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ANTOLOGÍA DE

SERVICIOS PRINCIPALES
Y COGENERACIÓN
IQM-076

LICENCIATURA EN INGENIERIA
QUÍMICA

CICLO 1

1
Presentación

El Ingeniero Mecatrónico es un profesional polifacético porque puede desempeñar cargos en


diferentes campos laborales. Debido a ello, se hace imperante que el estudiante de ingeniería tenga
dominio del inglés para cuando se convierta en profesional reciba buenas ofertas de trabajo. Pero
esto no es fácil, hay que motivar a los futuros ingenieros a que sientan interés por este idioma y es
por ello que en esta aventura del mundo del conocimiento en la que estamos inmersos tanto
docentes como estudiantes, es necesario que el docente despierte en sus estudiantes el interés por
el estudio de este idioma que es reconocido como el idioma universal para las comunicaciones.

El idioma inglés es una herramienta clave para el triunfo profesional, ya que nos permite
intercambiar con otras culturas a nivel mundial, por algo es considerado el idioma de las
comunicaciones. Con respecto al avance tecnológico, es indiscutible que el inglés se ha convertido
en el idioma de mayor uso en el mundo, cada día se emplea más en casi todas las áreas del
conocimiento y desarrollo humano.

Su aprendizaje ya no es un lujo, sino que es una necesidad. Por eso se dice que quien no domine esa
lengua estaría en desventaja con respecto a otros profesionales. En el campo laboral, si uno como
profesional conoce dicho idioma, se le abrirán prácticamente todas las puertas en este campo, ya
que serían muchas las ofertas de trabajo que les permitiría obtener fuentes de empleo muy bien
remuneradas. Dichas ofertas pueden ser, desde un empleo con salario medio hasta los más altos
niveles profesionales y gerenciales.

Hoy en día, cualquier investigador o profesional que quiera estar al día o acceder a libros
especializados necesita irremediablemente saber inglés para estar informado de los rápidos avances
que están teniendo lugar en su área de conocimiento, ya que el avance rápido de la tecnología en
todos los campos, llegan constantemente a las empresas ya sean nuevos equipos, aparatos e
instrumentos cuyas instrucciones de funcionamiento y mantenimiento suelen estar redactados en
su mayoría en inglés.

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Temario

Unidad I. Aditivos en materiales poliméricos .......................................Error! Bookmark not defined.


1.1 Cargas y refuerzos .......................................................................Error! Bookmark not defined.
1.2 Plastificantes ...............................................................................Error! Bookmark not defined.
1.3 Colorantes ...................................................................................Error! Bookmark not defined.
1.4 Absorbedores de luz ultravioleta ................................................Error! Bookmark not defined.
1.5 Agentes antiestáticos ..................................................................Error! Bookmark not defined.
1.6 Lubricantes ..................................................................................Error! Bookmark not defined.
1.7 Antioxidantes ..............................................................................Error! Bookmark not defined.
1.8 Ayudas de proceso ......................................................................Error! Bookmark not defined.
Unidad II. Los Commodities ..................................................................Error! Bookmark not defined.
2.1 Polietilen tereftalato ...................................................................Error! Bookmark not defined.
2.2 Polietileno ...................................................................................Error! Bookmark not defined.
2.3 Policloruro de vinilo ....................................................................Error! Bookmark not defined.
2.4 Polipropileno ...............................................................................Error! Bookmark not defined.
2.5 Poliestireno .................................................................................Error! Bookmark not defined.
Unidad III. Los Plásticos de Ingeniería ...................................................Error! Bookmark not defined.
3.1 Importancia comercial ................................................................Error! Bookmark not defined.
3.2 Propiedades.................................................................................Error! Bookmark not defined.
3.3 Aplicaciones.................................................................................Error! Bookmark not defined.
Unidad IV. Los Elastómeros ...................................................................Error! Bookmark not defined.
4.1 Importancia comercial ................................................................Error! Bookmark not defined.
4.2 Propiedades.................................................................................Error! Bookmark not defined.
4.3 Aplicaciones.................................................................................Error! Bookmark not defined.
Unidad V. Los termófilos - Resinas epódicas y fenólicas.......................Error! Bookmark not defined.
5.1 Importancia comercial ................................................................Error! Bookmark not defined.
5.2 Propiedades.................................................................................Error! Bookmark not defined.
5.3 Aplicaciones.................................................................................Error! Bookmark not defined.
Unidad VI. Polímeros Naturales ............................................................Error! Bookmark not defined.
7.1 El caucho natural .........................................................................Error! Bookmark not defined.
7.2 Origen histórico ...........................................................................Error! Bookmark not defined.
7.3 Aplicaciones.................................................................................Error! Bookmark not defined.

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Unidad I. El concepto de los servicios auxiliares

1.1 Tipos de servicios auxiliares

Agua

El agua es la principal fuente de vida del planeta, que a día de hoy resulta de aplicación en multitud
de procesos industriales. Su empleo en este sector merece una especial atención que garantice el
respeto al medio ambiente y el buen estado de las máquinas, generalmente afectadas por emplear
un agua que no resulta adecuada para poder ser utilizada en los procesos industriales

Aguas de Aporte

Las aguas de aporte (aquellas empleadas para la alimentación de equipos) deben ser sometidas a
una serie de tratamientos previos que garanticen unas condiciones adecuadas, para lo que se
precisa de unas instalaciones específicas. Según el tipo de tratamiento que se vaya a aplicar las
clasificamos en:

- Filtración
- Descalcificación
- Ósmosis inversa

Aguas de Proceso

Son aquellas aguas que intervienen activamente y que mediante un proceso físico-químico aportan
o liberan energía dentro del sistema productivo. Requieren de unos cuidados determinados para
una correcta conservación de los equipos, que pueden ser:

- Generadores de vapor
- Circuitos de refrigeración
- Tratamientos de combustión
- Limpiezas químicas

Aguas Residuales

Cuando los procesos a los que iba destinada el agua son finalizados, la que fuera agua de proceso
es ahora un agua residual, que deberá ser depurada tal y como esté establecido por la legislación
vigente, para poder deshacernos de ella sin prejuicio para el medio ambiente

Electricidad

La electricidad (del griego elektron, cuyo significado es ámbar) es un fenómeno físico cuyo origen
son las cargas eléctricas y cuya energía se manifiesta en fenómenos mecánicos, térmicos, luminosos
y químicos, entre otros.

Es la base del funcionamiento de muchas máquinas, desde pequeños electrodomésticos hasta


sistemas de gran potencia como los trenes de alta velocidad, y asimismo de todos los dispositivos
electrónico.

Suministro eléctrico

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Se denomina suministro eléctrico al conjunto de etapas que son necesarias para que la energía
eléctrica llegue al consumidor final. Como la energía eléctrica es difícil de almacenar, este sistema
tiene la particularidad de generar y distribuir la energía conforme ésta es consumida. Por otra parte,
debido a la importancia de la energía eléctrica, el suministro es vital para el desarrollo de los países
y de interés para los gobiernos nacionales, por lo que estos cuentan con instituciones especializadas
en el seguimiento de las tres etapas fundamentales: generación, transmisión y distribución.

Red transporte de energía eléctrica

La red de transporte es la parte del sistema constituida por los elementos necesarios para llevar
hasta los puntos de consumo y a través de grandes distancias la energía generada en las centrales
eléctricas. Para ello, los volúmenes de energía eléctrica producidos deben ser transformados,
elevándose su nivel de tensión. Esto se hace considerando que para un determinado nivel de
potencia a transmitir, al elevar el voltaje se reduce la intensidad de corriente eléctrica que circulará,
reduciéndose las pérdidas por efecto Joule. Con este fin se emplean subestaciones elevadoras con
equipos eléctricos denominados transformadores. De esta manera, una red de transmisión opera
usualmente con voltajes del orden de 220 kV y superiores, denominados alta tensión, de 440 kV.

Parte fundamental de la red son las líneas de transporte. Una línea de transporte de energía
eléctrica o línea de alta tensión es el medio físico mediante el que se realiza la transmisión de la
energía a grandes distancias. Está constituida tanto por el elemento conductor, usualmente cables
de cobre o aluminio, como por sus elementos de soporte, las torres de alta tensión. Los cables de
alta tensión están sujetos a tracciones causadas por la combinación de agentes como el viento, la
temperatura del conductor, la temperatura del aire, etc.

El voltaje y la capacidad de la línea de transmisión afectan el tamaño de estas estructuras


principales. Las torres pueden ser postes simples de madera para las líneas de transmisión pequeñas
hasta 46 kV. Se emplean estructuras de postes de madera en forma de H, para las líneas de 69 a 231
kV. Se utilizan estructuras de acero independientes, de circuito simple, para las líneas de 161 kV o
más. Es posible tener líneas de transmisión de hasta 1.000 kV.

El impacto ambiental potencial de las líneas de transmisión incluye la red de transporte, el derecho
de vía, las playas de distribución, las subestaciones y los caminos de acceso o mantenimiento. Las
estructuras principales de la línea de transmisión son la línea misma, los conductores, las torres y
los soportes.

Los impactos ambientales negativos de las líneas de transmisión son causados por la construcción,
operación y mantenimiento de las mismas. Al colocar líneas a baja altura o ubicarlas próximas a
áreas con actividades humanas —como carreteras o edificios— se incrementa el riesgo de
electrocución. Normalmente, las normas técnicas reducen este peligro. Las torres y las líneas de
transmisión pueden interrumpir la trayectoria de vuelo de los aviones cerca de los aeropuertos y
poner en peligro las naves que vuelan muy bajo, especialmente, las que se emplean para actividades
agrícolas.

Distribución de energía eléctrica

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La red de distribución es un componente del sistema de suministro, siendo responsabilidad de las
compañías distribuidoras. La distribución de la energía eléctrica desde las subestaciones de
transformación de la red de transporte se realiza en dos etapas.

La primera está constituida por la red de reparto, que, partiendo de las subestaciones de
transformación, reparte la energía, normalmente mediante anillos que rodean los grandes centros
de consumo, hasta llegar a las estaciones transformadoras de distribución. Las tensiones utilizadas
están comprendidas entre 25 y 132 kV. Intercaladas en estos anillos están las estaciones
transformadoras de distribución, encargadas de reducir la tensión desde el nivel de reparto al de
distribución en media tensión.

La segunda etapa la constituye la red de distribución propiamente dicha, con tensiones de


funcionamiento de 3 a 30 kV y con una disposición en red radial. Esta red cubre la superficie de los
grandes centros de consumo (población, gran industria, etc.), uniendo las estaciones
transformadoras de distribución con los centros de transformación, que son la última etapa del
suministro en media tensión, ya que las tensiones a la salida de estos centros es de baja tensión
(125/220 o 220/380 ).40

Las líneas que forman la red de distribución se operan de forma radial, sin que formen mallas.
Cuando existe una avería, un dispositivo de protección situado al principio de cada red lo detecta y
abre el interruptor que alimenta esta red. La localización de averías se hace por el método de
"prueba y error", dividiendo la red que tiene la avería en mitades y suministrando energía a una de
ellas; a medida que se acota la zona con avería, se devuelve el suministro al resto de la red. Esto
ocasiona que en el transcurso de la localización se puedan producir varias interrupciones a un mismo
usuario de la red.

La topología de una red de distribución se refiere al esquema o arreglo de la distribución, esto es la


forma en que se distribuye la energía por medio de la disposición de los segmentos de los circuitos
de distribución. Esta topología puede tener las siguientes configuraciones:

- Red radial o red en antena: resaltan su simplicidad y la facilidad que presenta para ser
equipada de protecciones selectivas. Como desventaja tiene su falta de garantía de servicio.
- Red en bucle abierto: tiene todas las ventajas de la distribución en redes radiales y además
la posibilidad de alimentar alternativamente de una fuente u otra.
- Red en anillo o en bucle cerrado: se caracteriza por tener dos de sus extremos alimentados,
quedando estos puntos intercalados en el anillo o bucle. Como ventaja fundamental se
puede citar su seguridad de servicio y facilidad de mantenimiento, si bien presenta el
inconveniente de una mayor complejidad y sistemas de protección más complicados.

Vapor

El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para proporcionar energía
térmica a los procesos de transformación de materiales a productos, por lo que la eficiencia del
sistema para generarlo, la distribución adecuada y el control de su consumo, tendrán un gran
impacto en la eficiencia total de la planta. Esta situación se refleja en los costos de producción del
vapor y, en consecuencia, en la competitividad y sustentabilidad de la empresa.

Sistema de alimentación y tratamiento del agua para la caldera.

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Conformado por equipo, tubería y accesorios que permiten el suministro del agua bajo condiciones
adecuadas al sistema de vapor.

Quemadores.

Dispositivos de la caldera, donde se lleva a cabo la reacción química del aire con el combustible fósil,
para transformarse en calor, mismo que posteriormente servirá para cambiar las propiedades del
agua líquida a vapor.

Hogar de la caldera.

En el caso de las calderas tipo “tubos de agua”, el hogar está formado por paredes hechas con
"bancos de tubos"; en calderas tipo “tubos de

humo”, el hogar está formado por una envolvente metálica interna. En ambos casos, es en el hogar
donde se inicia la transformación del agua en estado de saturación a vapor y donde se termina de
realizar el proceso de combustión iniciado en el quemador, liberando el calor del combustible.

Sistema de distribución del vapor.

Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de vapor", que permite llevar el vapor a los puntos
donde el proceso lo requiere, con la calidad y en la cantidad demandada.

Sistema de retorno de condensados.

Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de condensado", que regresan parte del agua que
se ha condensado en el proceso. Esta agua, de gran valor por su pureza, se retorna al sistema de
generación de vapor con un previo tratamiento. Es muy recomendable la instalación de este
sistema, ya que permite recuperar la mayor cantidad posible de condensados.

Tratamiento de agua para la caldera

Si bien el agua en forma de vapor es un vehículo para distribuir calor a diversos procesos, nunca se
encuentra pura y los elementos que contiene pueden afectar las tuberías y limitar la transferencia
de calor en los equipos de proceso.

Para mantener la eficiencia de la caldera e incrementar su vida útil es necesario un


acondicionamiento que consiste en reducir los depósitos de sólidos e incrustaciones en las
superficies de calefacción, así como el evitar su corrosión.

Cada caldera y su agua de alimentación representan una condición única y específica, por lo que la
información y recomendaciones que a continuación se listan, son de carácter genérico.

Operar adecuadamente el sistema de alimentación de agua.

El agua alimentada en el sistema de vapor tiene que ser transportada, desde su punto de suministro
o almacenamiento, hasta el interior de la caldera, pasando a través de los economizadores,
mediante un sistema de bombeo

1.2. Ubicación de los servicios en la planta

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La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales.
Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores y todas las actividades. Para algunos autores, la distribución de
Planta es "La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los
departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento
de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren
un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico" o "La distribución en planta implica
la ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta ordenación ya practicada o en
proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las actividades de servicio".

El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un
adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costes.

Es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el
trabajo, al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los empleados.

- Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.


- Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
- Incremento de la producción.
- Disminución en los retrasos de la producción.
- Ahorro de área ocupada.
- Reducción del material en proceso.
- Acortamiento del tiempo de fabricación.
- Disminución de la congestión o confusión.
- Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

Ventajas de una buena distribución

- Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.


- Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en
elaboración, etc.
- Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
- Seguridad del personal y disminución de accidentes.
- Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.
- Disminución del tiempo de fabricación.
- Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
- Incremento de la productividad y disminución de los costos

Centros de actividad económica y distribucion de planta

Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de
personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo,
un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo la distribución en planta consiste en
permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. El proceso empieza manejando
unidades agregadas o departamentos, y haciendo, posteriormente, la distribución interna de cada
uno de ellos. A medida que se incrementa el grado de detalle se facilita la detección de

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inconvenientes que no fueron percibidos con anterioridad, de forma que la concepción primitiva
puede variarse a través de un mecanismo de realimentación. Haya criterios para la distribución De
Planta.

Criterios Para La Distribución De La Planta

CRITERIOS DESCRIPCION
1. Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.
2. Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
3. Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
4. Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado delos
materiales.
5. Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor específica.
6. Ventilación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de
gases o altas temperaturas etc.
7. Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.
8. Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento de
la planta.

Características de una adecuada Distribución de Planta:

- Minimizar los costes de manipulación de materiales.


- Utilizar el espacio eficientemente.
- Utilizar la mano de obra eficientemente.
- Eliminar los cuellos de botella.
- Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
- Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
- Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
- Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.
- Incorporar medidas de seguridad.
- Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
- Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
- Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Factores que influyen en la selección de las distribuciones

Para realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en
la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de los mismos puede
variar con cada organización y situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la
distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de
todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. Estos factores son:

Factores que influyen en la selección de las distribuciones en Planta

FACTORES DESCRIPCION
Se debe considerar el tamaño, la forma, el volumen, el peso y las características
1. Los materiales: físicas y químicas de los mismos, debido a que influyen decisivamente en los
métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento.

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Se debe considerar su tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo
y cantidad de equipos y utillaje, el espacio requerido, la forma, al altura y el peso, la
2. La maquinaria: cantidad y clase de operarios requeridos, los riesgos para el personal, necesidad de
servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto
y completo estudio de distribución en planta.
Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales
como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de
3. La mano de obra:
estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el número
de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar.
Hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible
4. El movimiento: con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos
innecesarios y antieconómicos.
Conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma,
5. Las esperas: evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando
dicha circulación se detiene.
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en
una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de
6. Los servicios acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.),
auxiliares: los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de calidad) y los relativos
a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribución de líneas de servicios
auxiliares).
Considerar su disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de
pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos,
7. El edificio:
altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües,
tomas de corriente, etc.)
Buscar una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites razonables y
realistas, tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus
8. Los cambios: distintos elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran
afectarla y la necesidad de conseguir que durante la redistribución, sea posible
seguir realizando el proceso productivo.

Tipos de distribución de planta

Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por
lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los
procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un
producto. La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las
cadenas de montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras,
planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico:
computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Distribuciones en planta por producto

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DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo
o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado. La distribución
en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes (por ejemplo: muebles,
talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan
una misma función general se agrupan en una misma área De acuerdo con la secuencia de
operaciones establecidas. Otros ejemplos: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

Distribuciones en planta por proceso

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el
equipo de manufactura a donde está el producto.

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Características esenciales de la distribución por posición fija

ARACTERISTICAS DESCRIPCION
Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al
1. Proceso de trabajo:
elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
2. Material en curso de
El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.
fabricación:
3. Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.
4. Continuidad de No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden
funcionamiento: influir incluso las condiciones climatológicas.
5. Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador
Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una
6. Cualificación de la
máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser
mano de obra:
muy cualificada.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje, montajes de calderas,


en edificios, barcos, torres de tendido eléctrico y. en general, montajes a pie de obra, etc.

Características generales de la distribución en planta básica

Distribución por
Distribución por proceso Dist. Por posición fija
producto
Estandarizado
Alto volumen de Diversificado
Bajo pedido Bajo volumen
Producto producción Volumen variable
(usualmente 1 unidad)
Tasa de producción Tasa de producción variable
constante
Mínimo o inexistente Todo
Flujo Línea continua Flujo variable se lleva hasta el producto en
del trabajo Igual secuencia Cada ítem su secuencia el momento que se lo
precisa.
Altamente especializada
y poco cualificada Cualificada, sin necesidad de
Mano de obra Capaz de realizar tareas estrecha supervisión y Alta flexibilidad
rutinarias a ritmo moderadamente adaptable.
constante
Necesario para
Numeroso personal Fundamental, en
programación, MDM y
Personal auxiliar para supervisión, programación y
control de producción e
control y mantenimiento coordinación de actividades.
inventarios
Variable, usualmente
Previsible, sistematizado Variable, frecuentes escaso. En ocasiones se
Manejo de
y a menudo duplicaciones, esperas y precisan equipos de
materiales
automatizado retrocesos. Tipo universal para cargas
pesadas.
Alto de productos
terminados. Escaso inventarios de
Variables y frecuentes
Alta rotación de productos terminados. Altos
Inventarios inmovilizaciones (largo ciclo
inventarios inventarios y baja rotación de
de trabajo)
de materia prima (MP) y MP y MEP
MEP.

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Ineficiente Generalmente toda la
Utilización del Eficiente: elevada salida
Gran necesidad de espacio superficie es requerida por
espacio por unidad de superficie
para MEP un único producto.
Alta inversión en
Necesidades procesos y equipos Menor inversión, equipos y Equipos y procesos móviles
de capital altamente procesos de carácter general. y de carácter general
especializados
Costos fijos
Costos fijos relativamente
relativamente altos.
Coste bajos Bajo costo fijo.
Bajo coste unitario por
del producto Alto costo unitarios pro Alto costo unitario.
mano de obra y
mano de obra y materiales.
material.

OTRAS DISTRIBUCIONES:

DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS

Lo más frecuente es que en una estrategia de flujo se combine elementos de un enfoque por
productos y un enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo intermedio requiere una distribución
híbrida, en la cual algunas partes de la instalación están dispuestas por producto y otras por proceso.
Ejemplo no fabril: las tiendas de venta minorista, donde el gerente puede agrupar todos los
productos similares, facilitando que los clientes encuentren los artículos que buscan – distribución
por procesos- al mismo tiempo que la distribución conduce al cliente por trayectorias
predeterminadas, por ejemplo, a lo largo de una serie de pasillos prevista, con lo que se maximiza
la exposición del cliente a la mercadería de la tienda, estimulando las ventas.

DISTRIBUCIÓN CELULAR

Célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión
de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems. Es la distribución híbrida
más conocida. La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, en tanto
que el fenómeno no lo es en absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse simultáneamente de las
ventajas de la distribución por producto (Eficiencia) y por proceso (Flexibilidad).

Consiste en agrupar elementos con las mismas características en familias y asignarles su grupo de
trabajadores y maquinas. En ocasiones dejarán productos terminados o servicios finales y otras
serán componentes, caso para el cual deberán situarse junto a la línea de ensamble principal. Un
tipo esencial de esta distribución son las células de Tecnología de grupo (GT). Ejemplos: manufactura
de circuitos impresos para computador, confecciones, o en uso de componentes metálicos para
vehículos, tuercas, tornillos, etc.

DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO Puede ser de dos tipos:

 Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.

 O una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la


distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales
que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales.

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Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia de
trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta
cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para
reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción
de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador
ha terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por
medio de un procedimiento de manejo de materiales.

Ventajas de la distribución en planta básica

POSICION FIJA CELULAR PROCESO PRODUCTO


Menor manipuleo
Mejor utilización de
Menor cantidad de MEP
maquinaria, y por tanto
(menor inversión y
Mayor utilización de la una menor inversión.
menor tiempo de
maquinaria. Se adapta a una
producción).
Mejor flujo, menores variedad de productos y
Menor manipuleo de la Mejor
distancias. frecuentes cambios de
mayor unidad. aprovechamiento del
Ambiente de trabajo en secuencia.
Fija la responsabilidad trabajo: mayor
equipo y mejora del Se adapta a demanda
en un operario. especialización, más
trabajo. intermitente.
Permite variabilidad e fácil el entrenamiento.
Mejora la pericia de los Gran incentivo a los
intermitencia de Diferentes niveles de
operarios (alta trabajadores por la
demanda y producto. capacitación
repetitividad). diversidad de tareas.
Más flexible. Más fácil el control,
Menor MEP. Fácil mantener la
No requiere mayor menor el papeleo.
Menor tiempo de continuidad ante:
programación ni DP. Más fácil la supervisión.
preparación de los 1-descompostura de un
Promueve el orgullo y Menores problemas
equipos. equipo
calidad ya que un interdepartamentales.
Menor tiempo de 2-falta de material
operario puede Menor congestión.
fabricación. 3-falta de un operario
completar el trabajo Mejor utilización del
Más fácil la Puede usar maquinaria
entero. espacio.
planificación. no especializada
Flujo lógico, simple,
Más fácil la supervisión Bajos requerimientos
directo.
y el control visual. de manipulación
Utiliza equipos
Supervisión
especializados.
especializada.
Más fácil planificación.

Desventajas de la distribución en planta básica

POSICION FIJA CELULAR PROCESO PRODUCTO


Mayor costo y Baja eficiencia en Poca flexibilidad en los
Alto movimiento de
desorganización al MDM. tiempos de fabricación
personal y maquinaria.
pasar de proceso a Elevados tiempos de (El flujo no puede ser
Mayor capacitación del
celular. ejecución (alta cantidad más rápido que la
personal
Menor flexibilidad. de MEP). actividad más lenta).
Precisa supervisión
Mayor tiempo de Difícil planificación y Nula flexibilidad en el
general
equipos inactivos. control de la proceso.
Puede ocasionar mayor
Riesgo de que las producción. Alta inversión
cantidad de MEP y
células queden Mayor costo por unidad El conjunto depende de
necesidad de espacio.
obsoletas con el paso de producto. Baja cada una de las partes.
Requiere control
del tiempo (cambio de productividad, ya que Trabajos muy
ajustado y coordinación
productos o procesos) cada trabajo es monótonos.

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en la programación de Mayor capacitación (los diferente, y por lo tanto Requiere de supervisión
la producción. miembros de cada requiere de distinta general.
equipo deben estar organización y del
preparados para aprendizaje de los
realizar todas las operarios.
operaciones de la Mayores
célula). requerimientos en
Depende Críticamente equipos para MDM.
del balanceo de células.

1.3. Costos de los servicios

Energía eléctrica

Una vez estimado el consumo de energía eléctrica en kwh, de acuerdo al nivel de producción
elegido, queda por establecer el costo de la energía eléctrica. Al respecto pueden presentarse dos
situaciones distintas, a saber:

- Comprada: Este es el caso más simple desde el punto de vista de la estimación pues se
tendrá un valor para el kwh puesto en entrada de fábrica fijado por el proveedor de energía
que estará definido por la zona, nivel de consumo, etc. En el Apéndice 4 se dan valores
básicos del costo del kwh de acuerdo al país y tipo de proceso involucrado.
- Autogenerada: Este es el caso que se presenta en plantas con grandes insumos de energía
eléctrica desarrolladas en base a la autogeneración de electricidad. También puede
presentarse este caso para plantas pesqueras ubicadas en zonas que así lo requieran.

En los casos de autogeneración, la determinación del costo del kwh depende del nivel de producción
de la usina, lo que obliga a estimarlo para cada uno de los posibles niveles de producción de planta.

Vapor

Igualmente, aquí se necesitan dos valores: consumo específico y costo de la unidad considerada.
Con respecto al costo del vapor existen distintas posibles fuentes de vapor en una planta:

- Que sea producido específicamente en calderas dedicadas a este objetivo.


- Vapor de escape de un turbogenerador de energía eléctrica.
- Vapor comprado, generado fuera de la planta industrial.

El caso particular de la industria pesquera es generalmente el primero. En este caso se puede


calcular el costo de la tonelada de vapor, según el precio del combustible, admitiendo que todos los
demás costos han sido considerados en los rubros que corresponde

Agua

El costo del agua depende de varios factores, una empresa puede tener que: comprar el agua,
extraerla (de pozos, o de río o lago y tratarla) y eventualmente, como se analizó en el Capítulo 3,
podría utilizar agua de mar limpia con la misma finalidad. Con frecuencia, las empresas usan un
sistema combinado. Asimismo, el agua puede ser abundante y por lo tanto, de bajo costo o ser
escasa y en consecuencia relativamente cara. Las empresas en los países donde el suministro de
agua es escaso o no puede estar garantizado, deberían crear su propia reserva de agua (cisterna) y

15
algunas veces pueden necesitar una flota de camiones transportadores de agua, lo cual, en la
práctica, implica un incremento en la inversión y en el costo de producción. En algunos países, el
agua bombeada desde un pozo debe pasar por un medidor y la empresa paga al Gobierno por cada
metro cúbico bombeado.

A pesar que el costo del agua comúnmente es bajo en la mayoría de los países (algunas veces por
un subsidio del Estado), la tendencia actual es hacia un incremento en el costo del agua como
consecuencia del conocimiento de la caída mundial en la disponibilidad de este recurso. A su vez, el
control de las fuentes de agua se está transfiriendo gradualmente a entes gubernamentales
primarios (por ej., municipalidades), los cuales son más conscientes del costo real del agua que los
Gobiernos centrales. Con esta situación, pueden encontrarse variaciones aún dentro del mismo país
en el costo del agua, en el uso de políticas y en esquemas más o menos complejos según el nivel de
consumo.

Por ejemplo, la industria pesquera de Mar del Plata (Argentina) debe pagar cada dos meses por el
agua consumida a una empresa municipal de aguas. El costo del agua depende del nivel real de
consumo. Para solicitar el medidor, la empresa debe presentar una estimación de su consumo
promedio. El pago se realizará en función de la tarifa básica para los consumos menores que la
estimación de la empresa. Los excedentes se abonan con un factor de recargo, de la siguiente
manera: 25% (Precio Básico × 1,72). 25% (P.B. × 2,13), 50% (P.B. × 2,92), 100% (P.B. × 5,35), etc.
(Primer bimestre 1990). Además, cada fábrica tiene la obligación de abonar semestralmente el
análisis químico residual que se realiza de sus efluentes. El precio de este análisis es u$s 6,6 (1990).
Si el resultado de este análisis no es satisfactorio, se vuelve a realizar otro análisis, transcurridos
unos pocos días, siendo pasible de multas para las plantas reincidentes. En la Tabla 4.8 se observan
los porcentajes que poseen los servicios (electricidad, vapor y agua) para los distintos tipos de
plantas pesqueras.

Para las plantas de conservas con proceso manual, los gastos en servicios se deben al consumo de
combustible para generar vapor, pero en plantas mecanizadas se incrementan por el consumo de
energía eléctrica de los equipos. Como puede observarse de la Tabla 4.8, el porcentaje aumenta al
7,3% para una planta totalmente automática. Para el proceso de secado mecánico, los valores no
son comparables, pues el costo de la mano de obra es elevado en Brasil frente a los
correspondientes en Africa. Los costos fijos son similares, pero los costos variables (70%), se
reparten en un 48% para materia prima (Tabla 4.4), 1,4 % para mano de obra (Tabla 4.6) y el resto
para servicios. A pesar que cuando se presupuesta el proyecto, el costo de los servicios se estiman
en forma global (electricidad, vapor y agua); en el análisis de la estructura de costo de la planta
podría ser necesario desglosarlo en cada factor. En general, para plantas pesqueras los servicios
absorben menos del 10% de los costos totales de producción, mientras que en los costos de captura
la incidencia del precio del combustible puede alcanzar valores del 30%.

Unidad II. Agua de planta

2.1 Agua de Pozo

Un pozo de agua es una excavación o estructura creada en el suelo mediante excavación,


conducción, perforación o perforación para acceder al agua subterránea en acuíferos subterráneos.
El agua del pozo es extraída por una bomba o utilizando contenedores, como baldes, que se levantan

16
mecánicamente o a mano. Los pozos se construyeron por primera vez hace al menos ocho mil años
e históricamente varían en la construcción de una simple bola en el sedimento de un curso de agua
seco a los qanats de Irán, y los pozos y sakiehs de la India. Colocar un forro en el pozo ayuda a crear
estabilidad, y los forros de madera o mimbre se remontan al menos hasta la Edad del Hierro .

Tradicionalmente, los pozos se han hundido excavando a mano, como es el caso en las zonas rurales
del mundo en desarrollo. Estos pozos son económicos y de baja tecnología, ya que utilizan
principalmente mano de obra, y la estructura puede revestirse con ladrillo o piedra a medida que
avanza la excavación. Un método más moderno llamado caissoning utiliza anillos prefabricados de
hormigón armado que se bajan en el agujero. Los pozos impulsados pueden crearse en material no
consolidado con una estructura de pozo, que consiste en un punto de accionamiento endurecido y
una pantalla de tubería perforada, después de lo cual se instala una bomba para recoger el agua.
Los pozos más profundos se pueden excavar mediante métodos de perforación manual o
perforación con máquina, usando un poco en un pozo. Los pozos perforados generalmente están
revestidos con una tubería fabricada en fábrica compuesta de acero o plástico. Los pozos perforados
pueden acceder al agua a profundidades mucho mayores que los pozos excavados.

Dos amplias clases de pozos son pozos poco profundos o no confinados completados dentro del
acuífero superior saturado en ese lugar, y pozos profundos o confinados, hundidos a través de un
estrato impermeable en un acuífero debajo. Se puede construir un pozo colector adyacente a un
lago o arroyo de agua dulce con agua que se filtra a través del material intermedio. El sitio de un
pozo puede ser seleccionado por un hidrogeólogo o un inspector de aguas subterráneas. El agua
puede ser bombeada o dibujada a mano. Las impurezas de la superficie pueden llegar fácilmente a
fuentes superficiales y la contaminación del suministro por patógenos o contaminantes químicos
debe evitarse. El agua de pozo normalmente contiene más minerales en solución que el agua
superficial y puede requerir tratamiento antes de ser potable. La salinización del suelo puede ocurrir
a medida que el nivel freático cae y el suelo circundante comienza a secarse. Otro problema
ambiental es la posibilidad de que el metano se filtre al agua.

2.1.1 Análisis típico

La Asociación Nacional de Aguas Subterráneas (NGWA, por sus siglas en inglés) recomienda que los
propietarios de pozos prueben su agua al menos una vez al año en busca de bacterias, nitratos y
cualquier contaminante de interés local. Se deben considerar pruebas más frecuentes si:

Hay un cambio en el sabor, el olor o la apariencia del agua del pozo, o si ocurre un problema como
un casquillo de pozo roto, inundación por inundaciones o una nueva fuente de contaminación

El pozo tiene un historial de contaminación bacteriana

El sistema séptico ha fallado recientemente

Los miembros de la familia o los invitados a la casa tienen incidentes recurrentes de enfermedad
gastrointestinal

Un bebé vive en el hogar, o

Para monitorear la eficiencia y el rendimiento del equipo de tratamiento de agua en el hogar.

17
Consulte con su departamento de salud o de salud ambiental local para obtener recomendaciones
sobre el tipo y la frecuencia de las pruebas específicas de su ubicación. Para obtener ayuda para
interpretar los resultados de su prueba de agua, y lo que podría ser un riesgo para la salud o un
problema estético, pregunte en el laboratorio que realizó la prueba o en el departamento de salud
de su condado.

La coliforme total es el indicador de contaminación bacteriana más comúnmente utilizado. La


presencia de bacterias coliformes es un "indicador" de la posible contaminación de un pozo a partir
de desechos humanos o animales. Los coliformes totales son una amplia categoría de bacterias, la
mayoría de las cuales no representan una amenaza para los humanos. Algunos provienen de materia
fecal; otros ocurren naturalmente en suelos, vegetación, insectos, etc. La presencia de bacterias
coliformes en el agua de pozo puede ser un presagio de empeoramiento de la calidad del agua. En
algunos casos , se pueden usar pruebas más específicas para la contaminación fecal, como E. coli .

Las fuentes comunes de nitrato para el agua de pozo son los fertilizantes, los sistemas sépticos, el
estiércol animal y las líneas de alcantarillado con fugas. El nitrato también se produce naturalmente
a partir de la descomposición de compuestos de nitrógeno en el suelo y las rocas. Los altos niveles
de nitrato en el agua de pozo presentan un problema de salud y también pueden indicar la presencia
de otros contaminantes, como bacterias y pesticidas. Beber grandes cantidades de agua con nitratos
es particularmente amenazante para los bebés (por ejemplo, cuando se mezclan en fórmula).

Las pruebas adicionales típicas son las de pH, dureza, hierro, manganeso, sulfuros y otros
componentes del agua que causan problemas con la tubería, las manchas, la apariencia del agua y
el olor. Los cambios en estos componentes también pueden indicar cambios en su pozo o agua
subterránea local. Se pueden recomendar pruebas adicionales si el agua parece turbia o aceitosa, si
el crecimiento bacteriano es visible en los accesorios, o si los dispositivos de tratamiento de agua
no funcionan como deberían. Consulte con su contratista de pozos de agua , el departamento de
recursos naturales o el departamento de salud local para obtener información sobre problemas
locales de calidad del agua.

Su estado puede recomendar o requerir pruebas para ciertos contaminantes específicos de su


localidad. El arsénico y el radón son dos ejemplos de preocupaciones sobre la calidad del agua en
ciertas áreas. El arsénico se produce en el agua que entra en contacto con algunos tipos de rocas y
suelos. El radón es un gas incoloro, inodoro e insípido que proviene de la descomposición radiactiva
natural del uranio en el suelo. La exposición al radón puede provenir de dos fuentes: el aire de su
casa, que se filtra a través de la base, y el agua de su pozo.

2.1.2 Capacidad del Pozo (Nivel dinámico, permeabilidad del suelo, recarga y gradiente hidráulico)

El nivel del agua en el acuífero cuando no existe bombeo se denomina nivel estático y el nivel cuando
existe extracción se llama nivel dinámico.

En el pozo, el agua debe penetrar por una superficie cilíndrica relativamente pequeña y por lo tanto,
se requiere inducir un gradiente importante para que, de acuerdo con la ley de Darcy, exista un flujo
hacia el pozo, equivalente al caudal bombeado. Por continuidad, a través de cualquier cilindro
concéntrico con el pozo debe pasar la misma cantidad de agua pero como la superficie de los
mismos aumenta en proporción directa al radio, el gradiente preciso para establecer el flujo es tanto
menor cuanto más lejos del pozo se esté.

18
En el caso de introducir agua en un acuífero artificialmente, en el pozo se forma un cono invertido.

Permeabilidad

Permeabilidad es la propiedad que tiene el suelo de transmitir el agua y el aire y es una de las
cualidades más importantes que han de considerarse para la piscicultura. Un estanque construido
en suelo impermeable perderá poca agua por filtración.

Mientras más permeable sea el suelo, mayor sera la filtración. Algunos suelos son tan permeables y
la filtración tan intensa que para construir en ellos cualquier tipo de estanque es preciso aplicar
técnicas de construcción especiales. En un volumen de está colección que aparecerá próximamente
se ofrecerá información sobre dichas técnicas.

Por lo general, los suelos se componen de capas y, a menudo, la calidad del suelo varía
considerablemente de una capa a otra. Antes de construir un estanque, es importante determinar
la posición relativa de las capas permeables e impermeables. Al planificar el diseño de un estanque
se debe evitar la presencia de una capa permeable en el fondo para impedir una pérdida de agua
excesiva hacia el subsuelo a causa de la filtración.

Los diques del estanque se deben construir con un tipo de suelo que garantice una buena retención
del agua. La calidad del suelo tendrá que comprobarse, repetimos, teniendo presente ese aspecto.

¿Qué factores afectan a la permeabilidad del suelo?

Muchos factores afectan a la permeabilidad del suelo. En ocasiones, se trata de factores en extremo
localizados, como fisuras y cárcavas, y es difícil hallar valores representativos de la permeabilidad a
partir de mediciones reales. Un estudio serio de los perfiles de suelo proporciona una indispensable
comprobación de dichas mediciones. Las observaciones sobre la textura del suelo, su estructura,
consistencia, color y manchas de color, la disposición por capas, los poros visibles y la profundidad
de las capas impermeables como la roca madre y la capa de arcilla*, constituyen la base para decidir
si es probable que las mediciones de la permeabilidad sean representativas.

Nota: ya sabe usted que el suelo está constituido por varios horizontes, y que, generalmente, cada
uno de ellos tiene propiedades fisicas y químicas diferentes. Para determinar la permeabilidad del
suelo en su totalidad, se debe estudiar cada horizonte por separado.

La permeabilidad del suelo se relaciona con su textura y estructura

El tamaño de los poros del suelo reviste gran importancia con respecto a la tasa de filtración
(movimiento del agua hacia dentro del suelo) y a la tasa de percolación (movimiento del agua a
través del suelo). El tamaño y el número de los poros guardan estrecha relación con la textura y la
estructura del suelo y también influyen en su permeabilidad.

Recarga artificial de acuíferos

La recarga artificial de acuíferos (abreviatura: RAA), también llamada gestión de la recarga de


acuíferos (abreviatura: GRA) o Managed Aquifer Recharge (abreviatura: MARnota 1 ) es un método
de gestión hídrica que permite introducir agua en los acuíferos subterráneos (en general, agua de
buena calidad y pretratada, aunque históricamente hubo algunas experiencias de recarga con aguas

19
residuales). Una vez almacenada en estos, puede ser extraída para distintos usos (abastecimiento,
riego, frenar la intrusión marina, reducir la contaminación, regenerar ecosistemas, etc.

El agua puede proceder de ríos, depuradoras, escorrentía urbana, desaladoras o humedales entre
otros orígenes, y se introduce en el acuífero mediante diversos dispositivos tales como zanjas, balsas
o pozas (técnica más frecuente en el mundo), canales (segundo dispositivo más empleado), pozos,
sondeos de inyección, etc. La actividad se lleva a cabo, generalmente, en invierno o en la época
lluviosa cuando hay excedentes hídricos (sistema intermitente, ocasional o de oportunidad); aunque
hay dispositivos permanentes o 24-7 si la disponibilidad de agua es continua (depuradoras). Esta
agua se almacena en el acuífero en cantidad superior a la natural, y sigue su circuito subterráneo,
depurándose in itinere durante un periodo de tiempo variable. Más tarde es extraída y empleada
para diferentes usos como abastecimiento y regadío, generalmente con una calidad mejorada y
adecuada.

Esta técnica es considerada una Driving Force o actividad capacitada para provocar un impacto
ambiental (positivo o negativo) sobre la cantidad y la calidad de las masas de agua.

Gradiente de presión

El cambio producido en la presión por unidad de profundidad, expresado normalmente en unidades


de psi/pie o kPa/m. La presión se incrementa en forma predecible con la profundidad, en las áreas
de presión normal. El gradiente de presión hidrostática normal para el agua dulce es de 0,433
psi/pie, o 9,792 kPa/m, y de 0,465 psi/pie para el agua con 100 000 ppm de sólidos disueltos totales
(un agua típica de la Costa del Golfo), o 10,516 kPa/m. Las desviaciones respecto de la presión
normal se describen como presión alta o baja.

2.2 Aguas de río y otros embalses

Los ríos y sus afluentes son las venas del planeta que bombean agua dulce a los humedales, a los
lagos y al mar. Llevan nutrientes a través de los ecosistemas acuáticos manteniendo miles de
especies vivas

Los ríos también son el elemento vital de las civilizaciones humanas. Suministran agua a las ciudades,
granjas y fábricas. Los ríos tallan rutas de navegación alrededor del globo y nos proporcionan comida
y entretenimiento. También utilizamos los ríos como fuente de energía. Las plantas hidroeléctricas
construidas de orilla en orilla aprovechan la potencia del agua y la convierten en electricidad. Los
ríos pueden presentar una longitud, extensión, profundidad y ancho completamente variables
entre un caso y otro.

Un embalse es un depósito de agua que se forma de manera artificial. Lo habitual es que se cierre
la boca de un valle a través de una presa o de un dique, almacenando el agua de un río o de un
arroyo. Con dichas aguas, se puede abastecer a poblaciones cercanas, producir energía eléctrica o
regar terrenos.

Se conoce como embalse de usos múltiples a aquel que se destina a varias finalidades, como la
generación de energía eléctrica, la pesca deportiva y las actividades recreativas.

Cuando hablamos de embalse es importante saber que aquel cuenta con una serie de elementos o
características que le definen, entre los que destacan los siguientes: el caudal regularizado, que es

20
el que puede retirar durante el año; el caudal firme, que es el máximo que se puede sacar de aquel
en un periodo crítico por sequías; la curva llamada cota-superficie inundada y la curva cota-volumen.

De la misma manera, cuando se hace referencia a un embalse es fundamental también tener en


cuenta el nivel de agua que posee.

2.2.1 Análisis típico

Se aplican los correspondientes al agua superficial: Esta comprende aguas de río, lagos y mares. Las
aguas de ríos límpidos pueden servir, convenientemente tratadas, para el abastecimiento de
ciudades y de muchas industrias que en ellas se hallan radicadas.

Significa que debe estar libre de microorganismos patógenos, de minerales y sustancias orgánicas
que puedan producir efectos fisiológicos adversos. Debe ser estéticamente aceptable y, por lo tanto,
debe estar exenta de turbidez, color, olor y sabor desagradable. Puede ser ingerida o utilizada en el
procesamiento de alimentos en cualquier cantidad, sin temor por efectos adversos sobre la salud
(Borchardt and Walton, 1971).

2.2.2 Sistemas de captación

Un sistema de captación de agua de lluvia es cualquier tipo de ingenio para la recolección y el


almacenamiento de agua de lluvia, y cuya viabilidad técnica y económica depende de
la pluviosidad de la zona de captación y del uso que se le dé al agua recogida.

En lugares donde las aguas superficiales o subterráneas disponibles están fuera de los límites
establecidos para considerarlas potables (en especial si contienen metales pesados como el plomo,
mercurio, cromo u otras sustancias dañinas para la salud), se puede recurrir a la captación de agua
de lluvia para consumo restringido, es decir para beber y para cocinar alimentos.

Conceptos relacionados con la captación pluvial

-Área de captación: Lugar donde se almacenan los escurrimientos de agua de lluvia, antes de
realizar su disposición final. Por lo general se utilizan superficies como los techos de las casas,
escuelas, almacenes, etc., que deben estar impermeabilizados. También se puede captar el agua
que escurre de calles o estacionamientos por medio de canales.

-Estructura de captación: Recolectan las aguas en los sistemas de alcantarillado pluvial, se utilizan
sumideros o bocas de tormenta como estructuras de captación, aunque también pueden existir
descargas domiciliarias donde se vierta el agua de lluvia que cae en techos y patios.

-Sistema de conducción: El sistema de conducción se refiere al conjunto de canaletas o tuberías de


diferentes materiales y formas que conducen el agua de lluvia del área de captación al sistema de
almacenamiento. El material utilizado debe ser liviano, resistente, fácil de unir entre sí y que no
permita la contaminación con compuestos orgánicos o inorgánicos.

-Dispositivo de retiro de contaminantes y filtración: Antes de conducir el agua a la infraestructura


de almacenamiento se recomienda colocar un dispositivo que retire yfiltre los contaminantes que
puede arrastrar el agua a su paso por las superficies, como pueden ser sedimentos, metales, grasas
y basuras. De esta forma el agua llegará sin residuos tóxicos al lugar de almacenamiento.

21
-Tanques de almacenamiento: Se trata de tinacos o sistemas modulares en donde se conserva el
agua de lluvia captada, se pueden situar por encima o por debajo de la tierra. Deben ser de material
resistente, impermeable para evitar la pérdida de agua por goteo o transpiración y estar cubiertos
para impedir el ingreso de polvo, insectos, luz solar y posibles contaminantes. Además, la entrada y
la descarga deben de contar con mallas para evitar el ingreso de insectos y animales; deben estar
dotados de dispositivos para el retiro de agua. Deben ser de un material inerte, el hormigón armado,
de fibra de vidrio, polietileno y acero inoxidable son los más recomendados.

-Tanques tormenta: Un tanque de tormentas es una infraestructura de alcantarillado consistente


en un depósito dedicado a capturar y retener el agua de lluvia, sobre todo cuando hay
precipitaciones muy intensas, para disminuir la posibilidad de inundaciones en los casos en que la
capacidad de escurrido del agua es menor que el volumen de lluvia. Tiene además la función de
hacer una predepuración al evitar que las primeras lluvias, que son las más contaminadas, se viertan
directamente a sistemas naturales acuáticos. Estos dispositivos destinados a laminar los caudales
máximos de una avenida, son particularmente importantes en las áreas donde se ha producido una
impermeabilización masiva de las cuencas por lo general a causa de la urbanización. Son
particularmente importantes en el caso de que la red de alcantarillado sea un sistema unitario, es
decir que conduce, mezclándolas, las aguas negras y las aguas pluviales.

-Vertedor: Es la estructura de una obra hidráulica de almacenamiento a través de la cual se


descargan los volúmenes que exceden la capacidad del embalse, con objeto de evitar fallas por
desbordamiento.

2.3 Tratamientos Industriales del agua

El tratamiento de aguas residuales de origen industrial incluye el mecanismo y proceso usado para
tratar aguas residuales que han sido contaminadas por algún medio por actividades de origen

22
antropogénico industrial o comercial y luego son liberadas al medio ambiente o re-utilizados. El
lugar donde se realiza el proceso se le denomina estación depuradora de aguas residuales
industriales. Sin embargo, muchas industrias siguen aún produciendo aguas residuales.

POTABILIZACION DEL AGUA

-CLARIFICACION: La clarificación elimina la materia orgánica, turbidez y color del agua. Incluye esta
operación a la coagulación, sedimentación y filtración.

Coagulación: Mediante esta operación se separan del agua las finísimas partículas que originan
turbidez y color.

El coagulante casi universalmente utilizado es Sulfato de Aluminio. Mediante la adición de


cantidades conocidas de una solución de esa sal, puede calcularse la cantidad necesaria para
coagular las partículas en suspensión en una gran pileta.

Sedimentación: Cuando no es necesario utilizar coagulantes, se deja reposar el agua y por acción de
la gravedad sedimentan en el fondo del recipiente todas las partículas en suspensión.

Decantación: Una vez logrado el coágulo por la adición de Sulfato de Aluminio, ésta es la etapa
siguiente. Un decantador consiste en un recipiente generalmente rectangular con un volumen
suficiente como para permitir que el agua permanezca el tiempo necesario para que los coágulos se
depositen en el fondo, formando lo que comúnmente se denominan barros. Posteriormente el agua
límpida se elimina por la parte superior del recipiente.

-FILTRACION: Al igual que en la operación de laboratorio, la filtración en gran escala consiste en


separar un sólido de un líquido por un método físico.

El agua límpida conserva aún algunos materiales en suspensión y es necesario filtrarla para producir
una clarificación completa.

Filtro lento de arena: éste sistema, fue el primero en utilizarse a gran escala. Consiste en un lecho
de arena que descansa sobre uno de grava. El agua ingresa por la parte superior y se filtra
lentamente por la arena fina, operación que se acelera cuando llega a la grava, por la que atraviesa
más rápidamente.

-DESINFECCION: Aunque la carga microbiana puede haber quedado retenida en el filtro de arena
fina, es necesario desinfectar el agua.

A partir de la cloración de las aguas, se han podido controlar la mayoría de las enfermedades de
transmisión hídrica como el cólera y las disenterías bacterianas.

El desinfectante utilizado casi universalmente es el gas Cloro, pudiéndose utilizar también el método
de la ozonización.

La medida de la concentración de Cloro activo residual en el final de la línea de provisión (grifo


domiciliario), garantiza la correcta desinfección del agua. El Código Alimentario Argentino en su
Articulo Nº 982 estipula un mínimo de 0,20 mg/L (o p.p.m.) de Cloro.

2.3.1 Suavización

23
El suavizador de agua, también llamado descalcificador o ablandador de agua, es un aparato que,
por medios mecánicos, químicos y/o electrónicos trata el agua para reducir el contenido de sales
minerales y sus incrustaciones en tuberías y depósitos de agua.

El agua con alto contenido de sales de calcio o magnesio (agua dura) tiende a formar incrustaciones
minerales en las paredes de las tuberías. En algunos casos bloquean casi la totalidad de la sección
del tubo.

Las sales se adhieren con más frecuencia a las tuberías de agua caliente así como a las superficies
de las máquinas que trabajen o produzcan agua caliente. Un ejemplo de esto son las cafeteras y los
calentadores de agua. El calcio y magnesio al adherirse a las resistencias calentadores forma una
capa que evita el contacto del agua con las resistencias, causando un sobrecalentamiento y la
ruptura de la resistencia.

Las aguas duras, cuando entran en contacto con el jabón, reducen su capacidad de crear espuma,
obligando a aumentar el tiempo de uso. Los detergentes también son afectados, forzando a emplear
mayor concentración del producto para cumplir con su misión de lavado.

2.3.2 Floculación

La floculación es un proceso químico mediante el cual, con la adición de sustancias denominadas


floculantes, se aglutinan las sustancias coloidales presentes en el agua, facilitando de esta forma su
decantación y posterior filtrado. Es un paso del proceso de potabilización de aguas de origen
superficial y del tratamiento de aguas servidas domésticas, industriales y de la minería.

Los compuestos que pueden estar presentes en el agua pueden ser:

• Sólidos en suspensión;

• Partículas coloidales (menos de 1 micra), gobernadas por el movimiento browniano; y,

• Sustancias disueltas (menos que varios nanómetros).

24
El proceso de floculación es precedido por la coagulación, por eso se suele hablar de los procesos
de coagulación-floculación. Estos facilitan la retirada de las sustancias en suspensión y de las
partículas coloidales:

• La coagulación es la desestabilización de las partículas coloidales causadas por la adición de


un reactivo químico llamado coagulante el cual, neutralizando sus cargas electrostáticas, hace que
las partículas tiendan a unirse entre sí.

• ¬La floculación es la aglomeración de partículas desestabilizadas en microflóculos y después


en los flóculos más grandes que tienden a depositarse en el fondo de los recipientes construidos
para este fin, denominados sedimentadores

Floculación Iónica

Mediante la floculación iónica se modifican las moléculas disueltas en un fluido mediante la acción
de los llamados floculadores iónicos, que son los elementos materiales compuestos por tubos de
acero inoxidable, plata o cobre, que conectados en su extremo a polos de corriente directa, positiva
o negativa, generan la actividad iónica.

2.3.3 Deionización

Proceso que utiliza resinas de intercambio iónico de fabricación especial que eliminan las sales
ionizadas del agua. Teóricamente puede eliminar el 100% de las sales. La desionización
normalmente no elimina los compuestos orgánicos, virus o bacterias excepto a través del atrapado
“accidental” en la resina y las resinas aniónicas de base fuerte de fabricación especial que eliminan
las bacterias gram negativo. Otro método usado para eliminar los iones del agua es la
electrodesionización.

La desionización supone la eliminación de sustancias disueltas cargadas eléctricamente (ionizadas)


sujetándolas a lugares cargados positiva o negativamente en una resina al pasar el agua a través de
una columna rellena con esta resina. Este proceso se llama intercambio iónico y se puede usar de
diferentes maneras para producir agua desionizada de diferentes calidades.

25
Desionización de lecho mixto

En los desionizadores de lecho mixto las resinas de cambio catiónico y las de cambio aniónico están
íntimamente mezcladas y contenidas en una única vasija presurizada. Las dos resinas son mezcladas
por agitación con aire comprimido, de forma que todo el lecho puede considerarse como un número
infinito de intercambiadores aniónicos y catiónicos en serie.

Las ventajas de los sistemas de lecho mixto son las que siguen:

- el agua obtenida es de muy alta pureza y su calidad permanece constante a lo largo del ciclo,

- el pH es casi neutro,

- los requerimientos de aclarado con agua son muy bajos.

Las desventajas de los sistemas de lecho mixto son una menor capacidad de intercambio y un
procedimiento de operación más complicado debido a los pasos de separación y mezcla que tienen
que llevarse a cabo.

Unidad III. Vapor de agua

3.1. Manejo y Usos del Vapor de agua

El vapor es usado en un gran rango de industrias. La aplicaciones mas comunes para el vapor son,
por ejemplo, procesos calentados por vapor en fabricas y plantas, y turbinas impulsadas por vapor
en plantas eléctricas, pero el uso del vapor en la industria se extiende mas aya de las antes
mencionadas.

Algunas de las aplicaciones típicas del vapor para las industrias son:

 Esterilización/Calentamiento

26
 Impulso/Movimiento

 Motriz

 Atomización

 Limpieza

 Hidratación

 Humidificación

En las secciones siguientes, discutiremos varios tipos de aplicaciones para el vapor, y proveeremos
de algunos ejemplos de equipos usuarios de vapor.

Vapor para Calentamiento

Vapor de Presión Positiva

El vapor generalmente es producido y distribuido en una presión positiva. En la mayoría de los casos,
esto significa que es suministrado a los equipos en presiones mayores a 0 MPaG (0 psig) y a
temperaturas mayores de 100°C (212°F).

Las aplicaciones de calentamiento para vapor a presión positiva se pueden encontrar en plantas
procesadoras de alimentos, plantas químicas, y refinerías solo por nombrar algunas. El vapor
saturado es utilizado como la fuente de calentamiento para fluido de proceso en intercambiadores
de calor, reactores, reboilers, precalentadores de aire de combustión, y otros tipos de equipos de
transferencia de calor.

Intercambiador de Calor de Tubos y Coraza

En un intercambiador de calor, el vapor eleva la temperatura del producto por transferencia de


calor, el cual después se convierte en condensado y es descargado a través de una trampa de vapor.

Horno de Vapor

Vapor sobrecalentado entre 200 – 800°C (392 - 1472°F) a presión atmosférica es particularmente
fácil de manejar, y es usado en los hornos domésticos de vapor vistos hoy en dia en el mercado.

Vapor al Vacío

El uso de vapor para el calentamiento a temperaturas por debajo de 100°C (212°F), tradicionalmente
el rango de temperatura en el cual se utiliza agua caliente, ha crecido rápidamente en los últimos
años.

Cuando vapor saturado al vacío es utilizado en la misma forma que el vapor saturado a presión
positiva, la temperatura del vapor puede ser cambiada rápidamente con solo ajustar la presión,
haciendo posible el controlar la temperatura de manera mas precisa que las aplicaciones que usan
agua caliente. Sin embargo, en conjunto con el equipo se debe utilizar una bomba de vacío, debido
a que el solo reducir la presión no lo hará por debajo de la presión atmosférica.

Calentamiento con Calor (Vapor) Latente

27
Comparado con un sistema de calentamiento de agua caliente, este sistema ofrece rapidez,
calentamiento balanceado. Se alcanza rápidamente la temperatura deseada sin ocasionar un
desbalance en la temperatura en si.

Vapor para Impulso/Movimiento

El vapor se usa regularmente para propulsión (así como fuerza motriz) en aplicaciones tales como
turbinas de vapor. La turbina de vapor es un equipo esencial para la generación de electricidad en
plantas termoeléctricas. En un esfuerzo por mejorar la eficiencia, se han realizado progresos
orientados al uso del vapor a presiones y temperaturas aun mayores. Existen algunas plantas
termoeléctricas que utilizan vapor sobrecalentado a 25 MPa abs (3625 psia), 610°C (1130°F), presión
supercrítica en sus turbinas.

Generalmente el vapor sobrecalentado se usa en las turbinas de vapor para prevenir daños al equipo
causados por la entrada de condensado. Sin embargo, en ciertos tipos de plantas nucleares, el uso
de vapor a lata temperatura se debe de evitar, ya que podría ocasionar daños al material usado en
las turbinas. Se utiliza en su lugar vapor saturado a alta presión. En donde se usa vapor saturado,
generalmente se instalan separadores en la línea de suministro de vapor para remover el
condensado del flujo de vapor.

Además de la generación de energía, otras aplicaciones típicas de impulso/movimiento son los


compresores movidos por turbinas o las bombas, ej. compresor de gas, bombas para las torres de
enfriamiento, etc.

Generador de Turbina

La fuerza motriz del vapor ocasiona que los alabes giren, lo que ocasiona rote el rotor que se
encuentra acoplado al generador de energía, y esta rotación genera la electricidad.

Vapor como Fluido Motriz

El vapor puede ser usado de igual manera como una fuerza “motriz” para mover flujos de liquido o
gas en una tubería. Los eyectores de vapor son usados para crear el vacío en equipos de proceso
tales como las torres de destilación que son utilizadas para purificar y separar flujos de procesos.
Los eyectores también pueden ser utilizados para la remoción continua del aire de los
condensadores de superficie, esto para mantener una presión de vacío deseada en las turbinas de
condensación (vacío).

Eyector para Condensador de Superficie

Vapor motriz de alta presión entra el eyector a través de la tobera de entrada y es distribuido. Esto
genera una zona de baja presión la cual arrastra aire del condensador de superficie.

En un tipo similar de aplicación, el vapor también es el fluido motriz primario para los drenadores
de presión secundaria, los cuales son usados para bombear el condensado de tanques receptores
ventilados, tanques de flasheo, o equipos de vapor que experimentan condiciones de Stall
(inundación).

Vapor para Atomización

28
La atomización de vapor es un proceso en donde el vapor es usado para separar mecánicamente un
fluido. Por ejemplo, en algunos quemadores, el vapor es inyectado en el combustible para
maximizar la eficiencia de combustión y minimizar la producción de hidrocarbonos (hollín). Calderas
y generadores de vapor que utilizan combustible de petróleo utilizaran este método para romper el
aceite viscoso en pequeñas gotas para permitir una combustión mas eficiente. también los
quemadores (elevados) comúnmente utilizaran la atomización de vapor para reducir los
contaminantes a la salida.

Quemador Asistido por Vapor

En quemadores, generalmente el vapor es mezclado en el gas de desperdicio antes de la


combustión.

Vapor para Limpieza

El vapor es usado para limpiar un gran rango de superficies. Un ejemplo de la industria es el uso del
vapor en los sopladores de hollín. Las calderas que usan carbón o petróleo como fuente de
combustible deben estar equipadas con sopladores de hollín para una limpieza cíclica de las paredes
del horno y remover los depósitos de la combustión de las superficies de convención para mantener
la eficiencia, capacidad y confiabilidad de la caldera.

Limpieza de la Tubería de la Caldera con los Sopladores de hollín

El vapor liberado fuera de la tobera del soplador de hollín desaloja la ceniza y suciedad seca, la cual
caerá en las tolvas o será arrastrado y expulsado con los gases de combustión.

Vapor para Hidratación

29
Algunas veces el vapor es usado para hidratar el proceso mientras se suministra calor al mismo
tiempo. Por ejemplo, el vapor es utilizado para la hidratación en la producción del papel, así que ese
papel que se mueve en los rollos a gran velocidad no sufra rupturas microscópicas. Otro ejemplo
son los molinos de bolitas. Continuamente los molinos que producen las bolitas de alimento para
animales utilizan inyección-directa de vapor tanto para calentar como para proporcionar contenido
de agua adicional al que es suministrado en la sección de acondicionamiento del molino.

Molino Acondicionador de Bolitas

La hidratación del alimento lo suaviza y gelatiniza parcialmente el almidón contenido en los


ingredientes, resultando en bolitas mas firmes.

Vapor para Humidificación

Muchas grandes instalaciones industriales y comerciales, especialmente en climas mas fríos, utilizan
vapor saturado a baja presión como la fuente de calor predominante para calentamiento interior
estacional. Las bobinas HVAC, normalmente combinadas con humidificadores de vapor, son el
equipo usado para el acondicionamiento del aire, para comfort interno, preservación de registros y
libros, y de control de infecciones. Cuando se calienta el aire frío por las bobinas de vapor, la
humedad relativa del aire gotea, y entonces deberá ser ajustada a los niveles normales en adiciona
una inyección controlada de vapor seco saturado en la línea inferior del flujo de aire.

Humidificador de Vapor en Ductos de Aire

30
El vapor usado para humidificar el aire dentro de un conducto de aire antes de ser distribuido hacia
otras áreas de un edificio.

3.1.1 Propiedades Termodinámicas del vapor de agua

El conocimiento y evaluación de las propiedades termodinámicas del agua y del vapor de agua en
sus distintos estados es fundamental para la resolución de los problemas en los que esta sustancia
se encuentra implicada. De todas ellas, la entalpía es la más importante, ya que la mayoría de los
procesos se efectúan a presión constante.

Para poder evaluarla es preciso tomar un nivel de referencia, asignándose un valor de entalpía igual
a cero al agua líquida en las condiciones del punto triple, es decir, a C. A efectos prácticos,
puede tomarse también el nivel de referencia en C. (Los valores de la entalpía y de otras
propiedades se encuentran recogidos en tablas, que serán objeto de explicación en clase).

La entalpía de un agua líquida saturada es la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura
de 1 kg de agua desde C hasta su temperatura de ebullición a una presión determinada. La
simbolizaremos como hf.

La entalpía de vaporización es la cantidad de calor necesaria para convertir 1 kg de agua líquida


saturada en vapor saturado y seco. Su valor disminuye con el aumento de temperatura y se hace
cero en el estado crítico. La designaremos como hfg.

La entalpía de un vapor saturado y seco es la suma de las dos anteriores. hg = hf + hfg.

La entalpía de un vapor de agua húmedo se define como la cantidad de calor necesaria para obtener
1 kg de vapor húmedo a partir de 1 kg de agua líquida saturada a 0,01º C. Su valor es menor que el
anterior hg, pudiéndose escribir, en función del título:

(10.2)

31
Esta ecuación es válida para el cálculo de cualquier otra propiedad termodinámica en función del
título, si bien, para el caso del volumen específico de un vapor húmedo se puede simplificar, ya que
la contribución de la fase líquida en el volumen total puede despreciarse. Así:

Para el vapor de agua sobrecalentado, la entalpía puede calcularse de acuerdo a la expresión

siguiente: , siendo cp,v la capacidad calorífica media del vapor entre las
temperaturas consideradas, e el grado de sobrecalentamiento.

Finalmente, las propiedades del agua líquida comprimida no difieren de las del agua líquida saturada
a la misma temperatura para presiones no superiores a 28 bar, aproximadamente, por lo que
pueden utilizarse los valores de ésta última.

Todas estas propiedades, como se ha indicado anteriormente, se encuentran recogidas en tablas,


pero para el caso del agua, también lo están en forma de diagrama. El diagrama de Mollier, figura
10.4., es un diagrama en las coordenadas entalpía-entropía, en el que se incluyen también las líneas
de presión y temperatura constante, las de humedad constante, las del vapor y el líquido saturados,
las de recalentamiento constante, y las de volumen específico constante. Como con cualquier
diagrama de propiedades, la localización de las mismas es inmediata, si bien el grado de exactitud
en sus uso es inferior al conseguido a partir de los datos tabulados. De todos modos, es muy
empleado en todos los problemas en los que interviene el agua en sus estados líquido y vapor.

32
33
Fig. 10.4. Diagrama de Mollier para el vapor de agua. (Fuente: American Society of Mechanical
Engineers).

3.1.2 Tipos de vapor usados en planta

Si es agua es calentada mas por sobre su punto de ebullición, esta se convierte en vapor, o agua en
estado gaseoso. Sin embargo, no todo el vapor es el mismo. Las propiedades del vapor varían de
gran forma dependiendo de la presión y la temperatura la cual esta sujeto.

Relación Presión-Temperatura del Agua y Vapor

Los resultados del vapor saturado (seco) cuando el agua es calentada al punto de ebullición (calor
sensible) y después evaporada con calor adicional (calor latente). Si este vapor es posteriormente
calentado por arriba del punto de saturación, se convierte en vapor sobrecalentado (calor sensible).

3.1.2.1. Vapor seco y saturado

Como se indica en la línea negra en la parte superior de la grafica, el vapor saturado se presenta a
presiones y temperaturas en las cuales el vapor (gas) y el agua (liquido) pueden coexistir juntos. En
otras palabras, esto ocurre cuando el rango de vaporización del agua es igual al rango de
condensación.

Ventajas de usar vapor saturado para calentamiento

El vapor saturado tiene varias propiedades que lo hacen una gran fuente de calor, particularmente
a temperaturas de 100 °C (212°F) y mas elevadas. Algunas de estas son:

Propiedad Ventaja

Calentamiento equilibrado a través de la


Mejora la productividad y la calidad del producto
transferencia de calor latente y Rapidez

34
La temperatura puede establecerse rápida y
La presión puede controlar la temperatura
precisamente

Elevado coeficiente de transferencia de Area de transferencia de calor requerida es menor,


calor permitiendo la reducción del costo inicial del equipo

Se origina del agua Limpio, seguro y de bajo costo

Tips

Habiendo dicho esto, es necesario tener presente lo siguiente cuando se calienta con vapor
saturado:

 La eficiencia de calentamiento se puede ver reducida si se usa un vapor diferente al vapor


seco para los procesos de calentamiento. Contrario a la percepción común, virtualmente no
todo el vapor generado en una caldera es vapor seco, si no vapor húmedo, el cual contiene
algunas moléculas de agua no vaporizadas.

 La perdida de calor por radiación ocasiona que una parte del vapor se condense. Por lo tanto
el vapor húmedo generado se vuelve aun mas húmedo, y también se forma mas
condensado, el cual debe ser removido al instalar trampas de vapor en las locaciones
apropiadas.

 Condensado el cual es mas pesado caerá del flujo de vapor y puede ser removido a través
de piernas de condensado y trampas de vapor. Sin embargo, el vapor húmedo que es
arrastrado reducirá la eficiencia de calentamiento, y deberá ser removido por medio de
estaciones de separación en el punto de uso o en la distribución.

 El vapor que incurre en perdidas de presión debido a exceso de fricción en la tubería, etc.,
podría resultar también en su correspondiente perdida en temperatura.

3.1.2.2. Vapor húmedo y calidad del vapor

Esta es la forma mas común da vapor que se pueda experimentar en plantas. Cuando el vapor se
genera utilizando una caldera, generalmente contiene humedad proveniente de las partículas de
agua no vaporizadas las cuales son arrastradas hacia las líneas de distribución de vapor. Incluso las
mejores calderas pueden descargar vapor conteniendo de un 3% a un 5% de humedad. Al momento
en el que el agua se aproxima a un estado de saturación y comienza a evaporarse, normalmente,
una pequeña porción de agua generalmente en la forma de gotas, es arrastrada en el flujo de vapor
y arrastrada a los puntos de distribución. Este uno de los puntos claves del porque la separación es
usada para remover el condensado de la línea de distribución.

El título de vapor o calidad del vapor es la fracción másica de vapor en una mezcla líquido-vapor y
suele denotarse con la letra x

35
El valor de x varía desde 0 (líquido saturado) hasta 1 (vapor saturado). Para valores del título
cercanos a 1 se tiene una masa de líquido pequeña en forma de gotitas en suspensión. Para valores
inferiores el líquido se deposita sobre el fondo del recipiente por efecto de la gravedad.

La coexistencia de líquido y vapor se indica normalmente con el término vapor húmedo y, en el


diagrama, corresponde a la zona bajo la campana. Las líneas de título constante se trazan dividiendo
las líneas de presión constante, comprendidas entre el estado líquido y el estado del vapor saturado
seco, en partes iguales.

Es muy normal que en una mezcla de líquido saturado y vapor saturado, la masa de cada fase suela
desconocerse, en cuyo caso, pueden relacionarse los volúmenes y el título se definiría como; la
relación existente entre el aumento de volumen durante la vaporización y el aumento de volumen
que correspondería al vapor saturado seco a la misma presión.

vx es el volumen específico de la mezcla, vl es el volumen específico del líquido saturado y vv es el


volumen específico del vapor saturado.

De acuerdo con esta ecuación, la calidad se relaciona con las distancias horizontales en el diagrama.
En un diagrama h-S, la misma relación que hay entre estas distancias sobre la línea de presión
constante, habrá sobre sus proyecciones sobre los ejes cartesianos, por lo que también se puede
escribir:

36
3.1.2.3. Vapor sobrecalentado

El vapor sobrecalentado se crea por el sobrecalentamiento del vapor saturado o húmedo para
alcanzar un punto mayor al de saturación. Esto quiere decir que es un vapor que contiene mayor
temperatura y menor densidad que el vapor saturado en una misma presión. El vapor
sobrecalentado es usado principalmente para el movimiento-impulso de aplicaciones como lo son
las turbinas, y normalmente no es usado para las aplicaciones de transferencia de calor.

Ventajas de usar vapor sobrecalentado para impulsar turbinas:

 Para mantener la sequedad del vapor para equipos impulsados por vapor, para los que su
rendimiento se ve afectado por la presencia de condensado

 Para mejorar la eficiencia térmica y capacidad laboral , ej. Para lograr mayores cambios en
el volumen especifico del estado sobrecalentado a menores presiones, incluso a vacío.

Es ventajoso tanto como para suministro así como para la descarga de vapor mientras que se
encuentre en el estado de sobrecalentamiento ya que el condensado no se generara dentro del
equipo impulsado por vapor durante una operación normal, minimizando así el riesgo a daños
ocasionados por la erosión o la erosión acido carbónica. Además, como la eficiencia térmica teórica
de la turbina es calculada del valor de la entalpía a la entrada y a la salida de la turbina,
incrementando el grado de sobrecalentamiento así como la presión incrementa la entalpía a la
entrada de la turbina, y es por lo tanto efectiva al mejorar la eficiencia térmica.

Desventajas de usar el vapor sobrecalentado para calentamiento:

Propiedad Desventaja

Reduce la productividad
Bajo coeficiente de
transferencia de calor
Se requiere un superficie mayor para la transferencia de calor

El vapor sobrecalentado requiere mantener una velocidad


Temperatura variable aun a
elevada, de lo contrario la temperatura disminuirá ya que se
una presión constante
perderá el calor del sistema

Calor sensible utilizado para la Las caídas de temperatura pueden tener un impacto negativo en
transferencia de calor la calidad del producto

La temperatura podría ser Se podrían requerir materiales mas fuertes para la construcción de
extremadamente elevada equipos, requiriendo un mayor costo inicial.

Por estas y otras razones, se prefiere al vapor saturado por sobre el vapor sobrecalentado como
medio de calentamiento en intercambiadores de calor y otros equipos de transferencia de calor.
Por otro lado, desde el punto de vista de usarlo como fuente de calor para un calentamiento directo
como un gas de alta temperatura, tiene algunas ventajas por sobre el aire caliente como que puede
ser usado como fuente de calentamiento bajo las condiciones de libre de oxigeno. De igual manera

37
se realizan investigaciones para el uso de vapor sobrecalentado en aplicaciones de industrias
procesadoras de alimentos tales como el cocimiento y el secado.

3.2. Calderas de vapor

Una caldera es un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir vapor o calentar agua,
mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del ambiente y presión mayor que la
atmosférica.

A la combinación de una caldera y un sobrecalentador se le conoce como generador de vapor.

El principio básico de funcionamiento de las calderas consiste en una cámara donde se produce la
combustión, con la ayuda del aire comburente y a través de una superficie de intercambio se realiza
la transferencia de calor.

La estructura real de una caldera dependerá del tipo, no obstante, de forma generar podemos
describir las siguientes partes:

 Quemador: sirve para quemar el combustible.

 Hogar: alberga el quemador en su interior y en su interior se realiza la combustión del


combustible utilizado y la generación de los gases calientes.

 Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua se efectúa a
través de su superficie. También en ella se generar las burbujas de vapor.

 Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua liquida con los gases
aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.

 Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de haber cedido
calor al fluido.

 Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

3.2.1 Tubos de humo

Como su nombre lo indica, en esta caldera el humo y los gases calientes circulan por el interior de
los tubos y el agua se encuentra por el exterior.

38
Estas calderas también son denominadas también igneotubulares o pirotubulares y pueden ser
verticales u horizontales.

Se caracterizan por disponer de tres partes bien definidas:

 Una caja de fuego donde va montado el hogar. Esta caja puede ser de sección rectangular
o cilíndrica, es de doble pared, por lo que el hogar queda rodeado de una masa de agua.

 Un cuerpo cilíndrico atravesado, longitudinalmente, por tubos de pequeño diámetro, por


cuyo interior circulan los gases calientes.

 Una caja de humos, que es la prolongación del cuerpo cilíndrico, a la cual llegan los gases
después de pasar por el haz tubular, para salir hacia la chimenea. Estas calderas trabajan,
casi siempre, con tiro forzado, el cual se consigue mediante un chorro de vapor de la misma
caldera o utilizando vapor de escape de la máquina.

Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso, se les instala un estanque de
expansión que permite absorber las dilataciones del agua. En el caso de las calderas de vapor poseen
un nivel de agua a 10 o 20 cm sobre los tubos superiores.

Ventajas

 Menor coste inicial, debido a la simplicidad de diseño en comparación con las acuotubulares
de igual capacidad.

 Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite absorber


fácilmente las fluctuaciones en la demanda.

 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación porque las incrustaciones


formadas en el exterior de los tubos son más fáciles de atacar y son eliminadas por las
purgas.

 Facilidad de inspección, reparación y limpieza.

3.2.2 Tubos de agua

En estas calderas, por el interior de los tubos pasa agua o vapor y los gases calientes se encuentran
en contacto con las caras exteriores de ellos. Son de pequeño volumen de agua. Las calderas
acuotubulares son las empleadas casi exclusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones
y rendimiento, debido a que los esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones se
traducen en esfuerzos de tracción en toda su extensión.

39
La limpieza de estas calderas se lleva a cabo fácilmente porque las incrustaciones se quitan
utilizando dispositivos limpiadores de tubos accionados mecánicamente o por medio de aire.

La circulación del agua, en este tipo de caldera, alcana velocidades considerables con lo que se
consigue una transmisión eficiente del calor y por consiguiente, se eleva la capacidad de producción
de vapor.

En la figura se representa una caldera con un solo tubo de agua. Sólo una rama del tubo se calienta,
ya que la otra se encuentra protegida por una pantalla aisladora.

En la rama izquierda, el calor calienta el agua, generando vapor y haciendo que ambos (agua y vapor)
se muevan hacia arriba.

Esta mezcla entra al colector y el agua fría pasa a ocupar su lugar en el tubo calentada. El agua fría
se encuentra en el tubo no calentado y en la parte inferior del colector.

De esta forma, existe un movimiento continuo de agua-vapor en la dirección que señalan las flechas,
en las que siempre la mezcla de agua caliente y vapor sube al colector, mientras el agua fría del
fondo del colector baja y ocupa el lugar de esta mezcla.

Ventajas

 Menor peso por unidad de potencia generada.

 Por tener pequeño volumen de agua en relación a su capacidad de evaporación, puede ser
puesta en marcha rápidamente.

 Mayor seguridad para altas presiones.

 Mayor eficiencia.

 Son inexplosivas.

3.3. Sistemas de distribución

40
Los sistemas de distribución de vapor conectan a las calderas con el equipo que en realidad utiliza
vapor. Estos sistemas de distribución transportan el vapor hasta cualquier sitio en la planta donde
se necesita energía calorífica.

Los tres componentes principales de un sistema de distribución de vapor son:

• Los cabezales( Distribuidores de vapor ),

• Las tuberías principales, y

• Los ramales de vapor.

3.3.1 Características de las tuberías para vapor

La elección de una tubería es una actividad muy compleja que depende de los materiales de
construcción, espesor de la pared del tubo, cargas y tipo de instalación. El diseño de una
tubería se basa en ciertas normas de diseños estandarizadas, investigadores, ingenieros de
Proyectos e ingenieros de campo en áreas de aplicación específicas.

Las discrepancias de estas normas se relacionan con las condiciones de diseño, el cálculo de
los esfuerzos y los factores admisibles. Es importante destacar también, los principios
fundamentales del mantenimiento de tuberías, punto más importante a tener en cuenta en
cualquier proceso industrial.

3.3.2 Recuperación de condensados

Los sistemas de recuperación de condensados se pueden clasificar como Atmosféricos (venteados)


y presurizados (cerrados) dependiendo si el condensado se recupera en un tanque abierto a la
atmósfera o es enviado a un recipiente a presión/directamente a la caldera.

Sistemas de recuperación de condensado Venteados vs. Presurizados

En un sistema venteado de recuperación de condensados, se usa la presión a la entrada de la trampa


de vapor o una bomba para llevar el condensado a un tanque colector abierto a la atmósfera, donde
puede utilizarse como agua de alimentación a la caldera, pre-calentamiento u otras aplicaciones de
agua caliente.

En un sistema presurizado de recuperación de condensado, éste se mantiene a una presión mayor


a la atmosférica durante todo el proceso de recuperación. Generalmente, el condensado
presurizado sirve como agua de alimentación a la caldera. Como tanto el vapor flash como el vapor
vivo en el retorno vienen presurizados, pueden ser reusados en aplicaciones como calderas de
recuperación (que requieran un intercambiador) y sistemas en cascada.

Además de la presión, otra importante diferencia entre los sistemas venteados y presurizados es la
temperatura a la que se recupera el condensado. En el sistema venteado, como el condensado es
recuperado a presión atmosférica, la máxima temperatura que podrá tener es un valor un poco
menor que 100 °C [212 °F] debido al flasheo que ocurre a dicha temperatura y a la pérdida de
energía en la tubería de retorno y en los equipos.

En un sistema presurizado, el condensado se puede recuperar a temperaturas mayores. Por


ejemplo, en un sistema cerrado con vapor a 10 barg [145 psig], el condensado puede recuperarse a

41
184 °C [363 °F] si es enviado a un Deareador o un sistema similar que aproveche el calor del líquido
a alta temperatura.

Consejo

Los sistemas venteados no están limitados a usar la presión de entrada de la trampa. Si la


contrapresión se eleva, podría igualar la presión primaria, en cuyo caso una bomba/trampa
mecánica se instala y constantemente descargará el condensado dependiendo de la modulación de
presión en el equipo. Cuando la bomba trampa se instale, el drenado será constante y por gravedad,
sin importar que la presión en el equipo sea positiva o de vacío.

Seleccionar Entre un Sistema Venteado o Presurizado

La selección entre un sistema venteado o presurizado para recuperar el condensado debe basarse
en un cuidadoso análisis económico con los costos y beneficios de cada uno, que debe incluir los
siguientes factores:

 Sensibilidad a la contrapresión

 Relacionar el número de equipos que drenan el condensado que se recuperará con las
limitantes económicas y físicas

 Necesidad de un sistema de recuperación de vapor flash

Para una discusión acerca de las diferencias entre usar la presión de entrada de la trampa o una
bomba para el retorno del condensado, por favor refiérase a:

 Retorno de Condensado y Cuándo Usar Bombas de Condensado

Rango Típico para Sistemas Venteados / Presurizados

42
Como los sistemas de recuperación venteados son menos costosos para diseñarse e instalarse, estos
serán elegidos cuando se desea un retorno de inversión corto y no es viable el sistema presurizado.
Por ejemplo, en sistemas que usan vapor de baja presión.

Pros y Contras de los Sistemas de Recuperación Venteados

Como su configuración es más simple, los sistemas de recuperación venteados típicamente


requieren de menor inversión inicial que los presurizados. Dimensionar las tuberías de condensado
es más fácil también, porque la tubería puede dimensionarse como tubería de agua una vez que el
vapor flash y el condensado se han separado.

Por el contrario, como el tanque colector está abierto a la atmósfera, una mayor cantidad de energía
es perdida cuando el condensado flashea - especialmente en instalaciones donde la presión de
entrada a las trampas es alta. La formación de nubes de vapor puede tener un impacto negativo en
el ambiente de trabajo de la planta.

Los sistemas de recuperación de condensado que ventean a la atmósfera normalmente son menos
costosos de implementar que un sistema presurizado, pero no pueden recuperar mucha de la
energía.

Pros y Contras de los Sistemas de Recuperación Presurizados

Los sistemas presurizados requieren de un mayor número de consideraciones de diseño que los
sistemas venteados. Por ejemplo, una válvula especial debe instalarse para regular la liberación del
vapor flash a la atmósfera y la tubería que transporte el condensado deberá dimensionarse para
flujo de dos fases, vapor y condensado.

Sin embargo, estos sistemas permiten un mayor porcentaje de recuperación de energía al


compararse con los sistemas venteados. Adicionalmente, como la mayoría del vapor flash no se
ventea a la atmósfera, mayor cantidad de agua puede recuperarse y reusarse. La ausencia de nubes
de vapor mejoran considerablemente el ambiente de la planta.

Los sistemas de recuperación de condensado presurizados normalmente son más costosos de


implementar que un sistema venteado, pero la recuperación de energía es mayor.

Tabla Comparativa

Sistema Venteado Sistema Presurizado

Temperatura del
Condensado Hasta 100 °C [212 °F] Hasta 180 °C [356 °F]*
Recuperado

Configuración del
Simple Avanzada
Sistema

Costos Iniciales Bajos Altos

Costos de Operación Varían Varían

43
Significativa (el condensado
Corrosión en Tubería Poca (no hay contacto con aire)
entra en contacto con aire)

Gran cantidad (si la


Nubes de Vapor temperatura del Cantidad mínima
condensado es alta)

Agua de alimentación de
Principalmente para alimentación directa a
Aplicaciones de caldera
la caldera y aplicaciones de recuperación de
Recuperación Pre-calentamiento
Vapor Flash
Agua para limpieza, etc.

* Puede ser mayor. Está limitada por la máxima temperatura de operación de la bomba y equipos
periféricos

3.3.2.1. Tipos de Trampas de vapor

Una trampa de vapor es un tipo de válvula automática que descarga el condensado generado
durante los procesos y en las líneas que transportan vapor, sin permitir la descarga de vapor. El
principio de operación de las trampas de vapor se puede dividir en tres categorías. TLV fabrica las
tres de estas categorías.

Una extensa línea de productos hace posible la selección del producto óptimo para satisfacer el
objetivo ó aplicación.

Cada trampa de vapor ofrece el mas alto nivel de conservación de energía en su clase.

Mucho se toma en cuenta el aspecto de mantenimiento, como lo demuestran los diseños que
incluyen la unificación de partes, piezas intercambiables y la utilización de empaques de teflón re-
usables.

Areas de aplicación

A continuación, se presentan algunas aplicaciones comunes y los tipos de trampas de vapor que son
a menudo utilizadas para cada aplicación.

Tuberías que Transportan Vapor (Tuberías principales de vapor)

– Trampas de vapor de flotador libre para tuberías principales

– Trampas de vapor tipo disco

44
Equipos Calentados con Vapor

– Trampas de vapor de flotador libre

– Trampas de vapor termostáticas

– Trampas de vapor de flotador libre de alta capacidad

Trazadores, protección de congelación, calefacción

– Trampas de vapor termostáticas

– Trampas de vapor de flotador libre

– Trampas de control de temperatura, trampas de radiación

45
Diferentes tipos de trampas pueden también ser utilizadas en otros numerosos tipos de
aplicaciones, además de las antes mencionadas.

Unidad IV. Aire comprimido

4.1. Obtención de aire comprimido

Para su obtención se utilizan compresores, que elevan la presión del aire, a la deseada.

Compresor se entiende como un instrumento mecánico que reduce el volumen ocupado por un gas
a través de cierta presión ejercida sobre él.

Se produce mediante los procesos de compresión dinámica y c. de desplazamiento.

El aire comprimido resulta más factible producirlo a nivel industrial.

Utilizando la clase apropiada de calidad del aire comprimido, puede optimizar el Proceso y reducir
costos en consumo de energía.

Clases de calidad del aire comprimido según DIN ISO 8573-1

Clase Tamaño Densidad Agua Aceite


partículas
max. en µm max. en Punto de Agua Contenido
mg/m3 rocio en °C residual de
aceite en
mg/m3 mg/m3

46
1 0,1 0,1 -70 3 0,01
2 1 1 -40 120 0,1
3 5 5 -20 880 1
4 15 8 3 6 5
5 40 10 7 7.8 25
6 10 9.4
4.1.1 Tipos de compresores (reciprocantes, centrífugos, axiales)

RECIPROCANTES

El compresor reciprocante, también denominado recíproco, alternativo o de desplazamiento


positivo, es un tipo de compresor de gas que logra comprimir un volumen de gas en un cilindro
cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una acción de desplazamiento
mecánico del pistón dentro del cilindro. En estos compresores la capacidad se ve afectada por la
presión de trabajo. Esto significa que una menor presión de succión implica un menor caudal; para
una mayor presión de descarga, también se tiene un menor caudal.

CENTRIFUGOS

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo es el mismo que el de una bomba


centrífuga, su diferencial principal es que el aire o el gas manejado en un compresor es compresible,
mientras que los líquidos con los que trabaja una bomba, son prácticamente incompresibles. Los
compresores centrífugos pueden desarrollar una presión en su interior, que depende de la
naturaleza y las condiciones del gas que manejan y es virtualmente independiente de la carga del
procesamiento. Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

1. La presión barométrica mas baja

2. La presión de admisión mas baja

3. La temperatura máxima de admisión

4. La razón mas alta de calores específicos

5. La menor densidad relativa

6. El volumen máximo de admisión

7. La presión máxima de descarga

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500 RPM (revoluciones por
minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es el de la fatiga del impulsor. Los impulsores
de los compresores centrífugos son por lo común motores eléctricos o turbinas de vapor o gas, con
o sin engranajes de aumento de velocidad.

En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del fluido que se
maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas, rodetes impulsores, un eje y
un sistema de lubricación.

47
Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los impulsores en energía
potencial o presión. La caja es la cubierta en que van ajustadas las volutas y esta proyectada para la
presión a la que se ha de comprimir el gas.

La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser de hierro colado, acero
estructural o fundición de acero.

La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia un medio de ocluir el


gas para evitar su fuga a la atmósfera o su contaminación. Existen varios tipos de oclusores:

1. el de cierre mecánico con anillo de carbón

2. el gas inerte

3. el directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no de paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios, incluyendo

1. enfriamiento y desecación,

2. suministro de aire de combustión a hornos y calderas,

3. sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores,

4. transporte de materiales sólidos,

5. procesos de flotación,

6. por agitación y aireación, por ventilación,

7. como eliminadores y para comprimir gases o vapor

AXIALES

El compresor axial se desarrollo para utilizarse con turbinas de gas y posee diversas ventajas para
servicios en motores de reacción de la aviación. Su aceptación por la industria para instalaciones
estacionarias fue lenta; pero se construyeron varias unidades de gran capacidad para altos hornos,
elevadores de la presión de gas y servicios en túneles aerodinámicos.

En los compresores de este tipo, la corriente de aire fluye en dirección axial, a través de una serie
de paletas giratorios de un motor y de los fijos de un estator, que están concéntricos respecto al eje
de rotación. A diferencia de la turbina, que también emplea los paletas de un motor y los de un
estator, el recorrido de la corriente de un compresor axial va disminuyendo de área de su sección
transversal, en la dirección de la corriente en proporción a la reducción de volumen del aire según
progresa la compresión de escalón a escalón.

Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la corriente a través
de un juego de paletas directores de entrara, que preparan la corriente para el primer escalón de
del compresor. Al entrar en el grupo de paletas giratorios, la corriente de aire, que tiene una
dirección general axial se defecta en la dirección de la rotación. Este cambio de dirección de la
corriente viene acompañado de una disminución de la velocidad, con la consiguiente elevación de

48
presión por efecto de difusión. Al pasar la corriente a través del otro grupo de paletas del estator se
lo para y endereza, después de lo cual es recogida por el escalón siguiente de paletas rotatorios,
donde continúa el proceso de presurización.

Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias etapas según sea
necesario, pero esto puede producir que a determinadas velocidades las últimas etapas funcionen
con bajo rendimiento y las primeras etapas trabajen sobrecargadas. Esto puede ser corregido ya sea
con extracción de aire entre etapas o se puede conseguir mucha mayor flexibilidad y rendimiento
partiendo el compresor en dos sistemas rotatorios completamente independientes
mecánicamente, cada uno arrastrado por su propia turbina. El compresor de alta tiene paletas más
cortos que el de baja y es más ligero de peso. Puesto que el trabajo de compresión de compresor
de alta trabaja a mayor temperatura que el de baja se podrán conseguir velocidades más altas antes
de que las puntas de los paletas alcancen su número de Mach límite, ya que la velocidad del sonido
aumento a mayor temperatura. Por consiguiente el compresor de alta podrá rodar a mayor
velocidad que el de baja.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la cámara de
combustión.

4.1.2 Almacenamiento y regulación del aire comprimido

Debido a su capacidad de reserva y amortiguación, el tanque de almacenamiento juega un papel


preponderante dentro del proceso de instalación de aire comprimido. Almacena aire durante los
periodos en los que la demanda alcanza su punto máximo, y a menudo se emplea para separar el
condensado del aire comprimido.

Por eso es importante que el tanque de almacenamiento se dimensione de acuerdo a las


especificaciones del sistema, y que se proteja de la corrosión y se inspeccione exhaustivamente con
regularidad.

El método de regulación que se elija dependerá del sistema motriz del Compresor.

REGULACION DE LOS COMPRESORES.

El método de regulación que se elija dependerá del sistema motriz del Compresor.

49
Puesto que el consumo de aire en una instalación neumática no es constante, para la optimización
del consumo de la energía primaria, se hace necesario que el funcionamiento de los Compresores
pueda ser regulado.

El método de regulación que se elija dependerá del sistema motriz del Compresor, del tipo de
utilización, de la pérdida de presión admisible etc.

FUNCIONAMIENTO EN VACIO.

Este método se emplea en Compresores de émbolo de gran tamaño; alcanzado el nivel de presión
requerido en la aplicación, el elemento motriz del Compresor trabaja en “vacío”. Puede realizarse
por puesta a escape, por aislamiento de la aspiración y por apertura de la aspiración.

Puesta a escape Aislamiento de la aspiración Apertura de la aspiración

FUNCIONAMIENTO A CARGA PARCIAL.

Utilizado en Compresores rotativos y centrífugos, puede realizarse por regulación de la velocidad


de giro del motor y por regulación de la aspiración.

FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE.

Es el método de regulación más utilizado en los Compresores de las instalaciones neumáticas


industriales.

Un presostato regulado entre dos presiones, controla la puesta en marcha y parada del motor
eléctrico que acciona el Compresor.

50
4.2. Acondicionamiento del aire según su uso

El acondicionamiento del aire comprimido empieza antes de su compresión instalando en la entrada


del compresor un filtro que retiene cualquier partícula de polvo.

El conjunto de acondicionamiento del aire ó unidad de mantenimiento, se compone de :

 Filtro de aire

 Regulador de presión

 Engrasador

FILTRO DE AIRE: El filtro de aire tiene como misión retener las impurezas que arrastra la corriente
de aire comprimido (vapor de agua o aceite, polvo, carbonilla…)

El filtro de aire no regula la presión. Debe limpiarse o sustituirse periódicamente, pues, cuando las
impurezas retenidas en la materia filtrante obstaculizan el paso del aire, se aumentan las perdidas
de carga. Por ello, la mayoría de los filtros son transparentes y se ve el nivel de impurezas.
Evidentemente, hay que realizar una limpieza periódica del mismo o sustituir cuando se necesario.

REGULADOR DE PRESIÓN: es un mecanismo que reduce la presión del aire de los conductos
principales una vez que sale del compresor. Actúa tanto en presiones moderadas como cuando hay
cambios bruscos de presión. Dispone de un manómetro en el que puede verse la presión a la que se
ha ajustado.

ENGRASADOR: se instalará en aquellos ramales del circuito destinados a herramientas neumáticas


(nunca en el de la pistola aerográfica ya que el aceite contamina la pintura). El engrasador añade al
aire una pequeña cantidad de aceite pulverizado en finas gotas. La pulverización se basa en el efecto
venturi.

En la simbología neumática, al grupo formado por el compresor, los conductos de aire comprimido

y la unidad de mantenimiento se simboliza por un círculo con un punto en el centro:

51
4.2.1 Secado del aire

SECADO POR ABSORCION

Procedimiento puramente químico. No se usa calor. El aire comprimido pasa a través de un lecho
de sustancias secantes.

En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se combina químicamente
con ésta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante.

Características:

 Instalación simple

 Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles

 No necesita aportación de energía exterior.

52
SECADO POR ADSORCION

Este principio se basa en un proceso físico.

El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas (dióxido de silicio), con el
fin de adsorber el agua y el vapor de agua.

Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire, mientras el
otro se regenera (soplándolo con aire caliente).

SECADO POR ENFRIAMIENTO

Se hace enfriar el vapor de agua para obtener agua para luego poder separarla.

Para eso el aire tiene que pasar por diferentes procedimientos:

 El aire comprimido se seca pasando por el intercambiador (es un vaporizador).

 Se separa el agua.

 El aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (otro vaporizador) y se enfría más.

 Se separa el agua que quedaba.

53
4.2.2 Lubricación

Aplicaciones

Herramientas neumáticas, cilindros y actuadores, herramientas de corte, unidades de avance,


cojinetes, rodamientos, electrodos para soldadura. Otros posibles usos son la lubricación por
pulverización sobre el punto o con cepillos:

 Pulverización con aire (ensamblaje de herramientas).

 Engrase de pequeñas partes (líneas de producción).

 Lubricación de cadenas.

Principio

Los inyectores de aceite y las microbombas miden y reparten el lubricante. La mezcla del aceite con
el aire se realiza en el momento de inicio de la circulación del flujo. La cantidad de aceite se ajusta
con el casquillo dosificador del inyector. La microbomba puede usarse para una gran cantidad de
sistemas de lubricación.

Componentes

 Inyectores de aceite.

 Depósito. Cuando el sistema requiere pocos puntos de lubricación, es posible combinar


varias cabezas inyectoras con un depósito de lubricante central.

Ventajas

 Cantidad óptima para cada punto de lubricación independientemente de la longitud de


línea y sección.

 Suministro de lubricante desde un depósito central, incluso a través de una línea con aceite
a presión en el caso de cabezas inyectoras.

 Los elementos de regulación pueden actuar individualmente o por grupos.

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 Rápidas cadencias de pulsos.

 Medidas reducidas.

 Ecológico: No hay aceite en el aire extraído.

4.2.3 AIRE PARA LIMPIEZA DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

En la industria se utiliza para limpiar:

 Intercambiadores

 Soplado de tuberías

 Limpieza superficial para equipo electrodoméstico

 Para computadoras

4.2.4 ESTERILIZACIÓN DE AIRE

Métodos

 Filtración

 Inyección de gas (ozono)

 Depuración de gas

 Calor

En filtración se usaban filtros en profundidad de lana de vidrio, las partículas son atrapadas por
efectos de inercia, difusión, gravedad y atracción electrostática.

Actualmente, se usan filtros de cartuchos de membranas. Poseen una estructura de esteres de


celulosa, polisulfona o nylon.

55
4.2.3 Regulación de presión

Normalmente, un sistema de producción de aire comprimido supera la demanda de aire necesaria


para la operación de varios equipos neumáticos. De este modo, en todos estos equipos la misma
presión está actuando.

Todavía, si hay un gran número de equipos neumáticos que operan simultáneamente en un


determinado intervalo de tiempo, esto hará que la presión del aire comprimido caiga debido al pico
de consumo ocurrido en la red.

Por otro lado, si estamos actuando un elemento neumático con presión mayor que la que el
realmente necesita, estaremos consumiendo más energía que la necesaria.

Evitando problemas

Incovenientes como estos y otros pueden resolverse de forma sencilla, con la utilización de una
válvula reguladora de presión (o simplemente regulador de presión) en el sistema neumático.

Las válvulas reguladoras de presión son capaces de cumplir tres importantes funciones:

1) compensar automáticamente el volumen de aire requerido por los equipos neumáticos;

2) mantener constante la presión de trabajo (presión secundaria), independientemente de las


fluctuaciones de la presión en la entrada (presión primaria) cuando sobre el valor regulado,
recordando que la presión primaria debe ser siempre superior a la presión secundaria,
independientemente de los picos de presión;

3) funcionar como válvula de seguridad.

Más control, menos mantenimiento

Los reguladores de presión para sistemas neumáticos de Parker fueron diseñados para proporcionar
una respuesta rápida y una regulación de presión precisa en un gran número de aplicaciones
industriales, con larga vida útil y bajos costes de mantenimiento.

Entre las principales características de los reguladores de presión, podemos destacar: respuesta
rápida y regulación siempre precisa, debido a la aspiración secundaria y a la válvula de asiento
incorporada. También disponen de gran capacidad de reversión de flujo y presentan dos orificios
destinados al manómetro, que se pueden utilizar como orificios de salida.

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Para completar, están equipados con diafragma diseñado para proporcionar un sustancial aumento
de la vida útil del producto y fácil mantenimiento.

4.3. Usos del aire en la planta

El aire comprimido es un componente esencial en el sector industrial, para accionar maquinaria o


como actuador de válvulas, por ejemplo. Los caudalímetros de aire comprimido también se han
convertido en elementos imprescindibles para las instalaciones industriales para comprobar el
funcionamiento correcto de este aspecto.

Estos son algunos de los usos del aire comprimido en el sector industrial.

Plantas de productos alimenticios y bebidas: el aire comprimido debe estar exento de aceite para
llevar a cabo un control exhaustivo de válvulas y actuadores en las plantas de envasado y llenado de
estos productos. El aire comprimido es el encargado de evitar que se contaminen por algún fallo en
los procesos de producción. A la hora de transportar productos como la leche o el cacao por los
tubos de la planta industrial, el aire comprimido ejerce de protector, también en la fermentación
del vino, la cerveza o el yogur.

Industria textil: se utiliza el aire comprimido para poner en marcha determinadas herramientas
neumáticas y para la limpiar peines y agujas, algo imprescindible para que funcionen
adecuadamente los telares. La innovación tecnológica ha conseguido que el chorro de aire se utilice
para tejer a gran velocidad y con un nivel de eficacia increíble.

Talleres de carpintería metálica y madera: se usa el aire comprimido en las grapadoras, prensas y
remachadoras neumáticas, que son capaces de taladrar metales mediante pistones neumáticos.

Fábricas de muebles: las pistolas de aire comprimido consiguen unos acabados excelentes en el
ensamblado y la tinción de muebles, algo que contrasta con los métodos tradicionales de lacado y
pintura que cada vez se utilizan menos.

Talleres de chapa y pintura y mecánicos: si se dispone de un buen compresor de aire, las


reparaciones se efectúan con mayor rapidez y precisión. Además, con la pistola aerográfica se
pueden pintar materiales pulverizables de forma controlada tras mezclarse por conductos
independientes. En los talleres mecánicos, el aire comprimido se utiliza como elemento habitual en
herramientas neumáticas como atornilladores y taladradores neumáticos, clavadoras,
remachadoras, etc.

Industria del calzado: se usa el aire comprimido para mantener la presión en la instalación de
fabricación del calzado vulcanizado. En la parte final del proceso se utilizan pistolas de aire
comprimido para pintar y barnizar los zapatos y obtener resultados excelentes.

Unidad V. Combustibles

5.1 Tipos de combustibles comunes en planta

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Los combustibles derivados del petróleo son un gran porcentaje de los combustibles utilizados para
el consumo de energía en todo el mundo. Se utilizan en el transporte, la producción de electricidad,
en la alimentación de los hogares y las industrias.

Algunos combustibles usados en la industria son:

 La leña
 El carbón fósil;
 El petróleo crudo;
 El gas natural
 Los residuos orgánicos.

También pueden clasificarse según su estado natural:

-Combustibles naturales: Son aquellon que se les encuentra en la naturaleza y antes de su utilización
solo se efectúan tratamientos mecánicos o físicos:

Ejemplos:

Carbón (molienda, lavado, secado) Petróleo (destilación).

Gas natural (depuración) Madera.

-Combustibles manufacturados. Son obtenidos por tratamiento químico de los anteriores.

Gas de gasógeno, coke, carbón vegetal etc.

-Según su estado de agregación:

-Combustibles sólidos: los carbones (antracita, hullas lignito, turba) el coke, la madera.

-Combustibles líquidos: gas-oíl, fuel-oíl, petróleo, gasolinas, …

-Combustibles gaseosos: gas natural, gases licuados del petróleo gases manufacturados.

5.1.1 Almacenamiento y manejo de Combustibles sólidos (coke, RDF's, madera)

Los combustibles sólidos artificiales son los aglomerados o briquetas, alcoque de petróleo y de
carbón y carbón vegetal. Los aglomerados o briquetas son transformados a partir de los
combustibles sólidos naturales. Las briquetas se obtienen aglomerando grano menudo y polvo de
carbón.

La madera se ha empleado como combustible sólido desde que se descubrió el fuego. El desarrollo
industrial fue el que propició el uso de otros combustibles más eficientes y potentes, como por
ejemplo el carbón. El transporte de este tipo de combustibles puede llevarse a cabo con ayuda de
astilladoras transportables, autopropulsadas o con toma de fuerz o por uso so de maquinaria. Otro
tipo es por medio de Bulldozers con cadenas, bolas, palas las cuales descepan, remueven y
compactan.

5.1.2 Almacenamiento y manejo de Combustibles líquidos (aceites pesados, aceites ligeros, diesel)

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Los dos peligros principales asociados con los líquidos inflamables y combustibles son
las explosiones y los incendios

 El manejo y almacenamiento seguro de líquidos inflamables requiere el uso de equipo y


prácticas aprobadas por las normas OSHA

Algunos de los principios para el almacenamiento son:

 Aislar y separar los materiales incompatibles

 Aislar almacenando en zonas o cuartos diferentes

 El grado de aislación depende de la cantidad, las propiedades químicas y el embalaje


de los productos

 Separar almacenando en la misma zona o cuarto, pero apartados uno del otro

El almacenamiento no debe limitar el uso de salidas, escaleras o áreas normalmente utilizadas para
el tránsito seguro de la gente. En espacios de oficina está prohibido el almacenamiento de todo
material que no sea requerido para el mantenimiento y operación de los equipos

5.1.3 Almacenamiento y manejo de Combustibles gaseosos (gas natural, gas LP)

El método de transporte más común de los gases es por medio de buques tanques. Estos buques
tanques son especialmente construidos y dedicados únicamente para el transporte de este tipo de
combustibles empleados en la industria. Los buques tanques son diseñados con cascos dobles y con
tanques de almacenamiento de construcción especial y con material aislante adecuado para su uso
a la baja temperatura para así mantener el gas en su estado líquido durante todo su transporte el
cual puede durar entre 4 y 30 días dependiendo del lugar de origen y el destino final.

Actualmente existen dos tipos de buques tanques para gases, los de diseños esféricos también
conocidos como tipo “Moss”, y los de diseño de membrana. La mayoría de la flota actual de buques
tanques para gases, tienen una capacidad de carga de más de 100,00 metros cúbicos de gas. La
siguiente generación de buques tanques que están en el proceso de construcción será de una
capacidad de carga de más de 200,000 metros cúbicos.

Algunas de las propiedades de los gases que deben observarse para prevenir accidentes son:

· Los gases inflamables pueden inflamarse en una cierta proporción en combinación con el aire u
otras sustancias oxidantes.

· Los gases auto inflamables tienen una temperatura de inflamación de

< 100ºC. Estos gases pueden inflamarse a temperatura ambiente en combinación con el aire u otras
sustancias oxidantes.

· Los gases oxidantes soportan la combustión pero no son inflamables por si mismos.

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· Los gases corrosivos atacan muchos materiales –especialmente metales y queman la piel así como
muchas membranas mucosas.

· Los gases tóxicos pueden dañar seriamente o incluso matar seres humanos si se inhalan o absorben
a través de la piel

5.2 Poder calorífico de los combustibles

Una de las principales características de un combustible es su poder calorífico, que es el calor


desprendido por la combustión completa de una unidad de masa (kilogramo) de combustible. Este
calor o poder calorífico, también llamado capacidad calorífica, se mide en julio (joule en inglés),
caloría o BTU, dependiendo del sistema de unidades.

En la siguiente tabla podemos observar algunos de los poderes caloríficos de sustancias


combustibles

Combustible MJ/kg Kcal/kg

Gas natural 53,6 12 800

Acetileno 48,55 11 600

Propano 46,0 11 000


Gasolina
Butano

Gasoil 42,7 10 200

Fueloil 40,2 9 600

Antracita 34,7 8 300

Coque 32,6 7 800

Gas de alumbrado 29,3 7 000

Alcohol de 95º 28,2 6 740

Lignito 20,0 4 800

Turba 19,7 4 700

Hulla 16,7 4 000

Hulla 17,7 4 000

Un ejemplo muy importante es la leña pues fue el combustible más usado por el hombre hasta que
se empezó a utilizar el carbón mineral. Hoy en día la leña es escasa y cara y sólo se utiliza como
combustible en las chimeneas hogar o para iniciar la combustión del carbón en pequeños hornos.

En la actualidad el carbón vegetal se utiliza muy poco debido a la escasez de madera y a su elevado
precio.En la actualidad ya no es el principal combustible industrial debido al encarecimiento de su

60
extracción por ser las minas cada vez más profundas y de difícil mecanización; a la masiva
producción y al menor coste de los combustibles derivados del petróleo (en algunas centrales
térmicas, el carbón se sustituyó por el fuel-oil): y a la obtención de electricidad mediante centrales
nucleares. Para atender la creciente demanda de energía eléctrica no se construyen nuevas
centrales térmicas.

Por algunos factores y por el volumen de sus reservas, superiores a las del petróleo, las previsiones
indican que el consumo de gasolina descenderá y el de carbón irá en aumento, lo que indica que en
los próximos años podría llegar a recuperar su importancia

5.2.1 Entalpías de combustión

Para un determinado cambio de estado de un sistema que sufre un cambio definido de temperatura
llamado dT, el calor transferido desde el medio ambiente puede tener diferentes valores, puesto
que depende de la trayectoria del cambio de estado. Por tanto, no es sorprendente que la capacidad
calorífica de un sistema tenga más de un valor.

Es el calor liberado, a presión constante, cuando se quema una mol de sustancia.

Estas entalpías se determinan normalmente a 25°C y 1 atm. Para determinar la entalpía estándar de
formación de las sustancias, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

1. La entalpía estándar de formación de los elementos puros, libres

2. El carbono se presenta a 25°C 1 atm de presión y en el estado sólido, de varias formas: diamante,
hulla, coke, etc, pero su estado estándar se define para el grafito, o sea ΔHf25° del grafito es igual a
cero.

3. El azufre se presenta en dos estados, el rómbico y el monocíclico; su entalpía estándar se define


para el rómbico o sea ΔHf25° del rómbico es igual a cero.

5.2.1.1. Poder calorífico superior

Como definición del PCS tenemos que: Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión
completa de 1 Kg de combustible cuando el vapor de agua originado en la combustión está
condensado y se contabiliza, por consiguiente, el calor desprendido en este cambio de fase.
También es llamado poder calórico neto.

5.2.1.2. Poder calorífico inferior

El PCI es la cantidad total de calor desprendido en la combustión completa de 1 kg de combustible


sin contar la parte correspondiente al calor latente del vapor de agua de la combustión, ya que no
se produce cambio de fase, y se expulsa como vapor.

5.2.2 Manejo del exceso de aire en la combustión

La combustión con exceso de aire es aquella reacción que se produce con una cantidad de aire
superior al mínimo necesario. Cuando se utiliza un exceso de aire, la combustión tiende a no
producir sustancias combustibles en los gases de reacción. En este tipo de combustión es típica la
presencia de oxígeno como parte de los gases de presentes. El motivo por la cual se utiliza

61
normalmente un exceso de aire es debido a querer hacer reaccionar completamente el combustible
disponible en el proceso.

5.3. Características contaminantes de la combustión

Uno de los efectos más importantes y, por desgracia, más comunes de la combustión es la
contaminación del aire. Esta contaminación consiste en la presencia en la atmósfera de una o varias
sustancias en tales concentraciones que puedan originar riesgos, daños o molestias a las personas
y al resto de seres vivos, perjuicios a los bienes o cambios de clima.

Un ejemplo de estos contaminantes son los óxidos de azufre, SOX, pues son aquellos contaminantes
más habituales en el aire. Estos proceden de la combustión de los combustibles utilizados en la
industria y en la calefacción doméstica. El principal peligro que representan son las reacciones
químicas a las que dan lugar en condiciones de humedad

Los óxidos de nitrógeno NOX se encuentran entre los gases emitidos por los tubos de escape de los
vehículos a motor. Se eliminan instalando un catalizador en el tubo de escape.

5.3.1 Efectos de la combustión incompleta (partículas y productos de la combustión)

Una combustión debe ser llamada incompleta cuando parte del combustible no reacciona
completamente porque el oxígeno no es suficiente.

Un ejemplo de un producto es el monóxido de carbono el cual se produce como consecuencia de la


combustión incompleta de combustibles a base de carbono, tales como la gasolina, el petróleo y la
leña, y de la de productos naturales y sintéticos, como por ejemplo el humo de cigarrillos. Se lo halla
en altas concentraciones en lugares cerrados, como por ejemplo garajes y túneles con mal
ventilados, e incluso en caminos de tránsito congestionado.

Las afecciones de la salud a diferentes concentraciones de monóxido son las siguientes:

 Puede agravar los síntomas en pacientes con enfermedades cardiovasculares.

 Propicia el deterioro del estado de vigilia, de la distinción de intervalos de tiempo, de la


agudeza visual, de la distinción de la luz y otras funciones psicomotrices.

 Puede producir efectos negativos tales como jaquecas, fatiga, somnolencia y reducción de
la capacidad de trabajo. Según aumenta la concentración este contaminante en la sangre
las funciones del organismo se deterioran progresivamente.

5.3.2 Tratamiento anticontaminación de productos de la combustión.

Sin duda que los combustibles proporcionan bienestar al hombre. Pero también es cierto que
algunos de ellos contribuyen enormemente a la contaminación del aire o atmosférica.

En la combustión de éstos se emiten gases como el monóxido de carbono, el benzopireno, el óxido


de nitrógeno y el óxido de azufre.

Por lo tanto, los transportes, las calefacciones domésticas, las centrales térmicas, que usan este tipo
de combustibles, son los principales focos de emisión de contaminantes para el aire.

62
A fin de resolver eficazmente el problema de la contaminación medioambiental los departamentos
correspondientes están estudiando un nuevo sistema, el de Responsabilidad Prolongada del
Productor. Este Sistema exige a los productores hacerse responsables, parcial o totalmente, del
medio ambiente luego de desechar los productos de la combustion, con lo que se pretende
estimular a los productores para que adopten diseños y materiales aptos para el reciclaje, y para
que fabriquen productos tipo protección ambiental, reduciendo, de este modo desde el origen, e
incluso descartando, el uso de materiales nocivos.

Unidad VI. Gases

6.1. Gases comunes en las plantas

6.1.1 Nitrógeno, CO2 y Gases raros

Nitrógeno

El nitrógeno es un gas que tiene muchos servicios para el ser humano, desde técnicos hasta médicos.

En términos médicos, este gas es utilizado para inhalaciones en una mezcla denominada “Nitrógeno
medicinal carburos metálicos” que contiene un 98% de nitrógeno y que se comercializa en tanques.

En la industria su uso es meramente químico, y es utilizado en la destilación del amoniaco, también


es usado como medio criogénico, al producir enfriamiento, al correr dentro de un dispositivo. En la
agricultura, es mediante el nitrógeno que las plantas se alimentan cuando es utilizado como
nutriente.

La deficiencia de nitrógeno se puede percibir en las hojas débiles y los frutos y desarrollo deficiente
de la misma.

En forma práctica, es utilizado en las llantas de algunos automóviles para aligerar y mejorar el
consumo de combustible, aligera la carga y tiene menos fugas, debido a su naturaleza. Y para la
congelación inmediata de productos o cosas, es aplicado en forma líquida.

CO2

l bióxido de carbono (CO2) es un gas licuefecho, descolorido que puede asfixiar en altas
concentraciones. Hay muchas diversas fuentes del CO2. Puede ser obtenido de los resortes del CO2,
de los hornos de la piedra caliza, de los procesos de fermentación y de las corrientes naturales del
gas de las plantas químicas y petroquímicas. Puede también ser capturado de las corrientes del gas
emitidas por las centrales eléctricas. El CO2 en el bióxido de carbono del sector alimenticio tiene
muchos usos bien conocidos en el sector de los productos alimenticios y de las bebidas - de bebidas
de carbonatación y del vino conservador a las atmósferas de modificación para los alimentos
empaquetados. El hielo seco - o CO2 sólido - está creciendo en renombre como refrigerante
criogénico en los sistemas de refrigeración mecánicos debido a sus ventajas ambientales. El hielo
seco es también un agente de limpieza extremadamente eficaz y ambientalmente sano. En el frente

63
agrícola, el CO2 se puede utilizar para realzar crecimiento en invernaderos y como materia de base
para las algas que producen el bio-aceite (petróleo bruto verde).

Gases Raros

Los Gases Raros (Xenón, Kripton y Neón), que se encuentran en la atmósfera en proporciones muy
reducidas, se obtienen en el proceso de separación del aire. Como estos gases emiten una luz de
color cuando se someten a una carga eléctrica, son utilizados en lámparas, láser y sistemas de
imágenes médicas. También son utilizados en los Laboratorios de Investigación.

Los gases raros son gases inertes, incoloros, inodoros y no inflamables.

6.1.2 Almacenamiento de gases

Normas para el Almacenamiento

Los cilindros que contengan gases comprimidos pueden ser almacenados al aire libre, estando
adecuadamente protegidos contra los cambios excesivos de temperatura, los rayos directos del sol,
o la humedad permanente.

Cuando los cilindros estén almacenados dentro de las instalaciones el espacio utilizado deberá estar
aislado por paredes o tabiques resistentes al calor y al fuego. Cuando no se utiliza el cilindro, la
válvula debe estar cubierta por su tapa-gorro/capuchón de protección atornillada, Si la válvula de
un cilindro se rompe debido a daños provocados al cilindro, éste puede convertirse en un proyectil
disparado a gran velocidad, impulsado por la fuerza propulsora del gas a presión que escapa
violentamente

Las áreas de almacenamiento deben estar secas y bien ventiladas, se prohíbe el almacenamiento en
lugares subterráneos sin ventilación.

6.2.1. Sistemas Criogénicos

El sistema criogénico produce y almaceno oxígeno en un estado líquido a bajas temperaturas y


tieneque convertirse en gas antes de su aplicación. Si la temperatura del tanque aumenta, se
produce unfenómeno conocido e identificado en el medio como "Ebullición. Este momento es
bastante críticoporque la presión del tanque aumenta y ante la posibilidad de una explosión, el gas
que se estáproduciendo en el tanque debe escaparse a la atmósfera para reducir la presión del
contenedor y alescapar el gas se despedicia el oxígeno que se trata de conservar. Además, la
contaminación de losliquidos reduce considerablemente la pureza del oxígeno aún cuando se
reclama que los niveles depureza son altos.

6.2.2. Manejo de cilindros

Todos los gases comprimidos en cilindros son peligrosos, uno porque son inflamables, como el
acetileno, el propano, o el hidrógeno, y otros porque su combinación con sustancias inflamables
puede producir explosiones, como por ejemplo el oxigeno. En general, la utilización de cilindros de
gas debe hacerse con mucho cuidado, porque pueden originarse explosiones e incendios de

64
consecuencia imprevisible. Pero su simple manipulación también supone riesgo para el trabajador
dado que habitualmente su tamaño y peso son considerables; aplastamiento, golpes, cortes,
fracturas, sobreesfuerzo, y otras lesiones muscuesqueléticas.

De ahí la importancia de una correcta manipulación y de la utilización de equipos de protección


individual (en general guantes y calzados de seguridad) para evitar estos peligros. Veamos algunas
recomendaciones en este sentido.

Para sacar o meter un cilindro de un contenedor o de una cesta, poner una mano en el sombrete y
la otra en la ojiva. Tener cuidado con los dedos.

Para hacer rodar un cilindro, controlar su equilibrio con una mano en el sombrete manteniendo la
botella cerca del cuerpo. Hacerla rodar situando la otra mano en el cuerpo del cilindro. >

< Para transportar un cilindro, usar un carrito o carretilla adecuada, siempre que se pueda.

Para instalar o almacenar un cilindro, hacerlo siempre de manera estable, sujetándolo a un soporte.
No dar la espalda a una botella que se acaba de dejar. >

< Para levantar del suelo un cilindro correctamente, situar los pies a los lados del sombrerete, doblar
las piernas. Asir luego el cilindro con los brazos estirados y levantarse, realizando el esfuerzo con las
piernas y manteniendo la espalda recta.

6.2. Seguridad y contaminación en el uso de gases

• Los asfixiantes evitan que el oxigeno llegue a las células del cuerpo; en general, cualquier
gas puede ser un asfixiante, si se encuentra en concentraciones suficientes para desplazar la
proporción esencial de oxígeno del aire.

• Los gases contaminan fácilmente el aire porque esta constituido precisamente por gases,
que se mezclan con más facilidad. El gas tóxico más familiar es el monóxido de carbono. También
son peligrosos en el entorno industrial el sulfuro de hidrógeno y el cloro. Incluso gases “inofensivos”
como el bióxido de carbono y el nitrógeno inerte se vuelven peligrosos si se dejan acumular en
grandes cantidades, pues se convierten en asfixiantes al desplazar el oxígeno.

6.2.3. Medidas de prevención en el uso y manejo

La seguridad en el manejo de los gases es una responsabilidad de todos. Es por ello que deben
tenerse en cuenta la legislación y los procedimientos establecidos al manejar gases comprimidos y
sus recipientes. Su manejo incluye el transporte (por carreteras públicas y dentro de las
instalaciones de las empresas), almacenamiento, suministro, vaciado de los recipientes de gas
comprimido y despliegue efectivo de los gases.

Antes de manejar un gas, usted debe conocer sus propiedades específicas: por ejemplo, si es
inflamable, oxidante, tóxico, autoinflamable o corrosivo. Algunos gases poseen varias de estas
propiedades a la vez. Aunque los gases inertes no son peligrosos, pueden desplazar el oxígeno
atmosférico el cual es vital y, además, tienen un efecto asfixiante. Los recipientes de gas comprimido
almacenan gases a presión, también en estado líquido o diluido. Las propiedades esenciales de los
gases están indicadas en las etiquetas de las botellas y en las fichas de datos técnicos.

65
6.2.4. Efectos de la contaminación por gases.

Los principales efectos de la contaminación atmosférica sobre la salud van desde alteraciones de la
función pulmonar, problemas cardíacos y otros síntomas y molestias hasta un aumento del número
de defunciones, de ingresos hospitalarios y de visitas a urgencias, especialmente por causas
respiratorias y cardiovasculares.

Los gases contaminantes son elementos que, concentrados en altas cantidades en la atmósfera,
generan riesgos y problemas al medio ambiente y para los seres vivos. Una parte de los mecanismos
de generación de estos gases contaminantes son de origen natural como los volcanes, pero el
problema surge en los procesos industriales que implican combustión de elementos fósiles o el uso
excesivo del transporte por carretera entre otros.

Entre los gases contaminantes más habituales podemos citar los siguientes: Clorofluorocarbonos
(CFC); Monóxido de carbono (CO); Dióxido de carbono (CO2); Óxido Nitroso (NOX); Dióxido de azufre
(SO2); Metano (CH4); Ozono (O3).

Unidad VII. Climatización

7.1. Refrigeración

La refrigeración es el proceso que se emplea en los aparatos de aire acondicionado: consiste en


producir frío, o mejor dicho, en extraer calor ya que para producir frío lo que se hace es transportar
calor de un lugar a otro. Así, el lugar al que se le sustrae calor se enfría. Al igual que se puede
aprovechar diferencias de temperatura para producir calor, para crear diferencias de calor, se
requiere energía. Generalmente la refrigeración por aire acondicionado se produce mediante dos
sistemas de refrigeración: por compresión o refrigeración por absorción.

7.1.1. Sistemas de refrigeración

Sistema de refrigeración por compresión

El sistema convencional de refrigeración y el más utilizado en el aire acondicionado, es el sistema


de refrigeración por compresión. Mediante energía mecánica se comprime un gas refrigerante. Al
condensar, este gas emite el calor latente que antes, al evaporarse, había absorbido el mismo
refrigerante a un nivel de temperatura inferior. Para mantener este ciclo se emplea energía
mecánica, generalmente mediante energía eléctrica. Dependiendo de los costos de la electricidad,
este proceso de refrigeración es muy costoso. Por otro lado, tomando en cuenta la eficiencia de las
plantas termoeléctricas, solamente una tercera parte de la energía primaria es utilizada en el
proceso. Además, los refrigerantes empleados hoy en día pertenecen al grupo de los
fluoroclorocarbonos, que por un lado dañan la capa de ozono y por otro lado contribuyen al efecto
invernadero.

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Un ciclo simple frigorífico comprende cuatro procesos fundamentales:

 1. La regulación

 2. La evaporación

 3. La compresión

 4. La condensación

1. La regulación

1. El ciclo de regulación ocurre entre el condensador y el evaporador, en efecto, el refrigerante


líquido entra en el condensador a alta presión y a alta temperatura, y se dirige al evaporador
a través del regulador.

2. La presión del líquido se reduce a la presión de evaporación cuando el líquido cruza el


regulador, entonces la temperatura de saturación del refrigerante entra en el evaporador y
será en este lugar donde se enfría.

3. Una parte del líquido se evapora cuando cruza el regulador con el objetivo de bajar la
temperatura del refrigerante a la temperatura de evaporación.

2. La evaporación

1. En el evaporador, el líquido se vaporiza a presión y temperatura constantes gracias al calor


latente suministrado por el refrigerante que cruza el espacio del evaporador. Todo el
refrigerante se vaporizada completamente en el evaporador, y se recalienta al final del
evaporador.

67
2. Aunque la temperatura del vapor aumenta un poco al final del evaporador debido al
sobrecalentamiento, la presión se mantiene constante.

3. Aunque el vapor absorbe el calor del aire alrededor de la línea de aspiración, aumentando
su temperatura y disminuyendo ligeramente su presión debido a las pérdidas de cargas a
consecuencia de la fricción en la línea de aspiración, estos detalles no se tiene en cuenta
cuando uno explica el funcionamiento de un ciclo de refrigeración normal.

3. La compresión

1. Por la acción del compresor, el vapor resultante de la evaporación es aspirado por el


evaporador por la línea de aspiración hasta la entrada del compresor. En el compresor, la
presión y la temperatura del vapor aumenta considerablemente gracias a la compresión,
entonces al vapor a alta temperatura y a alta presión es devuelto por la línea de expulsión.

4. La condensación

1. El vapor atraviesa la línea de expulsión hacia el condensador donde libera el calor hacia el
aire exterior.Una vez que el vapor ha prescindido de su calor adicional, su temperatura se
reduce a su nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva presión. En la
liberación de su calor, el vapor se condensa completamente y entonces es enfriado.

2. El líquido enfriado llega al regulador y está listo para un nuevo ciclo.

Sistema de refrigeración por absorción

Un método alternativo de refrigeración es por absorción. Sin embargo este método por absorción
solo se suele utilizar cuando hay una fuente de calor residual o barata, por lo que la producción de
frío es mucho más económica y ecológica, aunque su rendimiento es bastante menor. En estos
sistemas la energía suministrada es, en primer lugar, energía térmica.

El refrigerante no es comprimido mecánicamente, sino absorbido por un líquido solvente en un


proceso exotérmico y transferido a un nivel de presión superior mediante una simple bomba. La
energía necesaria para aumentar la presión de un líquido mediante una bomba es despreciable en
comparación con la energía necesaria para comprimir un gas en un compresor. A una presión
superior, el refrigerante es evaporado desorbido del líquido solvente en un proceso endotérmico, o
sea mediante calor. A partir de este punto, el proceso de refrigeración es igual al de un sistema de
refrigeración por compresión. Por esto, al sistema de absorción y desorción se le denomina también
"compresor térmico".

En este sistema de refrigeración por absorción, al igual que en el de compresión se aprovecha que
ciertas sustancias absorben calor al cambiar de estado líquido a gaseoso. En el caso de los ciclos de
absorción se basan físicamente en la capacidad de absorber calor que tienen algunas sustancias,
tales como el agua y algunas sales como el bromuro de litio, al disolver, en fase líquida, vapores de
otras sustancias tales como el amoniaco y el agua, respectivamente.

Más en detalle, el refrigerante se evapora en un intercambiador de calor, llamado evaporador, el


cual enfría un fluido secundario, para acto seguido recuperar el vapor producido disolviendo una
solución salina o incorporándolo a una masa líquida. El resto de componentes e intercambiadores

68
de calor que configuran una planta frigorífica de absorción, se utilizan para transportar el vapor
absorbido y regenerar el líquido correspondiente para que la evaporación se produzca de una
manera continua.

Ciclo de refrigeración por absorción

En los sistemas de refrigeración por absorción se diferencia entre dos circuitos, el circuito del
refrigerante entre compresor térmico, condensador y evaporador, y el circuito del solvente entre el
absorbedor y el separador. Una ventaja notable de los sistemas de absorción es que el refrigerante
no es un fluoroclorocarbono. La mezcla de refrigerante y solvente en aplicaciones de aire
acondicionado y para temperaturas mayores a 0°C es agua y bromuro de litio (LiBr). En aplicaciones
para temperaturas hasta -60°C es amoniaco (NH 3 ) y agua. Hasta hoy no se han encontrado otras
mezclas apropiadas para estas aplicaciones, aunque se están desarrollando sistemas de adsorción ,
en los que el refrigerante es absorbido en matrices sólidas de ceolitos.

Ventajas e inconvenientes de la refrigeración por absorción

El rendimiento es menor que en el método por compresión (0,8 frente a 5,5 ), sin embargo en
algunos casos compensa el que la energía proveniente de una fuente calorífica sea más económica,
incluso residual o un subproducto destinado a desecharse. También hay que tener en cuenta que el
sistema de compresión, utiliza normalmente la energía eléctrica, y cuando ésta llega a la toma de
corriente lo hace con un rendimiento inferior al 25% sobre la energía primaria utilizada para
generarla, lo que reduce mucho las diferencias de rendimiento.

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Al calor aportado al proceso de refrigeración se le suma el calor sustraído de la zona enfriada. Con
lo que el calor aplicado puede volverse a reutilizar. Sin embargo, el calor residual se encuentra a una
temperatura más baja (a pesar de que la cantidad de calor sea mayor), con lo que sus aplicaciones
pueden reducirse.

Los aparatos son más voluminosos y requieren inmovilidad (lo que no permite su utilización en
automóviles, lo que sería muy conveniente como ahorro de energía puesto que el motor tiene
grandes excedentes de energía térmica, disipada en el radiador).

7.1.2. Características termodinámicas y químicas de los refrigerantes

Para que un líquido pueda ser utilizado como refrigerante, debe reunir ciertas propiedades, tanto
termodinámicas como físicas y quimicas. El refrigerante ideal, sería aquél que fuera capaz de
descargar en el condensador todo el calor que absorba del evaporador, la línea de succión y el
compresor. Desafortunadamente, todos los refrigerantes regresan al evaporador arrastrando una
cierta porción de calor, reduciendo la capacidad del refrigerante para absorber calor en el lado de
baja.

Propiedades termodinámicas.- Son aquellas que tienen relación con el movimiento del calor.

Estas propiedades se publican para cada refrigerante en forma de tablas. Estas tablas se dividen en
dos secciones:

Propiedades de Saturación de Líquido y Vapor, y Propiedades del Vapor Sobrecalentado. Las


primeras se dan comúnmente a intervalos de temperatura, y las segundas, se dan tanto a intervalos
de presión, como de temperatura.

Las principales propiedades termodinámicas son las siguientes

1. Presión - Debe operar con presiones positivas. Si la presión en el evaporador es negativa, es decir,
que se esté trabajando en vacío, hay riesgo de que por una fuga entre aire al sistema. Por esto, el
refrigerante debe tener una presión de evaporación lo más baja posible, pero ligeramente superior
a la presión atmosférica.

2. Temperatura - Debe tener una temperatura crítica por arriba de la temperatura de condensación.
Debe tener una temperatura de congelación por debajo de la temperatura del evaporador. Debe
tener una temperatura de ebullición baja.

3. Volumen - Debe tener un valor bajo de volumen específico en fase vapor, y un valor alto de
volumen en fase líquida. En un sistema de refrigeración, al agregar calor al refrigerante, aumenta su
temperatura y su volumen específico, pero su presión permanece constante; ya que, en el
evaporador, en la línea de succión y en el condensador, la temperatura de saturación es lo que
controla la presión del vapor sobrecalentado. Inversamente, si disminuye la temperatura del
refrigerante, disminuye su volumen específico.

4. Entalpia - Es la propiedad que representa la cantidad total de energía térmica o contenido de


calor, en un fluido. Entonces, el calor agregado o sustraído de un refrigerante, desde ese punto, se

70
considera que es su entalpia total. En la mayoría de los trabajos de transferencia de calor, se
manejan los cambios de entalpia que ocurren durante un proceso.

5. Densidad Los valores del volumen específico de un refrigerante (y en general de cualquier fluido)
son el recíproco de los valores de la densidad.

6. EntropiaLa entropía, es pues, una relación que describe la energía relativa en el refrigerante, y se
determina dividiendo la cantidad de calor en el líquido o en el vapor, por su temperatura absoluta.

La entropía no se utiliza mucho en trabajos en el campo, pero es muy útil en combinación con el
diagrama de Mollier para estimar la temperatura de descarga del compresor.

Propiedades Físicas y Químicas

7. No debe ser tóxico ni venenoso. Puesto que los refrigerantes son manejados por muchas
personas, desde el fabricante, al distribuidor hasta el usuario, no deben representar ningún peligro.
La mayoría de los refrigerantes sintéticos (hechos por el hombre, no encontrados en la naturaleza)
no son tóxicos, y el riesgo es muy leve o prácticamente inexistente. Sin embargo, hay algunos
refrigerantes que son realmente dañinos al hombre, aún en pequeñas concentraciones.

8. No debe ser explosivo ni inflamable. facultad para arder o soportar la combustión. En E.U. la
organización National Refrigeration Safety Code (NRSC), cataloga a los refrigerantes en tres grupos
de acuerdo a su grado de inflamabilidad o explosividad:

Grupo Uno - Los refrigerantes más seguros.- pueden utilizarse en cantidades mayores en cualquier
instalación. Algunos refrigerantes del Grupo Uno son:

 R-11* Tricloromonofluorometano.

 R-12* Diclorodifluorometano.

 R-22 Monoclorodifluorometano.

Grupo Dos - Refrigerantes moderadamente inflamables.- pueden ser ligeramente inflamables,


independientemente de que sean o no tóxicos.

Algunos refrigerantes de este grupo son:

 R-717 Amoníaco.

 R-40 Cloruro de metilo.

 R-764 Bióxido de azufre.

Grupo Tres - Refrigerantes inflamables.- forman mezclas combustibles, cuando se combinan con el
aire. Los más comunes son:

 R-170 Etano.

 R-290 Propano.

 R-600 Butano.

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Estos compuestos en la actualidad ya no se utilizan como refrigerantes; por el contrario, debido a
su alta inflamabilidad, algunos de estos refrigerantes, como el R-170, arden tan bien y tan
rápidamente, que se usan como combustibles.

9. No debe tener efecto sobre otros materiales.- Los materiales empleados en la construcción de
equipos de refrigeración, generalmente no son directamente de interés para el técnico de servicio,
puesto que la elección de esos materiales la hacen los fabricantes de equipo.

10. Fácil de detectar cuando se fuga.- mayormente para este fin se utiliza la adición de algún olor
para poder detectar la fuga y evitar que el refrigernte se pierda o contamine. Los detectores de
fugas pueden ubicarse en dos amplias categorías: los que señalan fugas en puntos específicos y los
monitores de área. Algunos de los dispositivos comúnmente empleados son: soluciones de burbujas
(jabón), lámpara de haluro, detectores electrónicos, tintes fluorescentes y tintes para refrigerantes.

11. Debe ser miscible con el aceite.- Aunque la función del aceite es lubricar las partes móviles del
compresor, no se puede evitar que algo de aceite se vaya hacia el sistema junto con el refrigerante,
aun cuando se cuente con un separador de aceite. Por lo tanto, hay dos partes del sistema donde
esta relación es de interés: el cárter del compresor y el evaporador.

Esta miscibilidad tiene sus ventajas y desventajas. Las principales ventajas son: la facilidad relativa
para retornar el aceite al compresor, y la lubricación de diferentes partes del sistema, como válvulas.
Las desventajas son: la dilución del aceite en el cárter del compresor, disminución de la transferencia
de calor en el evaporador, falta de lubricación y problemas de control.

12. No debe reaccionar con la humedad.- Todos los refrigerantes absorben humedad en cantidades
variables. En un sistema de refrigeración, esta cantidad debe mantenerse por debajo del límite
máximo permisible, para que pueda operar satisfactoriamente.

Por lo tanto, es imperativo que se elimine la humedad de los componentes del sistema durante su
manufactura, y que se tomen precauciones para evitar que entre al sistema, durante las operaciones
de instalación o de servicio.

13. Debe ser un compuesto estable.-

7.1.2.1 Eficiencia de enfriamiento

La capacidad de refrigeración de un equipo está dada por el calor absorbido en el evaporador (QB).
En cambio, la carga de refrigeración corresponde a la energía térmica que contiene el medio que se
desea refrigerar.

El trabajo ejercido por el compresor sobre el fluido refrigerante (W) puede estimarse como la
diferencia entre el calor disipado por el condensador (QA) y el calor absorbido por el evaporador
(QB).

El calor absorbido en el evaporador (QB), el calor expulsado en el condensador (QA) y la potencia o


trabajo ejercido sobre el fluido refrigerante (W), pueden ser calculados de acuerdo a las variaciones
de la entalpía del refrigerante en las distintas etapas del ciclo, suponiendo que las válvulas de
expansión son isoentálpicas (entalpía constante).

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Consultando un texto sobre termodinámica, se pueden extraer las ecuaciones que nos ayudarán a
evaluar el proceso, las que vienen representadas por:

QB=m(h1-h5)evap = m(h1-h4)exp

QA=m(h2-h4)cond

W=m(h2-h1)comp

m : flujo de refrigerante en unidades de masa, masa/tiempo

hi : entalpías en los distintos puntos

Los ciclos reales se alejan en la práctica del ciclo teórico y esto es debido a que las sustancias no se
comportan en los estados ideales sobre los cuales se define la teórica del proceso. Esta realidad se
comprueba en las siguientes etapas del ciclo:

a) La compresión no sigue exactamente un proceso adiabático, ya que se producen pérdidas de calor


del gas refrigerante en el compresor.

b) Los procesos de condensación y evaporación no son isobáricos debido a las pérdidas de carga por
fricción.

c) Existe normalmente un pequeño subenfriamiento del líquido que llega a la válvula de expansión
y un sobrecalentamiento del vapor que llega al compresor. Esto ya los hemos revisado
anteriormente.

El coeficiente de operación (COP) nos da una idea de la eficiencia con que está operando el sistema
de refrigeración.

Este se define como:


𝑄𝐵 (ℎ4 − h1)evp
𝐶𝑂𝑃 = =
𝑊 (h2 − h1)comp
Este coeficiente de operación es aplicable de la misma forma tanto al ciclo ideal como al ciclo real.
En la práctica, si no se conocen con precisión las condiciones de P y T en punto 2, para el cálculo de
h2 y W, estas variables se pueden determinar considerando compresión isentrópica y aplicando
posteriormente la corrección correspondiente por medio de la eficiencia isentrópica (ns)
Ws
W=
ns
Donde Ws es el trabajo isentrópico, para lo que hemos asumido que s1=s2.

Conocida la eficiencia isentrópica, calculamos el trabajo real W.

También se puede calcular la potencia activa que desarrolla el motor eléctrico, si este es el caso,
conocida su tensión eléctrica, (V) volt, la corriente nominal (I), amp y el factor de potencia (cos f )
que toma el motor. Teniendo en cuenta si el motor es monofásico o trifásico, esta puede ser
calculada por la expresión:

monofásico P = (V,volt )* (I,amp) * (cos (f))

73
trifásico P =1.7321 [(V,volt )* (I,amp) * (cos (f))]

7.1.3. Aplicación de la refrigeración a cuartos fríos

La refrigeración tiene diversas aplicaciones entre las que destaca la conservación de alimentos y el
acondicionamiento de habitaciones y vehículos

 La Climatización, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado para la habitabilidad


de un edificio.

 La Conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el


calor. Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de órganos
en medicina o el transporte de alimentos perecederos.

 Los Procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o


materiales para su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la fabricación
de plásticos, la producción de energía nuclear.

 La Criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas' empleada para licuar algunos


gases o para algunas investigaciones científicas.

 Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las culatas
de los motores se producen temperaturas muy altas que es necesario refrigerar mediante
un circuito cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante a las galerías que hay en
el bloque motor y la culata y de allí pasa un radiador de enfriamiento y un depósito de
compensación. el líquido refrigerante que se utiliza es agua destilada con unos aditivos que
rebajan sensiblemente el punto de congelación para preservar al motor de sufrir averías
cuando se producen temperaturas bajo cero.

 Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un


circuito de refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan que
se llama taladrina o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un
calentamiento excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente.

7.2. Acondicionamiento del aire

El acondicionamiento de aire puede catalogarse en dos grandes divisiones:

Aire acondicionado centralizado.- Uno de los requisitos particulares para este tipo de instalaciones
es el nivel de ruido y las precauciones relacionadas con la ubicación de estos equipos en zonas
densamente pobladas, particularmente en lo referente a la toxicidad e inflamabilidad de las
sustancias empleadas.

Equipos de aire acondicionado unitarios. Estos equipos están diseñados para controlar las
condiciones de temperatura y humedad en ambientes individuales.

Pueden clasificarse en:

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• Unidades de ventana.- son fabricados según el concepto de facilitar su montaje y mantenimiento.
Pueden ser montados en la ventana de una habitación, o en una apertura hecha con ese propósito
en una pared. Solo requieren de una estructura ligera de apoyo o soporte y un tomacorriente con
la tensión, frecuencia y capacidad de corriente requerida por el aparato. El equipo se desliza dentro
de una caja metálica que le sirve de protección contra las inclemencias del clima y puede extraerse
totalmente para su mantenimiento.

• Unidades de condensador y evaporador separados "split".- tienden a sustituir las unidades de


ventana en el gusto del consumidor. Si bien su costo es más elevado, presentan la ventaja de un
menor nivel de ruido que las unidades de ventana pues el único componente instalado en la
habitación es la consola donde se encuentran: válvula de expansión automática, evaporador,
turbina, filtro de polvo, control de temperatura (remoto) y deflectores del flujo de aire. El resto del
equipo se monta en un sitio adyacente, fuera de la habitación, y ambas unidades se conectan
mediante dos tubos de cobre de pequeño diámetro. Toda la sección de alta presión se monta en la
unidad exterior, denominada "condensadora", donde se instalan: compresor (casi siempre rotativo),
condensador de aire forzado, motor ventilador de condensación y los controles asociados a estos
elementos.

• Unidades compactas.- todo el equipo está instalado en un gabinete que aloja todos los
componentes del sistema. El condensador puede ser enfriado por aire o por agua, por lo cual
necesita de las conexiones necesarias para que uno u otro fluido llegue al intercambiador de calor
de condensación sin restricciones para que el sistema opere regularmente. Deben estar equipadas
con entrada de aire para renovación del aire del ambiente a acondicionar y sistema de recolección
y evacuación del agua condensada en el evaporador, tal como las unidades de ventana. Se las
emplea habitualmente en instalaciones comerciales donde el espacio es muy limitado y las
necesidades de enfriamiento no pueden ser satisfechas por otro tipo de acondicionador de aire.

7.2.1. Sistemas generales de acondicionamiento

Los métodos de refrigeración que se utilizan generalmente son de compresión mecánica que
consiste en la realización de un proceso cíclico de transferencia de calor interior de un edificio al
exterior, mediante la evaporación de sustancias denominadas refrigerantes como el freón, las que
actualmente están siendo reemplazados por refrigerantes alternativos que no afectan el medio
ambiente y la capa de ozono, ya que por mucho tiempo se dio uso a mezclas especiales de gases
para los sistemas de refrigeración que anunciaban la protección de la capa de ozono pero afectaban
fuertemente el calentamiento global, un ejemplo es el refrigerante R134a, hoy día se busca utilizar
derivados de los hidrocarburos al ser fluidos con cero potencial de calentamiento global "PCG" y
afectación a la capa de ozono.

El proceso básicamente se realiza en cuatro pasos, durante el primero el refrigerante que se


encuentra en estado líquido a baja presión y temperatura debe evaporarse en unserpentín
denominado evaporador así se se logra un primer intercambio térmico entre el aire del interior del
local más caliente y el refrigerante.

Una vez en estado de vapor se succiona y comprime mediante un compresor aumentando su


presión y consecuentemente su temperatura, condensándose en un serpentín denominado

75
condensador mediante la una segunda cesión de calor, esta vez al aire exterior que se encuentra a
menor temperatura.

De esa manera en el tercer paso, el refrigerante en estado líquido a alta presión y temperatura
vuelve al evaporador mediante una válvula de expansión el cual a consecuencia de su propiedad de
capilaridad origina una significativa reducción de presión, provocando una cierta vaporización del
líquido que reduce su temperatura, por último retorna a las condiciones iniciales del ciclo.

Se puede emplear agua como medio de enfriamiento para provocar la condensación en vez del aire
exterior, la que es enfriada mediante una torre de enfriamiento.

El elemento básico es el compresor del tipo alternativo o a pistón que se utiliza en la mayoría de los
casos. También se utilizan compresores rotativos para sistemas pequeños o tipo espiral llamado
scroll. En grandes instalaciones se suelen emplear compresores axohelicoidales llamados a tornillo
o del tipo centrífugo.

En la actualidad se están desarrollando varios sistemas que mejoran el consumo de energía del aire
acondicionado, son el aire acondicionado solar y el aire acondicionado vegetal. El aire acondicionado
solar utiliza placas solares térmicas o eléctricas para proveer de energía a sistemas de aire
acondicionado convencionales. El aire acondicionado vegetal utiliza la evapotraspiración producida
por la vegetación de un jardín vertical para refrigerar una estancia.

7.2.2. Cálculo de Carga térmica de acondicionamiento

La temperatura óptima de almacenamiento debe ser continuamente mantenida para obtener todos
los beneficios que brinda el cuarto frío. Para asegurar que el cuarto está a la temperatura indicada,
debe calcularse la capacidad de refrigeración requerida, usando las condiciones más críticas que
puedan ocurrir durante esta operación. Estas condiciones incluyen el valor máximo en la
temperatura exterior, la máxima carga de producto a enfriar por día y la máxima temperatura del
producto al ser enfriado. La carga total de calor que el sistema puede remover en el cuarto frío se
denomina carga de calor. Las entradas de calor provienen de los siguientes campos:

1. Calor de conducción: Calor que entra por las paredes techo y piso aislados.

2. Calor de campo: Calor extraído del producto para ser llevado a la temperatura de
almacenamiento.

3. Calor de respiración: Calor generado por el producto, que es el resultado de las reacciones
naturales del mismo.

4. Carga de servicio: También llamada carga mixta; es el calor producido por las luces, el equipo,
los trabajadores y por el aire caliente y húmedo que entra cuando se realiza la apertura de puertas.

7.2.3. Equipos de Enfriamiento

Desde un punto de vista científico, todos los equipos de refrigeración son y se denominan
"frigoríficos" o "máquinas frigoríficas", expresiones absolutamente equivalentes. Comercialmente
se hacen clasificaciones para diferenciarlos.

76
Desde el punto de vista comercial, el aparato más común es el frigorífico doméstico (nevera) o
refrigerador, en el que la maquinaria (de compresión generalmente, pero también existen de
absorción, funcionando con gas butáno o con queroseno) consigue extraer calor de un armario
cerrado cediéndolo en el ambiente de la cocina, con un nivel térmico (temperatura) más alto.

Los elementos mínimos son:

Compresor: es un dispositivo mecánico que bombea el fluido refrigerante, creando una zona de
alta presión y provocando el movimiento del refrigerante en el sistema.

Condensador: generalmente es un serpentín de cobre con laminillas de aluminio a modo de


disipadores de calor. Su función es liberar el calor del refrigerante al ambiente.

Evaporador: también es un serpentín, pero su presentación varia. El de los equipos de


acondicionamiento de aire es muy similar al condensador, pero en los refrigeradores domésticos
suele ir oculto en las paredes del congelador. Su función es que el refrigerante absorba calor del
área refrigerada.

Dispositivo de expansión: según el caso puede ser una válvula de expansión o un tubo capilar. En
cualquier caso, es un punto donde hay una pérdida de carga muy grande, por reducción de la sección
de paso; su función es dejar que el refrigerante pase desde la parte del circuito de alta presión a la
de baja presión, expandiéndose.

Elementos usualmente anexos:

Termostato: su función es apagar o encender automáticamente el compresor a fin de mantener


el área enfriada dentro de un campo de temperaturas.

Ventilador: su función es aumentar el flujo de aire para mejorar el intercambio de calor.


Generalmente está en el área del condensador. Según el tipo de dispositivo que sea, puede haber
ventilador (evaporador de aire forzado) o no (evaporador estático) en el área del evaporador.

Otros elementos no siempre presentes son:

Filtro de humedad

Depósito de refrigerante líquido

Otro elemento fundamental en estos aparatos es el dispositivo de disipación de calor al exterior,


que puede ir desde un simple intercambiador con un ventilador, hasta una torre de enfriamiento.

77
Ciclo de refrigeración

A fin de hacer circular el fluido refrigerante y optimizar su absorción de calor se utiliza un compresor:

El compresor absorbe el refrigerante como un gas a baja presión y baja temperatura, y lo mueve
comprimiéndolo hacia el área de alta presión, donde el refrigerante pasa a ser una mezcla de gas y
líquido a alta presión y alta temperatura.

Al pasar por el condensador el calor del refrigerante se disipa al ambiente (y sigue a alta presión).

De ahí, pasa a través de una válvula de tres vías que separa las áreas de alta presión y baja presión.
Al bajar la presión, la temperatura de saturación del refrigerante baja, permitiendo que absorba
calor.

Ya en el lado de baja presión, el refrigerante llega a una válvula de expansión que se encuentra
en el evaporador, donde absorbe el calor del ambiente. De ahí pasa otra vez al compresor, cerrando
el ciclo.

7.2.4. Equipos de Calefacción

Básicamente, una instalación de calefacción actual tiene tres partes:

Un sistema de producción de calor, que puede ser una caldera de combustible, un sistema de
resistencias eléctricas, o aprovechamiento de energía calorífica natural o residual.

Un sistema de reparto, mediante conductos por los que circula un caloportador, normalmente
agua o aire.

Un sistema de emisión, por medio de elementos terminales (radiadores, paramentos radiantes,


rejillas de impulsion para aire,...)

7.3. Bomba térmica en acondicionamiento de aire.

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Las bombas de calor y los acondicionadores de aire centrales son sistemas “split”, lo cual significa
que hay una unidad exterior (condensador) y una unidad interior (evaporador). El trabajo de la
bomba de calor ó acondicionador de aire es transportar calor de una “estación” a otra. El “medio”
que su sistema utiliza para transportar el calor se llama refrigerante.

En la operación del acondicionamiento de aire, el compresor en su unidad exterior hará que el


refrigerante gaseoso se convierta en un gas de alta presión y temperatura. Mientras ese gas fluye a
través del serpentín exterior perderá calor y se condensará en un líquido de alta presión y alta
temperatura. El refrigerante líquido viaja a través de tubería de cobre hasta el mecanismo de
expansión localizado en la unidad evaporadora, en la cual se encuentran el abanico y el serpentín
de enfriamiento o evaporador. Al pasar el refrigerante por el mecanismo de expansión, el
refrigerante pierde su presión y por lo tanto su temperatura de ebullición baja. La temperatura de
ebullición llega comúnmente a los 7grados Centígrados. Ahora es cuando se hace pasar el
refrigerante por el evaporador. Hacemos pasar aire por la parte exterior del serpentín. Como el aire
esta a mayor temperatura que el refrigerante, el flujo de calor irá del aire al refrigerante. Este calor
se empleara en evaporar el refrigerante para que al final del ciclo, o sea antes de entrar al compresor
tengamos solo refrigerante gas a baja temperatura y empecemos nuevamente el ciclo.

Mientras lo mantiene a usted fresco, su acondicionador de aire ó bomba de calor también hace el
trabajo de deshumidificación. Al pasar aire tibio por arriba del serpentín evaporador interior ya no
puede contener tanta humedad como la que llevaba a sus temperaturas más elevadas. La humedad
extra se condensa en el exterior de los serpentines y es acarreado hasta el desagüe. El proceso es
similar a lo que sucede cuando la humedad se condensa afuera de un vaso de vidrio con agua helada
en un día caliente y húmedo.

Básicamente, una bomba de calor revierte ese proceso en clima frío. Toma el calor del aire exterior
(ó del suelo, si usted tiene una bomba de calor de geotérmica) y lo mueve en el interior, en donde
es transferido el serpentín del evaporador al aire que circula por toda su casa.

¿De dónde saca el calor una bomba de calor para calentar su casa cuando hace frío afuera? Bueno,
para una bomba de calor el frío es un término muy relativo. Aún cuando una temperatura de 35F
pueda ser fría para los humanos, de hecho contiene una gran cantidad de calor. La temperatura en
la cual ya no hay nada de calor es bastante por debajo de -200 F. El intercambiador de calor de una
bomba de calor puede exprimir calor del aire frío, y luego transferirlo dentro de su casa con la ayuda
del serpentín del abanico o caldera, la cual circula el aire tibio a través de sus ductos.

A menudo se instalan bombas de calor con calor por resistencia eléctrica como apoyo o con una
caldera para manejar requerimientos de calor mayores a los que la bomba de calor puede extraer
suficientemente del aire. Carrier ofrece también un Paquete Accesorio de Calor Inteligente que
provee calor eléctrico de apoyo en etapas. Esta opción permite a los usuarios disfrutar de los ahorros
de energía de una bomba de calor y aún así mantener temperaturas interiores confortables
mientras la temperatura en el exterior sigue bajando.

Unidad VIII. Fuerza eléctrica

8.1. Subestaciones

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Una subestación eléctrica es una instalación destinada a establecer los niveles de tensión adecuados
para la transmisión y distribución de la energía eléctrica. Su equipo principal es el transformador.
Normalmente está dividida en secciones, por lo general tres principales (medición, cuchillas de paso
e interruptor), y las demás son derivadas. Las secciones derivadas normalmente llevan interruptores
de varios tipos hacia los transformadores.

Como norma general, se puede hablar de subestaciones eléctricas «elevadoras», situadas en las
inmediaciones de las centrales generadoras de energía eléctrica, cuya función es elevar el nivel de
tensión, hasta 132, 220 o incluso 400 kV, antes de entregar la energía a la red de transporte; y
subestaciones eléctricas «reductoras», que reducen el nivel de tensión hasta valores que oscilan,
habitualmente, entre 10 y los 66 kV y entregan la energía a la red de distribución. Posteriormente,
los centros de transformación reducen los niveles de tensión hasta valores comerciales (baja
tensión) aptos para el consumo doméstico e industrial, típicamente 400 V.

Existen dos razones técnicas que explican por qué el transporte y la distribución en energía eléctrica
se realizan a tensiones elevadas, y en consecuencia, por qué son necesarias las subestaciones
eléctricas:

 Las pérdidas de potencia que se producen en un conductor por el que circula una corriente
eléctrica, debido al efecto Joule, son directamente proporcionales al valor de esta (𝑃 = 𝐼 2 ∙
𝑅)
 La potencia eléctrica transportada en una red es directamente proporcional al valor de su
tensión y al de su intensidad (𝑃 = 𝑉 ∙ 𝐼)

Por tanto, cuanto mayor sea el valor de la tensión, menor deberá ser el de intensidad para transmitir
la misma potencia y, en consecuencia, menores serán las pérdidas por efecto Joule.

Además de transformadores, las subestaciones eléctricas están dotadas de elementos de maniobra


(interruptores, seccionadores, etc.) y protección (fusibles, interruptores automáticos, etc.) que
desempeñan un papel fundamental en los procesos de mantenimiento y operación de las redes de
distribución y transporte.

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