes que pasando
el valor de cuatro pulgadas, éstas son relativamente planas y un cambio de dos a cuatro tiros por
pie, tiene e mismo efecto que aumentar la penetración de cuatro a catorce pulgadas.

Fig.13
El canon de 4” con cargas de 18 g. penetra aproximadamente 9” en arena Berea (tipo de

arena para ensayos de laboratorio), con orificio de entrada de 0,56” de diámetro, mientras que la
carga para canon de 1 3/8” de 6 g tendrá una penetración 4,8” con un orificio de 0,26”. En el
cuadro siguiente está tabulada la penetración de cargas moldeadas en plancha de acero:
Pero de la Diámetro Profundidad Diámetro Diámetro Diámetro Distancia

carga (g) del canon de promedio promedio de la de la carga
penetración del agujero del agujero cañería a la pared
(Pulg.) en acero de entrada de salida (pulg.) (pulg.)
(pulg.) (pulg.) (pulg.)
28 5 5 5/16 1/16 7 3/4
21 4 4 7/32 1/16 5½ 1/2
10 3 1/8 3½ 5/32 1/16 4¾ 1/2

La densidad de tiro generalmente recomendada, es de seis a cuatro tiros por pie. Serán
insuficientes dos tiros: por pie, si existen intercalaciones arcillosas que disminuyan la
permeabilidad vertical. Para una densidad mayor deberá considerarse el daño que puede sufrir la
cañería, especialmente si se usan cañones destruibles de tipo capsular.
Orientación de los punzados
De acuerdo a las características de las formaciones, hay distintas geometrías para la

disposición de las cargas en los cañones.
Fig. 14

Las cañones (Fig. .14) vienen en arreglos de 120 grados (3 tpp/10 tpm), 90 grados (4
tpp/13 tpm), 60 grados (6 tpp/20 tpm) y 30 grados (12 tpp/40 tpm). En el caso de yacimientos de
baja permeabilidad lo ideal es mantener las perforaciones a 30 grados del esfuerzo máximo siendo
la fase ideal 60 grados de acuerdo a Daneshy (1973), Warpinsky (1983) y Abbas et al. (SPE 28555 -
1994).
En yacimientos de baja permeabilidad donde se requiere fracturamiento hidráulico o

acidificación, uno de los factores críticos para máxima eficiencia de la estimulación es la
orientación de disparos para mejorar orientación de la fractura.
Fig.15
Se ha comprobado que en formaciones con esfuerzos horizontales bien definidos la

orientación en la dirección del máximo esfuerzo entrega los mejores resultados. En la Fig. 15 y 16
se ven los esfuerzos a que se encuentran sometidas las rocas.

Máxima dirección
de esfuerzo
Fig. 16
Para conocer la dirección del esfuerzo se puede utilizar el sónico dipolar cruzado
orientado, igualmente el calibrador orientado de 6 brazos para determinar ovalidad y los registros
de imágenes permiten observar la dirección de fracturas inducidas (Fig.17).
Brekout
Fig.17

Estado de limpieza de las perforaciones
El hueco recién perforado está obstruido por los restos de la carga y restos de la
formación. Por otra parte, al perforarse el hueco se forma una zona compactada, cuya
permeabilidad es de un 15 a un 20 % de la original. Esta zona alterada rodea al hueco en toda su
longitud.
Para llevar el orificio a su productividad máxima es necesario limpiarlo de los restos que
contiene y disminuir la zona alterada que lo aislar de la formación. Para una carga bien diseñada,
los residuos se limpian fácilmente, en condiciones favorables, cuando al momento de punzar la
presión de formación excede de 30 kg/cm2 aproximadamente, la presión hidrostática. En ese caso
los residuos son extraídos del agujero y parte de la zona compactada se derrumba, agrandándose
el diámetro del mismo y disminuyendo el espesor de la zona compactada. El resultado final puede
ser un hueco limpio, de mayor diámetro que el primitivo, y bien comunicado con la formación
inalterada.
Punzamiento a bajo nivel
Para estar seguro de que todos los huecos se limpien, es necesario que la presión
hidrostática en el pozo sea substancialmente inferior a la de la formación antes de punzar.
De lo contrario, una vez lleno de fluido el pozo, y puesto en producción por pistoneo, solamente
algunas de las perforaciones serán efectivas dado que, durante el mismo, la presión hidrostática
frente a la capa disminuye paulatinamente hasta que los huecos más limpios empiezan a fluir; una
vez establecida la comunicación entre el pozo y la formación no se podrá obtener una presión
diferencial que pueda destapar a los demás, que permanecerán obstruidos. En la práctica, la
técnica más efectiva para crear condiciones óptimas, consiste en bajar el nivel del fluido que llena
el pozo antes de punzar.

Daño de formación
Introducción
Estudios de laboratorio y de campo indican que casi todas las operaciones de explotación y
exploración (perforación, terminación, reparación, producción y estimulación) conforman una
fuente potencial de daños a la productividad del pozo. Cuando el petróleo era relativamente
barato, prácticamente se pasaba por alto este problema: el énfasis de la actividad productiva
entonces pasaba por la minimización de costos antes que por la maximización de la productividad.
Pero a partir de la crisis energética y del embargo petrolero impuesto por los países árabes en la
década del 70 fue adquiriendo mayor importancia la maximización de la productividad de cada
pozo, no sólo en el caso de las operaciones convencionales, sino también para obtener mayores
réditos de la aplicación de tecnologías de recuperación asistida de petróleo (RAP). Cuando se
aplican tecnologías RAP, cualquier daño en la formación ya se trate de pozos inyectores
productores, afecta negativamente el conjunto de la operación. El éxito o el fracaso de un
proyecto RAP pueden depender de la posibilidad de inyectar cantidades programadas de fluidos
especiales y de producir petróleo a tasas de retorno adecuadas.
Debido a que resulta muy onerosa la reparación de los daños producidos en la formación,
el enfoque básico a encarar debe prevenir e impedir que se produzcan daños a la formación. Para
lograr este objetivo hay que encarar el proceso global de perforación, terminación y producción
como un conjunto, en el que deben incluirse necesariamente las etapas de planeamiento,
ejecución y seguimiento de cada operación. Cualquier fracaso en controlar adecuadamente el
proceso de tratamiento o los procesos operativos y químicos en cualquiera de sus etapas puede
quitar efectividad a otras operaciones tan bien diseñadas como ejecutadas. Un solo error en los
procesos de desarrollo de un pozo puede provocar severos daños a la productividad de la
formación.
Aún cuando el radio de drenaje pueda ser de varios centenares de pies, la permeabilidad
efectiva en las cercanías del pozo tiene un efecto desproporcionado sobre la productividad del
pozo.
El primer paso para impedir esos daños consiste en conocer cómo se producen. Cada
operación, consecuentemente, debe ser estudiada en todos sus detalles.

Causas del daño de Formación
La productividad de un pozo varía de acuerdo con la operación que se realice en él, la

investigación y el diagnóstico de problemas específicos indican que las razones están
normalmente asociadas con el transporte de finos, o con reacciones químicas o con una
combinación de ambos factores. Para prevenir daños a ia permeabilidad o estimular
efectivamente un pozo resulta vital elaborar previamente un diagnóstico correcto del mecanismo
productor del daño. Muchas veces, este diagnóstico es reemplazado por tratamientos tentativos.
Para mejorar el diagnóstico, es necesario comprender previamente la naturaleza de los

sistemas con que estamos trabajando. Conviene primero tener una visión en microescala de la
formación y de las formas en que pueden actuar los fluidos de la formación o los fluidos utilizados
para el tratamiento del pozo. En las Fig. 18, 19 y 20 tomadas con un microscopio electrónico SEM
de testigos, muestran e interior de poros rocosos con un alto nivel de magnificación. Resulta
evidente que los fluidos que se desplazan por los poros lo hacen en condiciones críticas (recorridos
tortuosos, paredes ásperas con grandes áreas de superficie) y en una gran variedad de minerales
reactivos como arcillas, feldespatos, micas y compuestos de hierro. Estas condiciones naturales de
los poros constituyen un medio ideal tanto para el entrampamiento de sólidos como para las
reacciones químicas entre los fluidos invasores y las arcillas u otros minerales que integran los
poros.
Durante muchos años, se suponía que los daños a la permeabilidad originados por la
inyección de agua fresca estaban asociados al proceso de hinchazón de la monmorillonita por la
misma agua. Ahora, se ha comprobado que también provocan daños a la formación minerales con
poca o ninguna tendencia a hincharse y que no es una causa necesaria de esos daños en contacto
de la formación con el agua fresca. Los cambios de salinidad y cizallamiento provocados por el
movimiento del agua en los poros pueden provocar el desprendimiento de arcillas, micas,
feldespatos y otros minerales débilmente adheridos a las paredes de tos poros. Las partículas
liberadas se desplazan posteriormente junto con el agua creando nuevas taponamientos en los
poros.

Fig. 18: Superficie de una arenisca magnificada con un microscopio electrónico que muestra
grandes cantidades de finos adheridos a las paredes porales.
Fig. 19: illitas (tipo de arcilla) fibrosas taponando poros de areniscas.

Fig. 20: illita bloqueando poros de areniscas
La migración de finos humedecidos por agua está provocada por la invasión de agua que
los moviliza a partir de la envoltura acuosa en las paredes de los poros. Los poros en su estado
natural restaurado (que contienen una fase continua de petróleo y una fase agua intersticial)
entrampan finos residuales en el agua inmóvil. El flujo simultáneo de agua y petróleo provoca la
migración a grandes distancias de los finos, debido a que el agua en movimiento moviliza los finos-
residuales humedecidos por en agua y el flujo multifase provoca perturbaciones localizadas que
reducen la posibilidad de un atascamiento.
A bajas presiones los finos residuales dispersados pueden alinearse gradualmente para
recorrer su camino, a través de constricciones o pueden resultar inmovilizados en el ambiente
intersticial en las paredes de los poros. A elevadas presiones, los finos residuales distribuidos al
azar, pueden interferirse mutuamente y bloquear el flujo, creando un efecto de amontonamiento.
Estas condiciones de bloqueo y no bloqueo se ilustran en la Fig. 21.

Fig. 21 - Flujo de finos humedecidos por agua.
Las causas del daño de formación pueden tener diversas causas que desarrollaremos a
continuación.
Daño por perforación
Desde el momento en que el trépano ingresa en la capa productora hasta cuando el pozo
es puesto en producción, la zona está expuesta a una cantidad de fluidos y operaciones que
pueden afectar severamente la capacidad productiva del pozo. Cuando se perfora a través de la
capa productiva, resultan críticas la calidad de los fluidos de perforación y las diferencias de
presión. La interacción de los lodos de perforación con los minerales de la formación y la invasión
de componentes sólidos de los fluidos de perforación pueden provocar daños a la formación y
afectar la productividad del pozo. La profundidad de los daños provocados por la filtración
depende de la efectividad del control de la perdida de fluidos y puede variar entre unas pocas
pulgadas y varios pies

Daño por invasión de sólidos
El daño dependiendo del tipo de filtrado y el tipo de roca. Estudios básicos sobre la
química de las arcillas, estudios de flujo en testigos, y estudios sobre la estabilidad de la
perforación, sin embargo, demostraron que las arcillas, las lutitas y las rocas arcillosas son más
estables cuando se las expone a iones de potasio. Como consecuencia, se utilizan generalmente
lodos con base agua y potasio para la perforación y terminación. Cuando la sensibilidad al agua
llega a valores críticos, los mejores fluidos resultan los de base petróleo.
Actualmente, debidos a los altos costos del ClK en el mercado, se emplea el ClNa combinados con
inhibidor de arcillas.
Daño por cementación
Se ha postulado que las filtraciones de cemento pueden dañar la permeabilidad de la

formación de dos formas posibles: 1) hidratación del cemento a niveles de súper saturación con el
Ca++ (Calcio) seguida de recristalización (depositación en espacios porales), y 2) reacción de la Ca++
con el Si (silice) en la formación para formar un silicato de calcio hidratado, un compuesto de
características similares al cemento. Otra fuente potencial de danos a la formación es la invasión
de ésta por compuestos sólidos del propio cemento.
Para reducir el daño producto de la cementación, se emplean aditivos reductores de

filtrado
Daño por punzados
Estudios preliminares de daños a la formación, demostraron que la productividad de las

areniscas de un pozo punzado que se realizaba con un fluido con alto contenido de sólidos (por

ejemplo, en los lodos de perforación) o con una presión en boca de pozo superior a la presión de
formación, era muy pobre o simplemente no producía.
Fig. 22: Diagrama esquemático de una zona dañada después del punzado.
Así el problema de la obstrucción del flujo es provocada por sólidos, en parte introducidos
por los fluidos de perforación (lodo), en parte creados por el proceso de punzado. En
consecuencia, si no se presta atención a los fluidos utilizados, el proceso de punzado puede
concluir con un pozo de baja conductividad en una formación ya dañada.
Inmediatamente después del punzado, las rocas pulverizadas y compactadas y la carga de

desechos bloquean los espacios porales naturales de la formación. La Fig. 22 es un diagrama
esquemático de una zona dañada después del punzado. Con herramientas convencionales de
punzado, la zona dañada residual que rodea a la perforación tiene un espesor que normalmente
varía entre 0.64 y 1.27 cm y su permeabilidad es equivalente a no más del 7 al 20 por ciento del
valor original de aquélla en la formación todavía no dañada.
En resumen, para maximizar la productividad de terminaciones punzadas, deben seguirse

las siguientes normas: 1) minimizar los daños de perforación; controlar la pérdida de fluidos para

prevenir una penetración profunda del daño a la formación; 2) utilizar fluidos de punzado limpios;
3) utilizar la presión de surgencia en la perforación durante el punzado; 4) penetrar
sustancialmente a través de la zona con permeabilidad dañada; 4) utilizar una adecuada densidad
de disparos para compensar las heterogeneidades de la formación y, si es necesario, el daño de la
capa exterior; y 6) usar tuberías limpias, para evitar la recontamnación de los fluidos de punzado.
Obviamente, en las condiciones prácticas del trabajo de campo, cada situación particular demanda
determinados compromisos. Pero los principios señalados deben permanecer como fundamento
básico de la operación.
Daño por estimulación
A pesar que el objetivo de la estimulación es mejorar la productividad del pozo, en la

práctica el proceso consiste en dos mecanismos mutuamente incompatibles: el efecto de
estimulación de un tratamiento particular y el daño a la productividad asociado a diversos
problemas de control de calidad.
Si se ha diagnosticado correctamente el problema que afecta al pozo y el tratamiento

recomendado fue bien diseñado y ejecutado el resultado no puede ser otro que una mayor
productividad y un mejor rendimiento económico. Si, en cambio, resultan más importantes los
daños provocados que los efectos de la estimulación no habrá cambios en la productividad y hasta
se puede registrar una caída de la misma, o en algunos casos, un tratamiento aparentemente
exitoso se revelará al poco tiempo come un fracaso concretado en una acelerada caída de la
productividad. Por ejemplo, si resultan entrampados en la perforación finos móviles, éstos se
desplazarán hacia la formación, provocando una rápida caída de la producción.
Mas adelante, en el capitulo de estimulación, veremos los daños que pueden provocar las
estimulaciones, cuando no son realizadas correctamente.

Daño de caños filtro con empaquetamientos de grava
El espacio entre los caños filtro y las paredes del pozo se llenan con arena o grava para
impedir el movimiento de finos de la formación,
Sin embargo, la producción de arenas y la caída de la productividad, resultan a menudo

provocadas por el filtrado de agua en la zona productora.
El taponamiento de los filtros de grava puede originarse indistintamente en la formación y

en el punzado. Aún cuando las permeabilidades teóricas de los filtros son muy elevadas (en el
orden de los 100 a 1000 darcies o más) la conductividad real de los filtros puede equivaler a sólo
una fracción de esos valores como consecuencia de la invasión de sólidos generados
externamente.
Si el filtro de grava se llena gradualmente de arena de formación y sólidos de los lodos

depositados por el fluido de ensanchamiento, eventualmente la permeabilidad del filtro puede
llegar a ser inferior a la permeabilidad de la formación, actuando en consecuencia el filtro como
capa de formación dañada. Para evitar estos inconvenientes es necesario realizar
ensanchamientos no perjudiciales y utilizar fluidos especiales para el filtrado de gravas. Como se
explicó en la parte dedicada a perforación deben tenerse muy en cuenta tanto el tipo de filtros a
utilizar como los agentes tapón empleado.
En muchas formaciones estratificadas resulta crítico que el tamaño de la grava esté basado
en la capacidad de ésta para estabilizar los granos de arena más finos presentes en el intervalo y
para lograr este objetivo es imprescindible realizar muestreos apropiados de la formación.
Si no se controlan los granos más pequeños de la formación, eventualmente el filtro

terminará taponado.
En cualquier tipo de filtro de grava resultan fuentes comunes de taponamiento la baja

calidad de la grava y la suciedad de los fluidos de filtrado. A menudo se convierte en un problema
la contaminación de la grava por el cemento y los sólidos arcillosos originados en tanques de
segunda mano. Los geles y polímeros utilizados para fabricar los fluidos de los filtros de grava

deben ser cuidadosamente seleccionados para evitar la inyección de coloides y residuos que
pueden afectar severamente el flujo de líquidos.
Daño por taponamiento de los punzados por incrustaciones inorgánicas
Las incrustaciones en condiciones de reducir la productividad de un pozo pueden

producirse tanto en los poros de la formación como dentro de la tubería. La depositación de
incrustaciones inorgánicas, como carbonato de calcio, sulfato de calcio, sulfato de bario y
carbonato de hierro, pueden ser algunas de las condiciones más comunes, aunque menos
reconocidas todavía, del taponamiento de pozos. Sólo se reconoce ese taponamiento cuando se
produce en el interior de la tubería de producción, dado que interfiere con las operaciones. Sin
embargo, análisis teóricos permiten comprobar que también pueden formarse depósitos de
escamas fuera de la tubería del pozo.
Resulta más difícil encarar estos problemas que los planteados en la tubería de producción
y, cuando se trata de materiales de difícil solubilidad como el sulfato de calcio y el sulfato de bario,
resulta casi imposible eliminarlos por métodos químicos. En muchos casos (por ejemplo, con
escamas de sulfato de bario), la práctica corriente de esperar a que se recupere una escama de
muestra para su análisis impide restaurar la productividad original del pozo, a menos que se pueda
sortear la zona dañada por fracturación hidráulica.
Es importante anticipar un problema potencial de incrustación a través de un detallado

estudio químico y termodinámico en los comienzos de la vida útil del pozo. Un análisis de ese tipo
permite diseñar un adecuado programa de inhibidores a utilizar para impedir el depósito de
materiales de obstrucción. Un estudio como el mocionado demanda análisis de agua, presiones y
temperaturas.
También juegan un rol importante, y deben ser analizadas, las condiciones hidrodinámicas
y cinéticas del pozo. Por ejemplo, el cambio de las condiciones hidrodinámicas en la cañería de
revestimiento de una zona productora de gas con respecto a las condiciones hidrodinámicas
vigentes en la cañería de producción muchas veces provoca una rápida acumulación de
incrustaciones en el cabezal de la tubería de producción. En los pozos gasíferos, el taponamiento

de la formación puede ser el resultado de la depositación de sales provocada por deshidratación

durante la producción de gas. En esos casos, se puede lograr una efectiva estimulación del pozo
mediante un simple lavado con agua.
Por lo general, una vez diagnosticada la incrustación, se recurre a programas ya

elaborados para evitar el inconveniente. En esos casos los programas comprenden tanto el
tratamiento específico de la perforación como técnicas de inyección a presión en la formación. Las
compañías petroleras de servicios disponen, literalmente, de centenares de productos inhibidores.
Desde el punto de vista de la compañía que opera el pozo, algunos inhibidores resultan más
efectivos que otros y muchos son especiales para determinadas aplicaciones.
Dado que las metodologías de ensayo de inhibidores utilizadas por proveedores distintos
pueden producir resultados diferentes, las empresas petroleras tienen por lo general programas
propios de ensayos de inhibidores, que les permiten evaluar el comportamiento de éstos de
acuerdo con las condiciones específicas a que serán aplicados.
Daño por taponamiento de los punzados por incrustaciones orgánicas
El petróleo crudo, como mezcla compleja de hidrocarburos, es fuente de materiales de

taponamiento durante el proceso de producción. Como en el caso de las incrustaciones
inorgánicas, los componentes orgánicos, denominados generalmente "parafinas" pueden
precipitar como incrustaciones orgánicas tanto en la formación frente a la tubería como dentro de
la tubería. Por definición, en el campo se considera depósitos de parafina a los que resultan
insolubles en el petróleo crudo en las condiciones existentes de producción. Ellos consisten en
mezclas complejas que abarcan desde cadenas rectas abiertas de átomos de hidrocarburos, los
constituyentes primarios de las ceras parafínicas, hasta estructuras asfálticas no parafínicas, como
los asfáltenos. Muchas de las variaciones de las características físicas de los petróleos crudos se
originan en las características de los materiales que se precipitan.
El taponamiento de las cañerías de producción es, probablemente, la evidencia más cierta

de la depositación de incrustaciones orgánicas. Pero un problema adicional, de diagnóstico más
difícil, es el daño de formación provocado por la depositación de incrustaciones orgánicas en las
cercanías del pozo. Durante muchos años se recurrió al recalentamiento del petróleo y a la
remoción mecánica para eliminar estas depositaciones orgánicas de las tuberías. La limpieza de

productos depositados en torno a la perforación se consiguió, igualmente, con calefactores de

fondo de pozo, inyección de petróleo recalentado y con solventes. En muchas instancias, sin
embargo, se produjeron severos daños en el pozo cuando se bombeó petróleo caliente que
contenía grandes cantidades de parafina redisuelta: ésta, en contacto con la formación más fría se
precipitaba en ella, provocando el taponamiento de la misma.
Hasta hace muy poco se lograron resultaron apenas mediocres recurriendo a los
inhibidores químicos para prevenir la depositación de estas incrustaciones orgánicas. Sin embargo,
un análisis apropiado del petróleo a tratar, una buena selección de los inhibidores y un cuidadoso
diseño del sistema de aplicación, permiten desarrollar un programa preventivo de inhibidores que
puede convertirse en herramienta efectiva para mantener la productividad del pozo.
En reservorios de petróleo de baja gravedad (petróleos pesados) frecuentemente se

encuentran considerables cantidades de agentes asfálticos obturadores y los pozos productores
de petróleo asfálticos muchas veces registran una rápida caída de la producción. El análisis del
petróleo extraído de un campo productor de crudo de baja gravedad demostró una caída del
contenido de asfáltenos a medida que aumentaba la producción acumulada, indicando que los
asfáltenos se estaban precipitando en la formación. Un tratamiento del pozo con solventes
permitió estimular efectivamente la producción.
El análisis de muestras de petróleo de producción es un recurso válido para diagnosticar

problemas potenciales de taponamiento por parafina y asfaltos.
Daño por taponamiento de los punzados en los pozos de inyección de

agua
Lodos, arcillas, escamas petróleo y bacterias en suspensión Los programas de inyección

pueden resultar afectados por la acción de sólidos en suspensión en el agua a inyectar.
Consecuentemente, resulta importante conocer la calidad y la composición del agua de inyección
y de las aguas contenidas en la formación. Debe precederse cuidadosamente cuando se mezclan
diferentes fuentes de provisión de agua para inyección, dado que las reacciones químicas de aguas
mutuamente incompatibles forman precipitados que pueden taponar el pozo inyector. Por

ejemplo, la mezcla de agua que contiene sulfates con agua de formación que contenga bario
resulta en un precipitado de sulfato de bario que pueden taponar el pozo de inyección; o la
inyección de agua de mar, que contiene sulfato, en una formación que contenga iones de bario en
el agua de formación puede provocar un taponamiento lejos del pozo o en el pozo de producción
cuando el agua inyectada irrumpe a través de éste.
Por otra parte, el agua de producción utilizada para inyección también puede provocar el
taponamiento del pozo inyector por obra de materiales en suspensión. El agua producida puede
contener arcillas y otros finos, así como restos de petróleo. Los finos sólidos no sólo taponan sino
también tienden a estabilizar restos de petróleo en emulsiones de aguas exteriores. El
taponamiento del pozo también puede ser provocado por la descomposición bacteriana,
imponiéndose en ese caso el tratamiento con bactericidas. Para evitar el taponamiento del pozo
de inyección con ese tipo de materiales, el agua producida debe ser cuidadosamente analizada y
tratada. Para lograr un agua de calidad aceptable se impone su tratamiento con filtros, químicos
floculantes, demulsificadorese instrumentos de flotación. Cada agua, sin embargo, tiene por lo
general características únicas y el tratamiento particular que ella debe recibir debe estar
determinado por análisis de laboratorio y ensayos previos.
Daño por taponamiento de los punzados por productos corrosivos
La formación también puede resultar obturada en un pozo convencional de inyección por

productos originados en la corrosión del hierro. La severidad de la obturación dependerá de la
cantidad y naturaleza de los productos de corrosión y de la profundidad de penetración de estos.
Los productos que se formen dependerán de los procesos de corrosión que se registren en el pozo
y de las características de los líquidos que circulen en la zona. El oxígeno disuelto en ausencia de
sulfuro de hidrógeno genera productos como el hidróxido de hierro y el oxido de hierro. En agua
sulfurada (H2S), los productos de la corrosión del sulfato de hierro se precipitan cuando el pH se
aproxima a 7. Otro producto de corrosión obturador, carbonato de hierro, se forma cuando el
agua contiene C02.
En una salmuera corrosiva que contenga oxígeno disuelto, los daños de corrosión no sólo
aumentan significativamente: el gran aumento de productos de la corrosión y productos
originados en reacciones secundarias pueden provocar un desastroso incremento de

taponamiento en el pozo de inyección. Hay dos productos particularmente perjudiciales de la

productividad del pozo, el sulfuro de hierro y. el azufre elemental.
En agua que contiene sulfuro de hidrógeno, las reacciones de ésta con el oxígeno provocan
un precipitado de azufre finamente dividido. En las operaciones de campo el precipitado de azufre
se detecta cuando la salmuera corrosiva es expuesta al aire en las instalaciones de superficie.
Generalmente los sulfuras de hierro son solubles al ácido inmediatamente después de su

formación; pero si se permite que transcurra un determinado lapso a partir de su formación se
modifican hasta no resultar solubles en ácido, particularmente cuando el proceso se realizó en
contacto con oxígeno. Incluso los sulfuras de hierro recién formados pueden resultar no solubles
por ácidos cuando están cubiertos por algún revestimiento protector de petróleo o azufre
elemental. Por lo tanto la limpieza con ácidos de una perforación obturada no es una metodología
totalmente segura. Sólo se pueden evitar problemas en los pozos de inyección donde se trabaja
con aguas sulfurosas, evitando el contacto del sistema con el menor vestigio de oxigeno.
Algunos de estos problemas de taponamiento, si se los diagnostica apropiadamente,

pueden ser evitados recurrir a tratamientos de estimulación, como la acidificación. Como norma
general, sin embargo, es preferible y necesario desarrollar programas preventivos de ese tipo de
problemas.
Daño por taponamiento de los punzados durante la inyección de gas
Cuando se mantiene la presión del reservorio mediante la inyección de gas, los lubricantes
de los compresores, si no se eliminan previos al ingreso del gas en el pozo, pueden taponar la
superficie de la formación. Este problema puede prevenirse analizando los componentes del fluido
que ingresa a la formación. En una ocasión, el análisis demostró la solubilidad del lubricante
filtrado en el agua, lo que permitió restaurar la inyectividad del punzado mediante un lavado con
agua.


UNIDAD XIV Estimulaciones
El objetivo de una estimulación es de incrementar la producción con la finalidad de

incrementar la ganancia y puede realizarse con una acidificación o una fractura hidráulica.
La acidificación consiste en la inyección a presión de soluciones ácidas que penetran en la

formación a través de los punzados, disolviendo los elementos sólidos que perturban el flujo de los
fluidos.
Los tratamientos matriciales tienen por objetivos modificar la permeabilidad de la matriz

en la vecindad del pozo. Entonces se hacen a baja presión y bajo caudal.
La fracturación hidráulica (Fig.23 y 24) consiste en inducir la fracturación de la formación

mediante el bombeo a gran caudal y presión de un fluido que penetra profundamente en la
formación, provocando su ruptura y rellenando simultáneamente la fractura producida con un
sólido que actúa como agente de sostén. El agente generalmente utilizado es arena de alta calidad
y granulometría cuidadosamente seleccionada que, por efecto de un mejoramiento artificial de la
permeabilidad, facilitará el flujo desde la formación hacia el pozo a través de la fractura producida.
Las fracturas hidráulicas tienen como objetivo romper la formación para crear un canal de
alta conductividad desde el pozo hasta una cierta distancia dentro del reservorio. Entonces son
tratamientos que deben hacerse a alta presión y alto caudal.
En el mundo las fracturas con agente de sostén representan el 95% de las operaciones.

Fig.23
Fig.24
Fractura hidráulica
Una fractura hidráulica no va a tratar de remediar la permeabilidad cerca del pozo pero va
a crear un canal de alta conductividad dentro de la matriz. La fractura crea dentro del reservorio
un camino conductivo con una profundidad variable según el tipo de formación y de hidrocarburo
a producir. No estamos incrementando la permeabilidad de la matriz, estamos generando un canal

de alta conductividad. No se puede mejorar la permeabilidad de la formación en si (el volumen de

la fractura es chico comparado con el volumen del reservorio).
Aunque reiterativo, un concepto importante a entender cuando se realiza una fractura hidráulica
es que no se modifica la permeabilidad de la formación, sino que se crea un camino que va de 10 a
500 metros adentro de la formación.
Para eso tenemos que bombear a alta presión para romper la formación, e ir a alto caudal
para que el fluido pueda llegar lejos adentro de la formación.
Cambiando la geometría de flujo dentro de la formación, se mejora la conexión entre el

pozo y el reservorio. Una mayor área del reservorio es contactada y el perfil del flujo es cambiado
de radial a bi-linear o seudo-radial (el nuevo radio efectivo del pozo es función de la longitud y
conductividad de la fractura). Se obtiene entonces un drenaje más eficiente.
Fracturar es una técnica aplicable tanto para zonas de baja como de alta permeabilidad.
Radio Efectivo de Fractura
Cuando se habla de fractura, se sabe hablar del radio efectivo del pozo, r’w.
Si el pozo está produciendo en forma

natural, o radial, el área de flujo va ser
solamente el área del pozo que va a ser
2  rw h.
En el caso de un pozo fracturado,

el área de flujo va a ser las dos alas de la
fractura y cada ala tiene 2 caras. La
superficie de una cara es la longitud por
la altura, por lo tanto el área de flujo va a
ser 4 veces la longitud por la altura. Si
queremos hablar de radio efectivo de

fractura, el área equivalente de flujo va tener la misma formula que en el caso de un pozo que
produce de manera radial, o sea se puede escribir:
2r’wh = 4xfh o r’w = 2xf/.
Esta definición se encuentra en la literatura y que es utilizada justamente para representar

la longitud necesaria por la cual uno tiene diseñar la fractura. El r’w es utilizado en el calculo del
Índice de Productividad en lugar de rw.
Fig- 24 bis
Objetivo de la Estimulación
Cuando hablamos de estimulación, hablamos de estimulación matricial o también de

estimulación por fractura. En ambos casos podemos mirar la ley de Darcy, en este caso
consideramos la ley de Darcy aplicada al petróleo (steady state), donde vemos cuáles son los
términos que podemos modificar para incrementar el caudal de producción. Son tres.
Se puede trabajar sobre la presión frente al punzado Pwf de manera a reducirla. En pozos
surgentes esta presión esta definida por la presión hidrostática y la presión en boca de pozo, pero
en un pozo de petróleo con bombeo mecánico, PCP o electro sumergible podemos bajar esta
presión casi hasta cero.
El otro término sobre el cual podemos trabajar es el radio de pozo rw. Como no podemos
perforar pozos de diámetro demasiado grande, por los costos, estabilidad del pozo, etc, es
prácticamente imposible modificar este valor. En fractura se sabe asimilar la fractura a un mayor
radio de pozo, o radio efectivo (r´w), como lo veremos más adelante.
Y el último término sobre el cual realmente estamos trabajando es el daño de formación o

skin (S). En el caso de un tratamiento matricial lo que vamos a querer hacer es reducir este valor a
cero y en el caso del tratamiento de una fractura buscaremos obtener un skin equivalente a un

skin negativo. El skin negativo y el radio de pozo efectivos son dos maneras de representar la
fractura dentro de la ecuación de Darcy (Fig.25).
Fig.25
Índice de Productividad
La ley de Darcy se puede rescribir de otra manera para definir el índice de productividad
(PI) que en realidad es el valor que más se utiliza para representar los resultados de una operación
de estimulación. Vemos exactamente los mismos términos que en la ley de Darcy pero puestos de
otra manera. Cuando queremos evaluar los resultados de una fractura lo que estamos observando
es el índice de productividad antes de fracturar versus el índice de productividad después de
fracturar.

TPI = (True Productivity Index) Indice real de productividad de un reservorio. Acontecería

solamente en condiciones de flujo linear perfecto.
PI = (actual Productivity Index) índice actual de productividad, es menor que TPI (ningún reservorio
puede ser producido bajo condiciones de flujo linear).
Mecánica de Rocas
La mecánica de rocas (también llamada reología de la roca) es la ciencia teórica y aplicada

del comportamiento mecánico de las rocas.
Esfuerzo
Vamos ver algunas definiciones empezando por qué es un esfuerzo.
El esfuerzo es una fuerza ejercida

sobre un área, o sea sobre la
superficie de un material. La
fuerza puede ser perpendicular o
tangencial al área.
Si el esfuerzo es perpendicular, o
normal, a la superficie será un
esfuerzo de compresión
(compressive stress) y es
representado por s (Fig.26).
Si en cambio el esfuerzo es
tangencial a la superficie, o
paralelo al plano, será un
esfuerzo de corte (shear stress)
tendiendo a cortar el material en
este plano. Es representado por t. Fig. 26

Los esfuerzos son considerados positivos cuando son compresivos y negativos cuando son
tensionales.
Deformación específica (Strain)
Cuando aplicamos un
esfuerzo a un cuerpo,
inmediatamente ese cuerpo
empieza a deformarse en una
mayor o menor medida según
el material. Esa deformación
específica (e) que en inglés
se llama "strain", es la
relación: cambio en la
longitud sobre longitud
original (e = DL/L). Por
definición el término de
"strain" es adimensional
(Fig.27).
Fig. 27
Para un esfuerzo de
presión, la deformación del cuerpo corresponde a un acortamiento longitudinal y a una expansión
transversal.
Por norma se considera el acortamiento como "strain" positivo y la expansión como

"strain" negativo.
Esfuerzo in situ
En la formación, bajo tierra,

cada cubo de roca está sometido a una
serie de esfuerzos. Podemos
representar los esfuerzos según 3 ejes,
los que van ser un esfuerzo vertical (v)
y dos esfuerzos horizontales de Fig. 28
amplitudes diferentes, uno el máximo
(max) y otro el mínimo (min) (Fig.28)
El esfuerzo vertical represente

el peso de las diferentes capas superiores a la capa estudiada. Su valor es normalmente en un
rango de 0.98 a 1.1 psi/pie (en ausencia de datos tomar 1.0 psi/pie). Este mismo esfuerzo tiene
tendencia a deformar horizontalmente la roca generando esfuerzos horizontales. Pero ¿por qué los
esfuerzos horizontales son diferentes según la dirección? Porque la roca está sometida no
solamente a la resultante del esfuerzo vertical pero también a esfuerzos resultantes de
movimientos tectónicos del pasado.
Cuando se propaga una fractura, es porque las dos caras de la fractura se separen
venciendo el esfuerzo in situ perpendicular a las caras. La naturaleza siempre busca el menor
esfuerzo y en consecuencia la fractura va crecer perpendicular al esfuerzo mínimo. Por lo tanto

siempre existe una dirección preferencial de fractura que en la literatura se encuentra bajo el
término de PFP (Preferred Fracture Plan), o plano preferido de fractura.
Normalmente los esfuerzos horizontales son menores que el esfuerzo vertical, y por ende
las fracturas crecen generalmente en un plano casi vertical (hay excepciones). En el caso de pozos
poco profundos, menos de 300 m, el esfuerzo vertical puede ser el menor de los tres y en este
caso la fractura puede ser horizontal. A una profundidad intermedia es posible que se generen
fracturas inclinadas porque el esfuerzo mínimo no es necesariamente vertical u horizontal. Pero en
la mayoría de los yacimientos productivos estamos lo suficientemente profundo y las fracturas son
orientadas verticalmente. También la cercanía de falla puede influir sobre la orientación de las
fracturas por su efecto sobre el estado de los esfuerzos.
La intensidad de los esfuerzos tiene por otro efecto el de control del crecimiento en altura
de la fractura. Los esfuerzos in situ son dependientes del tipo de roca, las arcillas tienen esfuerzos
horizontales mayores que las arenas. El crecimiento en altura de la fractura va ser limitado por la
presencia de capas con mayores valores de esfuerzos por arribo o por debajo de la capa a
fracturar. El ancho de la fractura va a ser también dependiente de los esfuerzos y a mayor
esfuerzo hay un menor ancho de fractura.
La presión de tratamiento que es la presión que necesitamos para empujar la roca en

ambas caras de la fractura va a ser siempre superior al esfuerzo mínimo, y a mayor esfuerzo
mínimo mayor presión de fractura. Esto es muy importante para nosotros porque puede implicar
limitaciones para el equipamiento a utilizar en superficie.
El esfuerzo también va a afectar la conductividad del empaque del agente de sostén.

Como lo veremos después, a mayor esfuerzo la conductividad de la fractura disminuye.
Esfuerzo efectivo
Nos interesa conocer el esfuerzo real que los granos de arena de formación o los granos
del agente de sostén van soportar. El fluido presente en los poros soporta parte del esfuerzo total,
y los granos son sometidos solamente a una parte del esfuerzo ejercido por la roca. Este esfuerzo
resultante es lo que llamamos esfuerzo efectivo.
Fig.29

La presión del fluido es la presión poral. El proceso de difusión, deformación y la

cementación entre los granos afectan la eficiencia de la presión del fluido para soportar la carga
aplicada a la formación. Entonces solamente parte de esta presión poral es realmente efectiva y
esa reducción de presión es representada por un coeficiente
poroelasticidad.
Entonces el esfuerzo efectivo sobre los granos (') va a ser el esfuerzo in situ () menos
parte de la presión poral (Fig.29).
'=-aP
El coeficiente de poroelasticidad puede considerarse igual a 0.7 en condiciones normales

in situ, y 1.0 dentro del empaque de agente de sostén.
De esta relación vemos que si hay cambios en la presión poral esto implicará cambios en
los esfuerzos sobre el agente de sostén.
Esfuerzos según la Formación
El esfuerzo vertical, sv, depende del peso de las capas de rocas superior,
independientemente del tipo de formación. Pero los esfuerzos horizontales son distintos según el
tipo de formación. Esta diferencia en los esfuerzos depende de sí la formación es más o menos
plástica. Si la formación es muy plástica tiene tendencia a deformase más y podemos imaginar
como cada cubo de roca tendrá tendencia a empujar más los cubos de roca vecinos generando así
más esfuerzos horizontales. O sea más deformable es la formación mayores serán los esfuerzos
tangenciales horizontales. Por esta razón, normalmente en una arcilla que es más plástica que una
arena, la intensidad de los esfuerzos es mayor que en la arena (Fig.30).

Fig.30
La plasticidad esta representada por la Relación de Poisson (n), que es definida como la
relación de la deformación lateral. En consecuencia esa relación es una medición de cuanto una
roca se deformará horizontalmente cuando es sometida a una deformación vertical (overburden).
Las formaciones con mayor relación de Poisson, como las arcillas, tendrán a deformarse más en
plano horizontal que formaciones con relaciones menores, como las areniscas (clásticas). Como
bajo tierra las capas no están libres de moverse se generan esfuerzos horizontales dentro de las
rocas.
Una manera rápida de estimar los gradientes de cierre de fractura es utilizando la

siguiente formula:
hmin = Av + BPe + C con
A = 0,4 para arenisca limpia (gama ray = 40)
A = 0,5 para arcilla (gama ray = 100)
v = 1 psi/pie
B = 0,5
Pe = 0.43 psi/pie en un reservorio normalmente presurizado

C = efecto tectónico, generalmente 0, máximo 0,1 psi/pie
Concentración de esfuerzos en la vecindad del pozo
En las pantallas anteriores hemos hablado de los esfuerzos en la formación a una cierta
distancia del pozo en una zona no disturbada. Pero cuando se construye el pozo y se lo perfora, se
modifican los esfuerzos en la vecindad de las paredes del pozo, o sea se modifica las condiciones
de equilibrio en esta zona.
Desde el pozo hasta una distancia de un a dos veces el diámetro del pozo se genera
nuevas condiciones de equilibrio. Estas condiciones, en la zona de mayores esfuerzos que es la
pared del pozo, son representadas por las ecuaciones de la figura. Vemos entonces que en esta
zona hay una concentración de esfuerzos que pueden afectar el inicio de la fractura. La zona de
concentración es menos de dos veces el diámetro del pozo, o sea por un pozo perforado con 9"
tendremos condiciones normales a una distancia inferior a los 18" (Fig.31).
Fig.31

Unidad XV Programación de las fracturas
Con los datos de reservorio que se disponen (espesor útil, porosidad, permeabilidad,
presión de formación, contactos de fluidos, mecánica de rocas, etc.) se define la geometría de la
fractura.
Una vez definido la geometría de fractura necesaria para obtener la producción deseada,
es necesario volcar toda la información en un simulador para diseñar la operación (caudales,
concentración de agentes de sostén, volúmenes y tipos de fluidos, etc.). También una vez
terminada la operación se volcará en le simulador los datos registrados en el pozo para verificar
que machean con el diseño.
En el mercado hay varios simuladores comercialmente disponibles, pero las compañías de

servicios que trabajan para Repsol-YPF utilizan cuatro que son los de los cuales vamos hablaremos
principalmente.
Cuando hablamos de simuladores entendemos un programa (soft) desarrollado por alguna

compañía. Cada simulador contiene varios modelos matemáticos. Cualquier sea el simulador
utilizado se deberá seleccionar un modelo o otro según el comportamiento de la presión de
fractura.
Los simuladores mas conocidos en el mercado son Fracpro RES (desarrollado por la
empresa RES), Fracpro PT: (Pinnacle Technology, es el soft oficial de Halliburton) y FracCADE
(simulador de fractura diseñado por Schlumberger).

Fig.39
En este grafico (Fig.39) vemos el resultado de la simulación que nos muestra la posición
del agente de sostén una vez cerrada la fractura. El pozo está punzado de 6100 a 6200 pies (1860 a
1890 m). Podemos ver dos capas permeables con una arcilla en el medio, siendo punzada
solamente la arenisca inferior. Los colores representan la concentración de agente de sostén.
Vemos que, al finalizar el cierre, en la mitad superior frente al punzado hay un área prácticamente
sin agente de sostén (conductividad cero), y en la mitad inferior de la fractura la concentración es
alta. Por lo tanto esta fractura no va a producir lo previsto.
Minifracs
Hemos visto los datos de formación que se necesiten para poder simular y evaluar una
fractura. No se puede conseguir directamente todos estos datos desde un perfil eléctrico. Los
perfiles leen la litología de la cual estiman los esfuerzos in situ, pero no calculen el efecto de los
esfuerzos tectónicos. Entonces es necesario calibrar los perfiles basándose en la evaluación de
pequeños ensayos de fractura, los cuales son llamados microfracs y minifracs.
Toda la evaluación se base en la interpretación del comportamiento de la presión de fondo

en la fractura. Pero cuando medimos la presión de fondo medimos en el pozo frente a los
punzados, por lo cual debemos ser cuidadosos con la interpretación debido al efecto de
tortuosidad. En caso de calcular la presión de fondo desde la presión de superficie la posibilidad de
errar es aun mayor.

Para que cualquier calibración sea realista es imperativo asegurarse de una buena
conexión pozo / fractura.
El ideal sería hacer estas calibraciones antes de cada fractura, pero por razones
económicas se hacen solamente en algunas operaciones.
Para la zona de interés donde tenemos mucha más perdida de fluido - lo cual es normal
porque la capa es permeable - no se puede evaluar una fractura de bajo volumen y hecha a bajo
caudal. Por lo tanto, debemos hacer una minifractura, o ensayo de calibración. Este ensayo es más
comunalmente llamado minifrac. Esta técnica es una operación compleja que consta de varias
etapas, con lo cual se determina el esfuerzo mínimo de la zona de interés, la eficiencia del fluido y
se confirman datos de mecánica de roca. Si la fractura crece en la capa superior o inferior
obtendremos el esfuerzo promedio de toda la zona fracturada.
Para determinar y utilizar estos valores se utilizan dos técnicas: una es la utilización de una
función especial del tiempo o función "G", que es una función matemática compleja (La función
"G" fue elaborada por Noltes, de Schlumberger que patentó originalmente esta técnica bajo el
nombre de Datafrac™, hoy la técnica es de dominio publico). La otra metodología se base
solamente en el macheo de curvas de presión.
Las dos técnicas representan dos escuelas diferentes y recomendaría de utilizar las dos
metodologías de manera complementaria y no quedarnos encerrados en la utilización exclusiva de
una escuela u otra.
El minifrac es un conjunto de bombeos y cierre (shut-in) que se realizan antes de la

fractura. No es una operación que se hace sistemáticamente debido al tiempo de equipo y costo
adicional que representa. En pozos exploratorios, o zona con poca experiencia de fractura, debería
hacerse sistemáticamente.

Agentes de Sostén (Arena)
Requerimientos
Cuando se hace una fractura en una arenisca (y también en algunos carbonatos) es

necesario utilizar un componente que impedirá que la fractura se cierre completamente una vez
terminado el bombeo, y que garantizará una conductividad al canal recién creado. Este material es
lo que llamamos "agente de sostén", o "agente apuntalante" o proppant (Fig.40).
Este material debe tener ciertas propiedades físicas y mecánicas, principalmente una alta
resistencia a los esfuerzos. También debe resistir a la corrosión, porque en ciertos ambientes hay
H2S o CO2 en el fluido de producción, o a futuro se puede prever tratamientos ácidos. El agente de
sostén debe tener una gravedad específica lo más baja posible para evitar su segregación y
decantación del fluido de transporte en el fondo de la fractura. Como son materiales que se
utilizan en gran volumen es muy importante que el costo sea lo más bajo posible.
Fig.40

Conductividad
El empaque del agente de sostén es el elemento a través del cual va a transitar el fluido
producido desde la formación a través de la fractura. Por lo tanto el parámetro más importante
será la conductividad en condiciones de fondo de pozo. Recordemos que la conductividad de la
fractura es el ancho por la permeabilidad del agente de sostén en condición de fondo y por la
altura (kf.w.h). El ancho de la fractura es directamente proporcional a la concentración de agente
de sostén dentro de la fractura (no confundir concentración en la fractura [lb/pie2] con la
concentración en el fluido de fractura [PPA o PPG]). Esta concentración, cantidad de agente de
sostén por unidad de área, se expresa en libra por pie2 (lb/pie2), y por lo tanto este término es
dependiente de la gravedad específica del material utilizado. O sea, a misma concentración
(lb/pie2) el ancho será diferente según el material utilizado (Fig. 41).
Fig.41
Cuando la industria empezó a fracturar el único agente de sostén disponible era la arena.
Entonces se utilizó este término sin posibilidad de confusión, y seguimos utilizándolo hoy. Ahora
sería más conveniente hablar de ancho de fractura y no de concentración en lb/pie2 ya que por
una misma concentración el ancho dependerá de la gravedad específica del material.
La permeabilidad final de la fractura es función del tipo de agente de sostén, de la

concentración alcanzada dentro de la fractura (lb/pie2), de la temperatura del reservorio, de la

presión de cierre, de la dureza de la formación (E), de la cantidad de finos, de la calidad del gel
utilizado (cantidad de residuo dejado en la fractura), etc..
La conductividad necesaria dependerá del fluido a producir, de la permeabilidad de la

formación:
• En pozos de gas de baja permeabilidad => conductividad baja
• En pozos de petróleo de alta permeabilidad => conductividad alta
Calidad de las arenas de fractura - Normas API
Existen diferentes normas API para los diferentes tipos de agente de sostén, la norma API-
RP56 siendo específica para las arenas. Estas normas dan las diferentes especificaciones sobre
resistencia a la compresión, resistencia a la corrosión (solubilidad), tamaño y formas de los granos.
En este grafico reproducido de la norma vemos la exigencia en cuanto en la forma de los granos de
las arenas de fractura.
Como la arena es un agente natural que se encuentra en canteras, no todos los granos de
la arena son bien redondos, al contrario. Por lo tanto el primer 1, será verificar su redondez. Se
debe exigir que la forma de los granos de arena, estadísticamente hablando, coincide con los
cuatro cuadrados de arriba a la derecha. Si la arena tiene una forma según las líneas inferiores y/o
izquierda del cuadro tendremos una arena de mala calidad. A empaquetarse la fractura los granos
se acomodaran de tal manera que los poros del empaque tendrán una baja permeabilidad. Es este
tipo de arena que debemos evitar de comprar.
La forma de los granos se clasifica en (Fig.42):
Esfericidad: representa el grado de comparación entre la forma de los granos de arena y una
esfera.
Redondez: mide si las diferentes facetas de los granos se juntan de manera redondeada o no

Fig. 42
Empotramiento
Si utilizamos bajas concentraciones de agente de sostén tenemos que pensar que parte de
la roca se va incrustar dentro del agente de sostén (Fig. 43) - al menos dentro de la primera capa
de agente de sostén en ambas caras de la fractura-. El fenómeno es mayor en formaciones
blandas. En ese gráfico vemos cómo los granos de la formación que son mucho más finos que los
granos del agente de sostén penetran adentro. Esto es lo que llamamos empotramiento (o
"embedment" en inglés).
El ancho perdido por este efecto se puede calcular en función de las propiedades
mecánicas de la roca, más blanda es la formación mayor será el empotramiento. También a mayor
presión de confinamiento mayor empotramiento.

Fig. 43
Spalling
En formaciones no consolidadas, además del empotramiento, actúa otro efecto, el de

"spalling" (movimiento y penetración de granos de formación dentro del empaque, Fig.44).
Cuando se empieza a producir el pozo, algunos de los granos de la formación que han sido
desconsolidados empiezan a moverse y van a penetrar dentro del empaque, tapándolo
parcialmente. Este efecto se adiciona al efecto de empotramiento, pero tienen causas diferentes.
Se puede calcular el spalling en función del tamaño de los granos de la formación y de los granos
del agente de sostén. No es considerado en los simuladores.
El spalling fue observado en laboratorio sobre muestras de formaciones no consolidadas,

pero no fue observado sobre muestras de formaciones consolidadas.
No hay término español comunalmente utilizado para traducir spalling.

Fig.44
Granulometría (mesh size)
Cuando especificamos un agente de sostén especificamos también su granulometría o sea

si se trata de un 12/20, 20/40, 30/70. Una granulometría 12/20 significa que el agente de sostén
pasa a través de un tamiz de 12 hilos por pulgada y es retenido sobre un tamiz de 20 hilos por
pulgada.
En los gráficos de Fig.45, podemos observar que los poros entre los granos son grandes, y
por lo tanto el fluido va a poder pasar fácilmente. En el grafico de la derecha los granos chicos se
meten en el medio de los poros de los granos grandes tapándolos parcialmente y no permiten que
el fluido pase fácilmente a través del empaque.
Por eso no se debe mezclar agentes de sostén de granulometrías diferentes, ni

bombearlos uno tras el otro porque en la zona de la fractura donde las dos granulometrías se
mezclarán habría una zona de baja permeabilidad (conductividad).

Fig.45
En el grafico de la Fig.46, vemos el efecto de la granulometría sobre la conductividad de la

fractura. Nuevamente son datos que vienen de la base de datos de Stimlab. Es una arena marca
Badger, a una temperatura de 150°F y con una concentración constante de 1.5 lb./pie². El ensayo
fue realizado con diferentes granulometrías: 12/20, 16/30, 20/40 y una granulometría muy fina,
40/70, utilizada en pozos de gas. Esta presión de confinamiento deberá ser tomada en cuenta para
la elección del tipo de agente de sostén.
La primera observación es la caída rápida de la conductividad de la arena 12/20 bajo el

efecto del incremento de la presión. Cuanto más gruesa es la arena de fractura más frágil es. En
consecuencia a mayor profundidad se deberá utilizar un agente de sostén de menor tamaño de
malla. Observamos también que a presión superior a 4500 psi, por efecto de la rotura de los
granos, sea cual sea la granulometría de la arena las conductividades terminan teniendo valores
similares

Fig.46
Tipos de fluido de fractura
Existe toda una gama de fluidos de fractura para cubrir las necesidades de los diferentes
reservorios.
Los más utilizados y sobre los cuales vamos hablar más son los fluidos base agua, que
pueden ser geles lineales de poca viscosidad, o geles crosslinkeados de alta viscosidad. Son fluidos
de bajo costo, son los menos peligrosos tanto para la seguridad del personal como del medio
ambiente, y son fáciles de preparar en locación.
Existen también fluidos base hidrocarburos, generalmente kerosén o gasoil. No se

recomienda el uso de petróleo gelificado, ya que para ser utilizado debería ser desparafinado y
deshidratado. De contrario se inyectaría un material obturarte dentro de la formación. Se reserva
estos fluidos que son más caros y pueden ser dañinos para el medio ambiente para reservorios de
petróleo sensibles al agua. En el pasado se utilizó mucho el petróleo, pero con las mejoras de los
geles base agua se dejó de utilizar.

Estos fluidos pueden ser espumados o energizados. Una espuma es compuesta por gel y
gas, que puede ser nitrógeno (N2) o gas carbónico (CO2). Estos fluidos son utilizados para pozo de
gas de baja presión o también para reducir la cantidad de liquido inyectado.
Las emulsiones, que pueden ser emulsiones de gasoil y agua, son fluidos especiales y
pocos utilizados. Una emulsión es como una mayonesa y puede ser bastante viscosa. Las
emulsiones deben ser utilizadas con mucho cuidado porque contienen gran cantidad de
surfactante y puede reaccionar con el mismo fluido de formación.
Otro fluido de fractura especial es el metanol gelificado. Es un fluido reservado para pozos
de gas secos, y su manipuleo es muy peligroso. Solamente BJ y Halliburton (con ciertas
restricciones) acepten bombearlo puro.
Geles lineales
En la imagen de izquierda (Fig. 49) se ve un gel lineal base agua, o sea un fluido de baja
viscosidad. Se ve como fluye fácilmente.
En la imagen de derecha (Fig. 49) se ve el mismo gel pero esta vez es crosslinkeado (o
activado). Se observa que no fluye libremente y que hace como una lengua que se cae del vaso.
Por ser crosslinkeado tiene una mayor viscosidad y una cierta consistencia. Ese es el tipo de fluido
que se utiliza en la gran mayoría de las fracturas.

Fig. 49
Los geles lineales pueden ser base agua o base hidrocarburo. Pueden ser utilizados como
preparación para hacer los geles crosslinkeados, para las espumas, o también pueden ser
utilizados como gel de fractura para reservorio de baja permeabilidad donde se busca hacer
fracturas largas y de menor conductividad. Debido a su baja viscosidad y su falta de consistencia
tiene menos capacidad que un gel crosslinkeado para la sustentación y transporte del agente de
sostén.
Los geles lineales son utilizados como gel de fractura cuando la concentración deseada es
baja (máximo 4 PPA).
Los gelificantes más utilizado hoy para fluidos base agua son a base de guar (goma guar o
HPG). Es un polímero producido por unos porotos provenientes de Pakistán.

En el gel lineal las cadenas poliméricas se tocan y así generan viscosidad. El gel
crosslinkeado se hace a partir del gel lineal agregando un aditivo, unos iones metálicos, que unen
(encadenan) las diferentes cadenas entre sí. Entonces la viscosidad se incrementa drásticamente.
Según el ion utilizado habrá más o menos puntos de contactos. Este tipo de aditivos se llama
activador, o reticulador, o "crosslink".
Control de calidad de geles crosslinkeados
El control de calidad de un gel lineal se hace controlando su reología con un viscosímetro

Fann 35. Los viscosímetros para gel crosslinkeados (Fann 50) no pueden ser llevados al campo (a
menos de tener un laboratorio móvil), y por lo tanto el control debe ser indirecto.
Se debe hacer un control de crosslink antes de empezar la operación para verificar el

tiempo de activación, preparando una mezcla en una licuadora.
Durante la operación se hace un control del tiempo de activación tomando muestras. Un

operador con experiencia puede hacer un "control" visual de la viscosidad, pero esto será siempre
muy subjetivo. No olvidamos que en superficie el gel no debe tener las mismas características que
en condiciones de fondo.
En consecuencia, para un buen control se debe verificar el pH del fluido. Debemos pedir a
las compañías de tener sensores de pH en la línea para registrarlo de manera continuo junto con
los caudales de los aditivos. Hoy no todas las compañías lo tienen.
También se hará un control de ruptura de gel calentándolo a temperatura de fondo en un

micro onda (si la temperatura no es superior a los 90°C). Cuando se observa el gel no confundirse
entre un gel que pierde su consistencia en temperatura por no tener el pH adecuado y un gel
correctamente roto. El primero se tornara nuevamente viscoso al enfriarse, el otro quedará fluido.

Geles base hidrocarburo
Hay pozos de petróleo con formaciones que son teóricamente muy sensibles al agua (alto
porcentaje de arcillas) y en las cuales no se quiere inyectar agua. Para estos casos se puede
reemplazar los fluidos base agua por fluidos base hidrocarburo. Estos fluidos son limitados a pozos
de petróleo, ya que no se inyectará hidrocarburo en un reservorio de gas seco.
Se puede hacer los geles base hidrocarburo con keroseno, gasoil, o algunos petróleos
livianos. En realidad no conviene utilizar petróleos ya que se necesitaría un petróleo desparafinado
y deshidratado. En el caso contrario el petróleo tendrá parafinas o asfáltenos solidificados, o sea
materiales obturarte, dañino para la formación y para el empaque de la fractura.
El principio de gelificación de estos geles es diferente del principio de los geles con
polímeros reticulados para el agua. No tienen polímeros y en consecuencia no forman revoque y
no filtra el gasoil pero el gel. Dicho de otro manera es un fluido viscoso que penetra los poros de la
formación, y el mecanismo de leak off es el efecto de esta misma viscosidad (Cc).
Estos fluidos son menos dañinos para ciertas formaciones que el agua pero también tienen
algunos inconvenientes. Tienen un cierto grado de peligrosidad para el manipuleo y para el medio
ambiente, son costosos, tanto por el precio del hidrocarburo como por las medidas extra que se
deben tomar en la operación.
Cabe recordar que estos fluidos son clasificados como combustibles, no son clasificados
inflamables.
Geles base metanol
Los geles base hidrocarburo son utilizados en formaciones sensibles al agua, pero no
pueden ser utilizados en capas de gas. En estos casos se puede utilizar geles base metanol. El
metanol es un fluido inflamable. Hoy, solo las empresas BJ y Halliburton acepten de bombear geles
base metanol puro, o sea 100% metanol gelificado. Por razones de seguridad San Antonio y
Schlumberger se niegan a bombearlos.

El metanol se usa también en los geles base agua a concentración de 5 a 10% como
estabilizador de temperatura. En este caso el metanol es considerado como un aditivo y como es
miscible en el agua la mezcla no es ni inflamable ni combustible.
En reservorio de gas seco la saturación de agua puede ser menor que la irreducible.
Entonces si se inyecta un fluido base agua se incrementará la saturación y disminuyera la
permeabilidad en la vecindad de la fractura. El metanol tiene una alta presión de vapor que hace
que se vaporiza en la formación. Tiene bajas valores de tensiones superficiales (reduce el agua
residual) y además es altamente miscible en el agua de formación permitiendo en parte su
remoción en la vecindad de la fractura. También no reacciona con las arcillas, o sea hace que no se
hinchen lo que reduciría la permeabilidad. Si la presión de reservorio es suficiente para producir el
fluido de fractura el uso de metanol no es justificado. En caso de reservorio depletado se puede
considerar su uso.
Las desventajas del metanol gelificado son: son geles muy viscosos por la cantidad de
polímeros que se debe utilizar. Esta alta viscosidad puede ser as veces un inconveniente. También
la limpieza del empaque no es tan buena como para un fluido base agua. Y hemos visto la
importancia de la limpieza del empaque. El metanol es un líquido altamente inflamable y por lo
tanto se requiere de mucho cuidado en su manipuleo. La llama del metanol es incolora y por lo
tanto no se ve. Se debe utilizar equipamiento de bombeo especial, y seguir estrictamente los
procedimientos de bombeo de fluidos inflamables. Son fluidos muy costosos.
Fluidos Energizados
Un fluido energizado es un fluido en el cual se encuentran burbujas de gas (Fig.50), pero la

cantidad de burbujas no es suficiente para que se toquen una a otra. Por lo tanto el fluido tendrá
la reología del fluido base que puede ser un gel base agua o gasoil. Se puede utilizar tanto
nitrógeno o C02 como gas. Se considera como energizado un fluido donde el volumen de gas es
menos del 52% del volumen de mezcla en condición de fondo.
En un fluido espumado la cantidad de burbujas de gas es tanta que empiezan a tocarse

mutuamente impidiendo el movimiento del líquido. Entonces la mezcla tiene una viscosidad
mayor que la del fluido base. Esta es la gran diferencia entre estos dos tipos de fluidos. Se

considera como espumado un fluido donde el volumen de gas es de 55 a 80% del volumen de
mezcla en condición de fondo.
Estos fluidos pueden ser utilizados en pozos depletados, o sea pozos que tienen escasa
presión de formación para producir el fluido inyectado. Su uso es principalmente para pozo de gas.
En términos de relación de volumen de gas en la mezcla (en condiciones de presión y

temperatura de fondo) se considera la siguiente clasificación:
0 a 52% = gas fluido energizado.
52 a 74% = gas espuma, burbujas tocándose, interferencia.
74 a 95% = gas espuma, deformación de las burbujas ( max.)
+ 95% = gas vaporizado ("mist")
Fig.50

Un fluido energizado es un fluido que tiene, en condición de fondo, menos del 52% de su
volumen como gas. En condición de fondo significa a presión y temperatura en el fondo durante la
operación. En la superficie este gas, debido a que la presión va a ser menor, puede ocupar el 80%
o más del volumen.
La gran ventaja de estos fluidos es que permiten una rápida limpieza post-fractura porque
cuando se pone el pozo en producción esta disponible la energía del gas para producir el fluido de
fractura. Es importante en un yacimiento depletado que no tiene energía propia. Otra ventaja es
que el fluido contiene menos líquido que un gel convencional.
La viscosidad de la mezcla es la viscosidad de la fase liquida, entonces es conocida. Estos

permiten simular correctamente la geometría de la fractura.
Como el agente de sostén es mezclado solamente en la fase liquida la concentración

máxima que se puede utilizar es menor que cuando se utiliza solamente liquido.
Los gases comúnmente utilizados son CO2 y N2 a concentraciones del orden de 25 a 30%.
Se utilizan normalmente con fluidos lineales, pero as veces se sabe utilizarlos con fluidos
crosslinkeados.
El nitrógeno es utilizado en pozos de poca profundidad y el dióxido de carbono en pozos

profundos. El nitrógeno es inyectado como gas, el CO2 como liquido que se gasifica con la
temperatura en el fondo. El CO2 es parcialmente soluble en agua y algo más en petróleo. Entonces
tiene la ventaja de bajar la viscosidad del petróleo que contacta dentro de la formación. Se debe
también considerar que el CO2 es un gas caro y más peligroso de manipulear que el N2.
Todos los cálculos deben ser hechos en condiciones de fondo.

Fluidos Espumados
Los fluidos espumados son fluidos bifásicos: una fase líquida y una fase gas (Fig.50). Tienen
una viscosidad mayor que la viscosidad de la fase liquida. Como fase líquido se puede utilizar agua
o gas-oil en forma de gel lineal o reticulado, pero generalmente se prefiere un fluido lineal. Sus
ventajas son el bajo porcentaje de líquido en la mezcla, y la energía que el gas lleva hasta la
formación. Por estas razones se utilizan principalmente en pozos de baja presión.
La viscosidad depende de la calidad de la espuma en condiciones de fondo, o sea

temperatura y presión de fondo. Si no determinamos correctamente estos parámetros (como
seria una determinación incorrecta del gradiente de fractura) la calidad de espuma en la fractura
será diferente de la calidad requerida para el diseño. Este puede tener consecuencia en la
geometría de la fractura, y en la capacidad de transporte del fluido. Esto es mucho más drástico
para una espuma que para un fluido energizado.
La viscosidad es también afectada por la textura de la espuma. La textura es el tamaño de

las burbujas, y va a depender del equipamiento utilizado en superficie para generar la espuma, y
de las turbulencias en el tubing, o sea el caudal de bombeo.
En superficie se agrega el agente de sostén en la fase líquida, o sea solamente en unos

30% de la mezcla final. Entonces para tener una concentración de 5 PPG en el fondo debemos
tener unas 16 PPG en superficie en el blender. Esta es la concentración máxima que se
recomiende bombear en un equipo de mezcla con arena (la concentración será mayor con otros
agentes de sostén como la bauxita). En consecuencia estos fluidos no permiten fracturar con altas
concentraciones de agente de sostén, y no deben ser utilizados cuando se busca hacer fracturas
anchas.
El nitrógeno (N2) puede ser utilizado junto con todos tipos de fluido base, y es inyectado
en el pozo como gas. Es lo hace antieconómico en pozos profundos donde los volúmenes a
bombear serían demasiado grandes.
El dióxido de carbono (CO2) puede ser utilizado solamente con ciertos fluidos base agua y
con ácido, ya que modifican el PH de la solución. Es inyectado como liquido y necesita de la

temperatura de la formación dentro de la fractura para pasar al estado de gas y generar allá la
espuma. En consecuencia es reservado para pozos profundos.
Fig.51
55 a 80% del volumen de una espuma es gas. Este gráfico (Fig. 51) muestra la viscosidad de
la espuma versus su calidad. La viscosidad máxima será para una calidad de entre 70 y 80%.
Tenemos que considerar que en el momento del diseño no conocemos siempre con exactitud el
valor de la presión de fondo, lo que puede afectar la calidad de la espuma.
Calidades típicas de espuma son entre 65 a 75%. Cuando el porcentaje de gas incrementa,
el porcentaje de líquido disminuye. Y, entonces, se torna difícil bombear el agente de sostén
dentro de la fase liquida.
Para verificar la estabilidad de la espuma se mide en laboratorio su "tiempo de vida

media". Se genera una muestra de espuma en una cámara cerrada, con presión. Una vez bien
constituida, se para la circulación y se deja drenar el líquido en un frasco. Se tome el tiempo para
que drene la mitad del líquido.

Fig.52
Los gases (Fig.52) que se utilizan son el nitrógeno (N2) o el dióxido de carbono (C02).
Existen grandes diferencias entre los dos: Ambos se transportan como líquido en tanque
criogénico hasta la locación, pero el nitrógeno debe ser calentado y gasificado para poder
bombearlo al pozo, cuando el CO2 es bombeado en forma liquida.
La temperatura del nitrógeno en el tanque es del orden de -320ºF (-195°C). Si se

bombeaba a esta temperatura como liquido para mezclarlo con el gel, el gel se congelaría
inmediatamente en la línea en superficie. Es la razón por la cual se debe calentarlo y gasificarlo.
Esto implica la necesidad de equipamiento adicional para estas operaciones. Como el gas es
compresible, para profundidades superiores a los 1500-1800 m los volúmenes a bombear son muy
grandes y los costos pasen a ser anti-económicos. Entonces por debajo de esta profundidad se
utiliza C02.

El CO2 se bombea como liquido y se caliente en la formación donde se gasifica, y por lo

tanto necesitamos que la formación tenga una cierta temperatura y no se puede utilizar en pozos
someros. El peligro más importante del CO2 es su temperatura y presión critica por las cuales una
rápida descompresión en la línea de succión puede hacerlo pasar del estado líquido al estado
sólido. Después, cuando se caliente, pasará directamente de sólido a gas generando puntos muy
alta presión en las líneas, con el riesgo de romperlas.
Ventajas:
• Menos liquido en formación.
• Energía para limpieza.
• Buen control de filtrado.
• Menos polímero en formación.
Desventajas:
• Perdida de presión hidrostática (N2).
• Incremento de presión por fricción (CO2).
• Mayor efecto de convección (+ con N2).
• Interpretación de presión de fondo más difícil.
Aditivos para fluidos de fractura
Estabilizadores de arcillas
Al momento de inyectar un fluido de fractura base agua en una arenisca aparece

generalmente la necesidad de estabilizar las arcillas, por lo menos por el tiempo que el filtrado
estará en la formación. Por lo tanto casi siempre se debe utilizar aditivos estabilizadores de arcilla.
Los aditivos más comunes son las sales, que actúan como estabilizadores temporarios, y
entre ellas la más común es el cloruro de potasio (KCl). Se puede utilizar otras sales como el
cloruro de calcio (CaCl2) o el cloruro de amonio (NH4Cl). Los iones de las sales son absorbidos en la
superficie de las arcillas y no permiten la entrada de agua que los de-estabilizaría. Con el tiempo
estos iones serán disueltos en el agua de formación y las arcillas volverán en su punto de equilibrio
anterior. Hoy hay una tendencia a reemplazar el KCl por otros tipos de estabilizadores temporarios
que son generalmente aditivos líquidos. Este evite la operación de premezclar KCl en agua ya que
esos aditivos pueden ser mezclados a la pasada. Este tiene también una gran ventaja para el

medio ambiente ya que en los tanques hay solamente agua limpia y no habrá que descartar agua
salada.
También se puede utilizar polímeros catiónicos como estabilizador de arcilla. Estos tienen
más poder de estabilización y son considerados como estabilizadores permanentes. No son
compatibles con algunos de los demás aditivos (ej. crosslinkeadores metálicos) y no son utilizados
de manera frecuente en los fluidos de fractura, son más utilizados en tratamientos matriciales.
Buffers
Hemos visto que para crosslinkear los geles base agua se necesita que la mezcla tenga un
cierto valor de pH. Este valor será función del gelificante, pero también de la temperatura de
fondo. Es decir se necesita poder ajustar el pH del fluido en función de las necesidades de cada
pozo. La función de los buffers es de ajustar el pH de la solución, y se obtiene regulando sus
concentraciones.
Cada compañía tiene una serie de aditivos "específicos". Generalmente se compra el fluido
de fractura hecho, con los buffers ya incluidos.
Surfactantes
Los surfactantes son aditivos utilizados para disminuir la presión interfacial entre la fase
acuosa y la fase de hidrocarburo, como también para disminuir las tensiones superficiales entre el
fluido y la formación, permitiendo así una limpieza más rápida y completa del fluido de fractura.
Son químicos compuestos de una parte hidrofilica y una parte hidrofobica, o sea una parte que es
atraída por el agua y una parte que es repulsada por el agua.
Se prefiere los surfactantes no-iónicos porque no llevan carga. Este hace que son más
fácilmente compatibles con los otros aditivos y con la formación. Pero en los fluidos de fractura
base espuma los espumantes son generalmente surfactantes catiónicos.

Si a baja concentración un surfactante disminuye la presión interfacial a alta concentración

puede actuar exactamente al revés. Entonces puede provocar emulsiones o cambio en la
mojabilidad. Se debe tener cuidado con los geles tipo viscoelásticos porque llevan alto porcentaje
de surfactantes, y pueden fácilmente generar estos problemas.
Generalmente cuando se habla de surfactantes se piensa también en los solventes

mutuales que tienen propiedades similares, pero químicamente hablando no son surfactantes.
Poseen fuertes capacidades para dejar la formación mojada al agua. Se sabe utilizar
solventes mutuales delante del colchón (pad) en los tratamientos de fractura, para prevenir la
formación de emulsión. Desgraciadamente los solventes mutuales tienen efectos sobre la
viscosidad del gel, tendiendo a reducirla.
Ruptores (quebradores)
Es siempre necesario utilizar ruptor de gel, mismo en reservorio con alta temperatura. La
función del ruptor es conseguir que el gel se rompa completamente y vuelve a una viscosidad
vecina de la viscosidad del fluido base. Un gel base agua volverá a una viscosidad de 5 a 10 cp,
cuando el agua es 1cp. Para los fluidos base agua se utilizan dos tipos de ruptores: los oxidantes y
los enzimáticos. Cada uno tiene sus ventajas y sus inconvenientes.
Los ruptores atacan las moléculas de polímeros rompiendo las conexiones.
Las enzimas son biocatalizadores, son subproductos generados por bacterias y son
diseñadas específicamente cada uno para un polímero específico. Es decir que si cambiamos de
polímero también tenemos que cambiar de ruptor. El enzima es también sensible a la temperatura
y no se puedo utilizar la misma enzima a 2000 metros que a 1500 metros. La ventaja teórica que
tienen las enzimas es que no son consumidas por la reacción química. O sea, rompen una cadena
polimérica y siguen en solución, no quedando pegados a las moléculas de polímero. Al contrario,
las moléculas de los ruptores oxidantes quedan pegadas a una de las partes del polímero después
de cortar las cadenas poliméricas. Por lo tanto cada vez que cortan una cadena polimérica hay una
molécula de ruptor

Reductores de filtrado
Parte del gel se pierde dentro la matriz (leak off). Esta perdida de fluido es necesaria pero
debe ser controlada, y más aun cuando se fracturan capas de muy alta permeabilidad o ante la
presencia de fisuras naturales. En este caso puede ser necesaria la utilización de aditivos que
taponen las fisuras o los poros grandes de la matriz. Se debe tratar de utilizar estos aditivos lo
menos posible.
En lo posible se busca materiales solubles en el fluido de formación, o sea en

hidrocarburo. Por esa razón uno de los aditivos preferidos son las resinas, pero en caso de
pérdidas muy severas, se sabe utilizar como aditivos materiales con partículas de tamaño más
grande como la sílice, que es insoluble.
También se puede utilizar espuma o emulsión como reductor de filtrado, aprovechando el

tamaño de las burbujas para tapar los poros.
Materiales de taponamiento: son sólidos como sílice de diferentes tamaños (100, 250
mesh). No se disuelve y puede participar del taponamiento del empaque de agente de sostén. Es
más utilizado en las fracturas ácidas.
Materiales de revoque: son materiales blandos como resinas solubles en hidrocarburos.

No sirven en pozos de gas seco.
Bactericidas

Las bacterias aeróbicas crecen donde hay oxigeno. Generan enzimas que actúan sobre el
polímero y reducen drásticamente la viscosidad del fluido base, impidiendo así que el fluido
crosslinkeado obtiene la consistencia adecuada. Por lo tanto no es suficiente eliminar las bacterias
existentes, sino que hay que evitar de antemano su presencia en los tanques para que no generen
enzimas.
En épocas de mucho calor, es necesario colocar bactericida en el agua en el mismo

momento que se recibe el agua de fractura. Si el agua viene de planta de tratamiento puede venir
con bactericida. En este caso es necesario hacer control de calidad del gel porque ciertos
bactericidas reaccionan con los activadores, impidiendo su correcto funcionamiento (el gel lineal
tiene la viscosidad correcta pero después no crosslinkea, o lo hace pero se rompe casi
inmediatamente).
Las bacterias anaeróbicas crecen en el reservorio donde no hay oxigeno libre. Pueden
afectar las propiedades del fluido de reservorio y generar H2S. No están presentes en los fluidos
de fractura.
Otros aditivos
Estos aditivos son los más comunalmente utilizados en los fluidos de fractura pero según
las condiciones operativas puede haber necesidad de otros aditivos como:
Estabilizador de temperatura: en pozos profundos se puede utilizar estabilizadores para que el gel
soporte las altas temperaturas.
Divergente: Para desviar el flujo desde una zona punzada a otra.
Reductor fricción: Para reducir las fricciones dentro de la tubería. (especialmente para "water
frac")

Equipamiento de fractura
Blender
El blender es el equipo más importante en locación para una fractura. Es el corazón de la

operación ya que es el equipo donde se mezcla el líquido y los aditivos para formar el gel de
fractura y donde se agrega el agente de sostén. Si falla, falla la calidad del gel y falla toda la
operación (Fig.52 y 53).
Es compuesto principalmente de:
1. Un manifold de succión para succionar el líquido desde la pileta. Puede tener entrada de
los dos lados del equipo
2. Una bomba centrifuga (capacidad 30 a 100 BPM) que succiona los fluidos desde las piletas
y los empuja hasta una batea (la batea no existe físicamente en algunos de los blenders de última
generación) donde se mezcla el líquido con el agente de sostén.
3. Otra centrifuga que succiona desde la batea y aprovisiona a los fracturadores. En la batea
se agrega el agente de sostén y demás aditivos sólidos.
4. Las bombas de aditivos con las cuales se agregan los diferentes aditivos a la mezcla
(surfactantes, activadores). Ellas son de mucha importancia, y de mantenimiento delicado. Estas
bombas son para caudales bajos pero deben tener una buena precisión ya que de ellas dependen
la calidad del gel crosslinkeado (activador), o la calidad de la espuma (surfactante). Estas bombas
pueden descargar tanto en la parte de succión como en la parte de descarga. El activador es
siempre agregado después de la batea para que el gel no sea crosslinkeado dentro de la batea.
5. Sistema de adición de aditivos sólidos (ruptor encapsulado). Los aditivos sólidos son
siempre agregados en la batea.
6. Monitoreo: se registra en el blender los caudales de fluido limpio (gel sin agente de
sostén), de fluido sucio (gel con agente de sostén), densidad o concentración de la lechada,
caudales de cada aditivo líquido o sólido.

Fig.52
Transporte de
Pileta agente sostén
Blender
Fracturador
Fig.53

Unidad de hidratación
En el caso de una fractura muy grande no es conveniente premezclar los fluidos dentro de
piletas, de manera de evitar de tener que descartar grandes volúmenes de gel en caso de un
arenamiento prematuro, lo que implicaría un serio problema al nivel medio ambiente (Fig.54).
Además existe siempre un remanente en el fondo de las piletas que represente una
cantidad de fluido que debería ser descartado. Por la tanto en operaciones grandes se tiende a
utilizar una unidad de hidratación (a la cual cada compañía le da un nombre diferente), donde el
gel viene en forma de concentrado de manera que hidrata muy rápidamente. Los aditivos líquidos
vienen en contenedores grandes, en este caso los vemos en la parte delantera. En el centro del
equipo hay una pileta en la cual hay varias trampas de manera que el liquido tiene un mayor
tiempo de residencia y de transito dentro de la pileta. Esto es el tiempo que necesita para hidratar
correctamente el gel.
Este equipo está conectado entre la pileta y el blender, succiona de la pileta y descarga en
el blender.
Fig.54

Piletas
Otra pieza de equipamiento necesario en locación son las piletas (tanques) para almacenar
el fluido de fractura (Fig.53). El fluido puede ser un gel premezclado con aditivos, o puede ser
solamente agua o gasoil. Las piletas tienen generalmente capacidades de 80 a 100 m3 según las
necesidades. A pesar de ser un equipo muy sencillo se debe cuidar mucho de la calidad de su
limpieza ya que la presencia de residuos puede influir mucho sobre la calidad del gel.
En áreas donde las compañías tienen mucha actividad y van de un pozo a otro se debe
cuidar que la pileta no lleve residuos de gel de la operación anterior, porque de esta manera
puede haber presencia de bacterias que destruyen el gel. También se debe verificar que las piletas
sean revestidas interiormente de forma tal que el fluido no esté en contacto con el metal, porque
el óxido reacciona con los activadores del gel e impide que el gel se crosslinkea adecuadamente.
Transporte de agente de sostén
En el caso de fracturas con volúmenes de agente de sostén relativamente chicos se utiliza

un camión tipo volcador que transportará hasta 300 o 400 bolsas de agente de sostén. El camión
levanta la tolva arriba de un embudo que descarga el agente de sostén en la batea o en un sin-fin
que lo lleva hasta la batea.
En operaciones de mayores volúmenes estos camiones no pueden llevar suficiente

material y menos circular por las rutas debido a las toneladas que se debe transportar hasta la
locación. Entonces se utilizan silos grandes con una cinta transportadora en la parte inferior con lo
cual se puede transportar desde el silo hasta el blender 250 a 300 bolsas por minutos de agente de
sostén. El equipo va vacío a la locación y con transporte a granel (bulk), se lleva el agente de
sostén y lo descarga en estos equipos antes de largar la operación (Fig. 53 y 55). Estos equipos se
utilizan en operaciones en Neuquén, Venezuela, etc.

En esta foto se ve la cinta transportadora en la parte posterior del equipo.
Fig.55
Fracturadores
Para inyectar el fluido a alto caudal y alta presión se utilizan equipos de bombeos llamados
fracturadores (Fig.53, 56 y 57). Es un equipo sencillo en sí porque es una bomba de alta presión,
más un motor y una caja de transmisión. Según las necesidades estas bombas son previstas para
trabajar entre 5000 a 10000 psi, pero en casos especiales podemos contar con bombas para
trabajar a 15000 o 20000 psi. El fracturador tiene una succión y una salida de fluidos. Recibe el
fluido con presión desde el blender a 80 a 120 psi. Esta presión es necesaria para evitar problemas
de cavitación. En la salida el fluido tiene la presión de fractura.

Fig. 56
En nuestras operaciones la potencia de los fracturadores va de 800 HHP (modelos ya

viejos) a 2000 HHP. Existen equipos hechos especialmente para ciertas locaciones de 2800 HHP.
Hoy, en nuestras operaciones, son todos operados por control remoto, alejando así el
operador de la zona de alta presión.
Los fracturadores permiten bombear geles base agua, gasoil, metanol, y en el caso de fractura con
espuma bombea también el C02.
En la foto de la Fig. 57 se ve un fracturador chico, de solamente 800 HHP, pero el principio

es el mismo que en los demás equipos. En este, a no ser compacto, se ve fácilmente los diferentes
componentes.
Se ve claramente el motor y su radiador, y la bomba de alta presión en la parte trasera.

También se ve las líneas de succión y de salida.

Fig. 57
Nitrogenero
Para las fracturas con espuma de nitrógeno se necesitan equipos especiales para el
bombeo del nitrógeno, ya que se debe gasificarlo en locación antes de inyectarlo en el pozo (Fig.
58). El N2 viene en el tanque criogénico (1500 a 2000 gal N2 liquido) en estado líquido a -320°F (-
195°C). Es succionado por una centrífuga criogénica, y empujado a una bomba triplex criogénica.
Esta empuje el líquido a presión de fractura en la caldera en donde es calentado y por ende
gasificado. Sale con una temperatura de 80°F (27°C) y una presión máxima de 6000 psi

Fig. 58
En esta foto de la Fig. 59 se ve un nitrogenero en locación durante una operación. Se

observa el tanque, las líneas con nitrógeno líquido (son recubiertas de hielo debido a la
temperatura del N2 líquido), la caldera y la línea de alta presión con nitrógeno gaseoso.
Fig.59

Frac van
La operación se controla desde el fracvan (Fig.60). En él se recibe datos de presión,

caudales y concentración de los diferentes sensores El ingeniero puede recibir esta información
directamente en el simulador y puede verificar la evolución de la fractura en tiempo real.
Algunas compañías manejan los fracturadores desde el fracvan, otras compañías los
manejan desde afuera. Desde los fracvans se puede transmitir en tiempo real los datos de la
operación directamente por vía satelital a las oficinas desde donde se puede hacer un seguimiento
remoto de la operación, y interactuar con el supervisor. Algunas compañías de servicios empujan
esta metodología de trabajo, pero será siempre necesaria una persona en locación para hacer el
control de calidad.
Fig. 60

Armado de línea
La foto de la Fig.61, es del armado de líneas previo a una operación rig less (sin equipos de
RTP o W.O.) y con la utilización de un tree saver. Las líneas de succión (baja presión) que vienen
del blender y se dirigen a los fracturadores son mangueras de 4". La línea de salida de alta presión
(HP: High Pressure) que va al pozo es de 3", pero podría ser de 4" para operaciones con mayores
caudales. La parte recta de la línea de alta presión es dividida en tramos separados por lo que
llamamos puentes. Los puentes, hechos de uniones giratorias (chicksans) tienen por función de
dar flexibilidad a la línea y permitir que se mueva ligeramente durante el bombeo sin que estos
movimientos lleguen a la cabeza del pozo.
Debido al caudal requerido por esta fractura se utilizó dos líneas de 3 " para conectar los
fracturadores al pozo. Por razones de seguridad, y evitar tener una erosión excesiva, se considera
un caudal máximo al cual se puede bombear fluidos con agente de sostén. Debemos aplicar las
normas de las compañías de fractura, y para una línea de 3" este caudal máximo es 18 BPM. (Las 4
compañías que trabajan para nosotros utilizan las mismas líneas FMC, y recomienden los mismos
caudales máximos, los del fabricante.)
En esta operación hay otro bombeador sobre el lado, un camión cementador, para aplicar
una contrapresión en el anular entre el tubing y el casing por encima del packer.
Líneas de alta presión

Fig.61
La línea de alta presión es compuesta de varios elementos, y veremos solamente los más
comunes (Fig. 62). La línea de alta presión es hecha de:
• Caños rectos,
• Uniones giratorias (chicksans),
• Válvulas de alta presión (hammer valves),
• Check valve, para evitar el retorno del fluido desde el pozo a los fracturadores
• Válvulas de seguridad pop-off, que en caso de un arenamiento demasiado brusco permite

descargar presión de la línea.
• Sensores de presión, densímetros y caudalímetros de alta presión.
Todos estos equipos deben ser controlados periódicamente. Las compañías de servicios
tienen normas de controles de calidad para cada componente. Deben tener por lo menos una
medición anual del espesor de las paredes y un control de fisuras en el material. En la segunda
imagen vemos el efecto de la erosión debido al agente de sostén sobre la pared de un chicksan.

Este elemento que no había sido sometido a un control periódico se partió durante una prueba de
línea.
Las 4 compañías que trabajan en América latina utilizan el mismo equipamiento de alta
presión, o sea equipamiento de la marca FMC.
Fig.62
Cabezas de fractura
El tipo de conexión al pozo dependerá de sí se hace la operación con o sin equipo de RTP
(Fig.63). Para reservorio de petróleo con una presión inferior a la presión hidrostática, si hay un
equipo de RTP se puede conectar la línea al tubing utilizando una válvula sencilla como cabeza de
fractura. Deberá tener un diámetro interior por lo menos igual al diámetro interior del tubing.
Si después de fracturar el pozo hay necesidad de intervenir con CT o cable no habría

inconveniente para conectarlos encima de la válvula.

Según el caso la cabeza de fractura puede ser operada manualmente o por control remoto
eléctrico o hidráulico.
Fig.63
Tree saber
En el caso de una operación en un pozo sin equipo (rig less) donde hay un christmas tree
encima del pozo, como acontece cuando se fractura a través de la instalación de producción se
utiliza como cabeza de fractura una herramienta llamada tree saber (Fig.64 y 65). No se puede
permitir que el agente de sostén venga en contacto con todas las válvulas del árbol de navidad
porque erosionaría los espejos y parte del agente de sostén quedaría dentro de los mecanismos
impidiendo el cierre correcto.
El tree saver es una herramienta muy sencilla. Es una camisa colocada en un tubo, el
cuerpo del tree saver, que se baja hidráulicamente y va hacer sello en el tubing por debajo del
christmas tree, y así protegerlo. Una vez que se termino la operación esta camisa es elevada
hidráulicamente a su posición original, y se pueden cerrar todas las válvulas del christmas tree.
En esta foto se ve el tree saver en un pozo en posición arriba del árbol de navidad, con las
conexiones del equipo de fractura.

Fig.64

Fig.65
Seguridad
Si el packer o el casing no están en buenas condiciones para que la herramienta se agarre

correctamente esta puede deslizarse empujando los tubings afuera. Es lo que se ve en la foto de la
Fig. 66 donde el packer se deslizó empujando el tubing afuera.
Lo que se ve no es una manguera que da vueltas sino que un tubing de acero de 2 7/8"
que emerge del pozo totalmente torcido.
Por supuesto este accidente podría haber sido muy grave.
Fig.66

Acidificación
Tratamiento matricial
El tratamiento matricial es realizado a muy bajo caudal para que el fluido entre de la
misma manera en casi todos los poros en la vecindad del pozo. El objetivo es el de restablecer la
permeabilidad original en la vecindad del pozo, lo que implica reducir el skin a 'cero'. El radio de
inyección del tratamiento no va a más de 1 a 2 metros alrededor del pozo. Por lo tanto, estos
tratamientos son de un volumen relativamente pequeño. Hay que cuidarse justamente de
conseguir que el líquido inyectado penetre bien en la mayoría de los poros de la matriz alrededor
del pozo. Es decir, que no haya canalización y que no se rompa la formación dado que podría
generar fractura. Se trata de tratamientos químicos.
Fig. 67
Las estimulaciones matriciales tienen como objetivo de incrementar la capacidad de flujo

en la vecindad del pozo. Si observamos (Fig.68) el flujo de producción en la matriz no fracturada
(flujo radial) vemos que todo el flujo del fluido de formación (hidrocarburo, agua) viene de forma
radial sobre toda la superficie del pozo. A medida que el flujo se aproxima al pozo el caudal es
cada vez mayor y se produce una perdida de carga también cada vez mayor. En consecuencia, el
efecto del daño estará más sensible en la vecindad del pozo. Si se observa la presión en la matriz
versus la distancia desde el pozo vemos una caída de presión muy grande en una distancia muy
corta del pozo. Esta caída de presión es resultante del daño.

Justamente, el objetivo de una estimulación matricial es disminuir esta pérdida de carga

en la vecindad del pozo. Vamos a disminuir la diferencia de presión, por lo tanto, vamos a
incrementar el índice de productividad.
Después de un tratamiento matricial el régimen de flujo sigue siendo radial pero la pérdida
de presión en la región cercana al pozo disminuye para un mismo caudal de producción lo cual
representa un incremento de productividad.
Fig.68
Las estimulaciones matriciales son más efectivas en formaciones de alta permeabilidad,

donde se debe remover un daño inducido (perforación, producción, etc).

Fracturas ácidas
Principios
Una fractura ácida es una fractura hidráulica, no se debe confundirla con un tratamiento
matricial. Como es una fractura hidráulica se inyecta por encima de la presión de fractura,
rompiendo la formación con el objetivo de crear una fractura conductiva con una longitud
suficiente para permitir el drenaje eficiente del reservorio. Este tipo de fractura es reservado a
formación de carbonatos: caliza o dolomita. Como estas formaciones no son completamente
homogéneas si se hace fluir ácido sobre las caras de la fractura, no disolverá toda la superficie de
la misma manera. Entonces se podrá ver como canales grabados (etched) en la superficie. Estos
canales son los que harán que cuando se cierre la fractura las dos caras no se apoyarán del todo
una sobre la otra, y habrá conductividad.
La longitud y el grabado de la fractura dependerán del tipo de ácido utilizado. Si el ácido se

consume rápidamente, debido a una alta velocidad de reacción, no llegará "vivo" al fondo de la
fractura hidráulicamente creada, y esta parte se cerrará nuevamente. También dependerá de la
perdida de fluido. Las formaciones calizas y dolomitas son generalmente formaciones fisuradas, lo
que incrementa tremendamente las pérdidas de fluido, y el ácido no llega al fondo de la fractura.
Se dice ácido vivo por un ácido que tiene poder de disolución. Una vez que ha perdido
este poder por haber disuelto material soluble (roca u otro) lo llamamos ácido gastado.
Definición de candidatos
No todas las formaciones de carbonatos son candidatas. Una condición es que sean
carbonatos relativamente limpios. Si contienen demasiado impurezas (<70% de solubilidad en HCl)
estas impedirán que las caras se graban correctamente y liberaran demasiado material insoluble
que después taponará los canales.

En los carbonatos muy blandos (tiza, "chalk"), como las tizas, la roca no tiene suficiente
resistencia a la compresión para soportar los esfuerzos y una vez disipada la presión de fractura las
dos caras se aplasten una sobre la otra sin casi dejar conductividad. En estos casos es
recomendable fracturar con la inclusión de altas concentraciones de agente de sostén.
En algunos carbonatos hay posibilidad de elegir entre una fractura ácida o una fractura con
agente de sostén. Cada técnica tiene sus ventajas y desventajas. Los reservorios carbonatos de
baja permeabilidad pueden necesitar agente de sostén debido a la limitación de la longitud de la
fractura grabada
Acido versus agente de sostén
Una fractura ácida es operativamente más sencilla hacer que una fractura con agente de
sostén, debido a que necesita menos equipamiento. No hay riesgo de arenamiento y siempre se
podrá finalizar la operación. Pero puede ser más fácil asegurar la calidad de una fractura con
agente de sostén.
En los carbonatos es muy difícil controlar el filtrado porque son generalmente reservorios
fisurados o fracturados. Los aditivos para controlar el filtrado tienen una eficiencia limitada ya que
el ácido disuelve la matriz que es el soporto de los mismos, dejándolos nuevamente en solución.
Las fracturas ácidas son limitadas a ciertos carbonatos cuando las fracturas con agente de
sostén pueden ser utilizadas en cualquier tipo de formación. El ácido, si es utilizado solo, no deja
polímeros en la fractura, y por lo tanto no habrá daño residual lo que implica una mejor
conductividad.
Como el ácido disuelve la matriz, en la cercanía del pozo disolverá la zona de tortuosidades
dejando una buena conexión pozo formación.

La longitud de las fracturas ácidas es generalmente corta en comparación de una fractura

con agente de sostén por el alto valor de pérdida de fluido. Este puede ser un punto negativo en
ciertos yacimientos de gas de baja permeabilidad donde se necesita largas fracturas conductivas.
Un tema a considerar es que la longitud efectiva de la fractura grabada (etched) por el

ácido es limitada por la distancia por la cual este puede viajar entre las caras de la fractura
grabándolas correctamente antes de ser demasiado gastado
Conductividad y longitud
La conductividad y la penetración de las fracturas ácidas son gobernadas por muchos

factores. Entender estos factores y como se interrelacionan es necesario cuando se considera una
estimulación por fractura ácida.
El objetivo es generar una fractura grabada la más larga posible. Para esto se deberá elegir
el tipo de ácido a utilizar. El ácido clorhídrico reacciona rápidamente, y más aun en un pozo
profundo con alta temperatura. En este caso se deberá utilizar otro tipo de ácido como los ácidos
acético, cítrico, o mezcla de ácidos. De ninguna manera se podrá emplear ácido fluorhídrico ya que
formaría precipitados en la formación taponando todo.
Si la formación tiene un alto valor de solubilidad el volumen disuelto será grande pero en
una corta distancia. En esta zona el ancho será grande pero a cerrarse la fractura si no hay un buen
grabado de canales, no resultará necesariamente en una fractura de alta conductividad.
Para retardar la velocidad de reacción, en lugar de cambiar el tipo de ácido o además de

cambiarlo, se puede utilizar aditivos como son ciertos surfactantes que forman una película sobre
la roca dificultando su contacto al ácido. Hoy se trate de evitar estos aditivos y se prefiere gelificar
el ácido. A ser gelificado el movimiento de las moléculas dentro de la masa de fluido es más lento,
y la velocidad de reacción también.

Se necesita longitud, pero longitud con buena conductividad. Esta dependerá en forma
directa del ancho después del cierre de la fractura. El ancho es en parte función del volumen de
roca disuelta, pero también del esfuerzo de confinamiento y la dureza de la roca. Entonces no
necesariamente porque se disolvió más roca se obtendrá una mejor conductividad. La forma del
grabado es importante. Desgraciadamente hoy no se sabe bien cual es la forma del grabado y
ningún de los simuladores comerciales es confiable. Una buena razón es que el fenómeno no es
bien entendido, y por lo tanto no se puede desarrollar un modelo matemático. Por experiencia se
sabe que cada roca tendrá su propia respuesta. Si la roca es demasiado homogénea el grabado
será homogéneo y casi sin canales.
Por esta razón en formaciones demasiado blandas (tizas), y a veces en formaciones no tan
blandas, es mejor fracturar con agente de sostén. Una solución es utilizar ácido gelificado como
fluido de transporte para el agente de sostén.
Elección del fluido
En esta tabla se ve diferentes tipos de ácidos y su poder de disolución en libras de

carbonato de calcio disuelto por 1000 galones de ácido. Se ve que el poder de disolución del ácido
clorhídrico es unas dos veces el del ácido fórmico, y 3 a 4 veces el del ácido acético.
O sea si se utiliza ácido acético se debe inyectar volumen mucho más grande que con
ácido clorhídrico para disolver un mismo volumen. La forma del grabado no será la misma.
El poder de disolución de los ácidos orgánicos es mucho menor. Fueron utilizados con el
HCl para dar un cierto grado de retardación, creando conductividad más profunda dentro de la
formación. Las concentraciones de uso son:
Ácido fórmico < 9%
Ácido acético < 10%
A mayores concentraciones, cuando se gaste pueden precipitar altas concentraciones de

sales de calcio en la formación (Fig.69).

Se recomiende energizar el ácido con CO2 para limpiar rápidamente el pozo.
Dependiente de la temperatura del reservorio y de la concentración los ácidos orgánicos

se gastan hasta un cierto punto y nada más. La solución guarda un pH muy bajo. El HCl se gasta
completamente a cualquier temperatura. El efecto de mayor temperatura sobre los ácidos
orgánicos es de disminuir la reactividad en los reservorios carbonatos.
Fig.69
Mecanismo de fractura ácida
Además de los principios fundamentales de fracturación, para las fracturas ácidas se

deben tomar en cuenta algunas consideraciones adicionales. Estas consideraciones implican
cálculos especiales para el leak off del ácido, la velocidad de reacción con la roca, y el transporte
en 3D del ácido dentro de la fractura (Fig.70).

Uno de los problemas de las fracturas ácidas son los altos valores de filtrado (o leak off).
El mismo ácido va generar la formación de canales cada vez más grandes perpendiculares
a la cara de la fractura, como también ensanchará las fisuras naturales. Entonces el filtrado será
cada vez más importante.
En consecuencias los reductores de filtrado deben ser partículas de tamaño mucho mayor
que para una fractura en arenisca donde se quiere tapar las gargantas porales. En fracturas ácidas
se utilizan materiales como sílice mala 100. Tiene el inconveniente de ser un material insoluble.
Las perdidas de fluidos ácidos pueden resultar en muy bajas eficiencias del fluido de hasta
5%. La superficie de perdida se incrementa mucho a medido que se desarrolla los wormholes y
que se agrandan las fisuras naturales. Esto resulta en dificultades para mantener la presión de
fractura.
En la foto de la fig.71 vemos un "wormhole" que fue hecho en laboratorio inyectando un

cierto volumen de ácido en una muestra de caliza. Después el ácido fue desplazado por una resina
que lleno el espacio creado por el carbonato disuelto. Después que la resina endureció se puso la
muestra en ácido para disolverla completamente y poder observar el wormhole. Este es el tipo de
canales que se forman perpendiculares a la cara de la fractura. Pueden penetrar varios pies dentro
del reservorio. Son la consecuencia de un ensanchamiento selectivo de los poros más grandes a
medida que la roca reacciona con el ácido. El crecimiento del wormhole se para cuando no hay
más ácido "vivo" en su punta.
Estos fenómenos no son todavía simulados de manera fehacientes por ninguno de los
simuladores utilizados por las compañías de fractura, mismo si dicen que lo hacen. O sea el diseño
dependerá mucho de la experiencia del ingeniero responsable.

Fig.70
Fig.71

Tipo de fractura versus Permeabilidad
En general, si uno hace una evaluación de tratamientos hechos a nivel mundial, se puede
decir que en función de la permeabilidad y de la porosidad de la formación, hay un rango de
estimulaciones que se van hacer. A muy baja permeabilidad se fractura y los pozos, siendo de gas,
serán marginalmente económicos. En formaciones de baja permeabilidad - menor a 1 mD -
productoras de gas, se necesitará fracturas largas y de poca conductividad ya que la permeabilidad
de la matriz es muy baja. Por lo tanto, con poca conductividad en la fractura tenemos un gran
contraste, y un buen FCD.
En formaciones productoras de petróleo con una permeabilidad entre 1 mD y 100-500

mD, puede ser necesario hacer un tratamiento de fractura para resolver un problema de aporte de
arena o para by-pasar un daño muy importante. En este caso se necesitará diseñar fracturas de
muy alta conductividad y no tan largas. Normalmente se busca una longitud de fractura que ronde
entre los 10 o 40 metros no más.
Por encima de 200-500 mD, el petróleo fluye por sí mismo desde la formación hasta el
pozo. Si hay necesidad de una estimulación para remover algún daño generalmente se hace un
tratamiento matricial. Sin embargo si hay problema de aporte de arena por ser formaciones
desconsolidadas, se harán fracturas especiales para control de arena (frac-pack) con o sin el uso de
filtros.
Este grafico muestra el impacto de la permeabilidad sobre el tipo de completación y sobre

las decisiones de estimular. Diferentes formaciones tienen requerimientos diferentes para una
estimulación óptima. A muy baja permeabilidad la economía puede ser marginal. Por
permeabilidades un poquito mayores la longitud de la fractura pase a ser el parámetro más
importante para el diseño. A mayores permeabilidades la característica dominante pase a ser la
conductividad.
Daños producidos por las estimulaciones

Como vimos en el punto de daño de formación, si no se realizan los estudios

correspondientes antes de realizar una estimulación, se puede conseguir el resultado contrario al
que se pretendía obtener al realizar la estimulación.
Daños por los procesos de acidificación
Productos generados por la reacción del ácido fluorhídrico
Hay ejemplos de taponamiento ácido fluorhídrico pueden precipitar provocados por la

acidificación de areniscas tratadas con ácido fluorhídrico. Los minerales con contenidos de calcio y
las arcillas con sodio de la formación reaccionan ante los ácidos formando precipitados insolubles.
También, con el tiempo, la sílice disuelta tiende a reprecipitar. El problema puede minimizarse
recurriendo a un preflujo de ácido clorhídrico en la formación para remover el calcio y otras sales
solubles en ácido y a un lavado ácido similar al finalizar el tratamiento para mantener un entorno
de bajo PH que prevenga el precipitado. También se ha recomendado poner en producción el pozo
inmediatamente después de haber sido sometido a un proceso de acidificación, como un medio
de minimizar el taponamiento de la formación provocado por el reprecipitado; sin embargo, un
método más recomendable consiste en impulsar los fluidos de tratamiento lo más profundamente
posible en la formación, donde resultarán menores los efectos del precipitado.
La generación de sólidos una durante la acidificación
La liberación de finos de la formación durante el proceso de acidificación es fuente de dos

mecanismos de daño potencial a la formación: 1) desplazamiento y bloqueo de finos sólidos, como
se mencionó previamente, y 2) estabilización de emulsiones de petróleo crudo. Para minimizar
ambos efectos se usa generalmente un post-lavado con solvente (petróleo/agua).
Los agentes estabilizadores de arcilla pueden también utilizarse después de un proceso de

acidifación para ayudar a controlar el retorno de los finos de arcilla liberados por el proceso. Esos
materiales generalmente no resultan efectivos ante finos no arcillosos.

Daños por tuberías sucias
Se ha comprobado que las tuberías sucias pueden ser una fuente de materiales de daño
durante una acidificación. En el momento de la circulación del ácido por la tubería y el espacio
anular puede movilizar importantes de lodos y sólidos que puedan haber quedado por una mala
circulación del pozo.
En procedimientos convencionales de acidificación, esta mezcla de lodos y sólidos se

inyectaría en la formación previa a la inyección de los ácidos. De la misma forma se pueden
introducir los lodos de perforación en la formación cuando el proceso de acidificación se realiza
después de haber ingresado en las fracturas de la formación lodos base petróleo inverso.
Desprendimiento de finos de rocas carbonáticas
También en las rocas carbonáticas, durante los procesos de acidificación con ácido
clorhídrico, pueden dar como resultado una rápida declinación de la producción debida al
desprendimiento de sólidos inertes durante el proceso de tratamiento. Por definición, cualquier
roca que contiene más de un 50 por ciento de carbonatos es denominada carbonática. Cuando
esos carbonatos contienen un elevado porcentaje de sólidos finos no solubles en ácidos, la
disolución del carbonato por los ácidos provocará el desprendimiento de una gran cantidad de
finos que pueden acumularse después en la perforación.
Precipitación de productos originados en la reacción del Hierro
En algunos casos, los minerales de la formación o los metales, como el óxido de las
cañerías, pueden ser disueltos por acidificación pero los productos originados en esa reacción

química pueden volver a precipitar en la formación a medida que se diluye la acción del ácido y el
PH vuelve a crecer hasta valores normalmente neutros o alcalinos. Si el PH se mantiene por debajo
de 5, puede evitarse la precipitación del hierro disuelto por los ácidos. Hay agentes especiales que
pueden impedir el precipitado, según las características del hierro disuelto y el agente químico en
acción.
Taponamiento por soluciones coloidales
Otra fuente de taponamiento de la formación durante los procesos de acidificación es el

precipitado de materiales coloidales originados en petróleos crudos asfálticos. Estos precipitados,
que se forman cuando el PH del crudo se reduce por el contacto con el ácido, consisten
principalmente en asfáltenos, resinas, parafínicas y otros hidrocarburos muy moleculares. Después
de los tratamientos de acidificación de pozos que contienen ese tipo de petróleos asfálticos, la
limpieza del pozo es lenta y el fluido que fluye a la superficie contiene a menudo grandes
cantidades de soluciones coloidales.
Los precipitados originados en los asfáltenos resultan difíciles de disolver y, una vez
integrados al flujo, resultan muy difíciles de remover. Como es el caso de la mayoría de los
problemas originados en los daños de formación, la mejor solución consiste en prevenir esos
efectos.
Daño por incompatibilidad química
También resulta muy importante conocer la compatibilidad química de los aditivos. Los
tratamientos de acidificación y otros tratamientos químicos en uso se basan en la utilización de
distintos aditivos para lograr determinados efectos. Pueden utilizarse simultáneamente
inhibidores de la corrosión, reductores da fricción, retardadores y otros agentes. En pozos
profundos y con altas temperaturas de formación, es particularmente importante que el ingeniero
de estimulación tenga en cuenta las inestabilidades de temperatura y potencial incompatibilidad
de los productos químicos a utilizar con respecto a determinado fluido y también con respecto a
los fluidos que habrán de utilizaren distintos tratamientos posteriores.

Los precipitados provocados por incompatibilidad química de agentes utilizados

constituyen una fuente potencial de daño a la formación. También indican la pérdida de
determinadas propiedades del producto químico diseñado para utilizar en el pozo.
Por ejemplo, una compañía de servicio, contratada para realizar un tratamiento de

acidificación, propuso la adición de inhibidores canónicos de corrosión, un retardador amónico y
un reductor catiónico de fricción. Esta combinación de aditivos fue ensayada en un ácido
clorhídrico a utilizar en un programa de estimulación. Un análisis al infrarrojo indicó que el
producto residual no tenía semejanza alguna con los aditivos originales. Ensayos posteriores
revelaron que eran compatibles el reductor y el inhibidor de fricción, pero no así el retardador,
que precipitaba en contacto con los dos productos anteriores. Estos precipitados eran potenciales
obturadores de la formación. Provocaban también una pérdida de niveles de protección
anticorrosiva, una consecuencia potenciairnente desastrosa para la productividad del pozo. Como
consecuencia de estos ensayos, se modificó el programa de tratamiento para evitar problemas de
compatibilidad.
Daños por los procesos de fracturación
Los procesos de fracturación bien diseñados y que consiguen una penetración profunda en
la formación permiten multiplicar la productividad hasta 10 veces en formaciones no dañadas.
Pero la posibilidad de lograr esos resultados depende en gran medida del logro de fracturas con
alto nivel de conductividad.
El taponamiento de fracturas
Muchas veces un incremento de la productividad menor a la esperada en pozos

fracturados; en otros casos los resultados productivos indican respuestas inconsistentes entre un
pozo y otro sometidos a idénticos procesos, pueden ser resultado de la calidad de los fluidos de
fracturación.
La calidad de los fluidos de tratamiento puede tener efectos importantes sobre los
resultados debido a los efectos de aquélla sobre la conductividad de las fracturas. La no ruptura de
los fluidos gelificados de fracturación, la viscosidad de los fluidos, los residuos originados en gels

fracturados, los propelentes comprimidos las pérdidas de agentes de filtración, son todos
elementos que pueden dañar la conductividad de la fractura hasta el punto de anular los
principales efectos de una profunda penetración del proceso de fracturación.
Pérdida de productividad por cierre de la fractura
También puede resultar severamente afectada la efectividad de un tratamiento de

fracturación por el diseño y la mecánica de realización, particularmente cuando se opera en pozos
profundos. Estudios de esfuerzo realizados en pozos fracturados hidráulicamente demuestran que
si una fractura es dejada sin sostén, sobredesplazando la arena, por ejemplo deslazándola a más
de 1,40 metros desde la boca de la fractura, esta se cierra totalmente y los resultados del proceso
de estimulación serán equivalentes al 20 por ciento de los que se logren con una fractura
totalmente sostenida.
En los pozos profundes se convierten en problemas particularmente importantes la

consistencia de la roca y la resistencia del material de sostén. La conductividad declina por dos
razones: 1} la fractura se cierra por aplastamiento o incrustamiento del material de sostén y 2) la
conductividad remanente puede reducirse ulteriormente por el flujo de los sólidos finos formados
en el proceso. En algunos casos, pueden perderse totalmente los resultados de un programa de
fracturación bien diseñado y ejecutado durante el subsiguiente proceso de producción por
aplicación de un máximo de circulación que provoca un cierre de la fractura.

Ensayos de pozo
Definición
Desde el punto de vista operacional y de campo, una prueba de presión consiste en la

adquisición de datos de presión, producción y muestra del fluido a condiciones de pozo (aperturas
y cierres) controladas. La completación del pozo objeto de prueba puede ser temporal o
permanente. A continuación se presenta el ejemplo de una prueba tipo multi-tasa a fin de ilustrar
el concepto señalado.
Fig. 72
La Fig.72 muestra la historia de una prueba denominada multi-tasa. La misma consiste en

fluir el pozo a diferentes tasas (lo que se logra cambiando los reductores de prueba) y se registra la
presión de fondo fluyente, como también la de cierre durante el período completo de la prueba. El

análisis de los datos de presión y tasas permite obtener el índice de productividad del pozo, el
valor de la capacidad de flujo de la formación (producto permeabilidad-espesor), el valor de daño
asociado con el pozo y la presión actual del área de drenaje involucrada con la producción del
pozo. La duración de los períodos de fluencia y cierre se determinan según el diseño previo de la
prueba, como veremos en el Capítulo VI. La información obtenida del análisis de los datos es de
gran utilidad en ingeniería de yacimientos, exploración, producción y gerencia de yacimiento.
Dependiendo de los objetivos específicos de evaluación, varían tanto el equipo a usar

como los procedimientos de prueba. Por ejemplo, en el caso de pozos productores y provistos de
sensores de presión de fondo permanentes, los datos de presión se obtienen en tiempo real, y el
análisis de los mismos se realiza a diario.
En el caso de pozos exploratorios, las pruebas son por lo general de corta duración, y la
completación del pozo para la prueba es temporal, de aquí que tanto los procedimientos de
prueba como los equipos a usar deben de ajustarse a las condiciones de la completación particular
de pozo, tal
Tipo de Pruebas según objetivos de Evaluación
A continuación se presenta un resumen de la información relevante de yacimiento y pozo que se

deriva de la interpretación de datos de presión y producción obtenidos de las pruebas de presión:
• Presión actual de la capa o conjunto de capas.
• Permeabilidad efectiva y producto permeabilidad-espesor.
• Daño de pozo. Conectividad hidráulica entre pozos.
• Heterogeneidades y límites asociados con el área de drenaje.
• Estrategias de completación óptima del pozo.
• Análisis de productividad del pozo (índice de productividad).
• Comercialidad o no del pozo.
• Presión media actual en patrón de inyectores de agua.
• Evaluación eficiencia de fractura hidráulica.
• Confirmación o validación de los valores de presión a esperar en el pozo según los
resultados de simulador numérico de yacimiento.
• Confirmación o validación de modelo geológico y sísmico que caracteriza el área de
drenaje asociada con el pozo.

En la tabla siguiente se presenta un resumen del tipo de pruebas, así como la información
derivada de la interpretación
POZO TIPO DE PRUEBA INFORMACIÓN QUE SE OBTIENE
Exploratorio DST (con taladro) Presión
Muestreo Muestra de fluido para análisis PVT
Prueba sin taladro Permeabilidad y daño
Productor Probador de Formación

Restauración, multitasa Potencial del pozo ey índice
Permeabilidad daño de
productividad
Interferencia Presión actual y promedio
Sensores de presión Tipo de límites asociados con el

permanentes área de drenaje
Gradientes de presión Monitoreo continuo de presión de

Inyector Inyectivida Índice de inyectividad
fondo por capa
d Fall off Presión actual del área de inyección
Distancia al pozo del frente del

banco de agua
Tipo de Pruebas
A continuación se explica la importancia de las pruebas y cuándo deberían realizarse las

mismas, durante la vida del pozo:
Pozo Exploratorio: definir los parámetros del yacimiento y pozo en el área de drenaje investigada
y probar la comercialidad del pozo (de ser posible). La prueba es necesaria en todo pozo
exploratorio.
Pozo Productor: obtener el valor de la presión actual del área de drenaje así como evaluar la
eficiencia de flujo del pozo. Determinar los límites del área de drenaje. Probar comunicación
hidráulica (interferencia) entre pozos. El departamento de ingeniería de yacimientos y producción
define la frecuencia con que deben de hacerse las pruebas en estos pozos.
Pozo Inyector: determinación de los parámetros de yacimiento que caracterizan el área de

inyección. El valor de la presión media del área de inyección permite monitorear la eficiencia del
proceso de inyección. Caracterización dinámica de los bancos de agua y petróleo. Al igual que con

el caso de los pozos productores, el departamento de ingeniería de yacimientos y producción

define la frecuencia de las pruebas.
Determinación de los parámetros de yacimiento y pozo
En muchos casos las pruebas se realizan de acuerdo con determinados objetivos de

evaluación por ejemplo: determinar si el pozo está dañado, debido a una caída en su potencial, o
determinar cuál es la presión del área de drenaje al momento de realizar la prueba y luego de un
acumulado de producción importante. En otros casos como el de los pozos exploratorios, las
pruebas forman parte del proceso de evaluación exploratorio; es decir, no sabemos, sino sólo
después del cañoneo de la formación, si la misma es productiva o no y de serlo, el análisis de los
datos de presión y producción obtenidos de las pruebas permite confirmar las expectativas de
exploración.
Las pruebas de presión se aplican también en pozos que forman parte del proceso de
recuperación secundaria (inyectores de agua, por ejemplo). El análisis de los datos de presión
registrados en el pozo inyector, durante el período de cierre de la inyección (período denominado
fall off), permite determinar el valor de la presión media del patrón de inyección al momento de
realizar la prueba; dicho valor resulta muy importante y está asociado con la eficiencia del barrido
de petróleo por agua.
En general las pruebas pueden ser de corta duración (segundos, minutos, horas) o de días
o meses como el caso de las pruebas tipo extendidas. Podemos decir que la duración de la prueba
tiene su impacto en la escala de validez de los parámetros determinados del análisis. Es decir, en
algunos casos la escala puede ser de unos cuantos pies alrededor del pozo, mientras que en otros,
de metros, o inclusive, abarcar por completo el área de drenaje del pozo incluyendo los límites de
la misma. Dependiendo de los objetivos de evaluación, lo ideal es realizar el diseño de la prueba,
con el fin de asegurar el tiempo de duración de la misma, según la escala de investigación
requerida.
La metodología básica usada en el análisis de los datos de presión consiste en comparar la

respuesta de los datos de presión en función del tiempo adquiridos en el pozo o pozos durante la
prueba, con la esperada, según las soluciones a la ecuación de difusividad, que es la que rige el
comportamiento dinámico del flujo de fluidos en el medio poroso con el tiempo, e incorporando

efectos asociados con el pozo y con su entorno, como los son el efecto de almacenamiento de
pozo y daño.
En el caso de pozos completados en yacimientos de gas, la naturaleza no lineal de la

ecuación de difusividad, ya que los parámetros del fluido (compresibilidad y viscosidad por
ejemplo) dependen de la presión. De igual manera en el caso de gas debemos esperar régimen de
flujo tipo no-darcy (también denominado efecto de turbulencia) a nivel de pozo, el cual incorpora
un efecto de daño que depende de la tasa de producción al daño total.
En general, los datos de presión que se usan para el análisis provienen de cambios en las
condiciones del régimen de flujo existente o actual del yacimiento y pozo (o pozos). Por ejemplo,
los cambios en los valores de las tasas de producción que se muestran en la Fig.72. Inducen
cambios en la presión que son dependientes de los parámetros particulares del yacimiento y pozo
bajo prueba. Es muy común que se hable de análisis de transientes de presión. Por ejemplo, se
puede inducir un cambio temporal en el régimen existente de flujo en el yacimiento simplemente
cerrando el pozo o, de estar este cerrado, abriéndolo a producción.
De estar el pozo cerrado y asumiendo una presión uniforme en toda el área de drenaje, al
abrirlo sucede una caída de presión que es función del tiempo, la cual es importante en las
cercanías del pozo y, como veremos en los distintos capítulos del libro, el cambio de la presión en
la formación y en el pozo es función de los parámetros que caracterizan al yacimiento y pozo
(permeabilidad, viscosidad del fluido, discontinuidades, límites, almacenamiento de pozo).
Resumiendo, podemos decir que las pruebas por lo general consisten en inducir cambios en la tasa
actual de producción del pozo o pozos del campo, lo que perturba o cambia (esta perturbación no
es del tipo onda como veremos al presentar las soluciones a la ecuación de difusividad en el
Capítulo II) las condiciones dinámicas presentes (presión, flujo) asociadas con el área de drenaje
del pozo. El análisis de los cambios de presión y flujo en función del tiempo permite la
determinación de los parámetros de yacimiento. Dependiendo de las características dinámicas del
yacimiento, es posible el logro de todos los objetivos de evaluación propuestos, siempre y cuando
la duración de la prueba y el procedimiento usado en la realización de la misma lo permitan. Por
ejemplo, de ser la transmisibilidad (razón: permeabilidad-espesor/viscosidad del fluido) pequeña,
es necesario un tiempo de prueba considerable, a fin de lograr una escala de investigación
asociada con el área de drenaje que permita caracterizar la misma (determinación de la
permeabilidad efectiva, daño del pozo, existencia de discontinuidades y límites).

A continuación y con el fin de ilustrar el concepto de las pruebas y la adquisición de los

datos de presión, se presenta diagrama (Fig.73) simplificado de sección transversal del yacimiento
en donde se muestra el perfil radial de presiones a lo largo del yacimiento y pozo (asumiendo que
no hay efecto de daño) existente o válido en el tiempo de producción t = tp. El pozo estaba
cerrado y el yacimiento estaba a una presión uniforme de p = Pi antes de la apertura del pozo a
producción.
Fig. 73 Perfil de presión en el yacimiento Pozo en producción a una tasa de qs. Pi es la presión inicial (t=0) del
yacimiento antes de la apertura del pozo a producción
Se asume un yacimiento o medio poroso de espesor h constante y homogéneo desde el

punto de vista dinámico. Es decir, no hay discontinuidades (por ejemplo fallas geológicas en el
área de drenaje) y es un medio isotrópico en cuanto a permeabilidad, o sea que ésta es igual en
todas las direcciones radiales del yacimiento. Aunque el área de drenaje total asociada con el pozo
tiene un radio igual a re, puede que el área de drenaje aparente asociada con el tiempo de
producción t = tp, sea la mostrada en la figura como AD.

Esto se deduce con base al perfil de presiones, ya que a partir del valor del radio de
drenaje rd la presión no muestra variación radial apreciable, es decir, es prácticamente constante,
por lo tanto no hay gradiente de presión; lo que se traduce en que la tasa es prácticamente igual a
cero a partir del radio de drenaje rd.
A medida que continúa el pozo en producción, el área de drenaje aparente se va

incrementando. El yacimiento, como se muestra en la Fig.73 está limitado a la distancia radial re.
El límite puede ser del tipo sellante o puede ser el contacto o transición con acuífero, que de ser
activo (dimensión del acuífero así como permeabilidad es considerable comparada con el área de
drenaje) impondría un mantenimiento de presión en el límite. Al inicio de la producción o cierre
del pozo, la tasa de fondo varía con el tiempo (aunque la tasa en superficie es constante) debido al
efecto que se denomina almacenamiento de pozo.
La forma más simple de visualizar una prueba de presión y digamos una cuyos objetivos de
evaluación sean los de determinar la permeabilidad efectiva, daño y Pactual o la presión del
yacimiento luego de un acumulado de producción al tiempo tp, sería la de registrar las presiones
en el fondo del pozo, pf, así como medir la tasa de producción durante el tiempo de producción y
cierre del pozo (durante el cierre la tasa es cero).
Al cerrar el pozo, de acuerdo con las soluciones de la ecuación de difusividad, todos los
puntos de presión que definen el perfil de presión tienden a incrementar su valor hasta lograr el
valor de p = Pactual. Dependiendo del tiempo de prueba, como se mencionó anteriormente, es
posible que se logre alcanzar el valor de Actual y registrar o medir el mismo. Sin embargo, en la
práctica por lo general demanda un período de tiempo muy grande (en particular si la
permeabilidad del yacimiento es baja y/o la viscosidad del fluido alta). De aquí que este valor
normalmente se infiere del análisis de los datos existentes o registrados durante el período de
cierre.

Fig. 74. Respuesta de presión registrada por sensor de presión de fondo
A continuación y sólo con fines de ilustración, se muestra la respuesta esperada de la

presión registrada por el sensor de presión de fondo (ver Fig. 73.) durante un período de fluencia
de 24 horas (tp), seguido de un período de cierre de 48 horas.
El cambio de la presión en función del tiempo durante el período de fluencia (producción),

así como durante el período de cierre, depende de los parámetros de yacimiento y completación
del pozo. Por ejemplo, de tratarse de un yacimiento de una permeabilidad muy baja, el
incremento de la presión en función del tiempo durante el período de cierre es menor al mostrado
en la Fig. 74.

En su concepto más básico, la determinación de parámetros de yacimiento y pozo, que es

uno de los objetivos de evaluación, se realiza al comparar los cambios de presión registrados en el
pozo con los esperados según los modelos de yacimiento y prueba existentes.
A continuación y a fin de complementar el concepto, se presenta la gráfica de diagnóstico

(Fig.75) aplicable al período de cierre del cambio de la presión, como también, su derivativa
(derivada del cambio de la presión con respecto al logaritmo del tiempo) en escala log-log, la que
permite identificar el régimen de flujo o regimenes de flujo existentes durante la prueba y, de esta
manera, identificar el modelo de yacimiento aplicable para el análisis de los datos.
Fig.75 Gráfica de diagnóstico del período de cierre y simulación de los datos mediante modelo de
yacimiento
Para finalizar y aunque este caso es simulado, la idea es presentar los resultados del
análisis de los datos a fin de familiarizarnos con el tipo de información derivada del análisis.
Datos conocidos: petróleo como fluido productor, radio del pozo, rw = 0.3 ft, viscosidad=0.4cp,
espesor de la capa (h)=30ft, Factor volumétrico, (Bo)=1.31B/STB, compresibilidad total, ct=12.510-
6psi-1, Temperatura del yacimiento = 212 °F, Pi = 5000 psia, Área de drenaje total = 650 Acres (re =
3000 ft).

Resultados del análisis de los datos
Modelo de yacimiento usado en el ajuste de los datos de presión registrados durante el período
de cierre: homogéneo y de extensión infinita (aunque sabemos que el yacimiento tiene un radio
externo de 3000 ft).
Parámetros de yacimiento y pozo
Kh = 1000 mD.ft, k = 33.3 mD, factor de daño (S) = 5, Pactual = 4997 psia.
Caracterización del área de drenaje
No se aprecian discontinuidades ni límites durante el tiempo de cierre (esto implica que en

un radio de investigación, que en este caso es de 1470 ft, no se identificaron discontinuidades o
límites). De ser el período de cierre mayor que 48 horas, y dado de que es un ejemplo simulado,
sabemos que se inicia transición por efecto del límite, y el modelo de yacimiento aplicable para el
análisis de los datos sería el homogéneo, pero no de extensión infinita sino finita como condición
de borde externa.
Para finalizar esta sección, debemos mencionar que en la actualidad existen numerosos
softwares comerciales, que se pueden usar para el análisis de los datos de presión. Casi todos los
softwares están basados en los mismos principios, así como las soluciones que se presentan el los
capítulos de este libro. El uso del proceso de automatización en cuanto al análisis de los datos
permite aplicar métodos de regresión no lineal, que son de gran ayuda en la identificación de la
solución (modelo) y, por lo tanto, realizar el cálculo de los parámetros de yacimiento con un
mínimo de error.
Implementación de las pruebas
Para finalizar este capítulo, tal como se mencionó en la sección anterior, el análisis de los
datos es una parte importante en el proceso de evaluación. Sin embargo, para el logro de una
implementación exitosa de la prueba, debemos considerar siempre los factores críticos durante la
ejecución de las mismas. Algunos se mencionan a continuación:

• Costos y valor de la información.
• Tiempo de prueba y objetivos de evaluación.
• Experticia en pruebas de pozo y análisis de datos.
• Toma de la muestra (superficie o fondo).
• Disponibilidad de tecnología de pruebas en sitio.
• Diseño de la prueba.
Cualquiera de los factores mencionados pueden afectar el resultado de la prueba, sea o no

conclusiva la misma con respecto al logro de los objetivos de evaluación.
De aquí la necesidad de contemplar el plan de contingencias al inicio y durante la

realización de las prueba. En muchos casos es preferible no realizar la prueba si las condiciones de
campo, así como los procedimientos de prueba, no aseguran los resultados de evaluación.
Si bien en el prólogo decimos que el objetivo principal de este libro es capacitar al lector
en las técnicas de análisis de los datos de presión, hemos incluido un capítulo sobre diseño de
pruebas (ver Capítulo VI), a fin de enfatizar la importancia de cómo adquirir los datos de presión
que posean la calidad requerida que permita reducir las incertidumbres en los resultados de
evaluación, inherentes a toda interpretación.
Para ampliar este capitulo se puede recomienda consultar Da Prat Giovanni Introducción al
Análisis y diseño de Pruebas de Presión, 2007. Curso

Programación de las operaciones de

Terminación/Reparación/Intervención
UNIDA XVI Terminación
Objetivo y Definición
La perforación, terminación y puesta en producción y extracción de loa Fluidos de un pozo

representa una' inversión de capital elevada que exige una capacidad de amortización y de
rendimiento de: intereses. Esa capacidad dependerá exclusivamente de la cantidad de petróleo
que un pozo rinda durante toda su vida productiva y del costo.
La correcta terminación de un pozo repercute notoriamente en la disminución de los

costos de mantenimiento y extracción, como así en la cantidad de petróleo a rendir por el mismo,
y si se tiene en cuenta que este problema solo puede encararse adecuadamente en una
oportunidad (al terminarse la perforación del mismo) se deduce que es merecedor de un estudio
detallado y minucioso, para no incurrir en errores que más adelante serían en cierto grado
insalvables.
La operación de terminación implica una sucesión de tareas más o menos complejas según
sean las características del yacimiento (profundidad, presión, temperatura, complejidad geológica,
etc.) y requerimientos propios de la ingeniería de producción. De la calidad de los procedimientos
para satisfacer estos requerimientos dependerá el comportamiento futuro del pozo para producir
el máximo potencial establecido por la ingeniería de reservorios.
Evaluación

Al preparar el programa de terminación de un pozo hay que considerar ciertas

características de las formaciones productivas como:
Capas Productivas: número
Profundidad
Espesores
Separación entre capas (arcillas, areniscas cementadas)
Fluidos Contenidos: Petróleo: Viscosidad
Densidad
Gas disuelto (GOR)
Base (Asfáltica, Parafinitas, Naftenicas)
Gas
Agua Avanza (activa)
No avanza (pasiva)
Tipo de Formación Arenas: suelta (finas, media, gruesa)
Areniscas
Calizas
Dolomitas
Rocas igneas fisuradas o fracturadas
Presiones de fondo
Permeabilidades

Tipos de terminaciones
De acuerdo a estas características las terminaciones pueden realizarse:
Pozo abierto
Consiste en entubar y cementar las formaciones intermedias, pero dejando la zona

productora sin entubar (Fig.1). Se emplea en el caso las formaciones se encuentren consolidadas y
siendo de un espesor reducido. Además no debe haber acuíferas cercanas. Se emplean
principalmente en rocas ígneas y calcáreos fisurados o fracturados.

Fig.1
Una variante de este tipo de terminación, es bajar el casing con un packer especial con
gomas que se inflan y fijan contra las paredes del pozo, aíslan las capas superiores con las
inferiores que quedan a pozo abierto (Fig.2). En este caso no se cementarse la cañería. Este
dispositivo se conoce como external casing packer (ECP).

Fig.2
Pozo entubado con cañería perdida
Se entuba la zona de interés (Fig.3), pero no se cementa la misma. Se usan para

.formaciones perfectamente consolidadas, espesores considerables y donde no requieren
aislaciones intermedias

Fig. 3
Pozo entubado con canemias ranuradas (cañería perdida)
Se utilizan para formaciones poco consolidadas y areniscas de granos variables en zonas

multiestratificadas. El diseño convencional de las cañerías establece tipos de ranuras que sólo
abren del 3 al 4 por ciento de la cañería total al área de superficie, aunque esta proporción de área
abierta es suficiente para obtener más del 95 por ciento de la producción a pozo abierto con
menor caída de presión (Fig.4). Sin embargo, las cañerías están por lo general expuestas al
taponamiento de las ranuras y a eventualidades similares a las provocadas por los daños en la
capa exterior de la formación. Cuando se introduce una cañería en una perforación irregular con
un grueso revoque de lodo y paredes pobremente consolidadas, se puede taponar un elevado
porcentaje de ranuras.
Durante la producción, el flujo de los granos de arena, arcillas, asfaltos y parafinas, va

creando gradualmente incrustaciones en las muescas, de la cañería provocando gradualmente una
caída de la productividad del pozo. Este problema de taponamiento resulta agravado por la
existencia de rebabas en las ranuras y diseño inadecuado de éstas en relación con el tamaño de
los granos de formación, defectos ambos que contribuyen al entrampamiento de los granos de
arena en el interior de las ranuras. Estos defectos pueden superarse a partir de estrictos controles
de calidad y una precisa supervisión de las cañerías provistas. A veces resulta efectivo el lavado a

presión de las ranuras para eliminar este tipo de daños. Esta metodología permitió en algunos
casos recuperar hasta el 77 por ciento del flujo original.
Fig.4
Pozo entubado con caños filtro con empaquetamientos de grava
En formaciones débilmente consolidadas, puede obviarse muchas veces la necesidad de

medidas especiales para el control de arenas tomando la precaución de evitar o minimizar los
daños a la formación durante el curso de todas las operaciones que se realizan en el pozo desde la
perforación y la terminación hasta la producción y reparación. Una perforación no dañada

minimiza las diferencias de presión y velocidad de los fluidos en el pozo, reduciendo,

consecuentemente, la tendencia de la formación a desintegrarse.
Fig.5
Esta forma de terminación (Fig. 5), las capas productoras quedan entubadas y el espacio
entre al caño y la formación puede ser rellenado con arena, grava o una malla de acero. Los casing
pueden ser ranurados o lisos para luego ser punzados y de esa forma poner en producción.

Cañerías entubadas y cementada hasta debajo de la formación productiva
Esta es la forma más común de terminar los pozos, en los que se punza y estimula las
capas productivas (Fig.6). Pueden ser simples (una sola capa productora), doble (produciendo de
dos zonas por separado) o múltiple.
Para el caso de terminación múltiple con dos o tres cañerías, el equipamiento debe incluir
no solamente empaquetadores especiales, sino también cabezales de boca de pozo (en la
superficie) de diseño particular, los que permiten el pasaje múltiple de cañerías. Por otra parte, el
equipo de intervención del pozo o workover debe contar con herramientas especiales para
maniobrar con múltiples cañerías a la vez, por lo que estas maniobras de intervención son mucho
más riesgosas y delicadas y se requiere una más cuidadosa programación (Fig.7).
Fig. 6 Fig.7

Programación de las tareas de terminación
Una vez montado el equipo de terminación, se efectúan una serie de maniobras con el fin
de ponerlo en producción. De acuerdo al tipo de terminación y fluido que se va a producir o si se
trata de un inyector de agua, las maniobras pueden variar. A continuación vamos a describir como
pueden ser dichas maniobras, pero debe tenerse en cuenta que están podrán variar o complicarse
de acuerdo a los problemas que se puedan suscitar durante las operaciones o al programa que
requiera reservorios,
Si el pozo es productor de petróleo se procederá (Fig. 8 y 9):
1. Mediante los perfiles doble inducción, rayos Gamma, potencial espontanee, densidad, sónico,
etc., (registrado antes de entubar el pozo) se determinan el espesor permeable y de interés
como así también los tramos que requieran nueva aislacion.
2. Se establece el fondo de producción o el denominado cielo de cemento para la acumulación de

impurezas, realizando la limpieza del pozo y al acondicionamiento del fluido de terminación
3. Se prueba la hermeticidad del casing, presurizándolo con una determinada presión desde boca
de pozo (puede ser 70 kg/cm2) y por agotamiento.
4. Se registraran los perfiles CBL-VDL- Rayos Gamma para controlar la calidad de la cementación y
correlacionar con los perfiles a pozo abierto y mediante el registro de cuplas corregir con precisión
las profundidades para punzar las capas.
5. Se punza con canon con de acuerdo al diámetro del casing, las zonas de interés.
6. Se baja conjunto de packer, tapón y pescador de tapón y se ensayan las zonas punzadas,
determinado los fluidos con sus porcentajes y salinidad del agua.
7. De acuerdo a los datos de producción, si no alcanzan los valores esperados, se estimulan las
capas, teniendo en cuenta las características antes enunciadas

8. Se ensaya nuevamente las capas por separado o en conjunto y se baja la instalación de

producción (tubing) de acuerdo al potencial del pozo (packer, bombeo mecánico, bomba electro
sumergible, etc.)
Fig.8 Bomba electro sumergible Fig.9 Bombeo mecánico
Si la terminación corresponde a un pozo inyector de agua Fig.10):


de pozo (puede ser 70 kg/cm2) y por agotamiento.
5. Se punza con cañón con de acuerdo al diámetro del casing, las zonas de interés.
6. Se baja conjunto de packer, tapón y pescador de tapón y se prueba admisión a las capas a las
que se quiere inyectar agua.
7. Si los valores de inyección no son los adecuados, se estimulan
8. Se prueba nuevamente la admisión y se baja la instalación de inyección que puede estar

compuesta por uno, dos o mas packer, los mandriles donde van alojadas las válvulas reguladoras
del caudal y los tubing.
Fig.10 Pozo Inyector de agua

Si se trata de un pozo de explotación de gas (Fig.11):

de pozo (puede ser 70 kg/cm2.
5. Se arma y baja la instalación de producción que puede estar compuesta por tubing, niple,
packer, niple, stinger y los tubing.
6. Se fija el packer en la profundidad determinada para poner en producción la zona de gas y se

prueba por presión la misma.
7. Se punza con cañón (de acuerdo al diámetro del tubing) o cargas premoldeadas y se ensaya
8. Si la producción no es la esperada, se estimula con una o mas fracturas, dependiendo de la

cantidad de capas o zonas.

9. Se ensaya después de la estimulación y si el pozo no responde se induce surgencia inyectando

nitrógeno con un coiled tubing.
10. Se ensaya el pozo una vez retirado el equipo de terminación con un separador trifásico para
determinar el potencial del pozo.
.Fig.11 Pozo de explotación de gas
En el caso de sondeos a pozo abierto:
se determinan el espesor permeables, de interés y se estables la zona que se deja a pozo abierto

2. Se calibra el pozo con trepano hasta el fondo y se reemplaza el fluido del pozo por el de
terminación.
3. Se registraran los perfiles CBL-VDL- Rayos Gamma en la cañería superior cementada para
asegurar la aislación.
5. Se arma y baja la instalación de producción que puede estar compuesta por tubing, niple,
packer, niple, stinger y los tubing (si es surgente) o tubing más la instalación para bajar algún
sistema de extracción artificial (bombeo mecánico, bomba electro sumergible, etc.).
6. Se ensaya
7. Si la producción no es la esperada, se estimula de acuerdo a la litología con ácidos o fracturas.
8. Se ensaya después de la estimulación y se baja la instalación de producción
Cementaciones auxiliares
Los motivos de una cementación auxiliar sobre un pozo entubado son muy variados y
pueden resumirse así:
Antes de la puesta en producción de un pozo
 Asegurar una perfecta cementación al nivel de separación de los fluidos en interior de un

mismo yacimiento (Ej. nivel gas petróleo)
 Asegurar una perfecta cementación entre dos zonas de un misino yacimiento el cual se
desea explotarlas selectivamente
 Reparar una entubación defectuosa
Durante la explotación de un pozo
 Abandonar temporariamente una capa productora

 Abandonar definitivamente una capa o fracción de capa que produce un fluido indeseable
En todos los casos la decisión dé efectuar una cementación auxiliar se realiza después de un
registró de perfil de cementación y su eficacia se controla con un nuevo perfil de cementación

Cementación a baja presión o circulando
Son cementaciones que se realizan a presiones inferiores a los 1500 psi y se efectúan a
partir de punzados auxiliares en los que se observa circulación o entre punzado auxiliar y la entre
columna, lo que permite bombear y circular el cemento y obtener la aislación deseada.
Operativamente se puede bombear la lechada directamente con una columna de tubing

(punta lisa), cuando se trata de circulación entre punzado auxiliar y la entre columna o empleando
un tapón cementador cuando se trata de punzados.
Cementación a presión forzada (Squezer)
En el cementado a presión se emplea un tapón reperforable y packer, que se fijan, el

primero por debajo del punzado auxiliar y el segundo por arriba. Se realiza el bombeado de
cemento a presión y cuando todavía este se encuentra en estado liquido, se desplaza parcialmente
con agua presurizando el cemento y se libra el packer y se lo saca a superficie.
En las cementaciones a presión son muy importantes los tiempos de bombeabilidad del
cemento, pues de haber un error en el mismo, el packer puede quedar cementado en el pozo.
Normalmente el tiempo de duración de una maniobra de cementación es de 2 horas y

media a tres.
Terminación en zonas heterogéneas
Otro factor que reduce la efectividad de las terminaciones (y que, equivocadamente,

puede atribuirse a daños producidos por la perforación) es el fracaso del programa de punzado
por no tomar en cuenta las heterogeneidades de la formación, como la anisotropía, la
estratifación delgada y la existencia de fracturas naturales.
Cuando la formación contiene permeabilidad anisotrópica o lutitas finamente laminadas,

la densidad de disparos que se utiliza normalmente (13 perforaciones por metro) provoca una
productividad sustancialmente reducida, incluso con penetraciones que oscilan entre los 30 y los
38 cm. En formaciones fracturadas, la productividad de formaciones punzadas, puede variar desde
una severamente dañada a otra superior a la obtenida a pozo abierto, según el tipo y densidad de
las fracturas y el tipo de programa de punzado puesto en práctica.

Taririq et al (1989) ofrece algunas claves para maximizar la productividad de formaciones

heterogéneas:
1. Tanto la penetración como la densidad de los disparos son parámetros importantes para
compensar la pérdida de productividad originada en la anisotropía. Aún cuando los índices de
productividad (PR) aumentan significativamente con el alcance de la perforación, a medida que
aumenta la anisotropía, los beneficios aportados por una mayor penetración resultan limitados
por la potencia actual de los disparos; consecuentemente, es necesario compensar este
desequilibrio recurriendo a disparos de alta densidad (39 por metro), con penetraciones de hasta
30 cm a efectos de lograr niveles de productividad similares a los de pozo abierto. Por ejemplo, en
una perforación con una relación de anisotropfa (kh/kv) equivalente a 100, el índice de
productividad es 0.7. Si la penetración se aumenta a 46 cm, el índice de productividad será 0.8.
Sin embargo, si la densidad de disparos con una profundidad de 30 cm se incrementa a 12
perforaciones por metro, el índice de productividad será 0.98, prácticamente equivalente al de
pozo abierto.
2. En formaciones laminadas, puede incrementarse sustancialmente la profundidad (en algunos

casos en más del 100 por ciento) intensificando la densidad de los disparos de 13 a 39 por metro).
En ese tipo de formaciones la productividad es indiferente al alcance de la perforación (no toma
en cuenta los efectos sobre la capa exterior de la formación).
3. Para diseñar un programa de punzado que alcance efectivamente a todas las arenas
productoras es necesario determinar con precisión la distribución de las laminaciones de lutitas a
través de perfiles a pozo abierto y análisis de estratos delgados.
4. En general, en las formaciones fracturadas, el parámetro dominante para maximizar la

productividad de terminaciones punzadas es el alcance de la penetración; la densidad de los
disparos resulta relativamente sin importancia cuando, por fracturas verticales, hay una buena
comunicación hidráulica.
5. Si las fracturas están orientadas en una dirección preferente, los punzados deben realizarse
perpendicularmente al plano de fractura para optimizar la productividad.
Los resultados del estudio de Tariq demuestran la importancia de un enfoque

multidisciplinario de las operaciones de terminación. Un programa efectivo de punzado exige
buena información sobre las propiedades de los disparos a realizar, la mineralogía de la formación,
la anisotropfa de permeabilidad de la formación, la distribución de las laminaciones de lutitas,
intervalos y orientación de las fracturas, sistemas de diaclasas y propiedades de los fluidos. Esto
supone obtener buena información originada en ingenieros, geólogos, analistas de perfiles,
analistas de testigos corona y otros especialistas.

Pozos horizontales y multilaterales
En los últimos tiempos, nuevas técnicas en búsqueda de mejor productividad, se ha

incrementado la perforación de pozos horizontales y han desarrollado equipos y materiales que
permiten realizar la terminación y puesta en producción de pozos multilaterales con el acceso a
varias capas de un mismo pozo o el acceso a una capa remota mediante un pozo extendido
horizontalmente.
Fig.12

En la fig.12 se muestran todas las configuraciones que actualmente se pueden realizar de

acuerdo al tipo de reservorio.
Las terminaciones de los pozos horizontales el tramo horizontal o dirigido (Fig.13) pueden
ser con caños filtros, con caño filtro y packer inflable, con doble packer, caño liso, combinado caño
ranurado con liso y packers, pozo abierto, cementado, etc
Fig.13
Así las maniobras de terminación de un pozo horizontal de una sola rama (Fig.14) son:
1. Calibrar el pozo hasta el fondo de la rama
2. Bajar instalación de producción (packer, bomba, sistema de gas lift, etc.)
3. Ensayar por pistoneo o surgencia de acuerdo al tipo de pozo

Fig. 14
En el caso de pozos con dos o más ramas (Fig.14) después de terminar la perforación de las
ramas, se pesca la cuña desviadora y se ensaya en conjunto el pozo.
El objetivo de perforar pozos horizontales es contactar mayor área del reservorio y

aumentar la productividad del pozo. Pero se han presentado en algunos casos como reservorios
de gas de baja permeabilidad, pozos que no han alcanzado los valores de productividad esperados
por diversas razones (daño a la formación por el lodo, no haber atravesado las mejores facies del
reservorio, presiones de formación mas bajas de lo esperado). En estos casos de han
desarrollados nuevas tecnologías de estimulación (fractura hidráulica), entre las cuales existen una
en la cual se entuba el pozo con casing y luego se punza con cañones y se estimula a continuación,
otro consiste en bajar el casing con pakcers y dispositivos que se abren con bolitas de distintas
dimensiones y que permiten realizar la fractura por zonas dentro del pozo horizontal (StageFrac,
Fig.15)

Fig.15

UNIDAD XVII Reparaciones
Es el conjunto de operaciones que se realizan cuando los pozos dejan de tener el

rendimiento productivo para restablecer los anteriores niveles de producción o aumentar la
producción.
Causas por las que se repara un pozo
Las causas pueden ser:
 Agotamiento de una o varias capas de hidrocarburos en producción

 Avance de los contactos de gas o agua que se controlan en la producción con las
relaciones de GOR o WOR, si es paulatino o brusco que pueda indicar algún problema de
aislación.
 Aumento del porcentaje de agua
 Alta producción de fluidos para el promedio de la zona que puede estar indicando
problemas de aislación de cemento, que puede estar conectando otras capas.
 Baja producción de hidrocarburos para el promedio de la zona, que puede indicar daño de
formación que puede ser resuelto con una estimulación
 Causas mecánicas: mal funcionamiento de la bomba (niveles altos, caída de la
producción), corte de varillas de bombeo, perdida de aislación del packer, etc.
 Caída de presión de surgencia (pozos de gas). O caída de producción de líquidos (pozos de
petróleo) por tapado de punzados con arena de formación o de fractura
 Rotura de casing.
 Perdidas de admisión de los pozos inyectores de agua
 Cañerias bloqueadas por incrustaciones organicas (parafinas) o inorganicas (carbonatos,
sulfatos, etc.)
 Mal diseño del sistema o de la instalación de producción (ej. Bajar una instalación para
surgencia y el pozo a las pocas semanas no surge mas y hay que extraer el petróleo con
bombeo mecánico)
Los programas de reparación deben ser realizados en conjunto entre los ingenieros de
producción, de reservorio, geólogo de reservorio y el ingeniero o técnico de terminación y
reparación de pozo y se debe contar con la siguiente información para su confección:
 Producciones acumuladas de los fluidos del pozo (petróleo, gas y agua)

 El ultimo control de producción (caudal bruto, caudales de petróleo, gas, porcentaje de

agua, nivel de fluido si produce por bombeo mecánico o presión de boca si es surgente)
 Mediciones físicas (presión estática, presión dinámica, niveles, relaciones gas-petróleo
(GOR) y agua-petróleo (WOR).
 Análisis de los fluidos (densidades, análisis de sales del agua)
 Datos complementarios: esta información esta archivada en el legajo o historial del pozo
(en forma de papel o informático) como.
 el informe de terminación
 las reparaciones realizadas anteriormente
 evolución de las presiones de formación (se evalúa el comportamiento de la presión
de reservorio durante la producción)
 historia de producción para evaluar la declinación de las capas en producción.
 Información geológica: planos con las capas productoras, contactos de gas-petróleo,
petróleo-agua o gas-agua, tipo de roca reservorio, porosidad y permeabilidad, estructura
del campo (zonas estructuralmente altas o bajas, fracturas, fallas, etc.)
 Evaluación de los perfiles a pozo abierto
 Conocer el comportamiento de producción de los pozos cercanos al que se elige par
reparar (si los hubiese).
 Correlacionar con la información geológica disponible (mapa estructural, isopaquico,
contactos, capas, asioporcentaje de agua, salinidades, etc.) el pozo a reparar con los pozos
vecinos (si los hubiese).
 Estimación de reservas remanentes en capas ya en producción o reservas nuevas
correspondientes a capas nuevas
 profundidad del fondo de pozo
 profundidad e los punzados
 tipo, disposición y profundidad de los componentes de la instalación de producción
(tubing, niples, packer, crucetas, bombas, varillas, etc.)
 pescas (si las hubiera9
 estimulaciones realizadas anteriormente (si las hubo)
 calidad de cemento
 Estimación de costos de las operaciones a realizar
 Evaluación económica
Estas operaciones pueden ser diversas, por lo que se clasifican de acuerdo a las tareas que
se realizan.
Reparaciones de mantenimiento

Son operaciones que realiza el sector de producción de las compañías operadoras sin
equipo y corresponden al mantenimiento de los equipos de extracción o surgencia como:
 Cambio o limpieza de orificios (pozos surgentes, generalmente de gas)

 Maniobras mecánicas (cambio del régimen de bombeo)
 Desparafinación (formación de depósitos de parafina en los tubing que pueden tapar los
mismos) Esta maniobra puede ser mecánica con una herramienta o termo química con la
inyección de petróleo caliente.
 Mediciones físicas y controles de producción
 Cambio de bomba de profundidad (bombeo mecánico)
 Cambio de varillas
 Cambio de válvulas de superficie o profundidad (gas lift)
 Cambio de empaquetaduras de boca de pozo
 Mantenimiento de válvulas
Reparaciones de intervención
Son operaciones relacionadas con el sector de producción que requieren equipo de

workover o pulling para su ejecución como:
 Cambio de tubería de producción (tubing)

 Cambio de posición del packer o reemplazo del mismo
 Reparación de casing rotos ya sea cementando o realizando casing pach (entubando con
cañería mas pequeña)
 Limpieza de rellenos de los pozos (arenas)
 Limpieza de casing o tubing por depositación de sólidos en las paredes de los caños
(químicamente con lavado ácido del caño o mecánicamente con raspadores9
 Registro de perfiles especiales de producción (PLT, Rayos Gamma, temperatura, etc.) y de
cemento
 Cambio del sistema de extracción (ej. Bombeo mecánico por bomba electro sumergible)
Son todas aquellas operaciones que requieran el movimiento de la columna de producción

Reparaciones de reacondicionamiento
Son aquellas, donde el objetivo es poner otras capas en producción o aumentar la

producción de las existentes sin que sean productos de operaciones de mantenimiento ni
intervención, como:
 Punzar capas nuevas

 Aislar capas que tengan alto porcentaje de agua o estén agotadas, fijando tapones o
realizando cementaciones a presión
 Repunzdo de capas ya en producción que pueden estar bloqueadas por arena
 Cementaciones auxiliares para poner en producción nuevas zonas.
 Estimulación de zonas en producción para mejorar la conductividad
 Aplicación de nuevas tecnologías de estimulación (fracturas, ácidos9.
 Nuevas técnicas de punzado orientados o en desbalance.
Otras operaciones de reparación
En algunos casos se emplean los equipos de woerkover para realizar maniobras de

intervención de un pozo para la realización de un nuevo pozo a partir del viejo (denominado side-
track), que puede ser vertical, desviado u horizontal.
Para cualquiera de estos casos se elegí de acuerdo al programa de perforación la zona de

la cañería de la cual saldrá el nuevo pozo. En dicha zona se controlara la calidad de cemento, y si
esta es adecuado se bajara un tapón reperforable. A continuación se baja la cuña desviadora que
antes de ser fijada es orientada por medio de una herramienta que se baja por los caños de
maniobra consistente en un giroscopo. Una vez determinado la dirección (rumbo) se fija la cuña.
A continuación se baja la fresa piloto (Fig.16) para abrir la ventana en la cañería y

finalmente se deje el pozo preparado para el equipo de perforación.

Fig. 16
Programación de las tareas de reparación
La programación de una reparación puede variar mucho de acuerdo a los objetivos y

condiciones del pozo, pero todas tienen una secuencia en común:
 Acondicionamiento de los caminos de acceso a la locación

 Acondicionamiento de la locación
 Montaje del equipo
 Selección del fluido de terminación/reparación a emplear
 Selección de equipos y herramientas a emplear
 Llenado o ahogue del pozo

 Retirar la instalación de producción

 Análisis de casing, liner, boca de pozo
 Medición de todas las dimensiones (largo, diámetro externo, interno) de todas las
herramientas y caños que se bajen al pozo.
 Cumplimiento de las operaciones programadas para la reparación
 Chequeo del equipo de producción que se bajara al pozo.
 Instalación del equipo de producción.
 Dejar la locación limpia y la boca de pozo preparada para que el personal de producción lo
ponga en producción.
Es materialmente imposible describir todas las variantes que se pueden dar en la

programación de un reacondicionamiento, pero podemos enumerar algunos casos generales.
Una sola capa abierta por debajo de la zona de interés: Este es el caso de más fácil solución, y se
puede lograr mediante tapones puente de cemento que se hacen con tubería de bombeo con
inyección de cemento o mediante tapones metálicos permanentes o reperforables que se fijan con
cable. Cualquiera de estas soluciones estarán condicionadas al motivo de la intervención (por
agotamiento, avance de agua, alta relación gas-petróleo, etc.), y a la proximidad da la zona de
interés.
Si la causa do la intervención es por agotamiento en ningún caso se debiera dejar la capa abierta
ya que la presión de formación de la misma seguramente resultará muy inferior a cualquier otra
capa petrolífera que se deje en producción transformándose entonces en una capa ladrona.
Cuando la intervención se hace por avance de agua, se puedo intentar cualquiera de las soluciones
enumeradas que lógicamente se condicionarán a la proximidad de la nueva capa a ensayar o a
maniobras futuras. Es frecuente en estos casos recurrir a la inyección de cemento a presión.
Cuando el pozo se interviene por alta relación gas-petróleo lo más conveniente es aislar la capa
mediante tapón puente de cemento o tapón reperforable de manera que en el futuro se pueda
continuar su explotación si fuera necesario.
Una sola capa abierta por arriba de la zona de interés: Como en el caso anterior, el
temperamento a adoptar con la capa abierta estará sujeto al programa a seguir para el ensayo de
las capas programadas y a los motivos de la intervención. En términos generales es frecuenta
recurrir a la inyección de cemento (cementación a presión). Luego que el cemento fragua, se
reperfora y se hace el correspondiente ensayo de hermeticidad.

También en estos casos pueden ensayarse y ponerse en producción la o las capas inferiores sin
cementar la capa abierta, pero la explotación deberá hacerse mediante un packer de modo que la
capa abandonada quede aislada.
Otro inconveniente que suelo ocurrir al trabajar con una capa drenada abierta se debe a la
diferencial de presión entre la columna y la presión de la formación drenada que no permite llenar
el pozo más que –hasta cierto nivel. En estas condiciones hay que extremar las precauciones a fin
da evitar alguna surgencia incontrolada (Blow-out)
Varias capas abiertas por debajo de la zona de interés: Las maniobras que se realiza a fin de
resolver el problema que originara la intervención del pozo ira condicionando el estado en que
deberán quedar las capas que se abandonen (cementadas o aisladas). Un caso particular podría
presentarse si el motivo de la intervención es por agotamiento, en estas condiciones el conjunto
de capas a abandonar se podrían considerar como una sola capa abierta y se procedería como en
el primer caso.
Cuando se localiza entrada de agua por una capa y existen punzados abiertos encima, al cementar
la misma pudiera ocurrir que el cemento inyectado circule por al espacio anular (detrás del
"casing") entrando nuevamente al pozo por sobre el retenedor ocasionando los inconvenientes
que son de prever. En estos casos cuando hay posibilidades de circulación por detrás de la cañería
de revestimiento, es aconsejable hacer las cementaciones con retenedores fijos raperforables.
Varias capas abiertas por sobre la zona de interés: Como en el caso anterior, la solución del
problema que motiva la intervención debiera ir acondicionando cada una de las capas abiertas
Ciertas. Cuando no se usara "packer" de producción para explotar la parte inferior, lo más
conveniente suele ser inyección de cemento por las zonas que se abandonarán, con lo que la
tubería de revestimiento queda reacondicionada en forma permanente.
Varias capas abiertas por debajo la zona de interés: Este caso es equivalente a los dos anteriores
en conjunto y por lo tanto podrá seguirse alguno de los temperamentos antes señalados.
Cuando las posibilidades de la zona, de interés son dudosa se podrían realizar las maniobras
remédiales de la parte en que se encuentran las capas abiertas por debajo, luego hacer los
ensayos de la zona de interés y según los resultados obtenidos remediar o no las capas abiertas
de arriba.

Daños productos de las operaciones de reparación
Históricamente, los trabajos de reparación de pozos se realizaron con fluidos

convenientemente manipulables, salmueras o petróleo del mismo reservorio, salmueras
especialmente preparadas, mezclas de aguas o petróleos refinados. Desafortunadamente la
calidad de todos estos productos es en extremo variable y muchos pueden afectar críticamente la
efectividad del tratamiento. Los sólidos finos, el petróleo emulsificado, aditivos químicos,
materiales orgánicos o inorgánicos precipitados y agua incompatible con la formación son todas
fuentes de daños a la permeabilidad de la formación. Muchas veces, los líquidos utilizados en
operaciones de reparación se transportan en camiones previamente utilizados para el
desplazamiento de Iodos de perforación o desechos de perforación sin una limpieza a fondo de los
camiones. Los resultados, en esas circunstancias, pueden ser desastrosos. Los niveles de
producción logrados después de una operación de reparación oscilan entre fracciones de niveles
productivos con respecto a los anteriores a niveles que indican la ausencia de daños.
Otras fuentes de daños a la formación son crudos oxidados de la propia zona productora
que pueden contener pequeñas fracciones de asfalto, resinas y azufre; diesel oil refinado con
mejoradores para lograr un mejor funcionamiento de los motores; salmueras producidas con sales
comercializadas mejoradas que contienen contaminantes o aditivos para lograr un mejor flujo del
líquido, pero que también perjudican a la formación. El exceso de grasa en las tuberías y la
presencia de petróleo sucio también pueden perjudicar al agua de inyección y obstruir su libre
desplazamiento.
La calidad del fluido es particularmente crítica cuando se trata de terminaciones punzadas.

Debe tenerse presente que los daños provocados durante procesos de reparación pueden crear
situaciones similares a las originadas en punzados con penetración insuficiente en zonas
previamente dañadas. La productividad del pozo, en esas condiciones puede reducirse sustancial
mente.
Cuando se recurre a los punzados para el tratamiento de pozos debe tenerse

especialmente en cuenta que las perforaciones ofrecen un área muy pequeña para aceptar
fluidos, y que esta pequeña área afecta la limpieza.

Ensayos de laboratorio sobre testigos corona mostraron que el daño a la permeabilidad

resultó menor cuando se usó salmuera filtrada y fluido de perforación con base salmuera KCL con
adecuado contenido de sólidos. Pero el daño resultó sustancial cuando se utilizaron salmueras que
contenían pequeñas concentraciones de sólidos, integrados especialmente por agua sucia. El
aumento del daño paralelo a una disminución del contenido de sólidos indica la penetración más
profunda de los sólidos.
En las condiciones de operación del pozo, el grado de daño a la productividad dependerá

de las dimensiones de las partículas, dimensiones de los poros versus distribución de las
dimensiones de las partículas, velocidad de los fluidos, geometría de la terminación del pozo y
otros factores.
1. Entubación de pozos
2. Tubing
3. Accesorios de entubación
4. Perforación de pozos de Radio Largo, Medio y Corto
5. Cementación pozo
6. Perfilaje (pozo abierto cerrado).
7. Punzados

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http://www.oilonline.com/info/glossary.asp
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2018

UTN FRN -Secretaria de Extensión Universitaria

OPERADO BOCA DE POZO

Unidad I Introducción .......................................................................................................................... 14

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 2

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 3

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 4

Separación de sólidos en decantadoras centrifugas .............................................................................. 90

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 5

Indicador de Presión de la Bomba ....................................................................................................... 109

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 6

Ventajas y desventajas del radio medio ............................................................................................... 128

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 7

Ácidos hidroxilcarboxílicos ................................................................................................................... 149

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 8

Herramientas especiales ...................................................................................................................... 182

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Daño por taponamiento de los punzados por productos corrosivos................................................... 273

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 11

Ruptores (quebradores) ....................................................................................................................... 310

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 12

Definición ............................................................................................................................................. 343

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 13

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 14

Es de destacar que solo seis años después de este acontecimiento, se produce el

Anselmo Windhausen y el Descubrimiento de Plaza Huincul

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 15

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 16

El equipo "Patria" que dirigía el ingeniero Enrique Cánepa, descubría el

A partir de la instalación de una destilería, se pudieron elaborar naftas,

Desde 1960 y hasta el 2000, la población neuquina se triplicó y su

La provincia de Neuquén inicio un amplio Estudio de sus reservas No Convencionales verificando

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 17

Dominio del subsuelo

¿Quién es el dueño del subsuelo? - ¿A quién pertenecen los hidrocarburos?

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 18

El Dominio del Petróleo

 Anexo Código Minería de La Nación

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 19

La participación de las provincias argentinas

La Argentina decidió la continuidad de la explotación de sus recursos hidrocarburíferos mediante el régimen de

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 20

Ley 26.197: sus principales disposiciones

Un Recurso Energético con Historia

UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 21

Cronología - Historia Nacional de Petróleo.

1907 José Figueroa Alcorta Descubrimiento de petróleo en Comodoro Rivadavia.

1919 La política de Yrigoyen toma un impulso de creciente participación del Estado en la

1922 Marcelo T. de Alvear Creación de YPF, primera empresa petrolera estatal

1925 YPF. Refinería de La Plata.

1927 Sanción de la Cámara de Diputados de un proyecto de ley que propone la nacionalización

1949 Juan D. Perón Constitución de 1949. Nacionalización del petróleo.

1959 Contratos petroleros. Aumento notable de la producción a 7.300.000 de m3 y de la participación privada.

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1967 Juan Carlos Onganía Ley de Hidrocarburos 17.319.

1980 Producción total: 28.500.000 de m3. Participación privada: 35,7%.

1983 Raúl R. Alfonsín Se detiene el crecimiento de la producción de petróleo. Se estanca en los

1989 Decretos 1055/89, 1212/89 y 1589/89. Desregulación. Reglamentan a la ley 17.319 en lo

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UTN - CURSO OPERADOR BOCA POZO 2018 pág. 24

Áreas y Yacimientos Hidrocarburiferos

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