Lab1 Chris

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

INGENIERIA MECANICA – ELECTROMECANICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

DIAGNOSTICO DEL DESBALANCE DE MASA EN UN ROTOR EN UN LABORATORIO 1
PLANO
1. INTRODUCCION
Según el Manual de vibraciones de Power-MI, el desbalance se produce

cuando el centro geométrico del eje y el centro de masas no coinciden.
La fuerza centrífuga excitadora que se genera es proporcional al cuadrado
de la velocidad de giro del eje. Por lo tanto, a mayor velocidad de
giro, mejor deberá ser el balanceo del rotor.
1.1. ANTECEDENTES
Cuando se habla de balancear en un plano, se hace referencia a la acción

de efectuar las correcciones solo en una “cara” del rotor. Se debe
considerar la Norma ISO 1940 como guía para la selección del modelo.
Para llevar a cabo el balanceo en un plano se pueden emplear diferentes
técnicas, de acuerdo con la instrumentación disponible en la planta.
1.2. OBJETIVOS
 El estudiante deberá identificar los espectros que se manifiestan para
el desbalanceo en un plano.
 Analizar e interpretar los datos que proporciona el vibrometro
 Proveer las herramientas y conocimientos necesarios para identificar
problemas asociados a desbalanceo
 Identificar penamente un estado de desbalanceo en una maquina
(diferenciando de otros defectos)
1.3. FUNDAMENTO TEORICO

1.3.1. Desequilibrio estático y dinámico
El desequilibrio estático es aquel que podemos encontrar colocando el

rotor en unas paralelas y dejándolo que gire por si mismo hasta que
se para. La parte más pesada del conjunto del rotor quedará en la
parte baja y la menos pesada en la parte alta del rotor.
Numero de página: 1

PLANO
Fig. 1.1 La arte más pesada cae hacia abajo
Si un rotor solo tiene desequilibrio estático, es decir que el

desequilibrio está distribuido en toda su longitud y en un mismo
ángulo, el comportamiento en el momento de girar será como se
representa en la figura siguiente; el eje de giro y el de inercia se
separan, en paralelo, una distancia que depende de la fuerza generada
por el desequilibrio.
Para compensar el desequilibrio estático podemos colocar una masa en

cada lado y en sentido contrario al desequilibrio o bien una masa en
el centro del rotor de un valor igual a la suma del desequilibrio
estático.
Fig. 1.2 Compensación de masa
Generalmente, basándonos en la norma VDI 2060, el equilibrado estático

o en un plano se realiza en rotores estrechos con separación entre
cojinetes muy grande donde el par de fuerzas no tiene demasiada
importancia y dependiendo siempre de la perpendicularidad respecto al
eje y del tipo de emplazamiento.
En las equilibradoras computarizadas de Elettrorava podemos ver al

unísono el desequilibrio estático y el par de fuerzas; para estar
seguros si el equilibrado en un solo plano es suficiente debemos
conocer la fuerza que soportan los asientos de los rodamientos o
cojinetes y comprobar que dividiendo la cantidad indicada del par de
fuerzas entre la distancia entre soportes de cojinetes, el resultado
no supera dicha fuerza. La práctica demuestra que si un rotor tiene
una anchura inferior a una tercera parte de su diámetro y esta anchura
no supera los 100 mm, el equilibrado estático o en un solo plano es
suficiente, no obstante debemos recordar que un equilibrado en dos
planos o dinámico es más costoso pero es definitivo. También se utiliza
el equilibrado estático en piezas sin solidificar como pueden ser las
muelas abrasivas antes de pasar por el horno

PLANO
Fig. 1.3 Muelas abrasivas
Debemos tener presente que un rotor que está equilibrado estáticamente

puede tener un desequilibrio dinámico muy grande y por tanto provocar
vibraciones, es por ello que los equipos de medición de calidad deben
presentar al equilibrador, además del desequilibrio estático, el
desequilibrio de cada lado o dinámico para que el usuario pueda
determinar el tipo de equilibrado que conviene.
El desequilibrio dinámico es aquel que aparece cuando el rotor está

en rotación, es decir que no podríamos detectarlo en unas paralelas
como el estático y para ello es imprescindible colocar el rotor en
una máquina equilibradora o bien realizar la medición funcionando "in
situ".
Fijémonos en la figura 1.4, donde podremos ver un rotor de dos discos

donde cada disco tiene un desequilibrio del mismo tamaño pero
desfasados 180° entre sí.
Fig. 1.4 rotor de dos discos desfasados 180°
Los pesos P1 y P2 ejercen cada uno de ellos una fuerza en el mismo

sentido pero una a cada lado del eje de rotación (flechas negras) de
forma que el rotor se mantiene equilibrado estáticamente; pero cuando
este rotor gire a su velocidad de funcionamiento se presentaran unas
fuerzas F1 y F2 provocadas por los pesos P1 y P2 dando lugar a un par
de fuerzas, desequilibrio dinámico, que causará el desplazamiento del

PLANO
eje de giro y el eje de inercia y provocara vibraciones cuya intensidad

dependerá del tamaño de P1 y P2 y de la velocidad de giro del rotor.
El comportamiento de las fuerzas centrífugas del rotor, cuando el

desequilibrio es dinámico es como se ve en la figura 6.
Fig. 1.5 Eje desequilibrado
Como el rotor estará alojado en soportes de rodamientos, transmitirá

la vibración, a través de éstos, al conjunto máquina que lo
soporta; podemos deducir, de todo lo tratado en este capítulo, que un
equilibrado estático no siempre es suficiente para un rotor y que el
mayor número de ocasiones debemos equilibrar dinámicamente, es decir
en dos planos, que además incluye el estático; además, en el
equilibrado existen otros problemas como la elasticidad, flexión,
resonancia, etc, que trataremos más adelante en ejemplos de rotores
concretos donde intervienen otros factores causantes de vibraciones
en las máquinas.
1.3.2. Grado de Calidad de Balanceo Acorde a la Norma ISO 1940
En el curso de muchos años, la experiencia operativa llevó a la

creación de diez grados de equilibrar la calidad de los componentes
rotatorios. La información del documento contiene, en forma de una
tabla, para la elección de los grados de calidad para todos los rotores
normal de las máquinas y las instalaciones. A modo de ejemplo, el
grado de calidad G 40 se propone para las ruedas de los automóviles.
El grado G 16 se ha escogido para cada componente de los motores de
vehículos, 6,3 G para los ventiladores y para las armaduras de motores
eléctricos, y 2,5 G de turboblowers.
Para explicar la designación grados de calidad se debe mencionar que

para rotores de discos planos, el valor numérico proporciona una
inmediata y lo permisible "velocidad circular del centro de gravedad"
𝒆 ∗ 𝒘, En el caso de un rotor con forma de disco de la calidad del
grado G 6.3, p ej., este valor, es decir, el producto del desbalance
"se refiere a la masa del rotor" 𝒆 (o desequilibrio específico), y la
velocidad angular 𝒘, debería no exceder del valor 6,3 mm / s.

PLANO
En el caso de cuerpos cilíndricos que normalmente deben ser corregidas

en dos planos, la designación de grado de calidad también puede ser
aplicada. En este caso, es el desplazamiento del centro de gravedad
en el peor de los casos, es decir, cuando el desequilibrio en los dos
planos se encuentra en la misma dirección.
Una exacta medición absoluta para la calidad de la corrección de la
masa del rotor es el desbalance residual presente en él. El dibujo de
un componente no se obtiene la velocidad circular 𝒆 ∗ 𝒘 pero el
desequilibrio residual admisible 𝑼𝑷𝑬𝑹 = 𝒆 ∗ 𝒘 en gmm. Aquí 𝒎 es la
masa del rotor; el desequilibrio específico se obtiene de la figura
de la norma ISO 1940 del documento, que se da a continuación como la
figura 1.6 De este esquema se obtiene el valor de e para la calidad o
los grados G en relación con la velocidad de operación 𝒏.

PLANO
Fig. 1.6 Grados de Calidad de Balanceo de Rotores Rígidos (Documentos ISO

1940)

PLANO
1.3.3. Medición y Evaluación de Vibraciones

1.3.3.1. Detalles de la medición
En directiva VDI 2056 del supuesto básico de que se haga que la

máquina que se investigue está en un estado completamente
ensamblado. Durante la medición, o bien se puede configurar como en
el funcionamiento normal o se puede montar en soportes especiales
de primavera, o incluso puede ser colgado de esos montes. Las
máquinas más grandes tales como generadores y turbinas son casi
siempre se establece en la forma de funcionamiento. Sin embargo, si
se requiere para medir las vibraciones mecánicas de los elementos
más pequeños, tales como motores eléctricos, calefacción
ventiladores etc, que se producen en la producción en serie y
tienen que ser comprobados en el contexto de una prueba de la
producción final, entonces se recomienda que deberían ser
suspendidos de muelles helicoidales blandos o montados sobre
monturas de hule. La frecuencia natural de la suspensión o del
montaje debe ser inferior a 1 / 4 de la velocidad mínima de
funcionamiento del elemento bajo prueba.
En cuanto a la medición de localidades se refiere, la Directriz
recomienda que en general los puntos de apoyo de la máquina deban
ser elegidos. Las mediciones deben llevarse a cabo en el
horizontal, el vertical y la dirección axial.
En fin, sin embargo, para reducir el costo a un valor razonable, un
menor número de puntos de medición se podrán establecer, sobre todo
en el caso de las investigaciones de serie (Fig. 1.7). De los
resultados obtenidos en los distintos puntos, sólo el mayor valor
debe utilizarse para la evaluación adicional. Esto se designa como
la intensidad de vibración".
Fig. 1.7 Al determinar la intensidad de vibración de las máquinas eléctricas,

las mediciones deberán efectuarse preferentemente en las posiciones 1 a 4. La
unidad de prueba debe, por ejemplo, ser colgado en un resorte helicoidal para
dar una frecuencia natural baja.

PLANO
1.3.3.2. Evaluaciones estándares
Mirado por sí sola, la intensidad de vibración no hace que la

evaluación sea posible. Sólo por el uso de los valores obtenidos
con la experiencia anterior no la evaluación real de la vibración
se hacen posibles.
VDl Orientación 2056 ha definido niveles de tolerancia de un total
de cuatro grupos de máquinas. Al comparar la intensidad de
vibración medida con los valores de tolerancia, en la Orientación
VDl, uno puede fácilmente determina si el comportamiento vibratorio
de la máquina objeto de la investigación puede ser descrita como
"buena", "aceptable", "apenas aceptable" o "no aceptable" (Fig.
1.8).
En conclusión, debe hacerse referencia a la norma DIN 45665, que
establece los valores límite y las especiales normas de evaluación
de los motores eléctricos y generadores.
Fig. 1.8 Limites de vibraciones en la evaluación de máquinas (Según la

Tabla 2 de la Pauta VDI 2056)
1.3.4. Control del proceso de equilibrio
Como todos los procesos de fabricación mecánica, la elección de la

calidad de balanceo debe hacerse de tal forma que, por una parte, el
rotor está equilibrado con una precisión suficiente, por otro lado
sim embargo, no a un costo excesivo, es decir, una precisión necesaria
de equilibrado.
El balanceo no solo consiste en la compensación de un desequilibrio,

también hay que tomar en consideración que cada vez que se realice un
servicio de balanceo se acorta la vida útil del rotor a la modificación
de la estructura física del rotor.

PLANO
Fig. 1.9 Espectro de un caso de desbalanceo
1 1
𝑓= = = 9.86𝐻𝑧
𝑇 10.14𝑠
Esta frecuencia sincrónica a 1X y el patrón sinusoidal de la señal de

onda en las mediciones radiales, junto con una amplitud muy baja de
vibración en la componente a 1X en la dirección axial; son el
comportamiento típico producidos por un desbalance en el rotor de una
maquina rotativa.

PLANO
2. METODOLOGIA
2.1 Material
Analizador de vibraciones NK-100 TEKNIKAO

Indicación digital de 3 ½ dígitos en
display de cristal líquido.
Indicación en bargraph de 21 puntos.
Fondo de escala para medida de
amplitud:
Aceleración:
𝟐𝟎𝟎 𝒐 𝟐𝟎 𝒎 / 𝒔𝟐
Velocidad:
𝟐𝟎𝟎 𝒐 𝟐𝟎 𝒎𝒎 / 𝒔.
Desplazamiento:
𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒐 𝟐𝟎𝟎 • 𝒎.
Rango de frecuencia de 100 a 200.000

CPM en 3 pistas.
Medida RMS real, 0 a Pico y norma
ISO 2372.
Peso 4,5 Kg (estuche completo)
Acelerómetro con amplificador
interno.
Luz estroboscópica.
Tabla Nº 2.1
Ventilador
Modelo 30CM-SQ
Modelo 30CM-SQN
Tamaño:
300mm
Voltaje de entrada:
220V-240V
Frecuencia:
50W
Tabla Nº 2.2

PLANO
Tacómetro
Especificaciones Láser:
Clasificación: Clase 3R (según IEC 60825-1 Ed 1.2
2001-8)
Salida Máxima Láser: 3mW
Duración de Pulso: Continua
Longitud de onda Láser: 650 nm
Divergencia de rayo: < 1.5 mrad
Diámetro de rayo: típicamente
4 x 7 .
mm a 2 metros
Vida de diodo de Láser: 8,000 horas
Operacionales .
MTBF
Rango: Puntos de contacto: 0.5 a 20,000

RPM . Rueda: 10 cm
/ 12 pulgadas: 0.5 a 12,000
. RPM
Resolución: Fija: 1 (10 por encima de 99,999 Auto-
ranging (ajuste automático de rango):
0.001 a 1.0 (10 por encima de 99,999)
Exactitud: Revoluciones: ±0.05% de la lectura
(RPM) o límite de resolución (sin
deslizar)
Linear: ±0.5% de la lectura o
límite de resolución
(sin deslizar)
Entada externa:
Máximo absoluto: -0.3 V a 5 V (CC)
Mínimo: bajo a menos de 1.2
V y alto por encima de 2 V
(compatible con TTL)
Borde: Cambia en borde
positivo
Potencia Salida: 3.0 V nominal, aprox. 2.8
V @ 20 mA max
Salida Pulso: 0 V a 3.3 V (CC) pulso,
Misma forma que la señal de
entrada externa o alta cuanda
la óptica interna ve una
réfleccion
Dimensiones: 6.92” (17.58 cm) de alto
x 2.4” (6.10 cm) de ancho x
1.6” (4.06 cm) de profundo
Peso: Aprox. 7 onzas. (210 g)
Tabla Nº 2.3

PLANO
2.2. Procedimiento
- Primeramente se medirá la velocidad sin carga del ventilador con el
uso del tacómetro
- Se tomaran datos de vibración sin cargar en los alabes del ventilador
- Se pondrán cargas poco a poco en cada alabe del ventilador, causando
asi un desbalance en rotor.
- Se tomaran datos por cada masa puesta.
2.3. Montaje
Analizador de vibraciones
MASA DE PLASTILINA
VENTILADOR
Fig. 2.1 Montaje del experimento
2.4. Registro de datos
3. REGISTRO DE DATOS
Velocidad del ventilador: Con el uso del tacómetro se obtuvo una velocidad
de 1260 rpm, entonces hallamos la frecuencia a la que sucede cada pulso:
1260
𝑓 𝑓𝑢𝑛𝑑 = = 21 (𝐻𝑧)
60
Para cada una de las corridas realizadas se deberá registrar: la frecuencia,

amplitud pico, amplitud pico a pico, RMS, la masa insertada para provocar
el efecto de desbalanceo en el rotor.
Punto Fijo (Sin aumento de masa) Prueba 1

Frecuencia Velocidad Pico MAX en frecuencia Amplitud en el tiempo
[Hz] [rpm] [mm/seg] [mm/seg]
22.54 1260 0.98 2.0916
a) b)

PLANO
Primera masa Prueba 2

22.54 1260 13.2350 31.0837
Segunda masa Prueba 3

22.54 1260 22.4510 31.0837
Tercera masa Prueba 4

22.54 1260 29.3775 48.5968
Cuarta masa Prueba 5

19.72 1260 36.5923 56.1665
4. PROCEDIMIENTO
Primeramente hallamos los valores eficaces de los picos máximos para así
determinar junto con la norma ISO 1940 si la vibración en el rodete se
encuentra en los límites estables o no.
Prueba 1 (Sin masas)
Fig. 4.1 Valor pico sin masas
𝑚𝑚
𝐺𝑀𝑎𝑥 = 0.9758 [ ]
𝑠
𝐺𝑀𝑎𝑥 0.9758 𝑚𝑚
𝐺𝑅𝑀𝑆 = = [ ]
√2 √2 𝑠
𝑚𝑚
𝐺𝑅𝑀𝑆 = 0.69 [ ]
𝑠

PLANO
Haciendo uso de la norma ISO 1904 y de la velocidad de 1260 rpm,

determinamos:
Fig. 4.2 Tabla de severidad de desbalance sin masas
El rotor del ventilador sin ninguna masa que genere un desequilibrio se

encuentra en un límite bueno, en conclusión este puede operar sin ningún
probable.
Prueba 2 (Masa amarilla de 4 gr)

PLANO
Fig. 4.3 Valor pico 1 masa
𝑚𝑚
𝐺𝑀𝑎𝑥 = 13.2350 [ ]
𝑠
𝐺𝑅𝑀𝑆 = = [ ]
√2 √2 𝑠
𝑚𝑚
𝐺𝑅𝑀𝑆 = 9.3586 [ ]
𝑠
determinamos:
Fig. 4.4 Tabla de

PLANO
Prueba 3 (Masa amarilla de 4 gr + Masa naranja de 4 gr)
Fig. 4.5 Valor pico 2 masas
𝑚𝑚
𝐺𝑀𝑎𝑥 = 22.4510 [ ]
𝑠
𝐺𝑅𝑀𝑆 = = [ ]
√2 √2 𝑠
𝑚𝑚
𝐺𝑅𝑀𝑆 = 15.875 [ ]
𝑠

determinamos:

PLANO
Fig. 4.6 Tabla de severidad de desbalance 2 masas
Prueba 4 (Masa amarilla de 4 gr + 2 Masas naranjas de 4 gr)

PLANO
𝑚𝑚
𝐺𝑀𝑎𝑥 = 29.3738 [ ]
𝑠
𝐺𝑅𝑀𝑆 = = [ ]
√2 √2 𝑠
𝑚𝑚
𝐺𝑅𝑀𝑆 = 20.77 [ ]
𝑠

determinamos:

PLANO
Prueba 4 (2 Masas amarillas de 4 y 3 gr + 2 Masas naranjas de 4 gr)
𝑚𝑚
𝐺𝑀𝑎𝑥 = 36.5923 [ ]
𝑠
𝐺𝑅𝑀𝑆 = = [ ]
√2 √2 𝑠
𝑚𝑚
𝐺𝑅𝑀𝑆 = 25.875 [ ]
𝑠

determinamos:

PLANO

PLANO
5. CUESTIONARIO
 ¿Investigue que es un diagnóstico de defecto y como se debe realizar?
DIAGNOSTICO DE DEFECTO
En el ámbito de la industria cuando se selecciona el sistema de mantenimiento

a utilizar teniendo en cuenta las características del proceso productivo y
las particularidades de las máquinas, se llega a la conclusión en la inmensa
mayoría de los casos, que el sistema de mantenimiento que se debe utilizar
para las máquinas esenciales y principales es el sistema preventivo con
medición de parámetros síntomas, y en este caso se utiliza generalmente como
parámetro diagnóstico la medición de la señal vibratoria, por consiguiente
para identificar los defectos se necesita una instrumentación de segundo
nivel, la cual requiere de un medidor de señal vibratoria, un captador, un
amplificador y un filtro para la obtención de los espectros, los cuales por
medio de las frecuencias de diagnóstico permiten la identificación del
elemento defectuoso y del tipo de fallo. Esto trae como consecuencias que
el tiempo de ejecución y análisis de las mediciones en estos casos es
considerable, limitando las posibilidades de ampliar la aplicación del
diagnóstico a una cantidad significativa de máquinas.
Hoy en día la mayoría de las industrias modernas dentro de sus programas de

mantenimiento predictivo, utilizan el monitoreo y análisis de las vibraciones
con el fin de establecer cuál es el estado de salud mecánica de las máquinas
y en particular de sus elementos más críticos como son los rodamientos,
descansos y engranajes, y de esta manera prevenir fallas catastróficas. Sin
embargo cuando las máquinas giran a baja velocidad, el análisis se complica
debido principalmente a que la magnitud de las fuerzas dinámicas que generan
las vibraciones decrece con la velocidad de rotación. Por ejemplo, el
desbalanceamiento genera una fuerza centrífuga proporcional al cuadrado de
la velocidad. Adicionalmente, las máquinas de baja velocidad típicamente son
de mayor tamaño y peso, por lo tanto, la señal de vibración medida sobre el
alojamiento de los descansos es frecuentemente de muy baja amplitud y con
una baja razón señal-ruido.
ANÁLISIS ESPECTRAL, PROMEDIACIÓN Y RESOLUCIÓN EN FRECUENCIA.
El análisis frecuencial (o espectral), es la técnica más comúnmente empleada

para el diagnóstico de fallas por medio del análisis de vibraciones. Se
pueden identificar fallas típicas tales como desbalanceo de rotor,
desalineamiento, solturas mecánicas y defectos en rodamientos. La idea
fundamental del análisis frecuencial es encontrar la relación existente
entre la frecuencia de las componentes discretas presentes en el espectro y
la frecuencia de las fuerzas dinámicas que generan las vibraciones.

PLANO
Fig. 5.1 Espectro de la aceleración vibratoria (4 promedios y 400 líneas de

resolución).
Análisis de la Forma de la Onda
El análisis de la forma de la onda de la vibración es una de las técnicas

del domino tiempo más útiles para detectar defectos en rodamientos. Por
ejemplo, el análisis de la forma de onda de la aceleración vibratoria permite
identificar los impactos producidos por el paso de los elementos rodantes
sobre un defecto localizado, y por medio de su periodicidad y su relación
con la frecuencia de falla identificar la localización del defecto (pista
interna, externa o canastillo).
Fig. 5.2 Espectro y forma de onda de rodamiento con pista externa defectuosa
y velocidad variable.
 Describa que es análisis vibracional y los métodos que existen para

solucionar este problema mediante un cuadro de tareas preventivas.

PLANO
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las

cuales tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial
de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta
que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención
de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala
Transformada Tiempo-Frecuencia.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de

las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del
problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas
son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste
de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además
de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los
estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde
un extremo al otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

PLANO
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3

rotacionales
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación
instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación
constante las causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras,
falta de lubricación, roces, etc.)
2. Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite,
nivel de desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el
equipo y/o Lubricante, según:
 Contaminación con agua

 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado
Equipos
 Bombas de extracción
 Envases para muestras
 Etiquetas de identificación
 Formatos
Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos operativos.
Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan
a nuestra maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño,

PLANO
Plomo.
Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración,
Sulfatos, Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro,
Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del
tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas
y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología,
se logrará disminuir drásticamente:
Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
 Señale y describa las normas que regulan el análisis vibracional.
Norma ISO 10816-1995
VIBRACIÓN MECÁNICA. - EVALUACIÓN DE LA VIBRACIÓN EN UNA MÁQUINA MEDIANTE MEDIDAS

EN PARTES NO ROTATIVAS.
Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y

evaluación de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no
rotativas de las máquinas. El criterio general de evaluación se basa tanto en
la monitorización operacional como en pruebas de validación que han sido
establecidas fundamentalmente con objeto de garantizar un funcionamiento fiable
de la máquina a largo plazo. Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e ISO 3945,
que han sido objeto de revisión técnica. Este estándar consta de cinco partes:
 Parte 1: Indicaciones generales.
 Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con

velocidades típicas de trabajo de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.
 Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15

kW y velocidades entre 120 y 15000 RPM.
 Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas

en aeronáutica.
 Parte 5: Conjuntos de maquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo

(únicamente disponible en inglés).

PLANO
Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de maquinaria rotativa

a través de mediciones efectuadas en planta en partes no giratorias de las
mismas. Engloba y amplia los estándares citados anteriormente.
Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un conjunto de máquinas

con potencia superior a 15 kW y velocidad entre 120 RPM y 15.000 RPM. Los
criterios son sólo aplicables para vibraciones producidas por la propia máquina
y no para vibraciones que son transmitidas a la máquina desde fuentes externas.
El valor eficaz (RMS) de la velocidad de la vibración se utiliza para determinar
la condición de la máquina. Este valor se puede determinar con casi todos los
instrumentos convencionales para la medición de vibración.
Se debe prestar especial atención para asegurar que los sensores estén montados
correctamente y que tales montajes no degraden la precisión de la medición.
Los puntos de medida típicamente son tres, dos puntos ortogonales en la
dirección radial en cada caja de descanso y un punto en la medición axial.
Las mediciones deben realizarse cuando el rotor y los descansos principales

han alcanzado sus temperaturas estacionarias de trabajo y con la máquina
funcionando bajo condiciones nominales o específicas (por ejemplo de velocidad,
voltaje, flujo, presión y carga).
En máquinas con velocidad o carga variable, las velocidades deben realizarse

bajo todas las condiciones a las que se espera que la máquina trabaje durante
períodos prolongados de tiempo. Los valores máximos medidos, bajo estas
condiciones, serán considerados representativos de la vibración. Si la
vibración es superior a lo que el criterio permite y se sospecha de excesiva
vibración de fondo, las mediciones se deben realizar con la máquina detenida
para determinar el grado de influencia de la vibración externa. Si con la
máquina detenida excede el 25% de la vibración medida con la máquina operando,
son necesarias acciones correctivas para reducir el efecto de la vibración de
fondo. En algunos casos el efecto de la vibración de fondo se puede anular por
análisis espectral o eliminando las fuentes externas que provocan las
vibraciones de fondo.
La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:
 Tipo de máquina.
 Potencia o altura de eje.
 Flexibilidad del soporte.
Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje

Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras
soporte de la máquina, requieren una división en grupos. Las máquinas de estos
grupos pueden tener eje horizontal, vertical o inclinado y además pueden estar
montados en soportes rígidos o flexibles.

PLANO
 Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW.

Máquinas eléctricas con altura de eje H >= 315 mm.
 Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW.

Máquinas eléctricas con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.
 Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado

(flujo centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
 Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado

(flujo centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
NOTA: La altura del eje H de una máquina está definida como la distancia medida
entre la línea de centro del eje y el plano basal de la máquina misma. La
altura del eje H de una máquina sin patas o de una máquina con pies levantados
o cualquier máquina vertical, se debe tomar como la altura de eje H de una
máquina horizontal en el mismo marco básico. Cuando el soporte es desconocido,
la mitad del diámetro de máquina puede ser utilizada.
Clasificación según la flexibilidad del soporte

Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-soporte en la dirección
de la medición es mayor que su frecuencia principal de excitación (en la mayoría
de los casos es la frecuencia de rotación) en al menos un 25%, entonces el
sistema soporte puede ser considerado rígido en esa dirección. Todos los otros
sistemas soportes pueden ser considerados flexibles. En algunos casos el
sistema máquina-soporte puede ser considerado rígido en una dirección de
medición y flexible en la otra dirección. Por ejemplo, la primera frecuencia
natural en la dirección vertical puede estar sobre la frecuencia principal de
excitación mientras que la frecuencia natural horizontal puede ser
considerablemente menor. Tales sistemas serían rígidos en el plano vertical y
flexibles en el plano horizontal. En estos casos, la vibración debe ser evaluada
de acuerdo a la clasificación del soporte que corresponda en la dirección de
la medición.
Evaluación
 Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en

funcionamiento o reacondicionadas.
 Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin

restricciones.
 Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una operación

continua, sino solamente para un período de tiempo limitado. Se

PLANO
deberían llevar a cabo medidas correctivas en la siguiente parada

programada.
 Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la máquina puede

sufrir daños.
Tabla 5: Severidad de la vibración según la norma ISO 10816-3.
 Indique los diferentes efectos que causan los espectros en un sistema

afectado por la vibración
CARACTERISTICAS DE LOS ESPECTROS EN EL BALANCEO

PLANO
ESPECTRO DEL DESBALANCE ESTÁTICO
Fig. 5.3 Espectro del desbalance estático
Generalmente se produce por desgaste radial superficial no uniforme,

erosiones o cuando el rotor posee una masa concentrada a cierta distancia
con respecto al centro de rotación lo que produce un vector fuerza de cierta
magnitud.
El espectro presenta vibración dominante con una frecuencia igual a 1 RPM

del rotor.
Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en un sólo plano (en
el centro de gravedad del rotor) con la masa adecuada.
Se recomienda que es necesario tomar en cuenta la relación L/D de los rotores

para decidir si el balanceo será estático o dinámico “en un o dos planos”.
ESPECTRO DEL DESLIZAMIENTO DINÁMICO
Fig. 5.4 Espectro del desbalance dinámico
El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y largos. Es debido

principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie
del rotor.
El espectro al igual que el desbalance estático presenta vibración dominante

y vaivén simultáneo a frecuencia igual a 1 RPM del rotor.
Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en DOS PLANOS con

las masas adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo
de balanceo dinámico.

PLANO
 Explique qué tipos de desbalanceo existen y a que se debe su aparición

en las maquinas
TIPOS DE DESBALANCEO
DESBALANCEO ESTÁTICO
El eje principal de inercia está desplazado del eje axial de rotación en

forma paralela. Esto hace que el centro de gravedad no coincida con el eje
de rotación.
Su nombre (estático) se debe a que se determina estáticamente (girando

manualmente), ya que el peso desbalanceador o punto pesado apunta en la
dirección de la fuerza de gravedad.
La vibración que produce el desbalanceo estático, es reconocible por tres

causas:
• La vibración está caracterizada por una fuerte componente 1*RPM en sentido

radial, en cada uno de los cojinetes terminales.
• Los componentes 1*RPM crecen fuertemente al incrementarse la velocidad de
rotación (al cuadrado de la variación de las RPM y directamente proporcional
al crecimiento del grado de desbalanceo).
• Los componentes 1*RPM están en fase, en ambos cojinetes.
En general, este tipo de desbalanceo es fácilmente reconocible y corregible,

colocando pesos en el lado opuesto al cargado o sacando peso a este lado,
ya que se busca restituir la coincidencia de ambos ejes.
Fig. 5.5 Representación del desbalanceo estático de un rotor producido por

una masa “m” sin compensar
Un caso particular de balanceo estático en que se elimina peso son las

grandes hélices de empuje de los buques, las que se balancean estáticamente,
debido a que la velocidad de funcionamiento es baja, no alcanzando la primera
velocidad crítica, y por su condición de rotor delgado (gran diámetro con
respecto al largo).

PLANO
DESBALANCEO PAR O DE MOMENTO
En este tipo de desbalanceo se produce cuando la línea de los centros de

masa es oblicua respecto al eje de simetría axial, intersectándolo en el
punto central y permaneciendo en un plano de simetría axial del rotor. Los
desbalances son simétricos y opuestos 180º, además los momentos respecto al
centro de gravedad son iguales y contrarios.
Este tipo de desbalanceo es casi teórico y puede darse en rotores diseñados

para vibrar, por cuanto sus puntos pesados están dispuestos en sentidos
opuestos, en planos extremos del rotor. No es fácil de reconocer por simple
giro manual como el desbalanceo estático, ya que puede llevar a la falsa
presunción, de que el rotor está perfectamente balanceado, pues estáticamente
no muestra puntos pesados.
La vibración que produce este desbalanceo es reconocible por:
• La vibración presenta una fuerte componente 1*RPM en el sentido radial,

pero además aparece en sentido axial en cada cojinete extremo.
• Los componentes 1*RPM, tanto radiales como axiales crecen fuertemente con
el cuadrado de las RPM y directamente con la variación de la magnitud del
desequilibrio.
• Los componentes 1*RPM, están desfasados en 180º en ambos cojinetes

extremos.
Este tipo de desbalance una vez reconocido es fácilmente resuelto adicionando

o eliminando pesos diametralmente, cada uno en el plano contrario.
Fig. 5.6 Representación del desbalanceo par o de momento
DESBALANCEO CUASI-ESTÁTICO O CUASI-DINÁMICO
Es una situación particular del desbalanceo estático. Es una combinación de

balanceo estático y par, encontrándose ambos desbalances en el plano

PLANO
longitudinal. En este desbalance el eje principal de inercia intersecta al

eje de rotación en un punto que no coincide con el centro de gravedad.
Esta es una situación muy común en rotores en voladizo.
Muchas técnicas de balanceo de rotores en voladizo apuntan a corregir

solamente el balanceo en un plano, dando en muchas ocasiones buenos
resultados, pero los óptimos se obtendrán balanceando en dos planos pero
separando las componentes estáticas de las par.
Por ejemplo si se tiene un rotor en voladizo (ventiladores, hélices, etc.)

que ha sido balanceado en un banco y montado sobre su eje, el desbalanceo
residual, especialmente la componente estática, creara una situación de
desbalanceo cuasi estático o par falso. Este par falso se sumara a la
componente de par residual, haciendo que el balanceo dinámico de un rotor
en voladizo se haga muy complicado.
Fig. 5.7 Rotor en voladizo, indicando el par falso que se produce luego de
balancearlo en un banco de balanceo
DESBALANCEO DINÁMICO
En este caso existe un eje principal de inercia que no corta al eje de

rotación. Esta es la forma más general de desbalanceo, y consiste en una
combinación de desbalanceo estático y par en cualquier posición angular.
La vibración que origina este desbalanceo no es tan característica como la

de los casos anteriores:
• Fuertes componentes 1*RPM radiales y axiales, pero aparecen otros

armónicos.
• Alza fuerte de la vibración general con un aumento de la velocidad de

giro.
• Los componentes 1*RPM no están en fase, pero tampoco desfasadas en un

ángulo preciso. Sin embargo el desfase permanece al variar la velocidad.

PLANO
En el caso de rotores anchos (largos) con respecto a su diámetro, lo más

común es balancearlos dinámicamente.
Fig. 5.8 Distribución de la masa desbalanceada en un rotor que necesita ser

balanceado dinámicamente
 Elabore un diagnostico de defecto para los casos vistos en laboratorio.
6. BIBLIOGRAFIA
 www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/normativa/iso10816.html,
revisado 30/08/18
 www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-predictivo/mantenimiento-
predictivo.shtml#VIBRA, revisado 30/08/18
 GUIA DE LABORATORIO, M.Sc.Ing. Ramiro Arroyo M.

Lab1 Chris

Загружено:

Сведения о документе

Исходное описание:

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Lab1 Chris

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Según el Manual de vibraciones de Power-MI, el desbalance se produce

Cuando se habla de balancear en un plano, se hace referencia a la acción

1.3. FUNDAMENTO TEORICO

El desequilibrio estático es aquel que podemos encontrar colocando el

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Fig. 1.1 La arte más pesada cae hacia abajo

Si un rotor solo tiene desequilibrio estático, es decir que el

Para compensar el desequilibrio estático podemos colocar una masa en

Fig. 1.2 Compensación de masa

Generalmente, basándonos en la norma VDI 2060, el equilibrado estático

En las equilibradoras computarizadas de Elettrorava podemos ver al

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Fig. 1.3 Muelas abrasivas

Debemos tener presente que un rotor que está equilibrado estáticamente

El desequilibrio dinámico es aquel que aparece cuando el rotor está

Fijémonos en la figura 1.4, donde podremos ver un rotor de dos discos

Fig. 1.4 rotor de dos discos desfasados 180°

Los pesos P1 y P2 ejercen cada uno de ellos una fuerza en el mismo

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

eje de giro y el eje de inercia y provocara vibraciones cuya intensidad

El comportamiento de las fuerzas centrífugas del rotor, cuando el

Fig. 1.5 Eje desequilibrado

Como el rotor estará alojado en soportes de rodamientos, transmitirá

1.3.2. Grado de Calidad de Balanceo Acorde a la Norma ISO 1940

En el curso de muchos años, la experiencia operativa llevó a la

Para explicar la designación grados de calidad se debe mencionar que

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

En el caso de cuerpos cilíndricos que normalmente deben ser corregidas

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Fig. 1.6 Grados de Calidad de Balanceo de Rotores Rígidos (Documentos ISO

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

1.3.3. Medición y Evaluación de Vibraciones

En directiva VDI 2056 del supuesto básico de que se haga que la

Fig. 1.7 Al determinar la intensidad de vibración de las máquinas eléctricas,

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

1.3.3.2. Evaluaciones estándares

Mirado por sí sola, la intensidad de vibración no hace que la

Fig. 1.8 Limites de vibraciones en la evaluación de máquinas (Según la

Como todos los procesos de fabricación mecánica, la elección de la

El balanceo no solo consiste en la compensación de un desequilibrio,

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Fig. 1.9 Espectro de un caso de desbalanceo

Esta frecuencia sincrónica a 1X y el patrón sinusoidal de la señal de

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Analizador de vibraciones NK-100 TEKNIKAO

Rango de frecuencia de 100 a 200.000

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Rango: Puntos de contacto: 0.5 a 20,000

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

2.4. Registro de datos

Para cada una de las corridas realizadas se deberá registrar: la frecuencia,

Punto Fijo (Sin aumento de masa) Prueba 1

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨

Primera masa Prueba 2

Segunda masa Prueba 3

Tercera masa Prueba 4

Cuarta masa Prueba 5

Fig. 4.1 Valor pico sin masas

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEC –3300¨A¨