GE-SJRP-Problemas em Sistema de Geração de Vapor - Dispersão de Ferro em Caldeira de Alta Pressão

PROBLEMAS EM SISTEMAS DE GERAÇÃO DE VAPOR
SUAS CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS

TECNOLOGIA DE DISPERSÃO DE FERRO EM ALTA PRESSÃO
São José do Rio Preto

09/03/2012
Mariano Gracino
Regional Engineer - Brazil
Mariano.gracino@ge.com
AGENDA GERAL
 Problemas
 Desaeradores
 Economizadores
 Caldeiras
 Superaquecedores
 Turbinas
 Conceito DWD
 Dispersão de ferro em caldeiras AP

2
UDOP – 4° Congresso Nacional da Bioenergia
3/7/2012
 Desaeradores
Problemas em internos do desaerador
Corrosão por baixo pH em tanques de água

desaerada
Corrosão por pites em tanques de água

desaerada
Desaerador
CONDENSATE MIXING TEE MAKEUP
VENTS
HEATER TANK VALVES, NOZZLES
COLLECTOR STEAM
BAFFLES
STEAM EQUALIZER COUNTER-CURRENT
UPWARD FLOW
DOWNCOMER SCRUBBER SECTION
STORAGE TANK
TO FEEDWATER PUMP
Tipo Spray
4
3/7/2012
SITUAÇÃO 1
PROBLEMAS EM INTERNOS DO
DESAERADOR E CORROSÃO EM TANQUE
DE ÁGUA DESAERADA
SEGMENTO: PAPEL E CELULOSE

PRESSÃO: 85 bar
5
3/7/2012
PROBLEMAS EM DESAERADOR
FALTA DE ATOMIZADORES
PROBLEMAS NAS MOLAS

DOS ATOMIZADORES
6
3/7/2012
PROBLEMAS EM DESAERADOR
RECHEIO FORA DE
POSICIONAMENTO
RECOMPOSIÇÃO DO
RECHEIO DO DESAERADOR
7
3/7/2012
SITUAÇÃO 2
CORROSÃO POR PITES EM

TANQUE DE ÁGUA DESAERADA
SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

PRESSÃO: 45 bar
8
3/7/2012
CORROSÃO EM TANQUE DE ÁGUA
DESAERADA
PRESENÇA DE CORROSÃO
POR PITES NO TANQUE DE
ÁGUA DESAERADA
9
3/7/2012
CONSEQUÊNCIAS
 GERAÇÃO DE GRANDES QUANTIDADES DE FERRO PARA

CALDEIRAS
 PROBLEMAS DE CORROSÃO POR PITES NO ECONOMIZADOR
10
3/7/2012
CAUSAS
OPERACIONAIS E MECÂNICAS:
DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE DESAERAÇÃO

OPERAÇÃO FORA DA CONDIÇÃO DE PROJETO
CONTROLE DA DESAERAÇÃO (PRESSÃO / TEMPERATURA)
MANUTENÇÃO INADEQUADA
TRATAMENTO QUÍMICO:
PONTO DE DOSAGEM DE QUÍMICOS INADEQUADO

VARIÁVEIS DOS SEQUESTRANTES DE OXIGÊNIO
 TEMPERATURA
 pH
 TEMPO REAÇÃO
 CATALISADOR
11
3/7/2012
CONDIÇÃO ADEQUADA DE
DESAERADORES
INTERNOS DO DESAERADOR
PRESERVADOS
TANQUE DE ÁGUA DESAERADA

SEM CORROSÃO
12
3/7/2012
Economizadores
Corrosão por pites em economizadores

SITUAÇÃO 3
CORROSÃO POR PITES EM

ECONOMIZADOR
SEGMENTO: PAPEL E CELULOSE

PRESSÃO: 85 bar
14
3/7/2012
SITUAÇÃO DA CALDEIRA
SITUAÇÃO DO BALÃO DE
VAPOR POR OCASIÃO DA
FALHA NO ECONOMIZADOR
15
3/7/2012
PITES NO ECONOMIZADOR
PONTOS DE CORROSÃO E
PRODUTO DE CORROSÃO
(FERRO)
PITES PROFUNDOS EM
ALGUNS PONTOS
16
3/7/2012
POSICIONAMENTO DA CORROSÃO
FUROS EM VÁRIOS
PONTOS DA ENTRADA
DO ECONOMIZADOR.
NECESSIDADE DE
TROCA DE TODO
TERÇO INFERIOR DO
EQUIPAMENTO
17
3/7/2012
Caldeiras
Corrosão em caldeiras por baixo pH
Corrosão em caldeiras por pites

SITUAÇÃO 4
CORROSÃO EM CALDEIRA

PRESSÃO: 65 bar
19
3/7/2012
CORROSÃO INTENSA NO
BALÃO DE VAPOR
GRANDE QUANTIDADE DE
ÓXIDO DE FERRO NO BALÃO
INFERIOR
20
3/7/2012
SITUAÇÃO 5

PRESSÃO: 100 bar
21
3/7/2012
CORROSÃO INTENSA NO
BALÃO DE VAPOR
COSTADOS E TUBOS NÃO SE

ENCONTRAM PASSIVADOS
22
3/7/2012
SITUAÇÃO 6

PRESSÃO: 65 bar
23
3/7/2012
PITES EM BALÃO DE CALDEIRA
CORROSÃO POR PITES NO

BALÃO DE VAPOR
INTENSA CORROSÃO POR

PITES DEVIDO HIBERNAÇÃO
INADEQUADA
24
3/7/2012
CONSEQUÊNCIAS
 PERDA ENERGÉTICA (INCRUSTAÇÃO)
 ROMPIMENTO DE TUBOS
 FENÔMENOS DE CORROSÃO (CÁUSTICA )
 PARADA NÃO PROGRAMADA DO EQUIPAMENTO / PRODUÇÃO
25
3/7/2012
CAUSAS
 QUALIDADE DE ÁGUA INADEQUADA (DESMINERALIZAÇÃO)
 PRESENÇA DE ELEVADO TEOR DE FERRO / AUSÊNCIA

DISPERSÃO
 TRATAMENTO COM BAIXO PODER DE TAMPÃO /

CONTAMINAÇÕES (VARIAÇÃO pH)
 PROCESSOS DE CORROSÃO: CÁUSTICO
 HIBERNAÇÃO INADEQUADA
26
3/7/2012
COMPARAÇÃO DE SITUAÇÃO DE
PASSIVAÇÃO DE CALDEIRAS
TUBOS COM PRESENÇA DE
HEMATITA
COSTADO E TUBOS COM FILME

DE MAGNETITA PROTETIVO
27
3/7/2012
Superaquecedores
Incrustação em tubos de
superaquecedores
Corrosão por pites em tubos de

superaquecedores
Ruptura em tubos de superaquecedores

SITUAÇÃO 7
INCRUSTAÇÃO EM SUPERAQUECEDOR

PRESSÃO: 21 bar
29
3/7/2012
INCRUSTAÇÃO INTENSA DE
SÍLICA, FERRO, FOSFATO E
SÓDIO.
NECESSIDADE DE TROCA DOS

TUBOS DO SUPERAQUECEDOR
30
3/7/2012
SITUAÇÃO 8
SEGMENTO: FERTILIZANTES
PRESSÃO: 45 bar
31
3/7/2012
RUPTURA DE TUBO DO
SUPERAQUECEDOR POR
SOBREAQUECIMENTO
ACÚMULO DE MATERIAL EM
CURVA DO SUPERAQUECEDOR
32
3/7/2012
OPERAÇÃO DA CALDEIRA
COM ELEVADO NÍVEL DE
ÁGUA
FALTA DO CHEVRON NO
BALÃO DE VAPOR
33
3/7/2012
SITUAÇÃO 9
CORROSÃO POR PITE EM

SUPERAQUECEDOR

PRESSÃO: 42 bar
34
3/7/2012
PITES EM SUPERAQUECEDOR
PITES EM CURVA DE
SUPERAQUECEDOR
PROBLEMAS DE HIBERNAÇÃO
35
3/7/2012
Turbinas
Incrustação em palhetas de turbinas
Corrosão em turbinas
SITUAÇÃO 10
INCRUSTAÇÃO EM TURBINA

PRESSÃO: 21 bar
37
3/7/2012
INCRUSTAÇÃO EM TURBINA
INCRUSTAÇÃO DE FOSFATO
EM PALHETAS DA TURBINA
INCRUSTAÇÃO NA VÁLVULA
DE ADMISSÃO DE VAPOR DE
ALTA PRESSÃO
38
3/7/2012
SITUAÇÃO 11
DEPOSIÇÃO EM TURBINA

PRESSÃO: 42 bar
39
3/7/2012
DEPOSIÇÃO EM TURBINA
DEPOSIÇÃO DE MATÉRIA
ORGÂNICA EM TURBINA
NECESSIDADE DE PARADA E
LIMPEZA DA TURBINA
40
3/7/2012
CONSEQUÊNCIAS
 PERDA ENERGÉTICA DE ATÉ 3% PARA CADA 60oC DE QUEDA
DE TEMPERATURA NO VAPOR
 PERDA CAPACIDADE GERAÇÃO DE ENERGIA
 RISCO DE PERDA DA TURBINA
 LIMPEZA NÃO PROGRAMADA DO SUPERAQUECEDOR E

TURBINA
41
3/7/2012
CAUSAS
 QUALIDADE DE ÁGUA INADEQUADA (ATEMPERAMENTO)
 CONDIÇÕES DE ARRASTE MECÂNICO (NÍVEL / OPERAÇÃO

ACIMA PROJETO / FLUTUAÇÕES DEMANDA VAPOR / FILTROS
VAPOR )
 CONDIÇÕES DE ARRASTE QUÍMICO (CONTAMINAÇÕES

ORGÂNICAS / ALCALINIDADE / CONDUTIVIDADE)
 VOLATILIZAÇÃO E ARRASTE (SÍLICA / ALUMÍNIO / COBRE /

CLORETOS & SULFATOS / SÓDIO)
 HIBERNAÇÃO INADEQUADA
42
3/7/2012
TURBINAS E TUBOS DE
SUPERAQUECEDOR LIMPOS
Dispersão de Ferro
Evitar problemas de corrosão específicos
Aumentar eficiência térmica da caldeira

FONTES DE FERRO PARA CALDEIRA
Mecanismos de corrosão no vapor, condensado e BFW
impactam em aumento de ferro para a caldeira
Corrosão por Oxigênio
Estabilidade do filme em função do pH
Metalurgia de cobre associada a presença de amônia
Corrosão galvânica
 Corrosão – Erosão
45
3/7/2012
PERDA ENERGIA POR DEPÓSITO
8
6
Perda Energia%
0
1 1 3 1 5 3
1mm
64 32 64 16 64 32
0.4 mm 0.8 mm 1.2 mm 1.6 mm 2.0 mm 2.4 mm
46
UDOP 4° Congresso Nacional da Bioenergia
Espessura Depósito 3/7/2012
DIFERENÇA ENTRE TIPOS DE CAMADA
Camada porosa resistente ao
Camada protetiva de fluxo de calor que eleva
magnetita densa e temperatura do tubo
aderente
47
3/7/2012
ESPESSURA FILME DE FERRO (DWD)
P re s s u re ra n g e DW D
B a rs g /m 2 m g /c m 2 g /d m 2
<40 535 5 3 ,5 5 ,3 5
40 - 60 480 48 4 ,8
60 - 70 215 - 430 2 1 ,5 -4 3 2 ,1 5 - 4 ,3
70 - 135 130 - 215 1 3 -2 1 ,5 1 ,3 - 2 ,1 5
>135 107 - 130 1 0 ,7 -1 3 1 ,0 7 - 1 ,3
48
3/7/2012
CONCENTRAÇÃO DE FERRO NA
CALDEIRA
Pressure range DWD
Bars g/m2 mg/cm2 g/dm2
<40 535 53,5 5,35
40 - 60 480 48 4,8
60 - 70 215 - 430 21,5-43 2,15 - 4,3
70 - 135 130 - 215 13-21,5 1,3 - 2,15
>135 107 - 130 10,7-13 1,07 - 1,3
49
3/7/2012
DWD – Cálculos
Retenção de ferro
Fe = 20 ppb = 0,020 ppm; produção de vapor = 100T/hora; área = 1000m2; pressão = 100 bar
Transporte de ferro = 30 %  0,020 x 0,3 = 0,006 ppm ( saem ) e 0,014 ppm (ficam na caldeira)
Depósito de ferro anual = 0,014 g/t x 100 t/h x 720 h/mês x 12 mês/ano = 12.096 g/ano
DWD médio na caldeira = 12.096 g/ano / 1000m2 = 12,09 g/m2/ano
Razão de DWD na Fornalha (parede d’agua) = 3 – 5 vezes valor médio
DWD na fornalha = 3 x 12,09 = 36,27 g/m2/ano
5 x 12,09 = 60,45 g/m2/ano
DWD médio na fornalha = 48,36 g/m2/ano
DWD recomendado para a pressão de 100bar = 135 – 215 g/m2/ano
Quantos anos ? 215 g/m2 / 48,36 g/m2/ano = 4,44 anos
50
3/7/2012
DISPERSANTE HTP-2
DISPERSANTE DE ALTA PERFORMANCE PARA FERRO
RESISTÊNCIA TERMICA ATÉ 1800 PSIG
 EM ASSOCIAÇÃO COM PROGRAMAS DE TRATAMENTO
COM FOSFATO
 MANTÉM DWD CONTROLADO
 TEM APROVAÇÃO FDA PARA USO EM INDUSTRIA
ALIMENTÍCIA
51
3/7/2012
COMPARAÇÃO DE POLÍMEROS NA
INIBIÇÃO DE DEPÓSITOS DE FERRO
52
UDOP 4° Congresso Nacional da Bioenergia
3/7/2012
DADOS TESTE EM CAMPO
TRANSPORTE DE FERRO NA PURGA
COM HTP-2 CALDEIRA DE 1500 psig
450
400
350 Inicio HTP2
Ferro total, ppb
300
250
200
75 - 100 ciclos
150
5 ppb ferro BFW
100
50
0
13
17
21
25
29
33
37
41
45
49
53
57
61
65
69
73
1
5
9
Amostra / Dia
53
3/7/2012
RESULTADOS COM HTP2
54
3/7/2012

GE-SJRP-Problemas em Sistema de Geração de Vapor - Dispersão de Ferro em Caldeira de Alta Pressão

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

GE-SJRP-Problemas em Sistema de Geração de Vapor - Dispersão de Ferro em Caldeira de Alta Pressão

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

PROBLEMAS EM SISTEMAS DE GERAÇÃO DE VAPOR

SUAS CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS

São José do Rio Preto

 Dispersão de ferro em caldeiras AP

Corrosão por baixo pH em tanques de água

Corrosão por pites em tanques de água

SEGMENTO: PAPEL E CELULOSE

PROBLEMAS NAS MOLAS

CORROSÃO POR PITES EM

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

 GERAÇÃO DE GRANDES QUANTIDADES DE FERRO PARA

 PROBLEMAS DE CORROSÃO POR PITES NO ECONOMIZADOR

DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE DESAERAÇÃO

PONTO DE DOSAGEM DE QUÍMICOS INADEQUADO

TANQUE DE ÁGUA DESAERADA

Corrosão por pites em economizadores

CORROSÃO POR PITES EM

SEGMENTO: PAPEL E CELULOSE

Corrosão em caldeiras por baixo pH

Corrosão em caldeiras por pites

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

COSTADOS E TUBOS NÃO SE

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

CORROSÃO POR PITES NO

INTENSA CORROSÃO POR

 FENÔMENOS DE CORROSÃO (CÁUSTICA )

 PARADA NÃO PROGRAMADA DO EQUIPAMENTO / PRODUÇÃO

 PRESENÇA DE ELEVADO TEOR DE FERRO / AUSÊNCIA

 TRATAMENTO COM BAIXO PODER DE TAMPÃO /

 PROCESSOS DE CORROSÃO: CÁUSTICO

COSTADO E TUBOS COM FILME

Corrosão por pites em tubos de

Ruptura em tubos de superaquecedores

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

NECESSIDADE DE TROCA DOS

CORROSÃO POR PITE EM

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

Incrustação em palhetas de turbinas

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

SEGMENTO: AÇUCAR E ÁLCOOL

 PERDA CAPACIDADE GERAÇÃO DE ENERGIA

 RISCO DE PERDA DA TURBINA

 LIMPEZA NÃO PROGRAMADA DO SUPERAQUECEDOR E

 CONDIÇÕES DE ARRASTE MECÂNICO (NÍVEL / OPERAÇÃO

 CONDIÇÕES DE ARRASTE QUÍMICO (CONTAMINAÇÕES

 VOLATILIZAÇÃO E ARRASTE (SÍLICA / ALUMÍNIO / COBRE /

Evitar problemas de corrosão específicos

Aumentar eficiência térmica da caldeira

DWD recomendado para a pressão de 100bar = 135 – 215 g/m2/ano

Quantos anos ? 215 g/m2 / 48,36 g/m2/ano = 4,44 anos

Вам также может понравиться