Calzaduras: proceso constructivo y tipos

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICA DE INGENIERIA CIVIL
CAPITULO I
CALZADURAS
1. GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES HISTORICOS
Es un procedimiento muy antiguo en nuestro país, se inicia como

propuesta de ingenieros entre los años 60 y 70 como solución a la
protección de casonas colindantes sus edificaciones. Existen
ejemplos peruanos de 4 a 5 sótanos donde se han utilizado
calzaduras, siendo uno de ellos la obra Banco Central de Reserva,
teniendo excavaciones colindantes a la Iglesia de San Pedro, y al
antiguo local de la Biblioteca Nacional, teniendo calzaduras con 14
metro de profundidad. Un ejemplo más actual es el Banco de la
Nación de la Av. Arequipa teniendo 5 sótanos y elaborados con
calzaduras.
1.2 CONCEPTO
Las Calzaduras son estructuras de concreto que sirven para sostener

las cimentaciones de los predios vecinos y el suelo de la pared
expuesta al momento de una excavación. Estos elementos soportan
las cargas verticales directamente y las transmite a un estrato inferior
del suelo. Este término de “calzadura” se ha generalizado para otro
tipo de funciones y se emplea indistintamente para aquellas obras
que se realizan con alguno de los propósitos siguientes:
a) Para consolidar la cimentación de una estructura existente. Tal

es el caso de una estructura que ha sufrido asentamientos.
Este caso es frecuente en edificaciones de valor
arquitectónico o histórico que por estar cimentadas sobre
terrenos que se consolidaron con el tiempo han sufrido
asentamientos que comprometen su estabilidad y se requiere
nivelar la estructura y detener los asentamientos.
b) Para darle mayor capacidad portante a la cimentación y podría
requerirse buscar un estrato de suelo más resistente a mayor
profundidad o reforzar la misma cimentación ampliándola.
c) Para protección de la propiedad vecina, edificaciones o
taludes, cuando se va a realizar excavaciones cercanas. En
este contexto, las obras de calzadura tienen carácter temporal
ya que su función de contención será asumida definitivamente
por la nueva construcción.
Las Calzaduras a diferencia de otras obras de sostenimiento, como

los pilotes continuos, tablestacados, o muros diafragma, se
construyen alternada y progresivamente con la excavación.
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1.3 RESPONSABILIDAD POR LA CALZADURA
La calzadura es un procedimiento de construcción que ha sido ejecutado

innumerables veces por los constructores sin cuestionarse de si deben ellos
asumir la responsabilidad por su diseño o no. Claro está que para
Calzaduras menores es decir cuya altura es moderada, el seguir las
recomendaciones tradicionales era seguro. Para calzaduras de mayor
altura, al aumentar los riesgos y el costo, nace el cuestionamiento sobre
quien tiene la responsabilidad sobra la Calzadura. El Contratista podrá, a su
juicio asesorarse o encargar su diseño a profesionales fuera de su
organización, será su decisión, pero la responsabilidad sigue siendo suya.
1.4 PRECAUCIONES EN LAS CALZADURAS PROFUNDAS
La ejecución de la Calzadura es una operación usualmente difícil y

peligrosa por el estado tensional en condiciones estáticas y bajo sismo al
que pueden ser sometidas y al hecho que dicho estado puede modificarse
drásticamente, especialmente por la presencia de agua y por la vibración.
Es un trabajo que debe ser realizado por especialistas.
Para llevar a cabo exitosamente una Calzadura debe tomarse las
precauciones siguientes, especialmente cuando las excavaciones tienen
más de 6 a 8 metros de profundidad:
 Diseño de la calzadura: De recomienda analizar las condiciones

esperadas del suelo en la luz, las características y ubicación de las
edificaciones vecinas, etc. y se prepare un plano de Calzadura y
recomendaciones constructivas.
 Conocimiento del suelo: Es indispensable que se tenga conocimiento

de las características del suelo tanto como para el diseño como para la
ejecución, y estar atento a cualquier variación de éstas. Los parámetros
a conocer son: ángulo de fricción externa, cohesión, peso unitario y la
existencia de la napa freática. Planificación: planificar el proceso de
excavación - calzadura - apuntalamiento y de construcción de las obras,
de manera que sea un proceso secuencial lo más rápido posible.
 Apuntalamiento: Debe apuntalarse la Calzadura en los frentes bajo o

cercano a edificaciones existentes. Considerar que la capacidad de la
Calzadura como muro de contención es limitada.
 Monitoreo: Se debe monitorear permanentemente el proceso a fin de

detectar: desplazamientos, asentamientos, aparición de grietas de
tensión o grietas en las edificaciones vecinas.
 Agua: La presencia de agua aumenta los empujes del suelo y puede

traer abajo una Calzadura aun apuntalada. Se debe de estar siempre
atentos a la presencia del agua en el suelo.
 Vibraciones: Las vibraciones pueden destruir la cohesión aparente que

tiene el suelo de Lima y que es la que permite taludes casi verticales en
el conglomerado.
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1.5 VENTAJAS
 La calzadura en alturas menores de 6 metros, es económica y

rápida en su proceso constructivo. Además, la calzadura es
económica en comparación de otros elementos estructurales de
sostenimiento y estabilidad de taludes.
 Eficiente sistema de sostenimiento, en el caso edificaciones de
valor histórico, arquitectónico, también para su mantenimiento
o reparación.
 Sostenimiento rápido de prevención, contra el desplome o
derrumbe de un talud adyacente el terreno.
 La calzadura asegura la capacidad portante a la cimentación por
calzar, llevándola aun estrato más resistente.
 La calzadura facilita en varios casos de la construcción de un
sótano, ya sea como garaje o almacén, en viviendas comunes.
 El procedimiento constructivo de las calzaduras es muy fácil de
ejecutar y una adecuada programación puede hacer aún más
rápido el proceso, debido a que el encofrado es sencillo.
1.6 DESVENTAJAS
 En muchos casos presencia de agua, ya sea por filtraciones so nivel o

nivel freático la calzadura es vulnerable, debido que se
generan empujes considerables, los cuales inclusive pueden hacer
fallar la calzadura aún con apuntalamiento.
 Las calzaduras, son muros de contención en voladizo y como tales,
presentan en la parte superior desplazamientos laterales (giro).
 Dificultad de vaciado del concreto ciclópeo en los paños, debido que el
concreto ciclópeo en los paños, debido que el concreto ciclópeo no es
muy fluido de acuerdo a las recomendaciones.
 La calzadura no es aplicable a cualquier tipo de suelo, usualmente tiene
un mejor desempeño en suelo tipo conglomerado, que es el suelo más
común en Lima Metropolitana.
 La calzadura genera una invasión de terreno vecino, dejando elementos
estructurales en terreno colindante y perjudicando al propietario vecino.
 La calzadura no está diseñada para soportar grandes esfuerzos por
flexión, por no tener refuerzo de acero.
2. TIPOS DE CALZADURAS
 La Calzadura correctiva aumenta la capacidad de la cimentación

de una estructura inadecuadamente apoyada.
 La Calzadura preventiva se usa para obtener la adecuada
capacidad de la cimentación para soportar cargas mayores o para
contrarrestar cambios en las condiciones de terreno. Por regla
general, este tipo de Calzadura se requiere para las cimentaciones
de una estructura, cuando se van a construir cimentaciones más
profundas cercanas para una adición u otra estructura. La pérdida
de suelo, aunque sea muy pequeña, en una excavación adyacente
puede causar asentamiento excesivo de las cimentaciones
existentes.
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3. PROCESO CONSTRUCTIVO
3.1 Excavación masiva
La excavación masiva se hace por tramos, a medida que se van
terminando los anillos planteados en los planos, se va excavando la altura
del anillo siguiente. Por ello, para empezar, la primera parte de la
excavación masiva se hace hasta una profundidad talque se considere la
altura del primer anillo por debajo de la cimentación vecina, esto
aproximadamente es 2.10 metros por debajo del nivel cero (asumiendo que
a -1 m termina la cimentación vecina y que la altura del primer anillo es
de 1.10m)
Por otro lado, cuando se realice la excavación se tiene que dejar una
banqueta perimetral de 1.5 metros como mínimo, la cual sirve de
sostenimiento.
En esta etapa es necesario el uso de maquinaria pesada como cargadores
frontales y volquetes para la eliminación. Para las obras en estudio se
utilizó un solo cargador frontal con una capacidad de 3 m3 y volquetes de
15 m3.
En la siguiente imagen se observa la banqueta dejada para el segundo

anillo.
Imagen 1. Excavación de segundo anillo (referencial)
3.2 Excavación manual de banqueta y de calzadura

En seguida a la excavación masiva continuamos con la excavación manual
en un orden establecido previamente.
En esta partida se tiene que dejar el espacio según la dimensión
establecida en los planos, cumpliendo con el ancho, alto y
fondo de la calzadura, y excavando alternadamente o en
frentes separados.
El número de calzaduras las cuales se excavarán depende del ritmo o la
programación de la obra, en las obras que se han tomado como ejemplo se
ha trabajado con un lote de, calzaduras diarias, esto quiere decir que en un
día se vacían, se encofran y se excavan 7 calzaduras.
En las siguientes imágenes se observa trabajos en excavación manual.
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Imagen 2. Excavación de una banqueta (referencial)
Imagen 3. Excavación de una banqueta y calzadura (referencial)
3.3 Encofrado de calzadura

En esta parte se tapan o encofran los espacios dejados para las
calzaduras, dejando una abertura en la parte superior para el respectivo
vaciado.
El procedimiento en obra es sencillo y consiste en fabricar tapas con tablas
de madera las cuales tendrán dimensiones similares para todas las
calzaduras ya que el ancho de la calzadura no varía y la altura es casi
constante, esto hace que las tapas se usen nuevamente en las siguientes
calzaduras. Además, para contrarrestar el empuje del concreto se tiene que
apuntalar adecuadamente la cara externa del encofrado y también se tiene
que fabricar una rampa de acceso que va desde la mezcladora hacia la
abertura dejada en la parte superior de la tapa.
En las siguientes imágenes se puede observar el uso de las tapas y

la construcción delas rampas para el vaciado.
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Imagen 4. Encofrado de calzaduras (referencial)
Imagen 5. Encofrado de calzaduras lista para vaciar (referencial)
Imagen 6. Encofrado y rampa de calzaduras lista para vaciar (referencial)
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3.4 Vaciado de calzadura
El proceso de vaciado se realiza mediante buguis y abastecidos por una
mezcladora, en este caso la mezcladora que se usó fue de 7 p3. El
procedimiento contempla
agregar alternadamente 30% de piedra grande (8 máximos)
y antes de finalizar agregar a la última
tanda aditivo expansivo para que el concreto llegue a tener contacto
adecuadamente con la calzadura superior y la transferencia de cargas sea
uniforme.
Por otro lado, se observa en el corte típico de la calzadura de la obra 2 que
el ultimo anillo de las calzaduras tiene una profundidad de 4.20 metros, lo
que genera rápidamente una duda acerca de lo viable que es realizar ese
trabajo, por un lado se tiene el riesgo que genera la excavación masiva y
por otro, el problema que se tendría al momento de vaciar la calzadura.
Estos dos puntos deben ser considerados en el momento que se realizan
los trabajos ya que de ese procedimiento podría depender la estabilidad de
ese anillo y la integridad física de los obreros que trabajen en dicha zona.
En la siguiente imagen se aprecia el proceso de vaciado.
Imagen 6. Vaciado de calzaduras (referencial)
3.5 Desencofrado
El desencofrado se puede realizar al día siguiente, tratando de no maltratar
la madera para poder usarlo la mayor cantidad de veces posible. En esta
etapa se aplica petróleo como se desmoldo en las siguientes calzaduras.
Imagen 7. Desencofrado de calzadura (referencial)

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4. DE ACUERDO A LA NORMA TECNICA E.050
4.1 GENERALIDADES
Las excavaciones verticales de más de 2.00 m de profundidad requeridas para

alcanzar los niveles de sótanos y sus cimentaciones, no deben permanecer sin
sostenimiento.
4.2 ESTRUCTURA DE SOSTENIMIENTO
Dependiendo de las características de la obra se presentan las siguientes

alternativas para el sostenimiento de las paredes de excavación.
a) Proyectar obras y estructuras de sostenimiento temporal y luego, al finalizar

los trabajos de corte, construir las estructuras de sostenimiento definitivo.
b) Proyectar estructuras de sostenimiento definitivas que se vayan
construyendo a medida se avance con los trabajos de corte.
Existen diversos tipos de obras de sostenimiento entre los cuales podemos

mencionar las pantallas ancladas, tablestacas, pilotes continuos, muros
diafragma, calzaduras, nailings, entre todos
 Las calzaduras son estructuras provisionales que tienen por función

prevenir las fallas por inestabilidad o asentamiento excesivo y mantener la
integridad del terreno colindante y de las obras existente en el
 El ancho de las calzaduras debe ser inicialmente igual al ancho del cimiento
por calzar y deberá irse incrementando con la profundidad.
4.3 PARAMETROS A SER PROCIONDOS EN EL EMS
El informe del EMS deberá incluir los parámetros de los suelos requeridos para el
diseño de las obras de sostenimientos de las edificaciones
La persona responsable deberá proveer toda la información referente al perfil de

los suelos en toda la profundidad de excavación, el nivel freático, las
características físicas de los suelos, el peso unitario, el valor de la cohesión y el
ángulo de la fricción interna de los diferentes estratos.
4.4 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO Y CONSTRUCCIONDE OBRAS DE

SOSTENIMIENTO
El contratista de las Obras deberá considerar los siguientes aspectos como

mínimo:
 Los empujes del suelo

 Las cargas de edificaciones vecinas
 Las variaciones en la carga hidrostática( saturación, humedecimiento y
secado)
 Las sobrecargas dinámicas ( sismos y vibraciones causadas artificialmente)
 La ejecución de accesos para la construcción
 La posibilidad de realizar anclajes en los terrenos adyacentes
 La excavación , socavación o erosión delante de las estructuras de
sostenimiento
 La perturbación del terreno debido a las operaciones de hinca o de sondeos
 La disposición de los apoyos o puntales temporales
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 La posibilidad de excavación entre puntales
 La capacidad del muro para soportar carga vertical
 El acceso para el mantenimiento del propio muro y cualquier medida de
drenaje
4.5 EFECTOS DE SISMO
De producirse un sismo con una magnitud mayor o igual a 3.5 grados de la escala
de Richter, el Contratista a cargo de las excavaciones, deberá proceder de
inmediato, bajo su responsabilidad y tomando las precauciones del caso, a
sostener cualquier corte de más de 2,00 m de profundidad, salvo que un estudio
realizado por un especialista determine que no es necesario.
4.6 EXCAVACIONES SIN SOPORTE
No se permitirán excavaciones sin soporte, si las mismas reducen la capacidad de

carga o producen inestabilidad en las cimentaciones vecinas. El PR deberá
determinar si procede la profundidad máxima o altura critica (Hc) a la cual puede
llegar la excavación sin requerir soporte.
RECOMENDACIÓNES
 Se sugiere que antes de emprender trabajos de calzaduras se analice el

problema en la luz de las condiciones esperadas del suelo, de las
características y ubicación de las edificaciones vecinas. Y se prepare un plano
de calzadura.
 La presencia de aguas anularía completamente la cohesión, aumentando los
empujes y afectando la estabilidad del suelo, es por tanto indispensable
eliminar el riesgo de jardines vecinos o sistemas de aguas o desagüe con
filtraciones.
 Se recomienda que los segmentos de cada fila, estén desfasados con los
segmentos de la primera fila y así sucesivamente para las filas ubicadas en
profundidades mayores.
CAPITULO II
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MUROS PANTALLA
1. GENERALIDADES
1.1 CONCEPTO
El muro pantalla es un muro de contención que se construye antes de

efectuar el vaciado de tierras, y transmite los esfuerzos al terreno. Estos
elementos estructurales subterráneos se emplean también en forma
temporal para la contención y retención de paredes .En las grandes
ciudades, para obtener más espacios de uso en edificios, se proyectan
sótanos o subsuelos que muchas veces llegan hasta 20 metros de
profundidad.
Son éstas las soluciones ante los elevados costes de terrenos y la

necesidad de obtener
mayor superficie. A estos efectos, se trata de conseguir muros de contenció
n del menor espesor posible conservando una buena calidad y que ofrezcan
seguridad y buen diseño.
1.2 APLICACIONES
 Áreas urbanas
 Edificios con sótano en un predio entre medianeras
 Estacionamientos subterráneos
 Barreras de contención de agua subterránea en túneles y carreteras
1.3 VENTAJAS
 El subsuelo que rodea el muro pantalla puede ser usado como

estacionamiento.
 Sirve de cimentación para el edificio.
 Permite evitar los recalces de las construcciones vecinas hasta el
fondo de la excavación.
 Sirve de cimentación a las cargas periféricas
 No se requiere una cimentación específica ellos mismos son su
cimentación
 Construcción prácticamente en todo tipo de terreno incluso con nivel
freático
 Minimiza los movimientos de cimentaciones próximas. Apenas
descomprime el terreno.
 Rapidez de ejecución.
 Se pueden alcanzar grandes profundidades
1.4 DESVENTAJAS
 El muro pantalla tiene que construirse adosado a los muros
existentes, lo que hace perder un poco de espacio, lo que para
terrenos pequeños, puede representar un grave inconveniente.
 Dificultad de colocación de paneles prefabricados
 Gran cantidad de movimiento de tierras.
2. TRABAJOS PRELIMINARES
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 Mediante una brigada de topografía, hacer el levantamiento topográfico
del predio en el cual se van a ejecutar los trabajos concernientes al
muro pantalla.
 Contar con información del uso de suelo anterior del predio.
 Realizar los estudios geotécnicos del predio.
 Obtener información sobre las construcciones adyacentes y tomar las
precauciones necesarias para asegurar la estabilidad.
 Obtener datos, ubicación y estado de acometidas de agua, gas,
electricidad, teléfono, ductos de combustible etc.
 Obtener información sobre obstáculos en el terreno, vestigios
arqueológicos terrenos contaminados restricciones impuestas a la zona
en la cual se van a ejecutar los trabajos (vibraciones, ruidos, horarios)
 Ubicación de tiros autorizados para la ubicación del material producto
de la excavación.
 Además de la información antes mencionada será necesario obtener
datos específicos.
 Niveles piezométricos de todas las capas freáticas.
 Presencia de suelos de grano grueso, muy permeables, con cavernas
naturales o artificiales, que puedan producir perdida de fluido de
excavación en inestabilidad en la zanja, además de sobre volumen de
concreto.
 Obtener la resistencia y deformabilidad de suelos blandos por medio de
pruebas de laboratorio.
 Obtener la resistencia y dureza de suelos, rocas o cualquier material
duro que puedan hacer una excavación difícil y tener que recurrir a
herramientas especiales.
3. PROCESO DE CONSTRUCCION
3.1 TRAZO Y NIVELACIÓN

Consiste en marcar sobre el terreno las medidas que se han pensado en el
proyecto. Para hacer el trazo y nivelación de la obra se toma como
referencia alguna de los muros de las construcciones vecinas en casos de
que las haya. Si no hay construcciones adyacentes, es necesario delimitar
de forma precisa el terreno y tomar como referencia para el trabajo una de
las líneas de colindancia, clavando dos estacas en sus extremos y
tendiendo un hilo entre ellas, que no debe moverse en tanto se hace el
trazado. Para el trazo se debe de respetar las medidas del terreno para
evitar problemas.
3.1.1 Problemática usual en los trazos y niveles

La brigada de topografía no está exenta de errores, por lo tanto
todos los trazos y niveles deben de corroborarse, porque en
ocasiones se ha trazado mal los brocales o ejes aun en presencia
de supervisión y se ha invadido terrenos vecinos. La forma de
repararlo es trazar nuevamente o en casos extremos demoler el
elemento que no esté bien trazado.
3.2 CONSTRUCCIÓN DE BROCAL O MURO GUÍA
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Son pequeños muros paralelos de concreto armado provisionales que se
construyen encima de donde se va a desplantar en muro pantalla. Tienen
cuatro funciones principales:
1.- Evitar el hundimiento de la zanja en la zona de fluctuación del fluido

de excavación.
2.- Ubicación y referencia de los paneles.
3.- Soporte de los armados y tubería tremie.
4.- Guiar la herramienta de excavación.
Para su construcción se deberá de contar con carpinteros para colocar la

cimbra y equipo de topografía que dará el trazo y nivelación para su
correcta ejecución. El concreto deberá de tener una resistencia mínima de
fć=200 Kg/cm2, porque este brocal deberá de contener el peso puntual de
las armaduras.
3.2.1 Problemática en la construcción de brocales

Los brocales al estar en contacto directo con la almeja tienen un
desgaste, y en ocasiones es tal el desgaste que se han roto, esto es
un problema porque se colocan armados en el que el peso varía
entre 8 y 60 ton. En una ocasión se tuvo que demoler el brocal y
hacer otro porque de lo contrario el brocal no iba a resistir el peso
del armado.
Imagen 2. Brocal
Imagen 1.Trazo para brocal
3.3 EXCAVACION
3.3.1 Fluido de excavación

Para poder efectuar la excavación es necesario contar con una
central de lodos. Esta deberá de estar situada dentro de la obra y su
función es la fabricación, reciclado y desarenado del fluido de
perforación.
La central de lodos debe de contar con tanques de almacenamiento
de agua, silos o cárcamos para el almacenamiento del fluido de
perforación, un digestor el cual tiene la función de mezclar a alta
turbulencia el fluido de perforación, desarenador, bombas
sumergibles de con gran carga hidráulica, tuberías, codos, tés,
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manguera, conexiones de 4” de diámetro. La bentonita es una arcilla
que contiene principalmente montmorillonita o minerales similares. Y
su función es la de mantener estables las paredes de la perforación
durante el proceso de construcción de muro Milán.
Por el tipo de terreno y debido a las condiciones de la obra, se
deberá de determinar la dosificación que se utilizará para la
elaboración del fluido de perforación.
Este fluido se recicla y regenera y el material residuo se transporta
en camiones pipa a tiraderos autorizados.
La solución de bentonita tendrá un valor de cizallamiento suficiente
para mantener las partículas de arena en suspensión y mantener
estable la excavación.
 El ensayo de filtrado se realiza en un filtro prensa y

corresponde a un volumen de agua que se extrae de una
muestra de fluido sometida a presión de modo que se filtre el
agua, se mide en ml.
 El contenido de arena se obtiene atreves de una muestra
que se hace pasar por un recipiente que tiene una malla del
No. 200 y el material retenido se coloca en un recipiente
graduado que mide el porcentaje de arena.
Imagen 3. Densidad de flujo de excavación Imagen 4. Porcentaje de arena
Imagen 5. Central de Lodo de excavación (en esta

imagen aparecen los silos desarenador, digestor,
generador de energía, tarimas con bentonita)
Problemática en fluido de excavación
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Cuando no se tiene cuidado con los parámetros anteriores se llegan
a presentar problemas graves, la perdida de fluido de excavación se
debe a diferentes factores, en ocasiones no se tienen planos de
tuberías de alcantarillado viejas y por ahí se escapa el fluido de
excavación, este no es problema grave, una vez que se detecta la
perdida de fluido se deja bajar el nivel del fluido para buscar la
tubería, una vez identificada se le coloca un tapón y se continua la
excavación.
Si el problema no es una tubería lo que procede es adicionar más
bentonita y un aditivo especial a la dosificación, a fin de tener una
mayor densidad y un mayor espesor de cake.
Si el nivel de fluido de excavación sigue bajando se debe a que el
fluido se está perdiendo por un estrato de gravas o boleos, lo que
procede es rellenar parte de la excavación con una mezcla de arena
y mortero y compactar este relleno dentro de la excavación con la
almeja, esto ayudará a sellar parte del estrato y tener menor perdida
de fluido.
3.3.2 Paneles
La excavación se hace en paneles. La secuencia de excavación y la
longitud de los paneles dependen de las condiciones del suelo,
tamaño de la obra y del tipo de herramienta que se utiliza.
3.3.3 Desarenado
Una vez que se terminó de excavar el panel se procede a desarenar
la excavación. Esto consiste en sustituir el fluido de excavación por
fluido nuevo. Se recicla o sustituye el lodo que fue utilizado para la
perforación. Esta operación se realiza con una bomba sumergible
acoplada en la tubería tremie y colocada en el fondo de la
excavación, haciendo variar su posición. El lodo así bombeado se
envía a la unidad de desarenación y, un lodo sano se incorpora al
mismo flujo en la parte alta del panel.
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Imagen 6. Desarenado de
muro pantalla
3.3.4 Colocación de junta

La junta deberá tener una resistencia adecuada y ser muy recta en
toda su longitud. En esta junta metálica se colocará una banda de
neopreno (water-stop) continua y sin uniones que se debe de
desplantar hasta por lo menos 1 metro por debajo del última losa.
Todo esto con el fin de crear estanquidad entre los paneles. Se
coloca la mitad de la sección de la junta de sección “machi-
hembrada” en una ranura soldada sobre el perfil metálico. Esta
operación se realiza en la obra, antes de colocar el perfil en el panel
ya perforado, de manera que cuando se realice el colado del panel
la banda de neopreno quede embebida en el concreto.
Imagen 7. Junta metálica con

banda de neopreno
3.4 COLOCACIÓN DE ACERO DE REFUERZO

Los armados de los paneles no descansaran sobre el fondo de la
excavación sino que se deberán de suspender en los brocales.
Los armados serán habilitados en la obra según las especificaciones de los
planos aprobados por el cliente.
Una vez armados, se colocarán los ganchos de izaje y de colocación así
como los aceros de rigidez que van a permitir levantar las armaduras sin
dañarlas. Deberán de contar con soldadura de campo en las secciones de
traslape, elementos de rigidez y azas de izaje.
Cada armado será verificado y etiquetado para poder identificarlo. Los
armados se bajarán uno después del otro y se quedarán suspendidas en
los brocales. (las armaduras de dos o más tramos se traslapan)
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Imagen 8. Habilitado de
armado de muro pantalla
3.5 COLOCACION DEL CONCRETO

Al vaciar el concreto la zanja está llena de lodo bentonítico.
Para evitar que el concreto se contamine al mezclarse con estos, es
necesario iniciar el proceso de hormigonado desde abajo hasta arriba,
mediante un tubo llamado "tubo tremie pipe”. Una vez que concluye el
hormigonado, la parte superior del hormigón está contaminada por los
lodos. Por lo tanto, habrá que seguir vertiendo concreto hasta que rebose,
extrayendo la parte contaminada de hormigón.
Imagen 9. Colocación del concreto
3.6 Construcción de la viga de coronación
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Es una viga de hormigón que une la parte superior de todos los paneles.
Antes de ejecutarla se descabezan las pantallas, se rompen los últimos 40
ó 50 cm. por dos razones:
 Para descubrir las armaduras
 Para eliminar el hormigón de mala calidad que queda en las cabezas,

debido a que generalmente se contamina con los lodos bentoniticos
3.7 Excavación hasta la cota de anclado

Se procede a la excavación del recinto interior del muro pantalla para
proceder a ejecutar los elementos de soporte (anclajes o puntuales) a
medida que se va realizando la excavación.
RECOMENDACIONES
 Cuidar que la armadura se coloque sin tocar el fondo de la excavación.
 Hormigonar de abajo hacia arriba usando tubería tremie.
 Cuando se construye un muro pantalla continúo, se ejecuta un muro de
hormigón empleando el mismo terreno como encofrado.
 Para que las paredes de la excavación se mantengan, se usan lodos
bentoníticos o polímeros que se utilizan rellenando la excavación y creando un
contra-empuje hidroestático lo cual permite mantener estable la tierra hasta la
hormigoneada.
 Generalmente, los muros pantallas continuas se emplean en excavaciones
bajo nivel freático.
 Durante la excavación, como en cualquier cimentación profunda, debe

considerarse la existencia del nivel freático. La existencia de agua (en relación
a los esfuerzos) provoca una disminución de las propiedades y características
resistentes en suelos saturados y genera una presión adicional sobre el frente
de la excavación.
17
CAPITULO III
CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
1. CONCEPTO
El control de calidad lo podemos definir como el conjunto de operaciones y
decisiones que se toman con el propósito de cumplir el objeto de un contrato y
de cierta forma comprobar el cumplimiento de los requisitos exigidos, para ello
se debe verificar los procedimientos que tienen que ver con las Normas
Técnicas y con el Código Sismo Resistente (NSR 98).Existe un aspecto propio
del concreto, que lo distingue de los demás productos manufacturados, y es
que el principal parámetro para definir su calidad, es la resistencia a la
compresión, la cual se ha establecido a los 28 días de edad, lo que constituye
un inconveniente para el control, porque en el tiempo de espera para obtener
este resultado, las obras siguen su curso normal y los datos que se obtengan
respecto a la resistencia del concreto van a ser extemporáneos. Por este
motivo, el control de calidad debe tener un carácter preventivo y no curativo, y
por ello no se debe limitar solamente a la verificación de las propiedades en
estado endurecido sino también se deben controlar diferentes características
en estado fresco como son el asentamiento, peso unitario, contenido de aire,
tiempos de fraguado y temperatura, que permiten anticipar las propiedades del
concreto en estado endurecido.
2. CONCRETO
2.1. DEFINICION
El concreto es un material importante para la construcción, debido a ello es
necesario determinar su calidad y buen comportamiento frente a cargas de
diseño y durante los procesos constructivos, por lo cual normalmente se le
efectúan diversos ensayos de control cuando está en estado fresco y
endurecido.
2.2. Componentes del concreto
La Tecnología del concreto moderna define para este material cuatro
componentes: Cemento, agua, agregados y aditivos como elementos
activos y el aire como elemento pasivo.
2.2.1. Cemento
Es un polvo químico seco, que al mezclarse con el agua adquiere
propiedades aglutinantes, tanto adhesivas como cohesivas, las
cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales
para formar un todo compacto.
2.2.2. Agregados para concreto
Los agregados para concreto son aquellos materiales inertes que son
aglomerados o acumulados por la pasta del cemento, para formar una
determinada estructura resistente.
2.2.2.1. Clasificación de agregados
a) Agregado fino
Según la norma NTP 400.011, se define como agregado fino, a
aquel que pasa por el tamiz 9,51mm. (Malla 3/8”) y queda retenido
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en el tamiz 74µ.m (malla N°200), proveniente de la desintegración
natural o artificial de rocas. El agregado puede consistir de arena
natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Sus
partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro,
compactadas y resistentes.
b) Agregado grueso
Según la norma NTP 400.011, se define como agregado grueso, a
aquel que queda retenido en el tamiz 4.76mm (N°4), proveniente de
la desintegración natural o mecánica de rocas.
2.2.3. Agua para concreto
Se sabe que el agua es el elemento indispensable para la hidratación
del cemento y el desarrollo de sus propiedades, por lo tanto éste
elemento debe cumplir con ciertos requisitos para llevar acabo su
función en la combinación química, las cuales son las siguientes:
1. Reaccionar con el cemento para hidratarlo
2. Actuar como lubricante para contribuir con la trabajabilidad del
conjunto.
2.2.3.1. Control de calidad del agua
El agua que se utiliza para fabricar concreto deberá cumplir con
los requisitos de la norma NTP 339.088 que se establece como
requisitos para agua de mezclado y curado.
Límites permisibles para agua de mezcla y de curado
Descripción Límite permisible
Sólidos en suspensión 5,000 p.p.m máximo

Materia orgánica 3 p.p.m máximo
Alcalinidad ( NaHCO3 ) 1,000 p.p.m máximo
Sulfato ( Ión SO4 ) 600 p.p.m máximo
Cloruros ( Ión Cl- ) 1,000 p.p.m máximo
6) PH 5a8
2.3. Ensayos de control de calidad del concreto

A. Selección del asentamiento
Criterios básicos
La consistencia es aquella propiedad del concreto no endurecido que
define el grado de humedad de la mezcla. De acuerdo a su
consistencia, las mezclas de concreto se clasifican en:
a) Mezclas secas; aquellas cuyo asentamiento está
entre cero y dos pulgadas (0 mm a 50 mm).
b) Mezclas plásticas; aquellas cuyo asentamiento está
entre tres y cuatro pulgadas (75mm a 100mm).
c) Mezclas fluidas; aquellas cuyo asentamiento está
entre cinco o más pulgadas (mayor de 125mm)
Tabla 3: Consistencia y asentamientos

Consistencia Asentamiento
Seca 0” (0 mm) a 2”(50mm)
Plástica 3” (75 mm) a 4”(100mm)
19
Fluida ≥ a 5” (125mm)
B. Esfuerzo de compresión en especímenes cilíndricos de concreto (ASTM

C-39)
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima
resistencia medida de un espécimen de concreto a carga axial.
Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(kg/cm2) a una edad de 28 días y se le designa con el símbolo f’c.
Los ensayos de resistencia del concreto endurecido se pueden realizar
en las siguientes condiciones:
a) Especímenes curados y moldeados de acuerdo con ASTM C-
31 y ASTM C-192.
b) Especímenes extraídos o aserrados de la estructura de
concreto endurecido, de acuerdo con ASTM C-42.
c) Especímenes producidos con moldes de cilindros colados in
situ (estructura), ASTM C-873.
Para todos los métodos, los cilindros deben tener el diámetro, por lo
menos, tres veces mayor que el diámetro máximo del agregado grueso
y la longitud debe ser lo más cerca posible de dos veces el diámetro. No
se deben usar núcleos y cilindros con altura menor que 95% del
diámetro, antes o después del cabeceo.
C. Tipos de fallas en las probetas cilíndricas.
Diagrama esquemático de los patrones típicos de fractura

adoptados de la norma ASTM C3.
2.4. Evaluación estadística de los resultados de ensayos de

resistencia en compresión el concreto
El concreto es un material de comportamiento variable, las variaciones
surgen por la falta de uniformidad de sus agregados, de su dosificación
y de los métodos de prueba aplicados (en la presente investigación,
indagaremos en la proporción de la mezcla, ya que se tratan de distintas
construcciones con diferentes criterios para la dosificación). Esta
variabilidad debe tomarse en cuenta al especificar la resistencia del
concreto y la única forma racional de hacerlo es por métodos
estadísticos.
20
Al respecto el Ing. Enrique Rivas López en su Libro “Control de Calidad
del Concreto” menciona: “Para obtener un concreto de calidad deseada,
deberá mantenerse un control adecuado de la selección de los
materiales, de su dosificación y de que cumplan con las
especificaciones del proyecto”.
Si el f’rc evaluado en obra, cumple con las condiciones establecidas
para el f’c especificado, se considera que se han satisfecho todas las
hipótesis probabilísticas y cálculos del diseño estructural al respecto, y
la estructura asumirá eficientemente todas las cargas para las cuales
fue diseñada.
Hay que tener muy claro que si el f’rc evaluado en obra tal como se ha
indicado, no cumple con las condiciones establecidas para el f’c
especificado o requerido, quiere decir que ya no se verifican las
hipótesis que garantizaban probabilísticamente la eficiencia de la
estructura, sin embargo no necesariamente significa que la estructura
no estará apta para soportar las cargas de diseño, ya que los
reglamentos indican que para estos casos se deben revisar los cálculos
estructurales utilizando el valor de f’rc real de obra sin aplicar los
factores de reducción ∅, para establecer la condición estructural actual.
Es sumamente importante hacer notar que ningún reglamento dispone
la demolición de estructuras cuando se obtienen resultados de f’rc que
incumplen las condiciones especificadas, indicándose en estos casos,
como se mencionó en el párrafo anterior, una serie de pasos de
verificación de las características estructurales actuales de los
elementos cuestionados, ya que la filosofía probabilística de diseño
estructural y los márgenes de seguridad son conservadores, siendo el
último recurso el rehacer la estructura cuando se comprueba
técnicamente que no será eficiente tal como se ha construido.
Principales fuentes de variación de la resistencia a la compresión
Debido a variaciones en las propiedades del concreto
1) Cambios en la relación agua/cemento.
a) Control deficiente de la cantidad de agua.
b) Variación excesiva de humedad en los agregados.
c) Agua adicional al pie de obra.
2) Variación en los requerimientos de agua de mezcla.
a) Gradación de los agregado, absorción y forma.
b) Contenido de aire.
c) Tiempo de suministro y temperatura.
3) Variaciones en las características y proporciones de los
ingredientes.
a) Agregados.
b) Cemento.
c) Puzolanas.
d) Aditivos.
4) Variaciones ocasionadas por
El transporte, colocación y compactación.
5) Variaciones en la temperatura y curado.
Debido a deficiencias en los métodos de prueba
1) Procedimientos de muestreo inadecuados.
2) Dispersiones debidas a las formas de preparación manipuleo
y curado de cilindros de prueba.
3) Mala calidad de los moldes para cilindros de prueba.
4) Defectos de curado:
a) Variaciones de temperatura.
b) Humedad variable.
21
c) Demoras en el transporte de los cilindros al
laboratorio.
5) Procedimientos de ensayo deficientes.
a) En el refrendado (capping) de los cilindros. En el
ensayo de compresión.
2.4.1. Evaluación del grado de control
El grado de control ejercido en obra es evaluado utilizando probetas de
ensayo sometidas a compresión, las cuales representan el concreto
colocado en las estructuras y fija resultados en términos del coeficiente
de variación.
Este coeficiente de variación es la que da un índice del nivel técnico con
que trabaja una compañía. Su cálculo depende de la desviación
estándar y de la resistencia promedio de las muestras.
Al respecto el ing. Riva López comenta en su libro DISEÑO DE
MEZCLAS “la experiencia del constructor; su capacidad para producir
un concreto de las propiedades deseadas, su habilidad para lograr una
adecuada selección de los materiales, y su capacidad para planificar
correctamente las diversas etapas de trabajo y producir un concreto de
las propiedades deseadas, se expresan numéricamente en el
coeficiente de variación y en la desviación estándar propios de la
compañía, V y S”.
2.4.2. Criterios probabilísticos a la evaluación del concreto
Debemos hacer la aclaración de que algunos autores dan por sentado
el caso hipotético ideal que la resistencia característica es igual a la
resistencia especificada (f’rc = f’c). Si bien es cierto esto simplifica las
formulaciones, esta simplificación conlleva a errores conceptuales por lo
que en el presente trabajo no se efectuará esta simplificación.
Empleando la teoría de probabilidades, descrita en detalle en la ACI-
214, las ecuaciones para determinar la resistencia característica (f'rc) en
función a la resistencia promedio se reducen a las siguientes
expresiones para los criterios anteriores:
f´rc=fćr-1.282s……….ECUACIÓN I
f´rc=fćr-1.343s……….ECUACIÓN II
(f´rc-35)=fćr-2.326s……….ECUACIÓN III
Se debe tomar la situación más crítica, que consiste en el menor valor.

Se observa que el caso más desfavorable entre la primera y la segunda
ecuación es la segunda, por lo que se puede dejar de escribir el primer
caso.
2.4.3. Procedimiento para determinar la aceptabilidad de un

determinado concreto
Planteamos dos procedimientos para determinar la aceptabilidad de un
determinado concreto. De los cuales se debe optar por el más crítico.
a) Primero
Debemos determinar la resistencia característica del concreto, eligiendo
el menor valor de f'rc de las ecuaciones planteadas.
Luego, si esta resistencia característica es mayor o igual a la resistencia
especificada, entonces el concreto es aceptado.
f´rc≥fć……….ECUACIÓN IV
b) Segundo
El ACI-318-99 en el acápite 5.6.3.3 enuncia que el nivel de resistencia
de una clase determinada de concreto se considera satisfactorio si
cumple con los dos siguientes requisitos:
22
 El promedio de todas las series de tres ensayos
consecutivos es igual o mayor que la resistencia de
diseño (f'c).
 Ningún ensayo individual de resistencia está por debajo
de resistencia de diseño en más de 35 kg/cm2.
En este caso simplemente se procede a calcular y se adopta el menor
valor el cual debe ser mayor a lo especificado por el proyectista.
2.4.4. Criterio empleado sobre el Reglamento Nacional de

Edificaciones y ACI 318-99
El RNE incorporó en febrero de 1,989 la Norma Técnica de Edificación

E- 060 relativa a Concreto Armado, remplazando al Capítulo VII, Título
VIII del Reglamento Nacional de Edificaciones, siendo la norma que
establece los criterios para evaluar la resistencia en compresión del
concreto además de reglamentar todos los aspectos del diseño en
concreto armado.
La Norma E-060, en el Capítulo 5 - Calidad del Concreto, Mezclado y
Colocación, ha asumido los mismos criterios que establece ACI-318
para el caso de la resistencia en compresión.
En el acápite 5.6.3.3, establece “La resistencia de una clase
determinada de concreto se considera satisfactoria si cumple con los
dos requisitos siguientes:
Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia
consecutivos es igual o superior a f’c. Ningún resultado individual del
ensayo de resistencia (promedio de dos cilindros) es menor que f’c en
más de 3,5 MPa cuando f’c es 35MPa o menor, o en más de 0.1f’c
cuando f’c es mayor a 35 MPa.
2.5. TRABAJABILIDAD O MANEJABILIDAD

Es la capacidad del concreto que le permite ser colocado y compactado
apropiadamente sin que se produzca segregación alguna. La trabajabilidad
está representada por el grado de compatibilidad, cohesividad, plasticidad y
consistencia.
2.5.1. Compatibilidad
Es la facilidad con la que el concreto es compactado o consolidado para
reducir el volumen de vacíos y, por lo tanto, el aire atrapado.
2.5.2. Cohesividad
Aptitud que tiene el concreto para mantenerse como una masa estable y
sin segregación.
2.5.3. Plasticidad
Condición del concreto que le permite deformarse continuamente sin
romperse.
2.5.4. Consistencia
Habilidad del concreto fresco para fluir, es decir, la capacidad de adquirir
la forma delos encofrados que lo contienen y de llenar espacios vacíos
alrededor de elementos embebidos.
2.6. ENSAYOS PARA DETERMINAR LA TRABAJABILIDAD
Las propiedades tales como cohesión y adhesión son las que determinan el
grado de trabajabilidad y usualmente son evaluadas por examen visual y
manipulación del concreto con herramientas para dar acabados, debido a
que hasta el momento no se conoce ninguna prueba que las mida
directamente; sin embargo, se han desarrollado una serie de ensayos con
los cuales se puede determinar o correlacionar las propiedades del
23
concreto en estado plástico en términos de consistencia, fluidez, cohesión y
grado de compactación en otras.
2.7. SEGREGACIÓN
Un aspecto importante de la trabajabilidad y que generalmente se
considera como otra propiedad, es la tendencia a la segregación, la cual se
define como la tendencia de separación de las partículas gruesas de la fase
mortero del concreto y la colección de esas partículas deficientes de
mortero en el perímetro del concreto colocado, debido a falta de
cohesividad, de tal manera que su distribución y comportamiento deja de
ser uniforme y homogéneo. Esto conduce a que la no segregación es una
condición implícita del concreto para mantener una trabajabilidad
adecuada. De otra parte, las principales causas de segregación en el
concreto son la diferencia de densidades entre sus componentes, el
tamaño y forma de las partículas y la distribución granulométrica, asimismo
pueden influir otros factores como un mal mezclado, un inadecuado sistema
de transporte, una colocación deficiente y un exceso de vibración en la
compactación. La segregación se puede presentar de dos formas. La
primera ocurre cuando se usan mezclas pobres y demasiado secas, de tal
manera que las partículas gruesas tienden a separarse bien sea porque se
desplazan a lo largo de una pendiente o porque se asientan más que las
partículas finas. El segundo tipo se presenta particularmente en mezclas
húmedas, y se manifiesta por la separación de una parte de los agregados.
2.8. EXUDACIÓN
Es una forma de segregación o sedimentación, en la cual parte del agua de
mezclado tiende a elevarse a la superficie de una mezcla de concreto
recién colocado.
Esto se debe a que los constituyentes sólidos de la mezcla no pueden
retener toda el agua cuando sea sientan durante el proceso de fraguado.
La exudación del concreto está influenciada por las proporciones de la
mezcla y las propiedades delos materiales, el contenido de aire, forma y
textura de los agregados, calidad del cemento y el uso de los aditivos.
Cuando este proceso se presenta en una alta tasa, se convierte en poco
deseable, especialmente para bombear y dar acabados al concreto,
adicionalmente traen otras consecuencias como el debilitamiento, mayor
porosidad, menor resistencia a la abrasión y ataque de agentes agresivos
presentes en el medio ambiente.
2.9. FRAGUADO DEL CONCRETO
El fraguado del concreto, corresponde al proceso de endurecimiento de la
mezcla de concreto, donde se experimenta una transición de estado
plástico a estado endurecido bajo ciertas condiciones de tiempo y
temperatura. El tiempo de fraguado es un valor arbitrario que se ha tomado
durante el proceso de endurecimiento del concreto, y la norma NTP 890
describe el procedimiento para su cálculo. Se han definido dos medidas del
fraguado del concreto, fraguado inicial y fraguado final. A continuación se
explica cada una de ellas.
Fraguado inicial del concreto
El fraguado inicial corresponde al punto en el cual el concreto deja de ser
un material blando para convertirse en un cuerpo rígido pero frágil. De
acuerdo con la norma NTP 890, el fraguado inicial se da cuando una
muestra de mortero (concreto tamizado por la malla No4) ofrece una
resistencia a la penetración de 35 kg/cm2.
Fraguado final del concreto
24
El fraguado final corresponde al punto máximo de liberación de calor como
manifestación de la reacción química entre el agua y el cemento, y el
concreto comienza la etapa de endurecimiento., de acuerdo con la NTP 890
el fraguado final se da cuando una muestra de mortero (concreto tamizado
por la malla No 4) ofrece una resistencia a la penetración de280 kg/cm2El
tiempo de fraguado influye en otras propiedades del concreto, como son la
manejabilidad la resistencia, por lo tanto su determinación es importante
para saber si es necesario utilizar aditivos que controlen la velocidad de
fraguado (retardantes o acelerantes), y así poder regular los tiempos de
mezclado, transporte y colocación del concreto, de tal forma que no se
afecten ni la manejabilidad ni la resistencia del concreto.
Este elemento está presente en todos los tipos de concreto, localizado en
los poros no saturables de los agregados y formando burbujas entre los
componentes del concreto, bien sea porque es atrapado durante el
mezclado del concreto o al ser incorporado por medio del uso de agentes
inclusores de aire, tales aditivos incorporadores de aire. El contenido de
aire de un concreto si agentes inclusotes normalmente esta entre el 1%
y3% del volumen de la mezcla, mientras que un concreto con inclusores de
aire puede obtener contenido de aire entre 4% y el 8%.Ensayos para
determinar el contenido de aire. Según las Normas Técnicas presentan
procedimientos para medir el contenido de aire del concreto en estado
fresco, el método de presión NTP 1028 y el método volumétrico NTP1032.
2.10. Ensayos en el Concreto en Estado Fresco
Estos ensayos son esenciales para monitorear las características iniciales

del concreto y el efecto que tienen los insumos en la mezcla final, de esta
manera se controla su puesta en servicio. También aplica para la
verificación de una mezcla de diseño o de una muestra de investigación. El
tiempo para efectuar los ensayos de rutina no debe exceder de 15 minutos
desde la toma de la muestra representativa, entre ellos tenemos los
siguientes:
2.10.1. Ensayo para la medición del asentamiento (ASTM

C143)
Este ensayo es el método más usado para medir la consistencia del
concreto,
aunque no mide todos los factores que contribuyen a la
trabajabilidad, de todos modos es usado convenientemente como
una prueba de control dado que ofrece una indicación de la
uniformidad de la mezcla.
Bajo condiciones de laboratorio con estricto control de todos los
materiales del concreto (en ausencia de aditivos plastificantes), el
asentamiento está vinculado proporcionalmente al contenido de
agua que tiene la mezcla y por lo tanto está inversamente
relacionado con la resistencia del concreto.
Para este ensayo se utiliza el cono de Abrams y el tiempo de
evaluación no debe ser mayor a 2.5 minutos de realizado el
muestreo la mezcla. La consistencia del concreto se establece por
la medida del asentamiento, el cual está determinado por la
diferencia entre la altura del molde cónico invertido y la altura del
cono de mezcla deformado, la medida es tomada en el eje del cono
de concreto y se expresa en pulgadas.
2.10.2. Ensayo para determinar el peso unitario y densidad
(ASTM C138)
25
Este ensayo sirve para determinar el peso unitario y el rendimiento
de la mezcla. Para realizar este ensayo se utiliza un molde rígido el
cual se rellena y compacta metódicamente, se determina la masa de
concreto restando la masa del molde de la masa total; para obtener
la densidad se divide la masa del concreto entre el volumen del
molde. Los valores de rendimiento (PU real entre PU teórico)
deberían estar en el rango de 1.00 +/- 0.02 para considerarse
aceptables.
2.10.3. Ensayo para determinar el contenido de aire (ASTM
C138)
Este ensayo determina la cantidad de aire que puede contener el
concreto recién mezclado, excluyendo cualquier cantidad de aire
que puedan contener las partículas de los agregados, el control del
contenido del aire entrampado es importante, debido a que un
incremento relevante del mismo se traduce en una disminución de la
resistencia por el aumento de vacíos en el mortero.
2.10.4. Ensayo para determinar la temperatura (ASTM
C1064)
Este ensayo cumple con la finalidad de examinar la temperatura del
concreto recién mezclado, puede usarse para verificar que dicho
concreto satisfaga requerimientos específicos de temperatura; es
importante realizar este control debido a que condiciona la velocidad
del proceso de endurecimiento inicial del concreto, la cual es
influenciada por la temperatura ambiente y calor específico de los
materiales constituyentes; a mayor temperatura durante el muestreo
mayor será la resistencia inicial y también el efecto de contracción,
disminuyendo posiblemente la resistencia a largo plazo.
El ensayo consiste en colocar un dispositivo de medición de
temperatura en la muestra de concreto de tal modo que esté
rodeado de mezcla por todos sus lados (al menos 3” y lejos del
recipiente que lo contiene), el tiempo mínimo que debe estar
introducido el dispositivo medidor es de 2 minutos o hasta que la
lectura se estabilice. Se debe efectuar este ensayo dentro de los 5
minutos de tomada la muestra.
2.11. Ensayos en el Concreto en Estado Endurecido
Estos ensayos se efectúan para determinar la resistencia y/u otros
parámetros de calidad mediante pruebas estándar efectuadas a
probetas de concreto fraguadas o a especímenes extraídos de un
elemento de concreto, los cuales pueden ser obtenidos en obra o en
alguna evaluación realizada en laboratorio. Se clasifican en:
2.11.1. Ensayos Destructivos en el Concreto
Son pruebas realizadas sobre testigos de concreto que permiten
determinar, generalmente de forma directa, ciertas propiedades
inherentes al material, produciendo en ellos una alteración
irreversible de su geometría dimensional
y/o de su composición química. Se tiene por ejemplo:
 Ensayo de resistencia a compresión
 Ensayo a flexo tracción
 Ensayo a tracción indirecta
 Ensayo petrográfico
 Ensayo de contenido de cloruros (si se analiza una sección
de concreto)
 Ensayo del grado de carbonatación (si se analiza una
sección de concreto)
26
 Ensayo de permeabilidad
 Ensayo de humedad
 Ensayo de resistencia a la abrasión
2.11.2. Ensayos no Destructivos en el Concreto

Son métodos que permiten inspeccionar o comprobar determinadas
propiedades del concreto endurecido, sin afectar de forma
permanente sus dimensiones, características de servicio,
propiedades físicas, químicas o mecánicas. Cada método tiene
ventajas y limitaciones, en general los ensayos no destructivos
proveen datos no muy exactos acerca del estado de la variable a
evaluar a comparación de los ensayos destructivos, por lo cual es
conveniente complementar los resultados de ensayos no
destructivos con datos provenientes de ensayos destructivos; sin
embargo, suelen ser más económicos ya que no implican la
destrucción del elemento evaluado y algunos de ellos permiten
hacer más de una repetición.
La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos se

encuentra resumida en los siguientes grupos:
a) Defectología: Detección de discontinuidades, deterioro por
agentes ambientales, actividad corrosiva del acero de
refuerzo, etc.
b) Caracterización: Evaluación de características químicas,
estructurales, mecánicas, físicas, etc.
c) Metrología: Control de espesores, medidas de espesores de
recubrimiento, niveles de llenado, etc.
Hay distintos métodos de ensayos no destructivos para concreto,
cada uno
de ellos depende del parámetro que se desee controlar y las
condiciones
bajo las cuales se realice el ensayo, entre estos métodos tenemos:
 Ensayo de ultrasonido
 Ensayo de líquidos penetrantes
 Ensayo con esclerómetro
 Ensayo de partículas magnetizables
 Ensayo radiográficos
 Ensayo de emisiones acústicas
 Ensayo de impacto acústico
 Prueba de carga
 Ensayo por absorción o difusión de isótopos radiactivos
 Método de madurez
3. DEFINICION DE TERMINOS
 Construcción Informal:
27
Son aquellas construcciones, donde la han ejecutado los mismos
propietarios o en el mejor de los casos con el servicio de un maestro o
albañil de la zona, siendo el concreto el material predomínate a
construir. Además no cuenta con ningún responsable profesional.
 Control de la calidad:
El control de calidad lo podemos definir como el conjunto de

operaciones y decisiones que se toman con el propósito de cumplir el
objeto de un contrato y de cierta forma comprobar el cumplimiento de
los requisitos exigidos, para ello se debe verificar los procedimientos
que tienen que ver con las Normas Técnicas Peruanas.
 Curado del Concreto:
Se define el curado como el proceso de prevención de la pérdida de

humedad del concreto mientras mantiene un régimen satisfactorio de
temperatura. La humedad, el calor y el tiempo, son los elementos
importantes a considerar en el proceso de curado del concreto.
 Trabajabilidad del Concreto:
Se entiende por trabajabilidad a aquella propiedad del concreto al

estado no endurecido la cual determina su capacidad para ser
manipulado, transportado, colocado y consolidad adecuadamente, con
un mínimo de trabajo y un máximo de homogeneidad; así como para ser
acabado sin que se presente segregación.
 Resistencia a la Compresión del Concreto:
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima

resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga
axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. Para
determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas
especímenes de mortero o de concreto.
 El American Concrete Institute (ACI):
Es una sociedad sin fines de lucro técnico y educativo y es una de las

principales autoridades del mundo en tecnología del concreto. ACI es un
foro para la discusión de todos los asuntos relacionados con el concreto
y el desarrollo de soluciones a los problemas.
 Análisis Granulométrico:
Se denomina análisis granulométrico o granulometría a la

representación numérica de la distribución volumétrica acumulada. El
significado práctico del análisis granulométrico de los agregados estriba
en que la granulometría influye directamente en muchas propiedades
del concreto fresco así como en algunas del concreto endurecido.
 Fraguado:
28
Proceso de endurecimiento del mortero, producido por la reacción del
cemento con el agua.
 PH:
Medida de la acidez o alcalinidad de un producto o soporte. De 0 a 7 es

ácido, 7 es neutro (agua pura) y de 7 a 14 es alcalino (cemento)
29

Calzaduras: proceso constructivo y tipos

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Calzaduras: proceso constructivo y tipos

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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

Es un procedimiento muy antiguo en nuestro país, se inicia como

Las Calzaduras son estructuras de concreto que sirven para sostener

a) Para consolidar la cimentación de una estructura existente. Tal

Las Calzaduras a diferencia de otras obras de sostenimiento, como

1.3 RESPONSABILIDAD POR LA CALZADURA

La calzadura es un procedimiento de construcción que ha sido ejecutado

1.4 PRECAUCIONES EN LAS CALZADURAS PROFUNDAS

La ejecución de la Calzadura es una operación usualmente difícil y

 Diseño de la calzadura: De recomienda analizar las condiciones

 Conocimiento del suelo: Es indispensable que se tenga conocimiento

 Apuntalamiento: Debe apuntalarse la Calzadura en los frentes bajo o

 Monitoreo: Se debe monitorear permanentemente el proceso a fin de

 Agua: La presencia de agua aumenta los empujes del suelo y puede

 Vibraciones: Las vibraciones pueden destruir la cohesión aparente que

 La calzadura en alturas menores de 6 metros, es económica y

 En muchos casos presencia de agua, ya sea por filtraciones so nivel o

 La Calzadura correctiva aumenta la capacidad de la cimentación

En la siguiente imagen se observa la banqueta dejada para el segundo

Imagen 1. Excavación de segundo anillo (referencial)

3.2 Excavación manual de banqueta y de calzadura

En las siguientes imágenes se observa trabajos en excavación manual.

Imagen 2. Excavación de una banqueta (referencial)

Imagen 3. Excavación de una banqueta y calzadura (referencial)

3.3 Encofrado de calzadura

En las siguientes imágenes se puede observar el uso de las tapas y

Imagen 4. Encofrado de calzaduras (referencial)

Imagen 5. Encofrado de calzaduras lista para vaciar (referencial)

Imagen 6. Encofrado y rampa de calzaduras lista para vaciar (referencial)

En la siguiente imagen se aprecia el proceso de vaciado.

Imagen 6. Vaciado de calzaduras (referencial)

Imagen 7. Desencofrado de calzadura (referencial)

Las excavaciones verticales de más de 2.00 m de profundidad requeridas para

4.2 ESTRUCTURA DE SOSTENIMIENTO

Dependiendo de las características de la obra se presentan las siguientes

a) Proyectar obras y estructuras de sostenimiento temporal y luego, al finalizar

Existen diversos tipos de obras de sostenimiento entre los cuales podemos

 Las calzaduras son estructuras provisionales que tienen por función

4.3 PARAMETROS A SER PROCIONDOS EN EL EMS

La persona responsable deberá proveer toda la información referente al perfil de

4.4 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO Y CONSTRUCCIONDE OBRAS DE

El contratista de las Obras deberá considerar los siguientes aspectos como

 Los empujes del suelo

4.5 EFECTOS DE SISMO

4.6 EXCAVACIONES SIN SOPORTE

No se permitirán excavaciones sin soporte, si las mismas reducen la capacidad de

 Se sugiere que antes de emprender trabajos de calzaduras se analice el

El muro pantalla es un muro de contención que se construye antes de

Son éstas las soluciones ante los elevados costes de terrenos y la

 El subsuelo que rodea el muro pantalla puede ser usado como

3.1 TRAZO Y NIVELACIÓN

3.1.1 Problemática usual en los trazos y niveles

3.2 CONSTRUCCIÓN DE BROCAL O MURO GUÍA

1.- Evitar el hundimiento de la zanja en la zona de fluctuación del fluido

Para su construcción se deberá de contar con carpinteros para colocar la

3.2.1 Problemática en la construcción de brocales

3.3.1 Fluido de excavación

 El ensayo de filtrado se realiza en un filtro prensa y

Imagen 3. Densidad de flujo de excavación Imagen 4. Porcentaje de arena

Imagen 5. Central de Lodo de excavación (en esta

Problemática en fluido de excavación

3.3.4 Colocación de junta

Imagen 7. Junta metálica con