DESTILACION PRIMARIA EN UNA REFIANCION PRIMARIA

DESCRIPCION:
Se tiene al comienzo crudo de petróleo que proviene de un proceso
anterior, el crudo se dirige hacia una bomba, pero como vemos hay dos
válvulas, antes y después. La primera válvula envía una señal mecánica
hacia un relé de presión, donde convierte a una señal digital la cual llega a
un PLC que dará la orden para abrir la segunda válvula q se encuentra
después de la bomba.
El crudo llega hacia un intercambiador de calor donde el líquido se
calentará hasta 270-290 °F, cuando el crudo calentado sale del
intercambiador de proceder a medir la temperatura, por medio de
transmisor de temperatura enviando una señal eléctrica hacia un
controlador de temperatura enviando una orden y por medio de una señal
eléctrica hacia una válvula, que permite la entrada de vapor hacia el
intercambiador de calor, y no se pase de la temperatura (270-290) °F del
crudo saliente. El crudo ya calentado se dirige hacia una desaladora
(tanque q permite separar el crudo de las sales), donde se mide la presión,
además se usa un transmisor de nivel, para medir que el fluido nose llene
completamente en el tanque, para que así no haya un derrame u otro
efecto que dañe el proceso.
El crudo saliente de la desaladora hacia otro intercambiador de calor, en el
camino encontramos una válvula donde va permitir la salida o estanque
del crudo, dicha válvula recibe una orden del controlador de nivel por
medio de una señal eléctrica, y dicho controlador recibe una señal
eléctrica de un transmisor de nivel, el cual dará aviso cuando la desaladora
está en su punto máx. del almacenamiento.
El crudo q sale fuera de sales, entra a otro intercambiador de calor donde
calentara dicho sol. Hasta (470-500) °F, cuando el crudo calentado sale del
intercambiador de proceder a medir la temperatura, por medio de
transmisor de temperatura enviando una señal eléctrica hacia un
controlador de temperatura enviando una orden y por medio de una señal
eléctrica hacia una válvula, que permite la entrada de vapor hacia el
intercambiador de calor, y nose pase de la temperatura (470-500) °F del
crudo saliente. El crudo ya calentado se dirige hacia una desaladora
(tanque q permite separar el crudo de las sales), donde se mide la presión,
además se usa un transmisor de nivel, para medir que el fluido nose llene
completamente en el tanque, para que así no haya un derrame u otro
efecto que dañe el proceso.
El crudo q sale del segundo intercambiador de calor, ya con una
temperatura, antes de llegar al horno, encontramos una válvula, q nos
permite abrir o cerrar la cantidad de crudo. El crudo llega al horno para
poder calentarlo hasta una temperatura de(640-670)°F y así poder
volatilizar algunos compuestos con bajos puntos de ebullición, para eso
necesitamos un calentador para así poder llegar a la T establecida , para el
calentador se necesita combustible , por medio de una válvula , se permite
la entrada además de medir la presión, el combustible sigue su camino ,
donde encontramos otra válvula q va ser controlada por medio de una
señal eléctrica hacia un PLC, donde va recibir una señal una señal eléctrica
de un transmisor indicador de flujo , el cual por medio de una señal
eléctrica recibe la información de la aproximación de la temperatura de
(640-670)°F , y así la válvula cierre y ya no deje entrar más combustible al
calentador , y así que no se exceda de la temperatura.
Lo que resulta del horno es una mescla liquido-vapor, donde se va medir
la temperatura por medio de un transmisor de temperatura, así poder
dirigir hacia la torre de destilación primaria. La mescla ingresa al
destilador, donde se tiene q llegar al punto de equilibro, para así poder
separarse por medio de sus temperaturas de ebullición, el vapor ir como
gas combustible y el líquido salir por medio de una bomba como crudo
reducido