Вы находитесь на странице: 1из 31

CEN/TC 121

Дата: 2004-09

EN ISO 15614-1:2004

CEN/TC 121

Секретариат: DIN

Заменяет EN 288-3:1992

Требование и квалификация процедур сварки металлических


материалов – Испытание сварочной процедуры – Часть 1:
Электродуговая и газовая сварка сталей и электродуговая сварка
никеля и никелевых сплавов (ISO 15614-1:2004)
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Epreuve de
qualification d'un opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc et aux gaz des aciers et soudage à l'arc des
nickels et alliages de nickel (ISO 15614-1:2004)

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 1: Arc
and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)

ICS: 25.160.10

Дескрипторы:

Тип документа: Европейская норма


Dokument-Untertyp:
Уровень документа: Принятие
Язык документа: D
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Содержание

Seite

1 Область применения ................................................................................................................................... 4


2 Нормативные ссылки ................................................................................................................................. 4
3 Определения ................................................................................................................................................. 6
4 Предварительная инструкция по сварке (pWPS) .................................................................................. 6
5 Испытание сварочной процедуры ........................................................................................................... 6
6 Контрольный образец ................................................................................................................................. 6
6.1 Общее ............................................................................................................................................................. 6
6.2 Форма и размеры контрольных образцов ............................................................................................. 6
6.3 Сварка контрольных образцов ................................................................................................................. 7
7 Исследование и испытание ....................................................................................................................... 9
7.1 Объем испытания ........................................................................................................................................ 9
7.2 Положение и отбор образцов .................................................................................................................. 10
7.3 Неразрушающее испытание .................................................................................................................... 14
7.4 Разрушающее испытание ......................................................................................................................... 14
7.5 Оценочные группы .................................................................................................................................... 16
7.6 Дополнительное испытание .................................................................................................................... 16
8 Область действия ...................................................................................................................................... 17
8.1 Общее ........................................................................................................................................................... 17
8.2 В отношении производителя ................................................................................................................... 17
8.3 В отношении основного металла ........................................................................................................... 17
8.4 Действительно для всех способов сварки .......................................................................................... 22
8.5 Особенности для сварочных процессов .............................................................................................. 24
9 Отчет по квалификации сварочной процедуры (WPQR) ................................................................... 25
Приложение А (информативное) Бланк для отчета по квалификации сварочной процедуры
(WPQR) ......................................................................................................................................................... 26
Приложение ZA (информативное) Соответствующие Международные и Европейские нормы, для
которых соответствия в тексте не указаны ......................................................................................... 29
Приложение ZВ (информативное) Разделы этой Европейской нормы, которых касаются
основополагающие требования или другие правила EU-директив ................................................ 30
Приложение ZС (информативное) Разделы этой Европейской нормы, которых касаются
основополагающие требования или другие правила EU-директив ................................................ 31

2
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Предисловие
Этот документ (EN EN ISO 15614-1:2004) разработан Техническим Комитетом CEN/TC 121 «Сварка»,
секретариату которого это поручено DIN, в сотрудничестве с Техническим Комитетом ISO/TC 44 «Welding
and allied processes».
Эта Европейская норма должна получить статус национальной нормы либо посредством опубликования
идентичного текста, либо посредством одобрения до декабря 2004 года, а любые противодействующие
национальные нормы должны быть отозваны до декабря 2004 года.
Этот документ заменяет EN 288-3:1992.
Этот документ разработан в рамках мандата, выданного CEN Европейской Комиссией и Европейской зоной
свободной торговли, и поддерживает основополагающие требования EU-директив(-ы).
Связь с EU-директивой(-ами) показана в информативных приложениях ZA и ZВ , которые являются
составными частями этой нормы.
Приложение А является информативным.
В соответствии с регламентом CEN/CENELEC принять эту Европейскую норму решили национальные
институты стандартизации Бельгии, Дании, Германии, Эстонии, Финляндии, Франции, Греции, Ирландии,
Исландии, Италии, Латвии, Литвы, Люксембурга, Мальты, Нидерландов, Норвегии, Австрии, Польши,
Португалии, Швеции, Швейцарии, Словакии, Словении, Испании, Чешской Республики, Венгрии,
Соединенного Королевства и Кипра.

Введение
Все вновь квалифицированные сварочные процедуры должны соответствовать этой норме со дня ее
публикации.

Эта Европейская норма, однако, не лишает силы уже состоявшиеся испытания сварочных процедур,
которые проведены по прежним национальным нормам или правилам или предшествующим изданиям этой
нормы.

Если для приведения квалификаций в соответствие в техническом плане требуются дополнительные


испытания, только эти дополнительные испытания нужно проводить на контрольном образце, который
должен соответствовать требованиям этой нормы.

3
EN ISO 15614-1:2004 (D)

1 Область применения

Эта Европейская норма является частью серии норм. Подробности, касающиеся этой серии норм, даны в
EN ISO 15607:2003, приложение A.

В этой норме даны регламентации того, как квалифицировать предварительную инструкцию по сварке
посредством испытаний сварочных процедур.

Эта норма дефинирует условия проведения испытаний сварочных процедур и область действия для
сварочных процедур для всякой практической сварочно-технической деятельности в пределах диапазона
параметров влияния по разделу 8.

Испытания нужно проводить по этой норме. Дополнительных испытаний могут потребовать стандарты на
применение.

Эта норма применяется при электродуговой и газовой сварке сталей для всех форм продукции и при
электродуговой сварке никеля и никелевых сплавов для всех форм продукции.

Электродуговая и газовая сварка охватывают представленные ниже сварочные процессы по EN ISO 4063:

111 Ручная электродуговая сварка;

114 Электродуговая сварка плавящимся электродом из порошковой проволоки без защитного газа;

12 Сварка под флюсом;

131 Сварка плавящимся электродом в среде инертного газа; МIG- сварка;

135 Сварка плавящимся электродом в среде активного газа; МАG- сварка;

136 Сварка плавящимся электродом из порошковой проволоки в среде активного газа;

137 Сварка плавящимся электродом из порошковой проволоки в среде инертного газа;

141 Сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа; WIG- сварка;

15 Плазменная сварка;

311 Газовая сварка с использованием кислородно-ацетиленового пламени.

Принципы этой Европейской нормы могут применяться и для других процессов сварки плавлением.

2 Нормативные ссылки

Эта Европейская норма содержит регламентации из других публикаций посредством датированных или
недатированных ссылок. Эти нормативные ссылки цитированы в соответствующих местах текста, а
публикации приведены ниже. При датированных ссылках более поздние изменения или переработки этих
публикаций относятся только к этой Европейской норме, если они внесены вследствие переработки или
изменения. При недатированных ссылках действует последнее издание публикации, на которую ссылались
(включая изменения).
EN 287-1, Одобрение сварщиков посредством испытания – Сварка плавлением – Часть 1: Стали.

EN 439, Сварочные присадки - Защитные газы для электродуговой сварки и резки.

EN 571-1, Неразрушающее испытание - Капиллярная дефектоскопия - Часть 1: Общие основы.

EN 875, Разрушающее испытание сварных соединений металлических материалов - Испытание ударом


на изгиб образца с надрезом - Положение образца, направление надреза и оценка.

4
EN ISO 15614-1:2004 (D)

EN 895, Разрушающее испытание сварных соединений металлических материалов - Испытание на


поперечное растяжение.

EN 910, Разрушающее испытание сварных швов металлических материалов – Испытания на изгиб.

EN 970, Неразрушающее испытание швов, выполненных сваркой плавлением – Визуальный контроль.

EN 1011-1, Сварка - Рекомендации по сварке металлических материалов - Часть 1: Общие инструкции


по электродуговой сварке.

EN 1043-1:1995, Разрушающее испытание сварных швов металлических материалов - Испытание на


твердость - Часть 1: Определение твердости соединений, выполненных электродуговой сваркой.

EN 1290, Неразрушающее испытание сварных соединений – Магнитно-порошковая дефектоскопия


сварных соединений.

EN 1321, Разрушающее испытание сварных соединений металлических материалов - Макроскопические


и микроскопические исследования сварных швов.

EN 1418, Сварочный персонал — Одобрение посредством испытания операторов сварочного


оборудования для сварки плавлением и наладчиков для контактной сварки для полностью
механизированной и автоматической сварки металлических материалов.

EN 1435, Неразрушающее испытание сварных соединений – Испытание просвечиванием соединений,


выполненных сваркой плавлением.

EN 1714, Неразрушающее испытание сварных соединений – Ультразвуковое испытание сварных


соединений.

EN 12062, Неразрушающие испытания сварных соединений - Общие правила для металлических


материалов.

EN ISO 4063, Сварка и родственные процессы — Перечень процессов и порядковых номеров (ISO
4063:1998).

EN ISO 5817, Сварка –Выполненные сваркой плавлением соединения из стали, никеля, титана и их
сплавов (без лучевой сварки) – Оценочные группы несовершенств (ISO 5817:2003).

EN ISO 6947, Сварные швы - Рабочие позиции - Определения для углов наклона и поворота
(ISO 6947:1993).

EN ISO 9606-4, Одобрение посредством испытания сварщиков — Сварка плавлением — Часть 4: Никель
и никелевые сплавы (ISO 9606-4:1999).

EN ISO 15607:2003, Требование и квалификация процедур сварки металлических материалов - Общие


правила (ISO 15607:2003).

CR ISO 15608:2000, Сварка - Директивы по подразделению металлических материалов на группы


(ISO/TR 15608:2000).

EN ISO 15609-1, Требование и квалификация сварочных процедур для металлических материалов -


Инструкция по сварке - Часть 1: Электродуговая сварка (ISO 15609-1:2004).

EN ISO 15609-2, Требование и одобрение сварочных процедур для металлических материалов -


Инструкция по сварке - Часть 2: Газовая сварка (ISO 15609-2:2001).

EN ISO 15613, Требование и квалификация сварочных процедур для металлических материалов -


Квалификация на основании предварительно проводимого рабочего испытания (ISO 15613:2004).

5
EN ISO 15614-1:2004 (D)

3 Определения
Для применения этой Европейской нормы действуют указанные в EN ISO 15607:2003 определения.

4 Предварительная инструкция по сварке (pWPS)


Предварительную инструкцию по сварке нужно составлять по EN ISO 15609-1 или EN ISO 15609-2.

5 Испытание сварочной процедуры


Сварка и испытание контрольных образцов должно осуществляться по разделам 6 и 7.

Сварщик или оператор, который успешно выполнил испытание сварочной процедуры в соответствии с этой
нормой, квалифицирован для соответствующей области действия по EN 287-1 или EN ISO 9606-4 или
EN 1418 при условии, что выполнены определяющие требования по испытанию.

6 Контрольный образец

6.1 Общее
Сварное соединение, к которому относится сварочная процедура в производстве, должно быть
представлено стандартным контрольным образцом или контрольными образцами, как регламентировано в
6.2. Если требования к геометрии соединения в производстве не соответствуют стандартным контрольным
образцам по этой норме, нужно использовать EN ISO 15613.

6.2 Форма и размеры контрольных образцов


Длина и количество контрольных образцов должны быть достаточными для того, чтобы иметь возможность
провести все требуемые испытания.

Дополнительные контрольные образцы или контрольные образцы с величиной, выходящей за пределы


минимальной величины, могут быть выполнены только для дополнительных образцов и/или для
замещающих образцов (смотри 7.6).

Для всех контрольных образцов, кроме трубных отводов (смотри рисунок 4) и угловых швов (смотри
рисунок 3), толщина основного металла t для подлежащих свариванию листов и труб должна быть
одинаковой.

Если из зоны термического влияния (WEZ) нужно отбирать образцы для испытания на ударную вязкость, на
контрольном образце необходимо указывать направление прокатки, если это требуется стандартом на
применение.

Толщину и/или наружный диаметр трубы контрольного образца нужно выбирать по 8.3.2.1 до 8.3.2.3.

Форма и минимальные размеры контрольных образцов должны быть следующими:

6.2.1 Стыковое соединение пластин с полным проваром


Контрольный образец должен быть подготовлен по рисунку 1.

6.2.2 Стыковое соединение труб с полным проваром


Контрольный образец должен быть подготовлен по рисунку 2.

ПРИМЕЧАНИЕ Слово «Труба», само по себе или в сочетании, означает любой тип «трубы» или «полого профиля».

6.2.3 T-стык
Контрольный образец должен быть подготовлен по рисунку 3.

Может применяться для стыковых швов с полным проваром или для угловых швов.

6
EN ISO 15614-1:2004 (D)

6.2.4 Трубный отвод

Контрольный образец должен быть подготовлен по рисунку 4. Берется наименьший угол , который
встречается в производстве.

Может применяться в качестве соединения с полным проваром (приставное, вставное или сквозное
соединение) и для угловых швов.

6.3 Сварка контрольных образцов

Подготовка и сварка контрольных образцов должна выполняться в соответствии с pWPS и при общих
условиях для сварки в производстве, для которого они должны действовать. Сварочные позиции и
предельные значения для углов наклона и поворота контрольного образца должны соответствовать
EN ISO 6947. Если прихватки переплавляются в окончательном соединении, их нужно учитывать в
контрольном образце.

Сварка и испытание контрольных образцов должны выполняться в присутствии испытателя/экзаменатора


или (представителя) испытательного учреждения.

Пояснение
1 подготовка кромок под сварку и сборка в соответствии с предварительной инструкцией по сварке
(pWPS)
a минимальный размер 150 мм
b минимальный размер 350 мм
t толщина материала

Рисунок 1 — Контрольный образец для стыкового соединения пластин с полным проваром

7
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Пояснение
1 подготовка кромок под сварку и сборка в соответствии с предварительной инструкцией по сварке
(pWPS)
a минимальный размер 150 мм
D наружный диаметр трубы
t толщина материала

Рисунок 2 — Контрольный образец для стыкового соединения труб с полным проваром

Пояснение
1 подготовка кромок под сварку и сборка в соответствии с предварительной инструкцией по сварке
(pWPS)
a минимальный размер 150 мм
b минимальный размер 350 мм
t толщина материала

Рисунок 3 — Контрольный образец для T-стыка

8
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Пояснение
1 подготовка кромок под сварку и сборка в соответствии с предварительной инструкцией по сварке
(pWPS)
 угол трубного отвода
a минимальный размер 150 мм
D1 наружный диаметр основной трубы
t1 толщина материала основной трубы
D2 наружный диаметр отвода
t2 толщина материала отвода

Рисунок 4 — Контрольный образец для трубного отвода

7 Исследование и испытание

7.1 Объем испытания

Испытание включает в себя как неразрушающее (NDT) так и разрушающее испытание, которые
соответствуют требованиям по таблице 1.

Стандарт на применение может регламентировать дополнительные испытания, к примеру:

 испытание на продольное растяжение в наплавленном металле;


 испытание наплавленного металла на изгиб;
 коррозионные испытания;
 химический анализ;
 исследование микрошлифа;
 определение дельтаферрита;
 испытание на перекрестное растяжение.
9
EN ISO 15614-1:2004 (D)

ПРИМЕЧАНИЕ Определенные условия эксплуатации, условия, связанные с материалом или изготовлением, могут
потребовать более обширных, чем регламентирует эта норма, испытаний для получения большей информации и во
избежание повторения испытаний сварочной процедуры в будущем для получения дополнительных контрольных
значений.

Таблица 1 — Исследование и испытание контрольных образцов

Объем
Контрольный образец Тип испытания Сноска
испытания
Визуальный контроль –
100 %
Испытание просвечиванием или a
100 %
ультразвуковое испытание b
Стыковое соединение с 100 %
Контроль наличия поверхностных трещин
полным проваром 2 образца –
Испытание на поперечное растяжение
4 образца c
– рисунок 1 и рисунок 2 Испытание на поперечный изгиб
2 комплекта d
Испытание образца с надрезом на ударную вязкость
необходимо e
Испытание на твёрдость
1 образец –
Исследование макрошлифа
T- стыковое соединение с Визуальный контроль
100 % f
полным проваром Контроль наличия поверхностных трещин
100 % bиf
– рисунок 3 Испытание просвечиванием или
100 % a, f и g
трубный отвод с полным ультразвуковое испытание
необходимо e и f
проваром Испытание на твёрдость
2 образца f
– рисунок 4 Исследование макрошлифа
Визуальный контроль 100 % f
Угловые швы Контроль наличия поверхностных трещин 100 % bиf
– рисунок 3 и рисунок 4 Испытание на твёрдость необходимо eиf
Исследование макрошлифа 2 образца f
a Ультразвуковое испытание нельзя использовать для t < 8 мм и для групп материалов 8, 10, 41 до 48.

b Капиллярная дефектоскопия или магнитно-порошковая дефектоскопия. Для не магнитных материалов только


капиллярная дефектоскопия.
c Относительно испытаний на изгиб смотри 7.4.3.

d 1 комплект в наплавленном металле и 1 комплект в зоне термического влияния для материалов с толщиной  12
мм и для которых указаны значения работы разрушения образца с надрезом при испытании на ударную
вязкость. Стандарты по применению при толщине менее 12 мм могут потребовать испытаний ударом на изгиб
образца с надрезом. Температура испытания должна быть выбрана производителем с учетом применения или
стандарта на применение, но не ниже, чем требуется для основного металла. Относительно дополнительных
испытаний смотри 7.4.5.
e Не требуется для основных металлов: подгруппа 1.1 и группы материалов 8, 41 до 48.

f Названные испытания не дают информации о механических свойствах соединения. Там, где такие свойства
важны для применения, нужно выполнять дополнительную квалификацию, например посредством квалификации
стыкового шва.
g Для наружного диаметра  50 мм не требуется ультразвуковое испытание. Для наружного диаметра трубы > 50
мм и если ультразвуковое испытание осуществить технически невозможно, нужно проводить испытание
просвечиванием, при условии, что форма соединения позволяет получить убедительные результаты.

7.2 Положение и отбор образцов

Образцы должны отбираться в соответствии с рисунками 5, 6, 7 и 8.

Образцы должны быть отобраны после того, как будут успешно проведены все неразрушающие испытания
(NDT) с применением соответствующих критериев оценки для NDT-методов.

Допускается отбирать образцы таким образом, чтобы избежать участков с допустимым(-и) для
соответствующего(-их) NDT-метода(-ов) несовершенством(-ами).

10
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Пояснение
1 не испытываемая длина 25 мм
2 направление сварки
3 участок для:
– 1 испытания на растяжение;
– испытаний на изгиб.
4 участок для:
– испытания образца с надрезом на ударную вязкость и дополнительных испытаний, если требуется.
5 участок для:
– 1 испытания на растяжение;
– испытаний на изгиб.
6 участок для:
– 1 макрошлифа;
– 1 испытания на твердость.
ПРИМЕЧАНИЕ Не в масштабе.

Рисунок 5 — Положение образцов для стыкового соединения пластин

11
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Пояснение
1 наивысшая точка для неподвижной трубы
2 участок для:
– 1 испытания на растяжение;
– испытаний на изгиб.
3 участок для:
– испытания образца с надрезом на ударную вязкость и дополнительных испытаний, если требуется.
4 участок для:
– 1 испытания на растяжение;
– испытаний на изгиб.
5 участок для:
– 1 макрошлифа;
– 1 испытания на твердость.
ПРИМЕЧАНИЕ Не в масштабе.

Рисунок 6 — Положение образцов для стыкового соединения труб

12
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Пояснение
1 не испытываемая длина 25 мм
2 макрошлиф
3 макрошлиф и испытание на твердость
4 направление сварки

Рисунок 7 — Положение образцов для T-стыка

Пояснение
1 макрошлиф и подлежащее проведению испытание на твердость (в позиции A)
2 макрошлиф в позиции B
 угол отвода трубы

Рисунок 8 — Положение образцов для трубного отвода или для углового шва на трубе

13
EN ISO 15614-1:2004 (D)

7.3 Неразрушающее испытание

Все неразрушающие испытания должны проводиться по 7.1 и таблице 1 на контрольных образцах перед
делением на образцы. Требуемая термообработка после сварки должна быть завершена перед
неразрушающим испытанием.

Для материалов, которые склонны к образованию вызванных водородом трещин и для которых не
предусмотрен отжиг для удаления водорода или термообработка после сварки, нужно проводить
неразрушающее испытание с временнόй задержкой.

В зависимости от геометрии стыка, материалов и требований производства нужно проводить NDT — как
требуется в таблице 1 — по EN 970 (визуальный контроль), EN 1435 (испытание просвечиванием), EN 1714
(ультразвуковое испытание), EN 571-1 (капиллярная дефектоскопия) и EN 1290 (магнитно-порошковая
дефектоскопия).

7.4 Разрушающее испытание

7.4.1 Общее

Объем испытания должен соответствовать таблице 1.

7.4.2 Испытание на поперечное растяжение

Образцы и проведение испытания на поперечное растяжение на стыковых швах должны соответствовать


EN 895.

Для труб с наружным диаметром > 50 мм усиление шва нужно удалять с обеих сторон таким образом,
чтобы образец имел толщину такую же, как стенка трубы.

Для труб с наружным диаметром  50 мм и в случаях, когда используется полное сечение труб малых
диаметров, усиление шва может быть оставлено внутри трубы.

Если перед испытанием не регламентировано ничего другого, предел прочности при растяжении образца
должен быть не меньше, чем соответствующее значение для минимального предела прочности при
растяжении основного металла.

Для соединений с различными основными металлами предел прочности при растяжении должен быть не
меньше более низкого минимального значения предела прочности при растяжении обоих основных
металлов.

7.4.3 Испытание на изгиб

Образцы и проведение испытания на изгиб на стыковых швах должны соответствовать EN 910.

Для толщины < 12 мм нужно проводить два испытания на поперечный изгиб со стороны корня и два
испытания на поперечный изгиб с лицевой стороны. Для толщины  12 мм рекомендуется четыре
испытания на боковой изгиб вместо испытаний на поперечный изгиб со стороны корня и с лицевой стороны.

Для смешанных/комбинированных соединений или разнородных стыковых соединений пластин вместо


четырех испытаний на боковой изгиб может применяться одно испытание на продольный изгиб со стороны
корня и одно испытание на продольный изгиб с лицевой стороны.

Для основного металла с относительным удлинением A  20 % диаметр гибочной оправки или внутреннего
гибочного ролика должен составлять 4 t и угол изгиба 180°. Для основного металла с относительным
удлинением A < 20 % нужно использовать представленное ниже уравнение:

(100  t s )
d  ts
A

При этом

14
EN ISO 15614-1:2004 (D)

d диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика;

ts толщина образца для испытания на изгиб;

A минимальное продольное удлинение, которое требуется в спецификации на материал.

Во время испытания в образцах не должно возникать никаких единичных дефектов > 3 мм в любом
направлении. Дефекты, которые возникли во время испытания на краях/кромках образцов, при оценке не
учитываются.

7.4.4 Исследование макрошлифа

Образцы должны быть подготовлены по EN 1321 и протравлены с одной стороны, чтобы четко показать
линию сплавления, зону термического влияния и исполнение шва.

Исследование макрошлифа должно охватывать не испытывающий влияния основной металл, и как


минимум одно изображение макрошлифа на испытание сварочной процедуры должно протоколироваться.

Нужно использовать оценочные группы по 7.5.

7.4.5 Испытание образца с надрезом на ударную вязкость

Образцы и проведение испытания образца с надрезом на ударную вязкость на стыковых соединениях


должны относительно положения образцов, а также температуры испытания соответствовать этой норме, и
относительно размеров и испытания соответствовать EN 875.

Для наплавленного металла нужно использовать тип образцов VWT (V: Charpy-V-надрез — W: надрез в
наплавленном металле — T: надрез через толщину) и для зоны термического влияния тип образцов VHT
(V: Charpy-V- надрез — H: надрез в зоне термического влияния — T: надрез через толщину). Для любой
регламентированной позиции каждый комплект состоит из трех образцов.

Нужно использовать образцы с Charpy-V-надрезом, которые нужно отбирать максимум на 2 мм ниже


поверхности основного металла и поперек к сварному шву.

В зоне термического влияния надрез должен быть удален от линии сплавления на расстояние от 1 мм до 2
мм, а в наплавленном металле он должен лежать на средней линии сварного шва.

Для толщины > 50 мм нужно отбирать два дополнительных комплекта образцов, один из наплавленного
металла и один из зоны термического влияния из средины толщины шва или из корневой зоны сварного
шва.

Затраченная работа удара должна соответствовать значениям соответствующего стандарта на основной


металл, если в стандарте на применение отсутствуют другие регламентации. Среднее значение трех
образцов должно соответствовать регламентированным требованиям. Для каждого положения надреза
одно отдельное значение может лежать ниже минимального регламентированного среднего значения, при
условии, что оно лежит не ниже 70 % этого значения.

Для смешанных/комбинированных соединений испытания образцов с надрезом на ударную вязкость нужно


проводить на образцах из зоны термического влияния каждого основного металла.

Если комбинированные процессы квалифицируют на одном контрольном образце, образцы для испытания
на ударную вязкость нужно отбирать из наплавленного металла и зоны термического влияния таким
образом, чтобы был охвачен каждый сварочный процесс.

7.4.6 Испытание на твердость

Испытание на твердость нужно проводить по Vickers с применяемой при испытании силой HV 10 по


EN 1043-1. Нужны значения твердости для сварного шва, зоны термического влияния и для основного
металла, чтобы оценить диапазон значений твердости по (всему) сварному соединению. При значениях
толщины материала равных или меньших 5 мм нужно выполнять только одну ряд отпечатков на глубине до
2 мм ниже поверхности сварного соединения со стороны облицовочного слоя. При значениях толщины
материала свыше 5 мм нужно выполнять два ряда отпечатков на глубине до 2 мм ниже поверхности со
стороны облицовочного слоя и со стороны корня. При заваренных с двух сторон швах, угловых швах и T-

15
EN ISO 15614-1:2004 (D)

стыках нужно выполнять дополнительный ряд отпечатков в корневой зоне. Примеры типичных отпечатков
представлены в EN 1043-1:1995, рисунок 1a) до 1d), а также рисунок 3 и рисунок 4.

В каждом ряде отпечатков должны содержаться как минимум три индивидуальных отпечатка в каждой из
перечисленных ниже зон:

 сварной шов;
 обе зоны термического влияния;
 оба основных металла.
В зоне термического влияния первый отпечаток должен быть сделан как можно ближе к линии сплавления.

Результаты испытания на твердость должны удовлетворять требованиям таблицы 2. Вне зависимости от


этого для групп материалов 6 (без термообработки) 7, 10 и 11 и для любого смешанного/комбинированного
соединения требования должны быть регламентированы перед испытанием.

Таблица 2 — Допустимые максимальные значения твердости (HV 10)


Группы сталей Подвергнут
Без термообработки
CR ISO 15608 термообработке

1a, 2 380 320


3b 450 380
4, 5 380 320
6 — 350
9.1 350 300
9.2 450 350
9.3 450 350
a Если требуются испытания на твердость.
b Для сталей с ReH, min > 890 N/мм2 необходимо специально оговаривать.

7.5 Оценочные группы

Сварочная процедура является квалифицированной, если несовершенства в контрольном образце лежат в


пределах регламентированных границ оценочной группы В по EN ISO 5817, за исключением следующих
несовершенств: чрезмерное усиление шва (стыковой шов), чрезмерное усиление шва (угловой шов),
слишком большая толщина шва и чрезмерное усиление в корне шва, для которых действует оценочная
группа C.

ПРИМЕЧАНИЕ Установление связи между оценочными группами по EN ISO 5817 и пределами допустимости
различных методов испытаний для неразрушающего испытания содержатся в EN 12062.

7.6 Повторное испытание

Если контрольный образец не удовлетворяет требованиям при визуальном контроле или при NDT, как
регламентировано в 7.5, должен свариваться дополнительный контрольный образец и подвергаться таким
же исследованиям. Если этот дополнительный контрольный образец не удовлетворяет требованиям,
испытание сварочной процедуры рассматривается как не пройденное.

Если какой-либо образец не удовлетворяет требованиям для разрушающего испытания по 7.4 только из-за
несовершенств сварного шва, на каждый не выдержавший испытания образец нужно испытывать два
других образца. Дополнительные образцы, если имеется достаточно материала, могут быть отобраны из
того же самого контрольного образца или из нового контрольного образца. Каждый дополнительный
образец должен быть подвергнут тем же самым испытаниями, что и первоначальный, не выдержавший
испытаний, образец. Если один из дополнительный образцов не удовлетворяет требованиям, испытание
сварочной процедуры рассматривается как не пройденное.

16
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Если образец для испытания на растяжение не удовлетворяет требованиям 7.4.2, нужно выполнять два
других образца на каждый не выдержавший испытания образец. Оба должны удовлетворять требованиям
7.4.2.

Если отдельные значения твердости в различных испытуемых зонах лежат выше представленных в
таблице 2 значений, могут проводиться другие испытания на твердость (на обратной стороне образца или
на подвергнутых испытанию поверхностей после их достаточного шлифования). Ни одно из
дополнительных значений твердости не должно превышать максимальные значения твердости, указанные
в таблице 2.

Для испытаний образцов с надрезом на ударную вязкость по Charpy, при которых результаты комплекта из
трех образцов не удовлетворяют требованиям, нужно отбирать три дополнительных образца, при условии,
что только один образец имеет значение ниже 70 %. Среднее значение этих образцов плюс результаты
первоначальных образцов должно быть не ниже требуемого среднего значения.

8 Область действия

8.1 Общее

Все названные в разделе 8 условия должны быть выполнены для того, чтобы удовлетворять требованиям
этой нормы.

Изменения вне регламентированных областей (действия) требуют нового испытания сварочной процедуры.

8.2 В отношении производителя

Квалификация pWPS посредством испытания сварочной процедуры по этой норме, которая получена
производителем, действует для сварки в цехах или на строительных площадках, которые подлежат такому
же техническому надзору и надзору за качеством этого производителя.

Сварка проходит при таком же техническом надзоре и надзоре за качеством, если производитель, который
проводил испытание сварочной процедуры, несет полную ответственность за все сварочные работы,
проводимые после этого.

8.3 В отношении основного металла

8.3.1 Подразделение основных металлов на группы

Чтобы минимизировать количество испытаний сварочных процедур, стали, никель и никелевые сплавы
классифицировали по CR ISO 15608.

Специальная квалификация сварочной процедуры требуется для любого основного металла или любой
комбинации основных металлов, которые не содержатся в классификации по группам.

Если основной металл относится к двум группам материалов или подгруппам, его всегда нужно относить к
более низкой группе материалов или подгруппе.

ПРИМЕЧАНИЕ Незначительные различия в составе сходных сортов, причиной которых является применение
национальных норм, не требуют новой квалификации.

8.3.1.1 Стали

Области действия указаны в таблице 3.

8.3.1.2 Никелевые сплавы

Области действия указаны в таблице 4.

8.3.1.3 Смешанные/комбинированные соединения между сталями и никелевыми сплавами

17
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Области действия указаны в таблице 4.

18
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Таблица 3 — Область действия для групп сталей и подгрупп

(Под)группа материала
Область действия
контрольного образца

1–1 1a– 1
2–2 2 a – 2,1 – 1,2 a – 1
3–3 3 a – 3,1 – 1,2 – 1,2 – 2,3 a – 1,3 a – 2
4–4 4 b – 4,4 b – 1,4 b – 2
5–5 5 b – 5,5 b– 1,5 b – 2
6–6 6 b – 6,6 b – 1,6 b – 2
7–7 7 c– 7
7–3 7 c – 3, 7 c – 1,7 c – 2
7–2 7 c – 2 a, 7c– 1
8–8 8c – 8
8–6 8 c – 6 b, 8 c – 1, 8 c – 2, 8 c – 4
8–5 8 c – 5 b, 8 c – 1, 8 c – 2, 8 c – 4, 8 c – 6.1, 8 c – 6.2
8–3 8 c – 3 a, 8 c – 1, 8 c – 2
8–2 8 c – 2 a, 8 c – 1
9–9 9b–9
10 – 10 10 b – 10
10 – 8 10 b – 8 c
10 – 6 10 b – 6 b, 10 b – 1, 10 b – 2, 10 b – 4
10 – 5 10 b – 5 b, 10 b – 1, 10 b – 2, 10 b – 4, 10 b – 6.1, 10 b – 6.2
10 – 3 10 b – 3 a, 10 b – 1, 10 b – 2
10 – 2 10 b – 2 a, 10 b – 1
11 – 11 11 b – 11, 11 b – 1
a Действует для сталей с таким же или более низким регламентированным
пределом текучести при растяжении той же самой группы материалов.
b Действует для сталей в той же подгруппе и любой низшей подгруппе в
пределах той же самой группы материалов.
c Действует для сталей в той же самой подгруппе.

19
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Таблица 4 — Область действия для групп материалов никелевых сплавов и никелевых


сплавов/стали

Группа материала
Область действия
контрольного образца

41 – 41 41 c – 41
42 – 42 42 c – 42
43 – 43 43 c – 43, 45 c – 45, 47 c – 47
44 – 44 44 c – 44
45 – 45 45 c – 45, 43 c – 43 c
46 – 46 46 c – 46
47 – 47 47 c – 47, 43 c – 43 c, 45 c – 45 c
48 – 48 48 c – 48
41 до 48 – 2 41 до 48 c – 2 a , 41 до 48 c – 1
41 до 48 – 3 41 до 48 c – 3 a , 41 до 48 c – 2 или 1

41 до 48 c – 5 b , 41 до 48 c – 6.2 или 6.1 или 4 или 2


41 до 48 – 5
или 1
41 до 48 – 6 41 до 48 b – 6 b , 41 до 48 c – 4 или 2 или 1
ПРИМЕЧАНИЕ Для групп материалов 41 до 48 испытание сварочной
процедуры, которое выполнено с подвергнутым дисперсионному твердению
сплавом группы материалов, действует для всех соединений подвергнутых
дисперсионному твердению сплавов этой группы материалов со всеми
подвергнутыми диффузионному отжигу сплавами той же группы материалов.
a Действует для сталей с таким же или более низким регламентированным
пределом текучести при растяжении той же самой группы материалов
b Действует для сталей в той же подгруппе и любой низшей подгруппе одной
и той же группы материалов.
c Для групп материалов 41 до 48 испытание сварочной процедуры, которое
выполнено на подвергнутом диффузионному отжигу или дисперсионному
твердению сплаве группы материалов, действует для всех подвергнутых
диффузионному отжигу или дисперсионному твердению сплавов этой
группы материалов.

8.3.2 Толщина материала и диаметр трубы

8.3.2.1 Общее
Для квалификации отдельного сварочного процесса толщина t означает следующее:

a) для стыкового шва:


толщина основного металла;

b) для углового шва:


толщина основных металлов. Для каждого диапазона значений толщины, который квалифицирован по
таблице 6, имеется также соответствующая область действия для значений толщины шва, a,
заваренных в один проход угловых швов по 8.3.2.2;

c) для приставного соединения трубного отвода:


толщина основных металлов;

d) для вставного или сквозного соединения трубного отвода:


толщина основных металлов;

e) для T-стыка на пластине с полным проваром:


значения толщины основного металла.

20
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Для квалификации комбинированного процесса нужно использовать зафиксированное/протоколированное


распределение толщин для сварочных процессов в качестве базиса для области действия
соответствующего отдельного сварочного процесса.

8.3.2.2 Область действия для стыковых соединений, T-стыков и трубных отводов и угловых швов
Квалификация испытания сварочной процедуры в отношении толщины t должна покрывать квалификацию
для представленных ниже диапазонов значений толщины по таблице 5 и таблице 6.

Для трубных отводов и угловых швов область действия для обоих основных металлов должна
использоваться независимо друг от друга. Если угловой шов квалифицируют через стыковой шов,
используется таблица 6.

Таблица 5 — Область действия значений толщины материалов стыковых швов и значений


толщины наплавленного металла

Размеры в миллиметрах

Толщина контрольного Область действия


образца
t Однопроходный Многопроходный

t3 0,7 t до 1,3 t 0,7 t до 2 t

3 < t  12 0,5 t (3 min.) до 1,3 t a 3 t до 2 t a


12 < t  100 0,5 t до 1,1 t 0,5 t до 2 t
t > 100 не приемлемо 50 до 2 t
a Если регламентированы требования, касающиеся работы разрушения
образца с надрезом при испытании на ударную вязкость, в качестве
верхнего предела рассматривается 12 мм, если не проводились испытания
образца с надрезом на ударную вязкость.

Таблица 6 — Область действия для толщины материалов и толщины шва угловых швов

Размеры в миллиметрах

Толщина Область действия


испытуемо-
Толщина Толщина шва
го образца
t материала Однопроходный Многопроходный
t3 0,7 t до 2 t 0,75 t до 1,5 a нет ограничения
3 < t < 30 0,5 t (3 min.) до 1,2 t 0,75 t до 1,5 a нет ограничения
t  30 5 a нет ограничения
ПРИМЕЧАНИЕ 1 a представляет собой толщину шва контрольного образца
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Если угловой шов квалифицируют посредством испытания
на стыковом шве, область действия для толщины шва базируется на
глубине проплавления металла.
a Только для специального применения. Каждая толщина углового шва
должна быть отдельно подтверждена через испытание сварочной
процедуры.

8.3.2.3 Область действия для диаметра труб и трубных отводов


Квалификация испытания сварочной процедуры для диаметра D должна покрывать квалификацию
диаметров в представленных ниже диапазонах по таблице 7.

Квалификация для пластин покрывает также трубы с диаметром > 500 мм или, если сварка выполняется в
поворотных сварочных позициях PA или PC, с диаметром > 150 мм.

21
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Таблица 7 — Область действия для диаметра труб и трубных отводов

Размеры в миллиметрах
Диаметр контрольного образца
D
a
Область действия
мм
D  25 0,5 D до 2 D
D > 25 0,5 D (25 мм min.)
ПРИМЕЧАНИЕ для полых профилей D представляет собой размер более
узкой стороны.
a D представляет собой наружный диаметр трубы или наружный диаметр
отводной трубы.

8.3.3 Угол трубного отвода

Квалификация испытания сварочной процедуры, выполненная на трубном отводе с углом , должна


действовать для всех углов отводов 1 в диапазоне   1  90°.

8.4 Действительно для всех способов сварки


8.4.1 Сварочные процессы

Каждый уровень механизации нужно квалифицировать независимо один от другого (сварка вручную,
частично механизированная, полностью механизированная и автоматическая).

Кроме того, также не разрешается изменять тип проведения (вручную, механически или автоматически).

Квалификация действует только для сварочного(-ых) процесса(-ов), который(-е) использованы в испытании


сварочной процедуры.

Квалификации сварочной процедуры с комбинированными процессами можно добиться с помощью


отдельных испытаний сварочных процедур для каждого сварочного процесса. Возможно также испытание
сварочной процедуры проводить как испытание сварочной процедуры комбинированного процесса.
Квалификация такого испытания действительна только для комбинации сварочных процессов, которая
выполнена при испытании сварочной процедуры комбинированного процесса.

ПРИМЕЧАНИЕ Не разрешается использовать испытание сварочной процедуры комбинированного процесса для


квалификации отдельного процесса, если проводимое для сварочного процесса испытание не соответствует правилам
этой нормы.

8.4.2 Сварочные позиции

Сварка контрольного соединения в какой-либо сварочной позиции (пластина или труба) квалифицирует для
всех сварочных позиций (пластина или труба), за исключением PG и J-L045, для которых требуется
отдельное испытание сварочной процедуры.

Если требования предъявлены или к работе разрушения образца с надрезом при испытании на ударную
вязкость и/или к твердости, нужно проводить испытания на ударную вязкость образца с надрезом из
наплавленного металла сварочной позиции с наивысшей погонной энергией и испытания на твердость
(образца) из наплавленного металла сварочной позиции с наименьшей погонной энергией, чтобы
квалифицировать все сварочные позиции.

К примеру, для стыковых швов пластин наивысшая погонная энергия обычно в PF и наименьшая в PC. Для
закрепленных труб нужно проводить испытания на твердость в потолочном положении.

Если ни по работе разрушения образца с надрезом при испытании на ударную вязкость, ни по твердости
требований не предъявлено, сварка в одной сварочной позиции (труба или пластина) квалифицирует
сварку во всех сварочных позициях (труба или пластина).

Чтобы удовлетворять требованиям как по твердости, так и по работе разрушения образца с надрезом при
испытании на ударную вязкость, требуются два контрольных образца из различных сварочных позиций,
22
EN ISO 15614-1:2004 (D)

кроме как в тех случаях, когда требуется квалификация только для одной сварочной позиции. Если
требуется квалификация для всех сварочных позиций, оба контрольных образца должны быть подвергнуты
обстоятельному визуальному контролю и неразрушающему испытанию.

Для материалов группы материалов 10 в сварочных позициях с наибольшей и наименьшей погонной


энергией должны проводиться как испытания образца с надрезом на ударную вязкость, так и испытания на
твердость.

ПРИМЕЧАНИЕ Другие образцы для разрушающих испытаний могут быть отобраны от одного или обоих контрольных
образцов. Один из контрольных образцов может иметь укороченную длину.

8.4.3 Тип стыка/тип шва

Область действия для типа сварных соединений та самая, которая использована в испытании сварочной
процедуры, но с ограничениями, которые заявлены в других разделах (к примеру, диаметр, толщина) и
дополнительно:

a) стыковые швы квалифицируют полностью или частично проваренные стыковые швы и угловые швы.
Испытания угловых швов должны требоваться, когда они представляют собой доминирующий тип
сварки в производстве;

b) стыковые швы на трубах квалифицируют также трубные отводы с углом привариваемой трубы  60°;

c) T-стыковые соединения квалифицируют только T- стыковые соединения и угловые швы (смотри a));

d) односторонние сварные швы без подкладки (для защиты сварочной ванны от вытекания)
квалифицируют двусторонние сварные швы и сварные швы с подкладкой;

e) сварные швы с подкладкой квалифицируют двусторонние сварные швы;

f) двусторонние сварные швы без зачистки (корня шва) квалифицируют двусторонние сварные швы с
выплавкой/расчисткой (корня шва);

g) сварка угловых швов квалифицирует только сварку угловых швов;

h) для заявленного сварочного процесса не разрешается замена многопроходного шва на выполненный в


один проход шов (или на однопроходную сварку с каждой стороны) или наоборот.

8.4.4 Присадочный материал, обозначение

Присадочные материалы покрывают другие присадочные материалы до тех пор, пока они имеют
сопоставимые механические свойства, одинаковый тип покрытия, одинаковый тип сварочной порошковой
проволоки или флюса, одинаковый номинальный состав и такое же или более низкое содержание водорода
по обозначению соответствующей Европейской нормы для рассматриваемого присадочного материала.

8.4.5 Присадочный материал, метод изготовления (производитель и название фирмы)

Когда требуется испытание образца с надрезом на ударную вязкость, область действия для сварочных
процессов 111, 114, 12, 136 и 137 ограничена специальным методом изготовления, используемым при
испытании сварочной процедуры. Разрешается менять специальный метод изготовления присадочного
материала на другой при условии, что он имеет то же самое обязательное обозначение. Для этого нужно
сваривать дополнительный контрольный образец. Этот контрольный образец должен быть сварен так,
чтобы используемые сварочные параметры были те же, что и при оригинальном испытании, и
испытываться должны только образцы для испытания на ударную вязкость.

ПРИМЕЧАНИЕ Эта регламентация не действительна для проволоки сплошного сечения и стержней/прутков с


одинаковым обозначением и номинальным составом.

8.4.6 Диаметр присадочного материала

Диаметр присадочного материала (из)менять разрешается, если выполнены условия 8.4.8.

23
EN ISO 15614-1:2004 (D)

8.4.7 Тип тока

Квалификация действует для типа тока (переменный ток (AC), постоянный ток (DC), импульсный ток) и
полярности, которые использованы при испытании сварочной процедуры. При сварочном процессе 111
переменный ток покрывает постоянный ток (обе полярности), если не требуются испытаний образцов с
надрезом на ударную вязкость.

8.4.8 Погонная энергия

Если имеют место требования по работе разрушения образца с надрезом при испытании на ударную
вязкость, для погонной энергии допускается верхняя граница на 25 % выше значения, применяемого при
сварке контрольного образца.

Если имеют место требования по твердости, для погонной энергии допускается нижняя граница на 25 %
ниже значения, применяемого при сварке контрольного образца.

Погонная энергия рассчитывается по EN 1011-1.

Если испытание сварочной процедуры проводится как с высокой, так и с низкой погонной энергией,
квалифицированными являются все лежащие между ними значения погонной энергии.

8.4.9 Температура предварительного нагрева

Если требуется предварительный нагрев, нижняя граница квалификации представляет собой температуру
предварительного нагрева, которая использована в начале испытания сварочной процедуры.

8.4.10 Температура промежуточных слоев

Верхняя граница квалификации представляет собой наивысшую температуру промежуточных слоев,


которая достигнута при испытании сварочной процедуры.

8.4.11 Отжиг для удаления водорода

Температуру и продолжительность отжига для удаления водорода нельзя снижать. Пропускать отжиг для
удаления водорода не разрешается. Но отжиг для удаления водорода может проводиться дополнительно.

8.4.12 Термообработка после сварки

Дополнительная термообработка после сварки или отказ от нее не допускается.

Квалифицированный температурный диапазон соответствует температуре выдержки  20 °C, которая


использована при испытании сварочной процедуры, кроме как в тех случаях, когда регламентировано что-
либо другое. При необходимости скорость нагрева и скорость охлаждения, а также время выдержки нужно
подбирать по элементу конструкции.

8.4.13 Термообработка до начала

Изменение в условиях первоначальной термообработки до начала сварки подвергнутых дисперсионному


твердению материалов не разрешается.

8.5 Особенности для сварочных процессов

8.5.1 Сварочный процесс 12

8.5.1.1 Любой вариант сварочного процесса 12 (121 до 125) должен быть квалифицирован независимо
один от другого.

8.5.1.2 Полученная для флюса квалификация ограничена методом изготовления и обозначением


сварочного флюса, который использован при испытании сварочной процедуры.

8.5.2 Сварочные процессы 131, 135, 136 и 137

24
EN ISO 15614-1:2004 (D)

8.5.2.1 Полученная для защитного газа квалификация ограничена условным (буквенным) обозначением
газа по EN 439. Независимо от этого содержание CO2 должно быть не более чем на 10 % больше того,
которое использовано при испытании сварочной процедуры. Для защитного газа, который не
рассматривается в EN 439, квалификация ограничена номинальным составом газа, который использован
при испытании сварочной процедуры.

8.5.2.2 Полученная для системы подачи проволоки квалификация ограничена той системой, которая
использована при испытании сварочной процедуры (к примеру, однопроволочная или многопроволочная
система).

8.5.2.3 Для электродов из проволоки сплошного сечения и плавящихся электродов из порошковой


проволоки квалификация для переноса металла с короткими замыканиями (капля) действует только для
переноса металла с короткими замыканиями (капля). Квалификация для струйного или крупнокапельного
переноса металла действует и для обоих этих типов переноса металла.

8.5.3 Сварочный процесс 141

8.5.3.1 Полученная для защитного газа и для газа, защищающего корень шва (при сварке труб),
квалификация ограничена условным обозначением газа по EN 439. Для защитного газа, который не
содержится в EN 439, квалификация ограничена номинальным составом газа, который использован при
испытании сварочной процедуры.

8.5.3.2 Испытание сварочной процедуры, которое проводится без газа, защищающего корень шва,
покрывает сварку с газом, защищающим корень шва.

8.5.3.3 Сварка с присадочным материалом не квалифицирует сварку без присадочного материала или
наоборот.

8.5.4 Сварочный процесс 15

8.5.4.1 Квалификация ограничена составом плазмы, которая использована при испытании сварочной
процедуры.

8.5.4.2 Полученная для защитного газа и для газа, защищающего корень шва, квалификация
ограничена условным обозначением газа по EN 439. Для защитного газа, который не рассматривается в
EN 439, квалификация ограничена номинальным составом газа, который использован при испытании
сварочной процедуры.

8.5.4.3 Сварка с присадочным материалом не квалифицирует сварку без присадочного материала или
наоборот.

8.5.5 Сварочный процесс 311

Сварка с присадочным материалом не квалифицирует сварку без присадочного материала или наоборот.

9 Отчет по квалификации сварочной процедуры (WPQR)


Отчет по квалификации сварочной процедуры (WPQR) представляет собой отчет о результатах оценки для
каждого контрольного образца включая повторные испытания. Соответствующие подробности, которые
представлены в WPS согласно соответствующей части EN ISO 15609, должны быть включены вместе с
подробностями тех признаков, которые отвергнуты в связи с требованиями по разделу 7. Если не найдено
отвергаемых признаков или неприемлемого результата испытания, тогда WPQR, который содержит
результаты испытания сварочной процедуры на контрольном образце, квалифицирован и должен быть
подписан испытателем или испытательным учреждением и датирован.

WPQR-бланк нужно использовать для записи подробностей сварочной процедуры и результатов испытаний
с целью облегчения единообразного представления и оценки данных.

Пример бланка WPQR содержит приложение A.


25
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Приложение А
(информативное)

Бланк для отчета по квалификации сварочной процедуры (WPQR)

Квалификация сварочной процедуры – Удостоверение об испытании

Nr. WPQR производителя: Испытатель или испытательное учреждение:


Производитель: Nr. документа:
Адрес:
Правило/стандарт на испытание:
Дата сварки:
Область действия
Сварочный(-е) процесс(-ы):
Тип стыка/тип шва:
Группа(-ы) основного металла и подгруппа(-ы):
Толщина наплавленного металла (мм):
Толщина основного металла (мм):
Толщина углового шва (мм):
Однопроходный/многопроходный:
Наружный диаметр трубы (мм):
Обозначение/наименование присадочного материала:
Метод изготовления присадочного материала:
Диаметр присадочного материала:
Обозначение защитного газа/флюса:
Обозначение газа для защиты корня:
Тип сварочного тока и полярность:
Тип перехода капель электродного металла в шов:
Погонная энергия:
Сварочные позиции:
Температура предварительного нагрева:
Температура промежуточных слоев:
Отжиг для удаления водорода:
Термообработка после сварки:
Прочие данные (смотри также 8.5):
Настоящим подтверждается, что подготовка (кромок под сварку), сварка и испытание выполняемых в ходе
испытания (сварочной процедуры) сварных швов удовлетворительно проведены в соответствии с
условиями вышеназванного правила или стандарта на испытания.

................................................... .................................... ...................................................................


Место Дата оформления Испытатель или испыт. учреждение
Фамилия, дата и подпись

26
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Протокол сварки контрольного образца


Место: Испытатель или испыт. учреждение:
Nr. pWPS производителя: Вид подготовки и очистки:
Nr. WPQR производителя: Спецификация основного металла:
Производитель: Толщина обрабатываемого изделия (мм):
Фамилия сварщика: Наружный диаметр трубы (мм):
Тип перехода капель электродного металла в шов: Сварочная позиция:
Тип стыка/тип шва:
Подробности подготовки кромок (эскиз)*:

Последовательность выполнения
Форма/вид соединения
операций по сварке

Подробности сварки:

Переход
Наплав- Свароч- Диаметр Напряже- Скорость капель
Сила тока Тип тока/ Скорость Погонная
ленный ный присадочного ние подачи электродног
A полярность подачи энергия*
валик процесс материала V проволоки о материала
в шов

Обозначение и название фирмы присадочного Дополнительная информация*, например:


материала:
Особая подкладка для защиты сварочной ванны Колебательное движение электрода
от вытекания или сушка: (максимальная ширина наплавленного
валика):
Защитный газ/сварочный Защитный газ: Колебание: амплитуда, частота, длительность
флюс: воздействия:
Газ для защиты корня Подробности для импульсной сварки:
шва:
Расход газа: Защитный газ: Расстояние от токоподводящего сопла до
изделия:
Газ для защиты корня Подробности для плазменной сварки:
шва:
Тип/диаметр вольфрамового электрода: Установочный угол сварочной горелки:
Подробности зачистки (корня шва) / подкладки:
Температура предварительного нагрева:
Температура промежуточных слоев:
Отжиг для удаления водорода:
Термообработка после сварки
(время, температура, способ):
Скорости нагрева и охлаждения*:

...................................................................................... ......................................................................................
Производитель: фамилия, дата, подпись Испытатель или испытательное учреждение
*) если требуется Фамилия, дата и подпись

27
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Результаты испытаний
Nr. WPQR производителя: Испытатель или испытательное учреждение:
Визуальный контроль: Nr. документа:
Капиллярная/магнитно-порошковая дефектоскопия*: Испытание просвечиванием*:
Ультразвуковое испытание*:

Испытания на растяжение Температура испытания:


Тип/Nr Re Rm A Z Положение Примечания
N/мм2 N/мм2 % % разрушения

Требование

Испытания на изгиб Диаметр гибочной оправки:

(Относительное)
Тип/Nr Угол изгиба Результаты
удлинение *
Исследование макрошлифа:

Испытание образца с надрезом Тип: Размеры: Требование:


на ударную вязкость *
Положение надреза/ Температура Значения
Среднее значение Примечания
направление °C 1 2 3

Испытание на твердость* (тип/прикладываемая при испытании сила) Положение измерений (эскиз*)

Основной металл:
Зона термического влияния:
Наплавленный металл:

Прочие испытания:
Примечания:
Испытания выполнены в соответствии с требованиями (чего):
Nr. отчета лаборатории:
Результаты испытаний удовлетворяют/не удовлетворяют (не соответствующее действительности
вычеркнуть)

Испытания выполнены в присутствии (кого):

* Если требуется.

.......................................................................................
Испытатель или испытательное учреждение
Фамилия, дата и подпись

28
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Приложение ZA
(информативное)
Соответствующие Международные и Европейские нормы, для которых
соответствия в тексте не указаны

На момент публикации этой части ISO 15614 действительными являлись редакции представленных ниже
документов. Членами ISO и IEC ведутся перечни действующих Международных норм.

EN 439 ISO 14175 Сварочные присадки - Защитные газы для


электродуговой сварки и резки
EN 571-1 ISO 3452-1 Неразрушающее испытание - Капиллярная
дефектоскопия - Часть 1: Общие основы
EN 875 ISO 9016 Разрушающее испытание сварных соединений
металлических материалов - Испытание ударом
на изгиб образца с надрезом - Положение образца,
направление надреза и оценка
EN 895 ISO 4136 Разрушающее испытание сварных соединений
металлических материалов - Испытание на
поперечное растяжение
EN 910 ISO 5173 Разрушающее испытание сварных соединений
металлических материалов - Испытание на изгиб
EN 970 ISO 17637 Неразрушающее испытание швов, выполненных
сваркой плавлением - Визуальный контроль
EN 1043-1 ISO 9015-1 Разрушающее испытание сварных соединений
металлических материалов - Испытание на
твердость - Часть 1: Определение твердости
соединений, выполненных электродуговой сваркой
EN 1290 ISO 17638 Неразрушающее испытание сварных соединений -
Магнитопорошковая дефектоскопия
EN 1321 ISO 17639 Разрушающее испытание сварных соединений
металлических материалов - Макроскопическое и
микроскопическое исследование сварных швов
EN 1418 ISO 14732 Сварочный персонал — Одобрение посредством
испытания операторов сварочного оборудования
для сварки плавлением и наладчиков для
контактной сварки для полностью
механизированной и автоматической сварки
металлических материалов
EN 1435 ISO 17636 Неразрушающее испытание сварных соединений –
Испытание просвечиванием соединений,
выполненных сваркой плавлением
EN 1714 ISO 17640 Неразрушающее испытание сварных соединений -
Ультразвуковая дефектоскопия сварных
соединений
EN 12062 ISO 17635 Неразрушающие испытания сварных соединений -
Общие правила сварки плавлением металлических
материалов

29
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Приложение ZВ
(информативное)

Разделы этой Европейской нормы, которых касаются


основополагающие требования или другие правила EU-директив

Эта Европейская норма разработана в рамках мандата, полученного CEN от Европейской Комиссии и
Европейской зоны свободной торговли для того, чтобы подготовить средство для выполнения
основополагающих требований директивы по новой концепции 97/23/EG.
Как только в ведомственном бюллетене Европейского Сообщества в рамках соответствующей директивы
появились ссылки на эту норму, и как минимум в одной из состоящих в членстве стран она была внедрена в
качестве национальной нормы, соответствие представленным в таблице ZВ разделам этой нормы в
пределах границ области применения этой нормы дает право предположить, что имеется соответствие
должным основополагающим требованиям директивы и относящимся к ней EFTA предписаниям.

Таблица ZB — Связь между этой Европейской нормой и директивой 97/23/EG

Разделы/подразделы этой Основополагающие требования


Пояснения/примечания
Европейской нормы директивы 97/23/EG
все разделы Приложение I, 3.1.2 Прочное соединение

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Для продукта, попадающего в область применения этой нормы, могут быть
приемлемыми другие требования и другие EU-директивы.

30
EN ISO 15614-1:2004 (D)

Приложение ZС
(информативное)

Разделы этой Европейской нормы, которых касаются


основополагающие требования или другие правила EU-директив

Эта Европейская норма разработана в рамках мандата, полученного CEN от Европейской Комиссии и
Объединения Европейской зоны свободной торговли, и поддерживает основополагающие требования EU-
директивы 87/404/EWG.
Соответствие с разделами этой нормы представляет собой возможность выполнения существенных
основополагающих требований соответствующей директивы и соответствующих EFTA предписаний.

Таблица ZC — Связь между этой Европейской нормой и директивой 87/404/EWG

Разделы/подразделы этой Основополагающие требования


Пояснения/примечания
Европейской нормы директивы 87/404/EWG
Отчет по испытанию сварочной
Раздел 9, приложение A Приложение II, 3.c.iii
процедуры

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Для продукта, попадающего в область применения этой нормы, могут быть
приемлемыми другие требования и другие EU-директивы.

31