ÍNDICE GENERAL

Página
APROBACIÓN DEL JURADO…………………………………………………..... i
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………... ii
RESUMEN…………………………………………………………………………... iii
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………………… iv
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………….. vi
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS…………………………………….. vii
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………... 1
Justificación del problema……………………………………………………. 2
Objetivo General……………………………………………………………… 4
Objetivos Específicos…………………………………………………………. 4
Descripción Breve de la Instalación Objeto del Estudio……………………... 4
CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO……………………………………………….. 12
Conceptos Básicos……………………………………………………………. 12
Incertidumbre y Riesgo……………………………………………………….. 14
Alcance de la metodología IBR del API……………………………………… 16
Fundamentos de la mejora en las actividades de inspección………….……… 16
Estimación de la probabilidad de falla………………………………………... 21

Evaluación del deterioro del equipo………………………………………….. 22

Estimación de las consecuencias de la falla…………………………………... 24

Reducción del Riesgo mediante la Inspección………………………………... 26

Mejoramiento del programa de inspección…………………………………… 27

Impacto de la aplicación de IBR……………………………………………… 28

Gerencia del Riesgo…………………………………………………………... 29

Relación de IBR con los estándares de integridad mecánica…………………. 30

Relación de IBR con otras metodologías de Confiabilidad y Riesgo………… 31

 v

Página
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA…………………………………………………. 33
Algunas consideraciones en la aplicación de la metodología de Inspección
35
Basada en Riesgo (IBR) del API……………………………………………...
Recopilación de Información…………………………………………………. 35

Estimación de las consecuencias……………………………………………... 37

Algunas consideraciones sobre la estimación de consecuencias……………... 42

Estimación de la probabilidad de falla………………………………………... 44

Emisión de Resultados………………………………………………………... 54

Matriz de Riesgo……………………………………………………………… 54

Plan de Inspección……………………………………………………………. 57
Software para IBR…………………………………………………………….. 60
CAPÍTULO III. RESULTADOS…………………………………………………... 62
CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………… 70

Conclusiones………………………………………………………………….. 70

Recomendaciones…………………………………………………………….. 72
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………... 73
 vi

LISTA DE FIGURAS

Página
Figura 1 Diagrama de Proceso simplificado de la Unidad DA-1…………………. 11
Figura 2 Estimación del Riesgo…………………………………………………... 13
Figura 3 Niveles de Conocimiento………………………………………………... 15
Figura 4 Perfil aceptable de la Gerencia del Riesgo……………………………… 17
Causas de las fugas en una instalación de procesamiento de
Figura 5 18
hidrocarburos…………………………………………………………….
Figura 6 Manejo o Gerencia del Riesgo usando Inspección Basada en Riesgo…... 20
Figura 7 Diagrama de flujo simplificado para la estimación de las consecuencias. 25
Figura 8 Relación de IBR con otros estándares de integridad mecánica…………. 31
Figura 9 Procedimiento para la aplicación de la metodología IBR del API……… 34
Figura 10 Diagrama de flujo simplificado para la estimación de consecuencias….. 38
Figura 11 Representación gráfica de la medición de las consecuencias…………… 40
Figura 12 Criterios para determinar el tipo de fuga………………………………... 41
Figura 13 Representación gráfica del cálculo de la frecuencia de falla……………. 45
Figura 14 Estructura de los Módulos Técnicos…………………………………….. 51
Figura 15 Matriz de Riesgo típica del programa de Inspección Basada en Riesgo... 56
Figura 16 Planificación de la inspección…………………………………………... 57
Figura 17 Efecto de la implantación de IBR en el riesgo………………………….. 58
Factores de Riesgo límites para establecer la efectividad, cantidad y
Figura 18 59
frecuencia de inspección…………………………………………………
Efecto del nivel de efectividad de la inspección en la probabilidad de
Figura 19 60
falla y el riesgo…………………………………………………………...
Figura 20 Matriz de riesgo (condición actual - frecuencia) Unidad DA-1………… 63
Matriz de riesgo (condición actual - distribución de equipos) Unidad
Figura 21 64
DA-1……………………………………………………………………..
 vii

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

ABE Áreas de bajo espesor

ACRB Análisis Costo Riesgo Beneficio
AIChE American Institute of Chemical Engineers
API American Petroleum Institute
CCPS Center for Chemical Process Safety
DPN Nafta despentanizada
FCC Unidad de desintegración catalítica de lecho fluidizado
FE Factor de equipo
FFA Frecuencia de Falla Ajustada
FG Factor de gerencia
FGF Frecuencia Genérica de Falla
GLP Gas Licuado de Petróleo
GPM Galones por minuto
GSP Gerencia de Seguridad de los Procesos
HAZOP Estudio de peligros y operabilidad
IBR Inspección Basada en Riesgo
IPHP Industria de Procesamiento de Hidrocarburos y Petroquímica
LC Lado carcaza de un intercambiador de calor
LT Lado tubo de un intercambiador de calor
LGN Gas Natural Licuado
LPG Gas Licuado de Petróleo
LVGO Gasóleo liviano de vacío
MBD Miles de Barriles Diarios
MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
PHA Análisis de Peligros de Procesos (Process Hazard Analysis)
RT Técnica de inspección no destructiva radiográfica
 viii

RTB Nafta rica en aromáticos y naftenos

SCC Agrietamiento ocasionado por corrosión bajo tensión (Stress Corrosion
Cracking)
TMSF Subfactor del Módulo Técnico (Technical Module Subfactor)
TOFD Técnica especial de inspección no destructiva por ultrasonido (Time of Flight
Diffraction)
UT Técnica de inspección no destructiva por ultrasonido
VCE Explosión de nube de vapor de hidrocarburo (Vapor Cloud Explosion)
 INTRODUCCIÓN

Una de las interrogantes más importantes que se hace toda persona responsable del cuidado de
una instalación de proceso es cómo utilizar efectivamente los recursos disponibles para realizar
actividades de prevención de fallas. El entorno industrial de hoy en día, donde las empresas se
enfrentan a mercados globalizados, altos costos de materias primas, restricciones al acceso y
altos costos de capital, conduce a que cada unidad monetaria invertida en el cuidado de la
instalación debe estar completamente justificada, es decir, debe estar dirigida a atacar una
situación específica, y al mismo tiempo, debe tener un impacto positivo en el negocio, de modo
que pueda agregar valor al mismo. La metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) se
presenta como una herramienta útil para la persona responsable del cuidado de una instalación
de proceso debido a que le permite identificar aquellos elementos dentro de la instalación que
muestran un alto riesgo de operación, y sobre los cuales deben dirigirse los esfuerzos y los
recursos de las actividades de inspección y mantenimiento, permitiendo así un uso efectivo de
dichos esfuerzos y recursos, y al mismo tiempo, reducir la probabilidad de ocurrencia de eventos
no deseados y controlar los riesgos de operación, al detectar y conocer el comportamiento de
los mecanismos de degradación que afectan a un equipo, y que pueden conducir, si no están
debidamente identificados y caracterizados, a una falla catastrófica del equipo. Por otra parte,
el uso de la metodología de Inspección Basada en Riesgo puede identificar oportunidades en la
toma de decisiones gerenciales para la reducción del riesgo a través de la mitigación de las
consecuencias de eventos no deseados.

El presente Trabajo de Grado mostrará la aplicación de la metodología de Inspección Basada en

Riesgo desarrollada por el American Petroleum Institute (API), con la finalidad de elaborar un
plan de inspección para los equipos estáticos de una instalación de procesamiento de
hidrocarburos en una refinería del Oriente de Venezuela.
 2

Justificación del problema

Para realizar las actividades de cuidado de una instalación se requiere definir la política de
inspección y mantenimiento de los equipos que componen la misma. Sin embargo, esta no es
una tarea sencilla y los problemas emergen desde el principio para definir las políticas y
estrategias de inspección y mantenimiento, entre los cuales se encuentran:

• No hay consistencia en la filosofía de análisis.

• El personal de mantenimiento, a pesar del riesgo, crea políticas en las que un sobre-
mantenimiento; y el uso de métodos intrusivos o de revisión y reparación como medios de
prevención, a menudo sirven más para el detrimento de la confiabilidad que para su bien.

• No hay auditorias, y sólo aquellos que escriben las políticas, conocen sus motivos. Se hace
casi imposible revisar el programa y evaluar objetivamente su efectividad.

Debido a que el establecimiento de las políticas se convierte en una tarea prioritaria, se aplican
acciones contingentes, como es la de definir la política de mantenimiento de los equipos y la
instalación adoptando las recomendaciones del fabricante de los equipos, o utilizando planes de
mantenimiento de activos similares en instalaciones equivalentes, o considerando los
requerimientos de los códigos, estándares y regulaciones o leyes gubernamentales aplicables, ó
una combinación de toda esta información disponible.

El problema de adoptar este tipo de práctica es que las políticas y planes de mantenimiento no
se adaptan al contexto operacional de la instalación. En los planes de inspección y
mantenimiento “adaptados” se encuentra que:

• Muchas tareas se duplican.

• Algunas tareas se hacen demasiado frecuente (y algunas demasiado tarde).

• Algunas tareas no sirven para nada.

• Muchas tareas son intrusivas y basadas en revisión y reparación en vez de tomarse

decisiones basadas en las condiciones del equipo.

• Suceden muchas fallas costosas y riesgosas, que pudieran ser prevenidas.

 3

Así, estos planes de inspección “adaptados” se aplican indiscriminadamente y de manera

repetitiva cada vez que se requiere realizar el mantenimiento de la instalación, sin tomar en
cuenta el contexto operacional específico de cada equipo en la instalación.

Por otra parte, la mayoría de los estándares y códigos utilizados para establecer frecuencias de
inspección están basados exclusivamente en la probabilidad de ocurrencia de una falla, sin
considerar la consecuencia de dicha falla. Estos estándares y códigos generalmente proveen los
requerimientos mínimos para las frecuencias de inspección, como una guía para el
establecimiento de los planes de inspección.

Otros requerimientos que debe satisfacer un plan de inspección de equipos son:

• Reducir el riesgo de fallas de altas consecuencias.

• Mejorar la efectividad de los recursos y esfuerzos invertidos en las actividades de inspección

y mantenimiento.

• Proveer el fundamento técnico para dirigir los recursos y esfuerzos invertidos en las
actividades de inspección y mantenimiento, hacia los equipos que presentan los mayores
riesgos de operación.

• Estimar y comprender los riesgos asociados a los planes de inspección aplicados

actualmente.

• Estimar la reducción del riesgo como resultado de la ejecución de actividades de inspección.

• Reducir el tiempo fuera de servicio de la instalación durante las paradas de mantenimiento

mayor.

• Evaluar el impacto de diferir el período de tiempo en el cual se debe realizar la parada de

mantenimiento mayor de la instalación, en términos de riesgo.

• Identificar aquellos equipos que pudieran ser intervenidos durante la operación normal de la
instalación (inspección en servicio ó “en caliente”).

Los requerimientos del plan de inspección previamente mencionados pueden ser cubiertos
mediante la aplicación de la metodología de IBR.
 4

Objetivo General
El objetivo del presente Trabajo de Grado es elaborar un Plan de Inspección para los equipos
estáticos de una instalación de procesamiento de hidrocarburos, utilizando la metodología de
Inspección Basada en Riesgo desarrollada por el API, con la finalidad de agregar valor al
negocio mediante la planificación de actividades efectivas de inspección que permitan la
prevención y reducción de fallas cuyas consecuencias afectan a la seguridad del personal, al
ambiente y la instalación; e incrementar así su disponibilidad, confiabilidad, calidad de los
productos y productividad.

Objetivos Específicos
Utilizar la metodología de Inspección Basada en Riesgo desarrollada por el API, para elaborar
un Plan de Inspección para los equipos estáticos de una instalación de procesamiento de
hidrocarburos de la Refinería Puerto La Cruz estado Anzoategui, que permita:

• Evaluar los equipos que componen la instalación para identificar áreas de alto riesgo.

• Estimar el riesgo asociado a la operación de cada equipo.

• Jerarquizar los equipos con base en la estimación de su riesgo de operación.

• Elaborar un plan de inspección para cada equipo adecuado al riesgo estimado.

Descripción Breve de la Instalación Objeto del Estudio

La instalación objeto del presente trabajo es una planta de destilación atmosférica ubicada en
Refinería Puerto La Cruz estado Anzoátegui. Esta unidad fue diseñada para procesar 0,081 m3/s
(44 MBD) de crudo con una gravedad promedio de 30 °API. Sin embargo, debido a las mejoras
realizadas en la unidad, se puede procesar 0,147 m3/s (80 MBD). Los crudos que conforman la
dieta típica a la planta son: Mesa de 30 °API y Merey de 16 °API, este último hasta un 10% en
volumen de la alimentación a la unidad. Actualmente, el crudo alimentado es 100% Mesa de 30
°API a un caudal de 0,145 m3/s (79 MBD).
La unidad consta de los siguientes equipos: un desalador eléctrico, un tambor compensador de
crudo, una torre fraccionadora principal con 34 platos, cinco recipientes despojadores, dos
hornos, uno de tiro natural de 19 MBD y el otro de tiro forzado de 72 MBD, una torre
 5

despropanizadora, una torre fraccionadora de nafta, intercambiadores de calor, condensadores

o enfriadores y equipos rotativos. La instrumentación de la unidad es electrónica y se controla
desde una sala central.

La mezcla de crudo a separar procedente de los tanques de almacenamiento identificados como

80x15, 80x16 y 80x17, es transportada hacia un tren de precalentamiento donde intercambia
calor con productos destilados para alcanzar temperaturas cercanas a 124,4 °C (250 °F) antes
de ingresar al desalador, donde se le retira agua y sedimentos, y previamente se le ha inyectado
agua fresca o recuperada en el tambor FA-11 para formar una buena emulsión crudo - agua. El
crudo, previamente desalado es descargado al tambor compensador y se continua precalentando
hasta 226,7 °C (440 °F) en otro tren de intercambiadores de calor con los reflujos intermedio y
“trap tray”; y el residual proveniente del fondo de la torre DA-1 antes de dividirse en dos líneas
que ingresan por separado a los hornos BA-1 y H-751. La línea de carga al BA-1 se divide en
cuatro pasos y la del H-751 en tres. De ambos hornos sale a 390,5 – 393,3 °F (735 – 740 °F),
cuyas salidas convergen a una línea común parcialmente vaporizado que va a la zona de
expansión instantánea ("flash") de la columna de destilación DA-1 donde ocurre la separación
física de cada una de las fracciones de acuerdo al punto de ebullición de las mismas. En el tope
se inyecta gas amoníaco para controlar el pH del agua del tambor acumulador (FA-1), amina
fílmica como inhibidor de corrosión y adicionalmente 2,65x10-3 m3/s (42 GPM) de agua de
lavado para remover las sales de cloruro de amonio.
Los productos de esta unidad son descritos y distribuidos como sigue:

Gases de tope: salen de la torre DA-1 a una temperatura aproximada de 107,2 °C (225 °F), para
ser condensados en los condensadores de tope y luego pasar al tambor de reflujo FA-1, donde
existe una interfase de líquido y gas formada por agua, gasolina y gases no condensables. Éstos
últimos van al tambor FA-2 y son succionados por el compresor GB-2 donde son comprimidos
y mezclados con la gasolina que va al intercambiador EA- 10. Una parte de la gasolina que sale
del fondo del tambor FA-1 se retorna a la torre como reflujo de tope y la otra se mezcla con los
gases comprimidos para ingresar al EA-10 y luego a otro tambor compensador FA-3 de donde
la gasolina es succionada hacia la torre despropanizadora DA-6 a través de un sistema de
intercambiadores de calor. El agua acumulada en la bota del tambor FA-1 proveniente de los
vapores de agua inyectados al fondo de la torre principal y los
 6

despojadores es descargada al drenaje o enviada al tambor FA-11 para reutilizarla inyectándola

al crudo que será desalado.

Gasolina: Luego de ingresar a la DA-6 el producto de fondo es enfriado y se envía a la unidad

redestiladora de gasolinas (U-051) para su fraccionamiento en nafta despentanizada (DPN) y
nafta rica en aromáticos y naftenos (RTB). Los vapores de tope son condensados y pasados al
tambor de reflujo FA-5, del cual los gases no condensables se envían al sistema de gas
combustible de Refinería o se procesan directamente en los hornos BA-1 y H-751. Los líquidos
son succionados y divididos en dos corrientes, una es retornada a la torre como reflujo de tope
y la otra es el propano - butano alimentado a la unidad de desintegración catalítica de lecho
fluidizado (FCC).

Nafta: Se envía al despojador de nafta total DA-2 para recuperar componentes más volátiles que
son retornados a la columna principal. De allí es succionada y precalentada con reflujo “trap
tray” para ser alimentada a la fraccionadora de nafta DA-8 y obtener mezclas de nafta liviana y
pesada. Con la filosofía operacional de “Maximización de Destilados”, la nafta pesada se
incorpora a la corriente de diesel pesado o a la de Jet A-1, mientras que la nafta liviana es
enfriada y pasada al tambor FA-10, cuyo producto de fondo es succionado y dividido en dos
corrientes que van una al tope de la torre como reflujo y la otra enfriada a almacenaje (sistema
de naftas). Con la filosofía operacional de “Maximización de Naftas”, ambas corrientes se
envían al sistema de naftas.

Destilados: La unidad puede operar bajo tres esquemas: Kero, Jet A-1 y Diesel liviano. La
fracción que se esté retirando es despojada de componentes más livianos en el DA-3 y
succionada a través de un sistema de intercambiadores para aprovechar el calor desprendido en
el precalentamiento del crudo hasta completar su enfriamiento con agua. Todos los cortes son
enviados a almacenaje y pueden ser utilizados para mercado interno y/o exportación. En el caso
de producción de Jet A-1, se le incorpora la corriente de nafta pesada proveniente de la DA-8
por conveniencia y estrategias de mercado. El Jet A-1 es comercializado como combustible de
aviación.

Diesel pesado: Con aproximadamente 0,75% de azufre, también es utilizado para precalentar al
crudo alimentado a la unidad, previamente despojado en el DA-4 de fracciones más livianas
 7

que pudiera contener. Completado su enfriamiento con agua es enviado a almacenaje para un
posterior uso y comercialización en mercado local.

Gasóleo: se utiliza en su totalidad como insumo para la unidad de Craqueo Catalítico en Lecho
Fluidizado (FCC), luego de ser despojado en el DA-5 de aquellas fracciones más livianas
retornadas a la torre principal y enfriado mediante la transferencia de calor con las corrientes de
gasolina y nafta de fondo en los rehervidores de las torres DA-6 y DA-8 respectivamente, con
la del crudo alimentado y finalmente agua.

Residual: Es succionado de la torre principal y enfriado mediante el intercambio de calor con el

crudo de alimentación y luego con agua para su posterior almacenaje. Se usa como mezcla
combustible para barcos (2,0 - 2,2 %S).

Como ya se mencionó, de la torre principal DA-1 se extraen dos corrientes utilizadas para
aprovechar la transferencia de calor en el precalentamiento del crudo correspondientes a los
reflujos intermedios y “trap tray”. Ambos salen de la torre cediendo primeramente calor al
crudo, luego son succionados para intercambiar calor con gasolina alimentada a la torre DA-6
en el caso del reflujo intermedio, y con la nafta de alimentación a la torre DA-8 en cuanto al
“trap tray”. Por último, nuevamente con crudo antes de regresar a la torre. Además, estos
reflujos ayudan a mantener el perfil de temperatura en esas zonas de la columna.

Los rendimientos de la unidad para un procesamiento de 0,145 m3/s (79 MBD) de crudo 100%
Mesa, bajo las filosofías de operación Maximización de Destilados y Maximización de Naftas,
se presentan en la Tabla 1 mostrada a continuación:
 8

Tabla 1. Rendimientos típicos para la Unidad de Destilación Atmosférica.

0,145 m3/s (79 MBD) 100% Mesa

Rendimientos (%V)

Maximización Destilados Maximización Naftas

Gas 0,70 0,70

GLP 0,70 0,70

Gasolina 13,80 13,80

Nafta L./Nafta T. 0,30 1,40

Jet A-1 11,40 10,10

Diesel Pesado 19,70 19,20

Gasóleo 11.10 11,10

Residual 21,30 33,00

En cuanto a los parámetros de control operacionales procesando una dieta de 100 % crudo Mesa
bajo la filosofía maximización de destilados, están los reportados en la Tabla 2 mostrada a
continuación [1]:
 9

Tabla 2. Parámetros de control operacional de la Unidad de Destilación Atmosférica.

Parámetros de Control Valores en Operación Normal

Carga (m3/s / MBD) 0,145 – 0,147 / 79-80

Dieta 100% Crudo Mesa

Temperaturas (°C / °F)

Precalentamiento 232,2-237,8 / 450-460

Transferencia 393,3 / 740

Tope DA-1 112,2 / 234

Gasolina 193,3-194,4 / 380-382

Nafta L. 148,9-151,7 / 300-305

Jet A-1 182,2-185,0 / 360-365

Diesel Pesado 248,9-251,7 / 480-485

Gasóleo 362,8-365,5 / 685-690

Residual 368,3-373,9 / 695-705

Presiones (KPa / psig)

Tope Torre DA-1 62,1-68,9 / 9-10

Zona de expansión instantánea Torre DA-1 89,6 / 13

Tope Torre DA-6 1392,7 / 202

Tope Torre DA-8 41,4-48,3 / 6-7

 10

Tabla 2. Parámetros de control operacional de la Unidad de Destilación Atmosférica

(cont.).

Parámetros de Control Valores en Operación Normal

Flujos (m3/s / BPH)

Reflujo Intermedio 0,071 / 1.600

Reflujo Tap-Tray 0,040 / 900

Gasolina 0,0211-0,0221 / 480-500

Nafta L. 353,3x10-6 / 8
Jet A-1 0,021 / 472

Diesel Pesado 0,035 / 810

Gasóleo 0,019-0,020 / 430-450

Residual 0,040-0,042 / 900-950

Vapor de media (Kg/s / Lbs/Hr)

Fondo de DA-1 1,76 / 14.000

Para una mejor compresión de la instalación evaluada la Figura 1 muestra un diagrama de

proceso simplificado de la Unidad de Destilación Atmosférica DA-1.
 11

Fuente: Troyer, S. Mensaje electrónico del autor, 03 de febrero de 2017

Figura 1. Diagrama de Proceso simplificado de la Unidad DA-1.

 CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO

Conceptos Básicos
En términos comunes la palabra riesgo tiene varios significados, pero generalmente se refiere a
la probabilidad o posibilidad de una pérdida. También se la utiliza para describir la magnitud de
una posible pérdida.

En la metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR), el riesgo describe una combinación

de la consecuencia y la probabilidad de una pérdida. Así, los eventos de alto riesgo tienen una
alta probabilidad que resultan en grandes consecuencias o pérdidas. Los eventos de bajo riesgo
son aquellos con una probabilidad de ocurrencia muy baja y sin pérdidas significativas. El
comprender el aspecto bidimensional del riesgo permite una nueva percepción del uso del riesgo
como una herramienta para la jerarquización de las actividades de inspección.

Por lo tanto, para la metodología Inspección Basada en Riesgo el riesgo será:

Riesgo (Consecuencias/Año) = P x C (1)

Donde:

P = Probabilidad o frecuencia de ocurrencia de un evento (Eventos/Año)

C = Consecuencias del evento (Consecuencias/Evento)

El análisis de esta ecuación permite entender el poder de esta figura de mérito o indicador para
el diagnóstico de situaciones y la toma de decisiones. A través de este indicador, pueden
compararse situaciones y escenarios que bajo una perspectiva cotidiana resultarían disímiles,
pero bajo ciertas circunstancias deben evaluarse y considerarse en un proceso de toma de
decisiones [2].
 13

La Figura 2 muestra un modelo ideal y simplificado del riesgo asociado a la operación de

algunos equipos en una instalación. En este ejemplo se estiman tanto la probabilidad como las
consecuencias de falla para 10 equipos, y los resultados se colocan en el gráfico. Los puntos
representan el riesgo asociado a cada equipo.Ordenando los equipos por su riesgo se produce
una jerarquización por riesgo de los equipos a ser inspeccionados. A partir de esta lista se puede
desarrollar un plan de inspección que dirija su atención en los equipos de alto riesgo.

RIESGO
P
R
O D
B E
A 1
B F
A
I 6
L
L
I L 5
D A 7 2
A
D 4
10
3
9
8

CONSECUENCIAS

Fuente: Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource Document. 2.000

Figura 2. Estimación del Riesgo

La estimación de la probabilidad y de las consecuencias permite obtener una jerarquización
del riesgo (costo/año), lo cual convierte a la metodología de Inspección Basada en Riesgo en
 14

una herramienta de toma de decisiones del negocio. Al conocerse el costo de las medidas de
reducción del riesgo (actividades de inspección), se puede realizar un análisis costo-beneficio
para determinar los niveles apropiados de inversión de los recursos disponibles.

El usuario deberá tener precaución y usar su buen juicio ingenieril al utilizar la metodología de
Inspección Basada en Riesgo, ya que la misma no es un Análisis Cuantitativo de Riesgos.
Intrínsecamente, la metodología es una técnica híbrida que combina las disciplinas de análisis
de riesgo e integridad mecánica. Algunas de las técnicas usadas en Inspección Basada en Riesgo
son similares a las utilizadas en el Análisis Cuantitativo de Riesgos tradicional. Sin embargo,
ambas herramientas no son intercambiables entre sí. Es deseable que el usuario tenga
conocimiento y comprenda los fundamentos del Análisis Cuantitativo de Riesgos tradicional
antes de aplicar un programa de Inspección Basada en Riesgo, lo cual permitirá al usuario
entender las diferencia entre las dos metodologías, y conocer el lenguaje desarrollado en el
análisis de riesgos.

Incertidumbre y Riesgo
Una de las definiciones que se da a la incertidumbre es el atributo de todo cuanto rodea al
hombre y del hombre mismo; mientras que el nivel de incertidumbre se interpreta como una
medida de la inseguridad o grado de desconocimiento acerca del valor que puede tomar una
variable, proceso o fenómeno bajo estudio [2].

Cuando se estudia un proceso específico, el nivel de conocimiento sobre el mismo puede variar
desde el extremo de no saber absolutamente nada acerca del mismo (ignorancia total), hasta el
extremo de llegar a entender y modelar completamente su comportamiento (certidumbre total).
Ambos extremos , son poco probables en la realidad, ya que a pesar de no disponer de ningún
modelo que caracterice la variable, fenómeno o proceso bajo estudio, siempre se dispone de un
mínimo de información que nos separa de la ignorancia total. Asimismo, aún cuando se
considere, en nuestra limitada visión cognoscitiva, que se tiene bien caracterizado un proceso,
existen ciertamente eventos fortuitos o efectos de variables secundarias o exógenas débilmente
caracterizados que ponen en tela de juicio nuestro nivel de certidumbre [2].

Bajo este contexto, el escenario más común es el de la incertidumbre, es decir, dispones de un

nivel de conocimiento que es mayor que la ignorancia total, pero que no alcanza el estado de
 15

certidumbre total. El grado de separación entre el nivel de conocimiento del proceso que se
considere, y el estado de certidumbre total se define como nivel de incertidumbre, y se
representa gráficamente el la Figura 3.

IGNORANCIA CERTEZA
INCERTIDUMBRE
Fuente: Yañez M, M.; Gómez de la Vega, H.; Valbuena C., G., Ingeniería de Confiabilidad y Análisis Probabilístico de Riesgo.

Figura 3. Niveles de Conocimiento.

El nivel de incertidumbre se suele reflejar en formas de:

• Sobre o sub - dimensionamiento

• Sobre o sub - mantenimiento

• Sobre o sub - estimación de presupuestos

• Fallas o paradas no planificadas

• Estimaciones erradas y desaciertos

La incertidumbre proveniente del nivel de conocimiento que se tenga sobre variables, procesos
o fenómenos puede reducirse a través de la adquisición de mayor conocimiento o mediante la
compra de información (adiestramiento de personal, adquisición de más efectivas tecnologías
de medición, encuestas, etc.). Es aquí donde la inspección de los equipos juega un papel
sumamente importante, debido a que permite reducir la incertidumbre relacionada a la
probabilidad de falla ocasionada por los mecanismos de degradación, y en consecuencia permite
conocer el riesgo asociado a la operación de los equipos.

Las actividades de inspección modifican la probabilidad de falla de los equipos. La falla en

sistemas desatendidos es diferente a la falla en sistemas atendidos. La falla en sistemas
desatendidos se define como:

Probabilidad de falla = probabilidad que el deterioro alcance el nivel crítico,

y la falla en sistemas atendidos se define como:

 16

Probabilidad de falla = probabilidad que el deterioro alcance el nivel crítico y no nos demos
cuenta

Las actividades de inspección permiten “darse cuenta” y reaccionar antes que el deterioro
alcance un nivel crítico.

Alcance de la metodología IBR del API

Aunque los principios de manejo y gerencia del riesgo, y los conceptos fundamentales de
Inspección Basada en Riesgo (IBR) son de aplicación universal, la metodología IBR
desarrollada por el API solamente se aplica a equipos estáticos y tuberías de instalaciones de
procesamiento de hidrocarburos y petroquímicas, fundamentando la misma en una evaluación
de la función contenedora de estos equipos en la instalación evaluada.

Los programas de Inspección Basada en Riesgo (IBR) no pretenden evaluar la integridad

mecánica ni la operación asociada a componentes internos de equipos estáticos y tuberías, y
sólo evalúa el riesgo asociado a la pérdida de la capacidad contenedora de los mismos. Con la
excepción de carcazas de bombas y los cabezales de enfriadores tipo ventilador (contenedores
de fluidos), la metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) del API no es aplicable a
equipos rotativos. Tampoco es aplicable a sistemas de instrumentación y control, equipos
eléctricos y equipos no presurizados, aunque se puede aplicar a tanques sometidos a presión
atmosférica de manera satisfactoria.

Fundamentos de la mejora en las actividades de inspección

En muchos casos los términos gerencia o manejo del riesgo y disminución del riesgo tienden a
confundirse. Sin embargo, el último es una parte del primero. La disminución del riesgo es el
acto de mitigar un riesgo conocido a un nivel de riesgo más bajo. La gerencia o manejo del
riesgo es un proceso de estimación del riesgo, para determinar si se requiere una reducción de
éste y/o para desarrollar un plan de inspección que mantenga los niveles de riesgo en intervalos
aceptables (ver Figura 4). En esta estimación se puede identificar equipos cuyos niveles de
riesgo sean aceptables, no requiriéndose mitigación del mismo.
 17

Enfoque en los
renglones de
alto riesgo
para reducir el
PROBABILIDAD
riesgo

Evitar costos de
CONSECUENCIAS
inspección
innecesarios

Fuente: Kaley, L. (2003), Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to Integration, [en línea], Houston, Texas, USA, Risk Based
Inspection ASME, The Equity Engineering Group, Inc. Disponible en www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.

Figura 4. Perfil aceptable de la Gerencia del Riesgo

En muchas instalaciones industriales los planes de inspección se establecen para detectar y

evaluar el deterioro asociado al servicio. La Figura 5 muestra las causas de las fugas en una
instalación de procesamiento de hidrocarburos. Aproximadamente cerca de la mitad de las
pérdidas ocasionadas por fugas en una instalación de procesamiento de hidrocarburos típica
pueden ser influenciadas por las actividades de inspección [3].
 18

6% 4% 3%

8% Fallas Mecánicas
Error Operacional
41% Causas Desconocidas
Desviaciones Operacionales
18% Peligros Naturales
Errores de Diseño
Sabotaje

20%

Fuente: Kaley, L. (2003), Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to Integration, [en línea], Houston, Texas, USA, Risk Based
Inspection ASME, The Equity Engineering Group, Inc. Disponible en www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.

Figura 5. Causas de las fugas en una instalación de procesamiento de hidrocarburos.

La efectividad de los programas de inspección varía ampliamente, desde programas reactivos,

que se concentran en áreas conocidas con problemas, hasta programas altamente proactivos los
cuales cubren una gran variedad de equipos. Un extremo de estos apunta hacia “no reparar a
menos que se rompa”, mientras que el otro sería una inspección completa de “todos” los equipos
basándose en la frecuencia, muchas veces invirtiendo dinero en actividades que no son
necesarias. La selección de los intervalos de inspección ha evolucionado con los años. Con la
necesidad de verificar periódicamente la integridad de los equipos, los custodios y
organizaciones inicialmente fijaron intervalos basándose en fechas calendario o en tiempos en
servicio.

Con el avance de las técnicas y metodologías de inspección, y con el mejor entendimiento de

los mecanismos y tasas de deterioro, los intervalos de inspección se hicieron más dependientes
de la condición del equipo que de un intervalo arbitrario basado en el calendario. Códigos y
normas tales como API 510 [4], API 653 [5] y API 570 [6]se desarrollaron con una filosofía de
inspección fundamentada en elementos tales como:
 19

• Intervalos de inspección basados en algún porcentaje de la vida útil del equipo (por
ejemplo, 50% de la vida).

• Inspección en servicio considerando bajas velocidades de deterioro en el interior del

equipo.

• Requerimientos de inspección interna para mecanismos de deterioro relacionados a

agrietamiento inducido a procesos del ambiente o fluidos manejados en el equipo.

• Intervalos de inspección basados en las consecuencias.

La metodología de Inspección Basada en Riesgo representa la siguiente generación de enfoque

de la inspección y sus intervalos, reconociendo que el objetivo final de la inspección es la
seguridad y confiabilidad de los equipos. IBR, como todo enfoque basado en riesgo, dirige la
atención en aquellos equipos y sus mecanismos de deterioro que representan el mayor riesgo
para la instalación donde operan. Al enfocarse en riesgos y su mitigación, la metodología provee
de una conexión entre los mecanismos que conducen el equipo a una falla y las técnicas de
inspección que efectivamente reducirán el riesgo. En la metodología de
Inspección Basada en Riesgo, una falla se define como la pérdida de la función contenedora
de un equipo.

Cuando el riesgo individual asociado a un equipo es determinado y la efectividad relativa de las

diferentes técnicas de inspección es estimada o cuantificada, la información adecuada está
disponible para desarrollar una herramienta de optimización para planificar e implementar un
programa de Inspección Basada en Riesgo.

La Figura 6 presenta un modelo de la reducción del riesgo que puede obtenerse cuando se
incrementa el grado y la frecuencia de inspección. La curva superior de esta figura representa
un programa de inspección tradicional. Donde no se aplica inspección alguna, existirá un
elevado nivel de riesgo. Con una inversión inicial en las actividades de inspección, el riesgo
tiende a disminuir significativamente. Si se sigue incrementando la inversión en inspección se
alcanzará un punto donde se llega a una regresión de la curva, ocurriendo eventualmente que
muy poco o ninguna reducción del riesgo se obtenga a pesar de que se incremente la inversión
en la inspección. Si se aplica inspección en exceso el nivel de riesgo podría inclusive aumentar.
Esto se debe a que en ciertos casos la inspección intrusiva podría causar deterioro
 20

adicional al asociado a la operación (por ejemplo ingreso de humedad en un equipo susceptible

a ataque por ácidos politiónicos; daño durante la inspección de recubrimientos protectores en
recipientes, etc.). Esta situación es representada por la línea punteada de la curva superior en la
Figura 6.

Riesgo usando programas de inspección tradicionales

R
I
E
S
G
O
Riesgo usando IBR

Riesgo residual no afectado

por los programas de IBR

NIVEL DE LA ACTIVIDAD DE INSPECCION

Fuente: Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource Document. 2.000

Figura 6. Manejo o Gerencia del Riesgo usando Inspección Basada en Riesgo.

 21

Como se ve en la curva inferior de la Figura 6, el riesgo no se puede mitigar o reducir sólo con
esfuerzos en inspección. Los factores que introducen riesgo residual de una pérdida de la función
contenedora son, pero no están limitados a los siguientes [7]:

• Errores humanos

• Desastres naturales.

• Eventos externos (por ejemplo colisiones o impactos de objetos).

• Efectos secundarios de instalaciones cercanas.

• Efectos por consecuencias en equipos asociados en la misma unidad o planta.

• Actos deliberados (por ejemplo sabotaje).

• Limitaciones fundamentales de los métodos de inspección.

• Errores de diseño.

• Mecanismos de deterioro desconocidos.

Muchos de estos factores están fuertemente influenciados por el sistema de Gerencia de

Seguridad de los Procesos (GSP) en la facilidad o instalación.

Estimación de la probabilidad de falla

La probabilidad de falla se estima para cada tipo de equipo que compone la unidad de proceso.
El análisis para la estimación de la probabilidad de falla se fundamenta en una base de datos
genérica de frecuencias de falla para cada tipo de equipo, y se calcula una Frecuencia de Falla
Ajustada (FFA), por medio de la modificación de la Frecuencia Genérica de Falla (FGF), para
obtener una frecuencia de falla diferenciada y que es específica para cada equipo dentro de la
instalación. La frecuencia genérica de falla (FGF) es modificada por un factor (el factor de
equipo FE) que es específico a la integridad mecánica del equipo contenedor de presión en

evaluación, y también por un factor (el factor de gerencia FM) que es relativo a la calidad de la
gerencia de los sistemas de la instalación que afectan a la integridad mecánica. De allí que la
Frecuencia de Falla Ajustada puede ser expresada como:

FFA = FGF * FE * FM (2)

 22

Algunos de los aspectos que son evaluados cuantitativamente para calcular el factor de
modificación de equipo FE incluyen entre otros a [8]:

• Tipo y tasa de daño esperado (por ejemplo, adelgazamiento de pared, agrietamiento,

etc.).

• Alcance y calidad del programa de inspección (por ejemplo, frecuencia, métodos,

etc.).

• Historial de equipos y procesos.

El factor de gerencia FG evalúa el impacto potencial en la integridad mecánica de sistemas de

gerencia tales como:

• Procedimientos de mantenimiento y entrenamiento.

• Información de seguridad de procesos.

• Prácticas y procedimientos de manejo del cambio.

• Procedimientos operacionales.

• Análisis de peligros de procesos.

Evaluación del deterioro del equipo

El núcleo del factor de equipo FE es la evaluación de los mecanismos de degradación activos y

potenciales (por ejemplo, corrosión localizada ó agrietamiento ocasionado por H2S húmedo) y
las tasas de daño (tasa de corrosión ó tasa de agrietamiento). Esta evaluación está incluida en
los módulos técnicos desarrollados para cada tipo de mecanismo de degradación (incorporados
en la publicación API P 581 [7]) los cuales se utilizan en el cálculo del factor de modificación
de equipo.

Otro aspecto principal evaluado por los módulos técnicos es la efectividad del programa de
inspección aplicado actualmente en detectar y hacer seguimiento (monitorear) a los mecanismos
de degradación identificados como activos. La efectividad de la inspección para cada
mecanismo de degradación es jerarquizada tal como se muestra en la Tabla 3.
 23

Tabla 3. Jerarquización de la efectividad de la inspección [7]

Categoría Descripción Comentarios
Los métodos de inspección identificarán correctamente el estado
A Altamente efectiva
de daño verdadero casi siempre (80% a 100% de confianza).

Los métodos de inspección identificarán correctamente el estado

B Generalmente efectiva de daño verdadero la mayoría de las veces (60% a 80% de
confianza).

Los métodos de inspección identificarán correctamente el estado

C Moderadamente efectiva de daño verdadero aproximadamente el 50% de las veces (40% a
60% de confianza).

Los métodos de inspección proveerán poca información para

D Poco efectiva identificar correctamente el estado de daño verdadero (20% a
40% de confianza).

Los métodos de inspección no proveerán información para

identificar correctamente el estado de daño verdadero, y son
E Inefectiva
considerados inefectivos para detectar un mecanismo de daño
específico (menos de 20% de confianza).

Se han desarrollado módulos técnicos específicos para cada uno de los diferentes tipos de
mecanismos de daño identificados como activos en la industria de procesamiento de
hidrocarburos y petroquímica, como por ejemplo:

• Mecanismos de corrosión general y localizada.

• Mecanismos de agrietamiento ocasionados por corrosión bajo tensión (Stress

Corrosion Cracking – SCC).

• Agrietamiento ocasionado por ataque por hidrógeno.

• Daños ocasionados por ataque por hidrógeno a alta temperatura.

• Fractura frágil y otros efectos térmicos/mecánicos.

Estos módulos técnicos cumplen cuatro funciones:

• Analizar las condiciones de operación para identificar los mecanismos de

degradación activos.

• Establecer la tasa de daño.

 24

• Cuantificar la efectividad del programa de inspecciones.

• Calcular el factor que modificará a la frecuencia genérica de falla.

Estimación de las consecuencias de la falla

Para la metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR), las consecuencias están referidas a
los efectos adversos en seres humanos, equipos y medio ambiente como resultado de un evento
de fuga de un material peligroso. En la Figura 7 se presenta un diagrama de flujo simplificado
donde se indican como son evaluadas las consecuencias de la falla y los capítulos de la
publicación API P-581 donde se encuentra la información en detalle para la aplicación de cada
uno de los pasos de la estimación de las consecuencias.

El tamaño del equipo y los dispositivos de aislamiento instalados juegan un papel importante en
la estimación del inventario de fluido disponible para fuga en eventos potenciales.
 25

Selección de tamaños de
Propiedades del agujero: 0,25", 1", 4",
fluido en el Ruptura * Sección 7.3
equipo y en
ambiente
* Sección 7.2 Estimación tasa
de fuga
* Sección 7.5
Cantidad total de fluido
disponible para fugar
* Sección 7.4

Determinación del tipo de fuga:

instantánea o continua
* Sección 7.6

Determinación de la fase
final del fluido
* Sección 7.7

EVALUACION SISTEMAS DE MITIGACION * Sección 7.8

CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS
INCENDIO/EXPLOSION FUGA TOXICA
* Sección 7.8 * Sección 7.9 CONSECUENCIAS
AMBIENTALES
* Sección 7.9

CONSECUENCIAS (*) Capítulo 7 del

INTERRUPCION DEL NEGOCIO API P 581
* Sección 7.10

Fuente: Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource Document. 2.000

Figura 7. Diagrama de flujo simplificado para la estimación de las consecuencias. [7]

 26

Las estimaciones de consecuencias para cuatro tamaños de agujeros de fuga, desde 0,25
pulgadas hasta ruptura total, son calculadas y sumadas. Para eventos con fluidos inflamables se
efectúan cálculos para determinar la probabilidad de que el evento sea una explosión de una
nube de vapor, un fuego tipo llamarada (flash), un fuego tipo antorcha (jet), un incendio tipo
piscina (pool fire), o una dispersión segura (sin ignición).

El efecto en la interrupción del negocio (pérdida de dinero) se incluye cuando una cantidad de
activos de capital puedan perderse o estar fuera de servicio un período de tiempo después de un
evento. El costo de efectos ambientales catastróficos puede ser incluido, espacialmente en el
evento de una potencial fuga de líquido fuera de la instalación, por ejemplo una fuga de que
contamine una fuente de agua. También se evalúan potenciales eventos tóxicos a los seres
humanos, en el caso de que un fluido tóxico pudiera ser liberado.

Reducción del Riesgo mediante la Inspección

El producto final de la aplicación de la metodología IBR cuantitativa en un proceso particular
debe contener una jerarquización prioritaria de cada equipo para los siguientes niveles de
actividades de inspección:

ƒ Un plan de inspección mínimo.

ƒ El nivel de inspección actual.

ƒ Un nivel de inspección optimizado.

Este producto conducirá al usuario a entender como diferentes programas de inspección con
diferentes niveles de actividades de inspección, afectan los niveles de riesgo total debido al
cambio en la probabilidad de falla.

Una vez estimado el riesgo total para cada equipo, el próximo paso es decidir que hacer con la
lista de equipo jerarquizada por el riesgo. Existen muchas oportunidades para la reducción del
riesgo en la Industria de Procesamiento de Hidrocarburos y Petroquímica (IPHP), y esta
industria está invirtiendo sumas millonarias de dinero hacia este fin. Uno de estos esfuerzos de
potencial reducción de riesgo es el programa de inspección y pruebas. Una vez conocidos los
equipos de mayor prioridad, se está en capacidad de determinar muy específicamente donde
deben enfocarse los esfuerzos del programa de inspección y pruebas para reducir el riesgo total.
 27

Primero, y lo más obvio, es que la frecuencia de inspección puede ser ajustada al nivel de riesgo
del equipo. Pero también, los métodos y herramientas para el programa de inspección y pruebas
pueden ser cambiados. El alcance, calidad y extensión de la inspección y los datos adquiridos
pueden ser ajustados. Pueden ser aplicadas técnicas más globales de inspección (como
termografía o emisión acústica), cuando sea apropiado. Se pueden efectuar más inspecciones
en-marcha (on-stream) para evaluar el daño mientras el equipo está en servicio. Las
inspecciones pueden estar más enfocadas a las áreas donde se esperan daños. Cuando sea
apropiado, se pueden utilizar herramientas y técnicas más sofisticadas para detectar y
caracterizar daño localizado y agrietamiento, como el ultrasonido de defectología (por ejemplo
técnicas zipscan, TOFD y otras similares).

Estos cambios en las actividades de inspección son planificados en la próxima inspección

programada, es decir, en la planificación de la próxima parada de mantenimiento mayor. Una
vez que se realizan las inspecciones, se efectúan los análisis, se evalúa la adecuación al servicio
del equipo, y se realizan las reparaciones recomendadas, entonces el usuario está listo para
actualizar la información en el modelo de IBR para determinar como el riesgo total de cada
equipo fue afectado por los cambios en las actividades de inspección. Cada vez que se realiza
este proceso se emite una nueva lista jerarquizada de equipos, y después de que este proceso se
ha ejecutado varias veces, el usuario obtiene una apreciación, cuantitativa, de cómo ha cambiado
el riesgo de un evento no deseado en la unidad de proceso.

Los equipos de bajo riesgo pueden haber recibido menos recursos y actividades de inspección,
sin afectar apreciablemente su riesgo de falla. Los equipos de alto riesgo pudieran haber
descendido apreciablemente en la lista jerarquizada del riesgo, como resultado de haber recibido
mayor inspección y mantenimiento en la parada planificada. En general, no solamente se reduce
el potencial para lesiones, pérdidas de activos de capital, y pérdidas de producción; sino que se
está en capacidad de alcanzarlo con recursos limitados de inspección.

Mejoramiento del programa de inspección

Uno de los productos de la aplicación de la metodología IBR es el esfuerzo para mejorar el
programa de inspección, mediante la obtención del riesgo más bajo razonable. Para llevar a cabo
esto, una empresa puede encontrar que se pueden dirigir sus limitados recursos de inspección
desde los equipos de bajo riesgo (los cuales pueden estar sobre-inspeccionados)
 28

hacia los equipos de mayor riesgo (que pueden estar sub-inspeccionados). La Figura 2 muestra
las líneas de iso - riesgo (líneas de riesgo constante) que ayudan a diferenciar claramente los
equipos de alto y bajo riesgo.

Con la información suministrada por esta gráfica la gerencia tendrá la oportunidad de dirigir la
inspección y/o los recursos de mitigación a los equipos que están por encima del nivel máximo
de riesgo aceptable, de tal manera que el riesgo total se minimiza. Los cambios en el riesgo
como consecuencia de los cambios en las actividades planificadas de inspección pueden ser
evaluados con los resultados de la aplicación de la metodología IBR, y comparados con los
cambios en los recursos de inspección utilizados para determinar si se está alcanzando la
optimización del riesgo, es decir, si se están reduciendo el riesgo total y los costos de inspección.

No todos los programas de inspección son igualmente efectivos en la detección de mecanismos

de deterioro y en la disminución del riesgo. Muchas de las técnicas de inspección están
disponibles para detectar un mecanismo de deterioro específico, y cada una tendrá un
efectividad diferente. La metodología de Inspección Basada en Riesgo permite obtener la
combinación óptima de métodos y frecuencias de inspección. Cada método disponible puede
ser analizado, estimando su efectividad relativa para reducir la probabilidad de falla del equipo.
Con esta información y los costos asociados a cada procedimiento se puede desarrollar un
programa de inspección óptimo. La clave para hacer esto está en la habilidad de estimar el riesgo
asociado a cada equipo y luego determinar la mejor técnica de inspección disponible.

Impacto de la aplicación de IBR

La aplicación de la metodología de Inspección Basada en Riesgo permite obtener un impacto
significativo en las siguientes áreas:

• Mejoramiento la toma de decisiones relacionadas con:

- Planes de Inspección

- Alcance de las actividades a realizar en la parada general de mantenimiento de

la instalación

- Rediseño

- Renovación de equipos
 29

• Uso efectivo de los recursos disponibles porque se concentran en las fallas que ocasionan
mayores costos.

• Mejoramiento de la confiabilidad de los equipos y la instalación al reducirse la cantidad

de fallas.

• Estimación de las frecuencias y las consecuencias de falla, lo cual suele escapar a la

intuición y el sentido común, de una manera técnica y metodológica.

También, se obtiene un impacto adicional a través de:

• Extensión de decisiones a:

- Criterios de diseño

- Gerencia de Seguridad de Procesos

- Sistemas de seguridad y protección

• Educación de la organización en la toma de decisiones basadas en riesgo.

• Complemento y sinergia con otras metodologías como:

- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

- Análisis Costo - Riesgo - Beneficio

- Adecuación al servicio (FFS)

- Optimización de alcance de paradas de planta

- Análisis de índices de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

(Análisis RAM)

Gerencia del Riesgo

La metodología IBR es realmente una Gerencia del Riesgo; aún cuando IBR está dirigida a la
prevención y mitigación del riesgo a través de actividades de inspección, su aplicación es mucho
más amplia. Debido a que IBR es una metodología totalmente integrada, el usuario tiene la
oportunidad de reducir el riesgo por otros medio diferentes al cambio del programa de
inspección. Existen una cantidad de oportunidades para fortalecer los sistemas y procedimientos
de Gerencia de Seguridad de los Procesos (GSP). El usuario también puede
 30

reducir el riesgo mediante la instalación de sistemas de seguridad, sistemas de detección de

fugas, válvulas de aislamiento, y cualquier otro dispositivo que mitigue las consecuencias, una
vez que ha ocurrido la liberación del fluido al ambiente. De esta manera la metodología IBR se
convierte en una herramienta gerencial para la reducción del riesgo que va más allá de las
actividades de inspección.

Relación de IBR con los estándares de integridad mecánica

La metodología IBR se integra muy bien con las ediciones actuales de los estándares de
inspección como el API RP-510 Pressure Vessel Inspection Code [4], el API RP-570 Process
Piping Inspection Code [6], y el API RP-653 Storage Tank Inspection Standard [5]. Cada uno
de estos estándares establece las prácticas mínimas para frecuencias de inspección y muchas
prácticas recomendadas para actividades de inspección asociadas a los equipos, y cada uno de
ellos permite el establecimiento de planes y estrategias de inspección siguiendo los principios
de un programa calificado de IBR (incluyendo la frecuencia). Estos códigos ofrecen al usuario
mayor flexibilidad y muchas opciones relativas a la frecuencia, alcance y extensión de las
opciones de inspección para optimizar los programas de inspección con el propósito de reducir
el riesgo.

Una manera gráfica de visualizar la relación de IBR con otros estándares de integridad mecánica
se muestra en la Figura 8.
 31

Existentes Nuevos Documentos

API
750

API - 581 RBI

RISK BASED RP 580
API
INSPECTION
510

API MPC
570 FITNESS FOR FfS
SERVICE RP 579

API Damage
653 RP-571

Grupos de
Documentos de Usuarios de la Prácticas
Trabajo Industria Recomendadas
Fuente: Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource Document. 2.000

Figura 8. Relación de IBR con otros estándares de integridad mecánica.

Relación de IBR con otras metodologías de Confiabilidad y Riesgo

Existe entre los usuarios de la metodología IBR una creciente necesidad de alinear, y quizás
integrar ésta, con la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). El MCC
se enfoca en la funcionalidad del equipo para determinar cual mantenimiento preventivo
 32

puede ser necesario para mejorar la disponibilidad y confiabilidad de un equipo de proceso.

Claramente la falla del límite de contención de presión de un equipo es el impacto último en la
confiabilidad, y puede tener un gran efecto a largo plazo en la confiabilidad de la unidad de
proceso. Utilizar al IBR para evaluar el potencial de la pérdida de contención para complementar
un estudio de MCC, conduce a un análisis más completo e integrado de la confiabilidad total de
un equipo.

Por otra parte, la fortaleza de los métodos de estimación de las consecuencias utilizados en IBR
se complementan con las metodologías de Análisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) para
estimar el período de tiempo o la frecuencia más oportuna, es decir, con menor impacto total en
términos de riesgo, de actividades específicas de inspección y mantenimiento.

Adicionalmente, IBR se integra muy bien con el Análisis de Peligros de Procesos (Process
Hazard Analysis – PHA), el cual se enfoca primariamente en los peligros de los procesos, pero
no muy bien en los peligros de integridad mecánica (en los cuales se enfoca el IBR). De esta
manera la integración del IBR y PHA puede incrementar significativamente la calidad de los
estudios de PHA y las evaluaciones de riesgo de la instalación.
 CAPÍTULO II

METODOLOGÍA

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta de análisis que estima
el riesgo asociado a la operación de equipos estáticos, y evalúa la efectividad del plan de
inspección (actual o potencial) en reducir dicho riesgo. Está basada en la ejecución de una serie
de cálculos para estimar la probabilidad y la consecuencia de una falla de cada equipo estático
de proceso. Para la metodología, la falla se define como cualquier evento que ocasione la rotura
de los límites del contenedor de fluido (es decir, el equipo). En otras palabras, la falla
considerada en la metodología IBR es la pérdida de la función de contención del fluido, es decir,
la fuga del fluido al medio ambiente. Las fugas pequeñas consideradas como “emisiones
fugitivas”, tales como las que ocurren en bridas y empacaduras, no constituyen una falla para
propósitos de la aplicación de la metodología IBR. Solamente se consideran como falla a
aquellas fugas significativas que resulten en un peligro para la seguridad.

El producto de los valores de probabilidad y consecuencia provee una medida del riesgo
asociado a cada equipo. Luego, se puede desarrollar una lista jerarquizada de equipos basada en
el riesgo calculado, la cual puede ser usada para dirigir la atención del plan de inspección.

La Figura 9 muestra el procedimiento para la aplicación de la metodología IBR. Una vez

seleccionada la instalación a evaluar, el procedimiento se inicia con la recopilación de la
información que definirá a cada equipo y su ambiente operacional. Esta información incluye los
resultados de estudios de identificación de peligros conducidos por separado (por ejemplo,
estudios de peligros y operabilidad (HAZOPs), listas de verificación, análisis de modo y efectos
de falla, etc.), así como una extensiva información mecánica y de procesos.
 34

Selección del sistema a evaluar

Recopilación de información
(Capítulo 10 de la API P 581)

Estimación de las consecuencias

(Capítulo 7 de la API P 581)

Estimación de la probabilidad de falla

(Capítulo 8 y Módulos Técnicos de la API P 581)

Estimación del Riesgo = P x C

(Capítulo 6 de la API P 581)

Emisión de Resultados
Matriz de Riesgo y Lista Jerarquizada

Elaboración Plan de Inspección

Basado en Riesgo

Ejecución del Plan

Fuente: Balda, A., Seijas; A. (2002). Inspección Basada en Riesgo – Guía de Aplicación. Los Teques. PDVSA INTEVEP

Figura 9. Procedimiento para la aplicación de la metodología IBR del API.

 35

Algunas consideraciones en la aplicación de la metodología de Inspección Basada en

Riesgo (IBR) del API
Un programa exhaustivo de IBR debe incluir todos los equipos estáticos que componen la
barrera de contención de fluidos del sistema en evaluación, de acuerdo con las necesidades del
usuario. Estos equipos deben ser, entre otros, recipientes a presión (torres, tambores, tanques,
etc.) y sistemas de tuberías de proceso. Además, existen casos donde se deben abarcar los
componentes contenedores de algunos equipos rotativos (por ejemplo carcazas de bombas).

Se consideran los riesgos tanto en operación normal, como en períodos de operación no

rutinarios (arranques, paradas, descontroles o desviaciones en las condiciones normales de
operación, etc.). La determinación de las consecuencias y las frecuencias de falla se
fundamentan solo en la operación normal, debido a que las condiciones normales de operación
están más fácilmente definidas y representan la mayoría del tiempo de operación. Se aplican
ajustes para tomar en cuenta las operaciones no rutinarias, con base en la frecuencia y la
severidad de las desviaciones del proceso y otras situaciones no rutinarias. Estos ajustes se
realizarán para un equipo específico o de manera universal, según sea apropiado.

La metodología IBR requiere un uso intensivo y extensivo de la información en detalle. Sin

embargo, el enlace implícito entre precisión y exactitud pudiera no existir, debido al elemento
de incertidumbre que es inherente a las probabilidades y las consecuencias. La exactitud de los
resultados es una función de los modelos utilizados, así como también de la cantidad y calidad
de la información disponible. No se requiere una alta precisión en la estimación del riesgo para
obtener resultados significativos. Los requerimientos de precisión pueden variar de acuerdo con
la evaluación. Por ejemplo, el conocimiento preciso del material de construcción de un equipo
es un elemento crítico en la evaluación de sus mecanismos potenciales de degradación. Por otra
parte, pequeños errores en las condiciones de operación o en las dimensiones físicas de un
equipo tendrán un pequeño efecto en la jerarquización final del mismo.

Recopilación de Información
A fin de desarrollar un plan de Inspección Basada en Riesgo se debe recolectar entre otra, la
siguiente información:

• Lista de equipos de la planta.

 36

• Diagrama simplificado de procesos.

• Manual de descripción de procesos.

• Diagrama de flujo de procesos.

• Balances de masa

• Condiciones de operación de los equipos

• Planos o diagramas de tuberías e instrumentación

• Plano o diagrama de ubicación de equipos en la planta (plot - plant).

• Densidad de población (No. de personas/unidad de área) en la planta, refinería y

áreas adyacentes.

• Hojas de datos de diseño de los equipos

• Planos de los equipos (como construido)

• Reportes de inspección de equipos

• Descripción de los siguientes sistemas disponibles en la planta y equipos que cubren:

- Detección

- Aislamiento

- Mitigación

• Grupos de inventario

• Impacto de la parada de planta diario.

• Costo de reemplazo de la planta ó costo de reemplazo de los equipos.

• Superficie ocupada por la planta.

Una lista de la información requerida para la aplicación de la metodología IBR se muestra de

manera amplia y explicada en detalle en el Capítulo 10 Sección 10.2 del documento API P 581
[7]. También, en la Sección 10.3 del mismo capítulo se muestra una lista de las fuentes
 37

sugeridas para obtener la información. Al final del mismo Capítulo 10 se muestra a modo de
ejemplo el formato propuesto para la recopilación de información de cada equipo.

Es de hacer notar aquí que la información antes indicada debe ser suministrada y validada por
el personal responsable por el uso, manejo y mantenimiento de la instalación. En algunas
instalaciones se ha instaurado la figura del Equipo Natural de Trabajo, el cual está integrado por
el personal multidisciplinario responsable del manejo y cuidado de la instalación, y quién sería
el ente ideal que suministre y valide la información requerida para la aplicación de la
metodología IBR.

Estimación de las consecuencias

El cálculo de las consecuencias también es específico para cada tipo de equipo. En el Capítulo
7 del documento API P 581 [7] se muestran los métodos por los cuales se puede estimar las
consecuencias, y en la Figura 10 se presenta un diagrama de flujo donde se indican los pasos a
seguir para la estimación de las consecuencias. Las estimaciones están basadas en tamaños de
agujero predeterminados, las condiciones reales de operación, el inventario de fluido disponible
en el equipo y la cantidad de fluido de proceso liberado en el caso de una fuga. Para materiales
inflamables, las consecuencias dependen de su ignición, y si esta ocurre, del tipo de ignición.
Esto es una función de las propiedades físicas del material liberado, la densidad de la fuente de
ignición, y una variedad de condiciones específicas del lugar. Todos estos factores son
considerados en la determinación del valor final de las consecuencias.

Para la metodología IBR, las consecuencias están referidas a los efectos adversos en seres
humanos, equipos y medio ambiente como resultado de un evento de fuga de un material
peligroso.
 38

Propiedades de fluido Tasa de fuga Selección de tamaños

en el equipo y en condiciones de agujeros:
ambientales 6,35 mm, …, ruptura

Masa total disponible

para fugar

Definición tipo
de fuga

Continua Instantánea
usar tasa de flujo usar masa total

Determinar Determinar
fase final fase final

continua / líquida continua / gas instantánea / líquida instantánea / gas

Mitigación

Consecuencia Consecuencia Consecuencia

inflamable tóxica Ambiental

Consecuencia
(típica del tipo / fase de fuga indicado)

interrupción del negocio

Fuente: Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource Document. 2.000

Figura 10. Diagrama de flujo simplificado para la estimación de consecuencias.

 39

Las medidas de consecuencias típicas consideradas por Inspección Basada en Riesgo son:

• Daño ambiental

• Cantidad de fatalidades

• Área afectada por un incendio

• Área afectada por una fuga de material tóxico

• Interrupción del negocio

• Daños a equipos

Algunas de estas consecuencias pueden ser ocasionadas por el mismo evento; por ejemplo, en
el caso de una fuga de material inflamable. Para que estas medidas de consecuencias sean
comparativas entre sí, se deben convertir a las mismas unidades, siendo el costo la unidad común
que aplicaría a todas ellas. Al expresar así todas las consecuencias en términos de costos se
podrán sumar todos los costos para obtener la consecuencia total de un evento.

Una representación gráfica de cómo la metodología IBR considera la medición de las

consecuencias se muestra en la Figura 11.
 40

Lesiones al
Personal

Area Tóxica

Daño a equipos

Fuente: Det Norske Veritas (2001) Risk Based Inspection Training Course. Houston, Texas, USA

Figura 11. Representación gráfica de la medición de las consecuencias.

El tamaño de la fuga o la ruptura, y la probabilidad de que la fuga sea instantánea o continua

por un período de tiempo tienen mucho que ver con el tamaño y tipo del evento potencial. Los
criterios para determinar que una fuga sea instantánea o continua se muestran en la Figura 12, y
se indican a continuación:

• Todas las fugas de agujeros “pequeños”, 6,35 mm (0,25 pulgadas), se modelan como
continuas.

• Si se toma menos de 3 min para liberar 4.536 Kgs (10.000 Lbs), la fuga para un
tamaño de agujero específico en instantánea.

• Tasas de fuga menores se modelan como continuas.

Estos criterios se han desarrollado a partir de la revisión de los datos históricos de incendios y
explosiones, los cuales muestran que las explosiones de nubes de vapor de hidrocarburo no
 41

confinadas tienen mayor probabilidad de ocurrir si más de 4.536 Kgs (10.000 Lbs) de fluido es
liberado en un corto período de tiempo. El modelo de fuga continua utiliza una baja probabilidad
para la explosión de una nube de vapor de hidrocarburo que ocurre después de una fuga. Así, el
uso de este umbral, menos de 4.536 Kgs (10.000 Lbs), para definir la fuga continua refleja la
tendencia de las cantidades liberadas en un corto período de tiempo de ocasionar un incendio
tipo “flash” en vez de una explosión de una nube de vapor de hidrocarburo [7].

Es un agujero “pequeño” SI
( 6,35 mm / 0,25 pulgadas)?

NO

Calcular la cantidad de
fluido liberada en 3 min

Cantidad > 4.536Kgs / 10.000lbs

SI

NO

INSTANTANEA CONTINUA
Fuente: Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource Document. 2.000

Figura 12. Criterios para determinar el tipo de fuga.

 42

Algunas consideraciones sobre la estimación de consecuencias

El procedimiento para la estimación de las consecuencias utilizado por la metodología de
Inspección Basada en Riesgo del API es un enfoque muy simplificado de una disciplina
relativamente compleja, cuya intención es establecer prioridades relativas para programas de
inspección. Debido a este nivel de simplificación, una alta cantidad de suposiciones están
implícitas en el procedimiento, adicionalmente a las consideraciones que serían parte de un
análisis más profundo. Si se requiere una mayor precisión en la estimación de las consecuencias
el usuario deberá utilizar técnicas de análisis más rigurosas, tal como el análisis cuantitativo de
riesgos. Algunas de las más importantes suposiciones relacionadas con este enfoque
simplificado usado por esta metodología se describen a continuación:

• Hasta la fecha de elaboración de este trabajo, los fluidos, sus propiedades y modelos
desarrollados para la metodología IBR de API, se muestran en el Capítulo 7, Sección
7.2 del documento API P 581 [7]. Una lista de los fluidos considerados en la
metodología IBR de API se muestra en la Tabla 3.

Tabla 3. Lista de fluidos representativos en la metodología IBR API.

Fluido Aplicable a
C1-C2 metano, etano, etileno, LNG
C3-C4 propano, butano, isobutano, LPG
C5 pentano
C6-C8 gasolina, nafta
C9-C12 diesel, kerosén
C13-C16 jet fuel, gasoil atmosférico
C17-C25 crudo típico, LVGO, tope torre de vacío
C25+ residuo, crudo pesado
Hidrógeno
H 2S
HF
Agua
Vapor de agua
Acid (low, med, high) Acido/caústico (baja, media, alta presión)
Styrene Estireno
Aromatics Benceno, Tolueno, Xileno
Pyrophoric Material que al contacto con el aire hace ignición
EE, EA, EG Etilenglicoles
 43

Tabla 3. Lista de fluidos representativos en la metodología IBR API (continuación).

Fluido Aplicable a
EO Oxido de etileno
Methanol Metanol
PO Oxido de propileno
AlCl3 Tricloruro de Aluminio
DEE Dietiléter
CO Monóxido de Carbono

• El método de IBR de API usa un grupo de cuatro tamaños de agujero

predeterminados por tipo de equipo: 6,35 mm (0,25 pulgadas), 25,4 mm (1 pulgada),
101,6 mm (4 pulgadas) y ruptura, los cuales representan los casos de ruptura
pequeña, mediana, grande y total respectivamente. Sin embargo, no todos los
tamaños de agujero pueden ser factibles debido a que ellos dependen del tipo y
tamaño del equipo.

• Se considera un límite superior para la cantidad de fluido que puede ser liberada al
ambiente por un equipo (es decir, el inventario de fluido en el equipo). Es de hacer
notar que el cálculo del inventario se utiliza como límite superior y no indica que
esta cantidad de fluido sería liberada en todos los escenarios de fuga. La metodología
de IBR de API no usa un modelo de fluido-hidráulica en detalle. En su lugar, se
utiliza un procedimiento simple para determinar la masa de fluido que realmente
pudiera ser liberada en el caso de una fuga. Al evaluar un equipo, su inventario es
combinado con el de otros equipo conexos que pueden contribuir con masa de fluido
a la fuga. La agrupación de estos equipos es lo que se denomina un Grupo de
Inventario (este concepto se encuentra explicado ampliamente y en detalle en el
Capítulo 10, Sección 10.2.4.1 del documento API P 581 [7]). El procedimiento
estima la masa disponible para fugar como la menor de las siguientes 2 cantidades:

- La masa en el equipo más la masa que puede ser agregada desde el grupo de
inventario dentro de tres minutos, asumiendo el mismo flujo que en el equipo
que está fugando, pero limitada a una fuga por un agujero de 203,2 mm (8
pulgadas) en el caso de ruptura.
 44

- La masa total del grupo de inventario del equipo en evaluación.

• Los procedimientos y lineamientos para el cálculo del inventario de fluido en un

equipo se explican ampliamente y en detalle en el Capítulo 10, Sección 10.4, y en el
Capítulo 7, Sección 7.4 del documento API P 581 [7].

• A la fecha de publicación del presente trabajo, la metodología de IBR de API

solamente evalúa las consecuencias asociadas con cuatro fluidos tóxicos: ácido
fluorhídrico (HF), sulfuro de hidrógeno (H2S), amoníaco (NH3) y cloro (Cl).

• El área de consecuencias no refleja donde ocurre el daño. Incendios de los tipos

antorcha y piscina tienden a dañar las áreas alrededor del punto de fuga, mientras
incendios de los tipos explosión de nube de vapor (VCE) y llamarada ("flash")
pueden ocasionar daños lejos del punto de fuga.

• El uso de un grupo de condiciones fijas para la meteorología y orientación de la fuga

es una gran simplificación de los cálculos en detalle de las consecuencias. Estos
factores tienen un impacto significativo en los resultados.

El uso de árboles estándares de eventos para los eventos de consecuencias y las probabilidades
de ignición es una limitación del método de IBR del API. Estos factores son específicos de cada
sitio y se insta al usuario a comprender que ellos se seleccionaron para reflejar condiciones
representativas de la industria de procesamiento de hidrocarburos.

Estimación de la probabilidad de falla

Para el cálculo de la probabilidad de falla para cada equipo se utilizarán los datos de falla reales
disponibles en los sistemas de información de la instalación. En caso de no estar disponible
dicha información, se recomienda utilizar los datos publicados en bases de datos genéricas tales
como el documento OREDA [9], la guía del AIChE/CCPS [10] y otras. Los valores de las tasas
de falla emitidas en estos documentos deben ser ajustados por un factor de modificación de
equipo para tomar en consideración las condiciones de proceso y los aspectos de diseño
mecánico particulares de cada equipo, y su influencia en la integridad mecánica del mismo. Este
factor de modificación de equipo se encuentra explicado ampliamente y en detalle en el Capítulo
8, Secciones 8.3 y 8.4 del documento API P 581 [5].
 45

La estimación de la frecuencia de falla de un componente comienza con la búsqueda de una

frecuencia de falla genérica de equipos en instalaciones de procesamiento de hidrocarburos y
petroquímicas. Luego esta frecuencia de falla genérica es modificada por dos factores o
términos, tal y como lo muestra la siguiente expresión:

FrecuenciaAjustada = FrecuenciaGenérica x FE x FM (3)

Donde:

FrecuenciaAjustada = Frecuencia de falla ajustada (eventos/por año)

FrecuenciaGenérica = Frecuencia de falla genérica (eventos/por año)

FE = Factor de modificación de equipo

FM = Factor de evaluación de gerencia de los sistemas de la instalación que afectan a la

integridad mecánica.
El cálculo de la frecuencia de falla se muestra gráficamente en la Figura 13.

X X Management Systems
Generic Failure Frequency Equipment Modification Factor
Evaluation Factor

(FE )
(FM)
Management Systems Evaluation Factor (Fm )

Generic Equipment Failure Frequencies Technical Module Subfactor 100

Equipm ent

Type Source 1/4" 1" 4" R upture Damage Rate

Centrifugal Pump 1 6X10**-3 5X10**-4 1X10**-4 ------- Inspection Effectiveness
Column 2 8X10**-5 2X10**-4 2X10**-5 6X10**-6
10
Filter 1 9X10**-4 1X10**-4 5X10**-5 1X10**-5
Heat Exchangers 1 4X10**-5 1X10**-4 1X10**-5 6X10**-6
Universal Subfactor
Piping (8") 3 3X10**-7 3X10**-7 8X10**-8 2X10**-8
Pressure Vessels 2 4X10**-5 1X10**-4 1X10**-5 6X10**-6

Storage Tanks 5 4X10**-5 1X10**-4 1X10**-5 2X10**-5

Plant Condition 1
Cold Weather
Seismic Activity

0.1
Mechanical Subfactor 01020304050607080
Management Systems Evaluation Score (%)

Equipment Complexity
Construction Code
Life Cycle
Safety Factors
Vibration Monitoring

Process Subfactor

Continuity
Stability
Relief Valves

Fuente: Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource Document. 2.000

Figura 13. Representación gráfica del cálculo de la frecuencia de falla.

 46

La metodología IBR del API requiere el uso de una frecuencia genérica de falla para comenzar
el análisis de probabilidad. Se debe seleccionar una fuente de datos que represente a las
instalaciones y equipos similares a aquellos que están siendo evaluados. Las frecuencias de fallas
genéricas se construyen usando los registros de todas las instalaciones dentro de una empresa, o
de varias instalaciones dentro de una industria, de la literatura disponible, reportes históricos y
bases de datos comerciales. Por lo tanto, los valores genéricos representan a una industria en
general, y no reflejan la frecuencia de falla verdadera para una instalación específica. La base
de datos de frecuencias de falla genéricas utilizada en la metodología IBR del API está
fundamentada en una recopilación de los registros disponibles del historial de fallas de equipos.
Los registros pueden provenir de una variedad de fuentes. Las frecuencias de falla genéricas han
sido desarrolladas a partir de esta información para cada tipo de equipo y cada diámetro de
tubería. La base de datos genérica utilizada por la metodología IBR, a la fecha de publicación
del presente trabajo, se muestra en detalle en la Tabla 4, y se asume que las frecuencias genéricas
siguen una distribución log - normal, con tasas de error variando de 3 a 10, y los valores
indicados en la Tabla 4 corresponden a la mediana de la distribución [11].
 47

Tabla 4. Base de datos de fallas genérica utilizada por la metodología IBR del API [7].

Frecuencia de fuga (anual)

Tipo de Equipo Diámetro del agujero (mm / pulgadas)

6,35 / 0,25 25,4 / 1 101,6 / 4 Ruptura

Columnas Compresor 8x10-6 2x10-5 2x10-6 6,0x10-7

centrífugo 1x10-3 1x10-4
Compresor reciprocante 6x10-3 6x10-4
Condensador – lado carcaza 4x10-6 1x10-5 1x10-6 6x10-7
Condensador – lado tubo 4x10-6 1x10-5 1x10-6 6x10-7
Tambor 4x10-6 1x10-5 1x10-6 6x10-7
Intercambiador de calor – lado 4x10-6 1x10-5 1x10-6 6x10-7
carcaza Intercambiador de calor – 4x10-6 1x10-5 1x10-6 6x10-7
lado tubo Filtro 9x10-4 1x10-4 5x10-5 1x10-5
Intercambiador de calor – tipo Fin 2x10-3 3x10-4 5x10-8 2x10-8
Fan Condensador – tipo Fin Fan 2x10-3 3x10-4 5x10-8 2x10-8
Tubos de Hornos 4,62x10-6 1,32x10-6 6,60x10-7
Tambor asentador (K.O. drum) 4x10-6 1x10-5 1x10-6 6x10-7
Tubería, diámetro > 16 pulgadas 6x10-8 2x10-7 2x10-8 1x10-8
Tubería, diámetro 0,75 pulgadas 1x10-5 1x10-6
Tubería, diámetro 1 pulgada 5x10-6 5x10-7
Tubería, diámetro 10 pulgadas 2x10-7 3x10-7 4x10-8 2x10-8
Tubería, diámetro 12 pulgadas 1x10-7 3x10-7 3x10-8 1,5x10-8
Tubería, diámetro 16 pulgadas 1x10-7 2x10-7 2,5x10-8 1x10-8
 48

Tabla 4. Base de datos de fallas genérica utilizadas por la metodología IBR del
API (continuación).

Frecuencia de fuga (anual)

Tipo de Equipo Diámetro del agujero (mm / pulgadas)

6,35 / 0,25 25,4 / 1 101,6 / 4 Ruptura

Tubería, diámetro 2 pulgadas 3x10-6 3x10-7

Tubería, diámetro 4 pulgadas 9x10-7 5x10-7 1,6x10-7

Tubería, diámetro 6 pulgadas 4x10-7 4x10-7 8x10-8

Tubería, diámetro 8 pulgadas 3x10-7 3x10-7 5x10-8 2x10-8

Bomba centrífuga, sello simple 6x10-2 5x10-4 1x10-4

Bomba centrífuga, sello doble 6x10-3 5x10-4 1x10-4

Bomba reciprocante 7x10-1 1x10-2 1x10-3 1x10-3

Reactor 1x10-5 3x10-5 3x10-6 2x10-6

Tanque de almacenamiento atmosférico 1x10-4 1x10-4 1x10-4 2x10-6

Piso de tanque de almacenamiento
7,2x10-3 2x10-5
atmosférico

Los factores de modificación reflejan las diferencias identificables en las unidades de proceso y
entre los tipos de equipos en estas unidades. El primer ajuste examina detalles específicos de
cada equipo y del proceso en el cual opera, con el objetivo de desarrollar un factor de
modificación único para este equipo en particular. El segundo factor de corrección (FG), ajusta
la influencia de las facilidad del sistema de gerencia en la integridad mecánica de la planta o
unidad. Los factores de modificación mayores a la unidad incrementarán la frecuencia de falla,
mientras que los menores a la unidad disminuirán la misma.
 49

Los análisis para estimar la frecuencia o probabilidad de falla se realizan considerando los
mecanismos de degradación que afectan a cada equipo de la unidad o planta. En este caso, al
estimar el factor de equipo intervienen los siguientes elementos:

• Un subfactor de modificación que es dependiente del mecanismo de degradación

(TMSF del inglés Technical Module Subfactor), el ambiente y el tipo de material.
Este subfactor es especificado en los Módulos Técnicos del documento API P 581
[7].

• La probabilidad o frecuencia de falla es estimada por medidas relativas y

categorización de la efectividad de la inspección.

• La severidad y velocidad del deterioro debe ser estimada o calculada por el usuario.

• La probabilidad de fuga es estimada mediante un modelo matemático.

Existen dos términos claves en la aplicaciones de Inspección Basada en Riesgo (IBR) de API:

• Evento/Falla – se refiere a una fuga en una frontera de presión.

• Subfactor de daño (TMSF), el cual representa una extensión a la

cual un equipo específico se espera que falle en comparación con el promedio de la
población (el mismo varía de 1 a 5.000).

La probabilidad o frecuencia de falla, la cual determina el riesgo, puede ser controlada

mediante:

• La identificación de los posibles mecanismos de daño en el proceso del equipo.

• Uso del método de inspección correcto, en el punto adecuado y a una frecuencia

especifica que pueda detectar el daño antes de que ocurra una falla.

Todos los cálculos de la probabilidad o frecuencia de falla de los componentes se realiza a través
de los Módulos Técnicos. Estos módulos cumplen con varias funciones fundamentales que se
manifiestan en los siguientes pasos:

1. Determinar los mecanismos de daño bajo las condiciones normales y anormales de

operación.

2. Establecer una velocidad de daño en el ambiente en que se opera.

 50

3. Cuantificar la efectividad de los programas de inspección. Confirmar niveles de daño

y velocidades de deterioro.

4. Calcular los subfactores de modificación (TMSF) a ser aplicados a la frecuencia de

falla genérica. Calcular el factor de modificación combinado.

5. Calcular la probabilidad de falla ajustada.

Los Módulos Técnicos usados para determinar los factores de modificación (FE) cuentan con

suplementos técnicos con las siguientes características:

• Son la clave para el cálculo de la probabilidad de falla (Factor de Daño).

• Son sistemas expertos miniatura que proveen de un estimado de la probabilidad de

falla debido a varios mecanismos de falla.

• Los módulos principales (tipos de daño) son aplicables para la industria de

procesamiento de hidrocarburos y petroquímica. Han sido diseñados particularmente
para mecanismos de deterioro activos en la industria, en aceros al carbono, de baja
aleación e inoxidables.

• Proveen de estimados conservadores de la velocidad de corrosión, o grado más

probable de daño para varias formas de agrietamiento (corrosión bajo tensión y
mecánico).

• La inspección es considerada mediante la inclusión de un cierto grado de confianza

en la estimación del daño base observado de acuerdo al alcance de las técnicas usadas
para cada mecanismo.

La Figura 14 muestra la estructura de los Módulos Técnicos.

 51

Módulos Técnicos

Adelgazamiento Agrietamiento Corrosión Tubos Daño Recubri-

Interno de pared por Corrosión mientos
bajo tensión externa de hornos Mecánico metálicos
(SCC) & HTHA y (Linings)
Corrosión por:
• Acido HCl •Atmosfé- Metalúrgico
• Acidos • Cáustico rica • Deterioro
Sulfídico y • Aminas •Bajo de Tubos
Nafténico a AT • SSC aislamien de
• Fractura
• H2S / H2 a AT • HIC/SOHIC to (CUI) hornos frágil
• H2SO4 • Carbonato • Fatiga de
• Acido HF • PTA • HTHA tuberías
• Aguas agrias • ClSCC
• Aminas • HSC-HF
• CO3 • HIC/SOHIC-HF
Fuente: Kaley, L. (2003), Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to Integration, [en línea], Houston, Texas, USA, Risk Based
Inspection ASME, The Equity Engineering Group, Inc. Disponible en www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.

Figura 14. Estructura de los Módulos Técnicos.

Para establecer o cuantificar el avance del daño se especifican estados o etapas de daño,
clasificando este avance en categorías como se especifica a continuación.

• Etapa de Daño 1: El daño en el equipo no es “peor” que aquel esperado según los
modelos de deterioro o la experiencia. Por ejemplo, en el caso de adelgazamiento de
pared, la velocidad de adelgazamiento es menor o igual a la pronosticada al usar los
datos de inspecciones pasadas, o a predicciones basadas en el historial del equipo.

• Etapa de Daño 2: El daño en el equipo no es “algo peor” al esperado según los

modelos de deterioro o la experiencia. Este nivel de daño es algunas veces observado
en equipos similares. Por ejemplo, en el caso de adelgazamiento de pared, la
velocidad de adelgazamiento es hasta el doble de la predicha al usar los datos de
inspecciones pasadas del historial de equipos similares cuando no se han realizado
inspecciones.
 52

• Etapa de Daño 3: El daño en el equipo no es “considerablemente peor” al esperado

según los modelos de deterioro o la experiencia. Este nivel de daño es raramente
observado en equipos similares, pero ha sido observado en alguna ocasión en la
industria. Por ejemplo, en el caso de adelgazamiento de pared, la velocidad de
adelgazamiento es hasta cuatro veces mayor a la predicha al usar los datos de
inspecciones pasadas del historial de equipos similares cuando no se han realizado
inspecciones.

Una vez determinada la etapa de daño, se establecen cinco categorías cualitativas de la calidad
de la inspección, que no es más que una calificación del método aplicado donde se indica su
efectividad para detectar un mecanismo de deterioro específico. A modo de ejemplo, en la Tabla
5 se muestra esta clasificación para el caso específico del mecanismo de adelgazamiento de
pared.
 53

Tabla 5. Categorías de Inspección establecidas por la metodología IBR-API para el caso

de adelgazamiento de pared [7]
Efectividad Cualitativa de
Categoría Alcance de la Inspección
la Inspección

Intrusivas: 51-100% inspección visual

Altamente efectiva. (remoción parcial de internos) y 51-100% de
Ultrasonido (UT) ó Radiografía (RT) de áreas de
Método de Inspección
bajo espesor (ABE)
A identifica correctamente
daños en servicios en 90% de No intrusivas: 100% UT ó RT de las ABE, ó
los casos 10% de inspección con UT ó 10% de perfil de
espesor con RT

Usualmente efectiva. Intrusivas: 21-50% inspección visual y 21-50%

de medición puntual de espesores con UT
Método de Inspección
B identifica correctamente No intrusivas: 75-99% de medición puntual de
daños en servicios en 70% de espesores con UT ó 5-9% de inspección con
los casos UT ó 5-9% de perfil de espesor con RT

Medianamente efectiva. Intrusivas: 5-20% inspección visual y 5-20% de

medición puntual de espesores con UT
Método de Inspección
C identifica correctamente No intrusivas: 50 –74% de medición puntual de
daños en servicios en 50% de espesores con UT ó perfil de espesores con RT
los casos en forma aleatoria

Poco efectiva.
Intrusivas: < 5% inspección visual sin medición
Método de Inspección de espesores
D identifica correctamente
No intrusivas: 25 –49% de medición puntual de
daños en servicios en menos
espesores con UT
de 40% de los casos
 54

Tabla 5. Categorías de Inspección establecidas por la metodología IBR-API para el caso

de adelgazamiento de pared (continuación)

Efectividad Cualitativa de
Categoría Alcance de la Inspección
la Inspección

No efectiva. No intrusivas:

Método de Inspección < 25% de medición puntual de espesores con

E identifica correctamente UT
daños en servicios en menos
de 1/3 de los casos

Emisión de Resultados
Una vez estimadas las probabilidades y consecuencias de la falla de cada uno de los
componentes de la instalación a la cual se le aplica el programa de Inspección Basada en Riesgo
(IBR); se calcula el riesgo, se construye la matriz de riesgo y se elabora el plan de inspección
de acuerdo con el riesgo estimado de los equipos.

Matriz de Riesgo
En la Figura 5 se presenta una matriz de riesgo típica de un estudio de IBR. Cada equipo de la
instalación puede ser ubicado en la matriz, lo que permite la comparación del riesgo de la
instalación en un momento determinado, y ayuda a jerarquizar los esfuerzos de reducción para
los diferentes niveles de riesgo.

En la matriz de riesgo se indica la probabilidad de falla en el eje vertical, con una escala del 1
al 5. En la metodología propuesta en el documento API P 581, esta escala indica que los equipos
que estén en las categorías 1, 2, 3 y 4, tendrán una probabilidad de falla igual o menor a 2, 20,
100 y 1000 veces la probabilidad de falla de la base de datos genérica, respectivamente, mientras
que los que estén en la 5 tendrán una probabilidad de falla mayor a 1000 veces la probabilidad
de falla genérica.

La consecuencia de la falla se expresa en el eje horizontal, con una escala desde la A hasta la E
y cada una equivale a un área afectada específica. La Categoría A corresponde a un área
 55

afectada menor o igual a 9,29 m2 (100 pies2), en caso de falla del equipo; la Categoría B
corresponde a un área afectada menor o igual a 92,9 m2 (1.000 pies2); la Categoría C equivale
a un área afectada menor o igual a 279 m2 (3.000 pies2); la Categoría D a un área afectada menor
o igual a 929 m2 (10.000 pies2), mientras que la E corresponde a un área mayor a 929 m2.
Como puede observarse en la Figura 15, en la matriz de riesgo se identifican cuatro categorías
de riesgo diferenciadas en zonas de colores que se describen a continuación: La zona de color
rojo corresponde a la de riesgo alto, mientras que las zonas de color naranja, amarillo y blanco,
corresponden a las de riesgo medio – alto, medio y bajo, respectivamente.

La matriz de riesgo se utiliza para elaborar el plan inspección, tal como se describe en la próxima
sección.
 56

Probabilidad Consecuencias
de Falla A B C D E

Riesgo Consecuencias Probabilidad

Alto <=100 A <=2 1

<=1000 B <=20 2
<=3000 C <=100 3
Medio Alto <=10000 D <=1000 4
>10000 E >1000 5
Medio

Bajo

Fuente: Det Norske Veritas. API-RBI ’98 User Manual for API. Det Norske Veritas. 2000

Figura 15. Matriz de Riesgo típica del programa de Inspección Basada en Riesgo.
 57

Plan de Inspección
El desarrollo de un plan de inspección debe estar dirigido a los tipos de daño que la inspección
debe detectar, y a las técnicas de inspección apropiadas para detectar el daño. La inspección
influye en el riesgo primordialmente mediante la reducción de la probabilidad de falla. Muchas
condiciones (errores de diseño, defectos de fabricación, mal funcionamiento de dispositivos de
control) pueden ocasionar la falla de un equipo, pero la planificación de la inspección “en
servicio” está interesada principalmente en la detección de la progresión del daño durante la
vida útil del equipo, tal como se muestra en la Figura 16, como otra de las causas de falla.

Fuente: Kaley, L. (2003), Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to Integration, [en línea], Houston, Texas, USA, Risk Based
Inspection ASME, The Equity Engineering Group, Inc. Disponible en Disponible en www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.

Figura 16. Planificación de la inspección.

La planificación de la inspección considerando el riesgo involucra la concentración de los

esfuerzos de inspección con el fin de reducir el riesgo de una falla. Por lo tanto, una parte
esencial de la planificación en la metodología IBR es establecer el enfoque más costo efectivo
 58

de satisfacer la aceptabilidad de la falla, o el criterio de aceptabilidad de la probabilidad de falla.

La Figura 17 muestra como aumentará el riesgo hasta la fecha de la inspección. El riesgo
calculado disminuirá al implantar un programa de IBR.

Puntos de
inspección
recomendados
Riesgo

Criterio de
aceptación

Tiempo

Fuente: Kaley, L. (2003), Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to Integration, [en línea], Houston, Texas, USA, Risk Based
Inspection ASME, The Equity Engineering Group, Inc. Disponible en Disponible en www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.

Figura 17. Efecto de la implantación de IBR en el riesgo.

La clave de la planificación en la metodología IBR es el uso del método de actualización

probabilística de las inspecciones, como una parte central del concepto de IBR. La metodología
para establecer el intervalo de tiempo entre inspecciones está basada en combinaciones
seleccionadas de métodos de inspección (es decir, efectividad de la inspección), cantidad e
intervalos entre inspecciones que puedan asegurar que el riesgo es reducido por un cierto factor,
dependiendo de su ubicación en la Matriz de Riesgo, tal como se muestra en la Figura 18.
 59

Probabilidad Consecuencias
de Falla A B C D E

5 330 330 250 100 100

4 150 150 100 50 25

3 100 100 50 25 10

2 20 20 20 20 10

1 2 2 2 2 1

Fuente: Det Norske Veritas. API RBI Version 3.3.3. USA. 2002

Figura 18. Factores de Riesgo límites para establecer la efectividad, cantidad y

frecuencia de inspección.

Uno de los criterios más importantes es la capacidad de los métodos de inspección de detectar
las características de los mecanismos de daño. Parte del análisis de probabilidades de falla
involucra la asignación de niveles de efectividad a las inspecciones pasadas. Una descripción
gráfica de el efecto del nivel de efectividad de la inspección en la probabilidad de falla y el
riesgo se muestra en la Figura 19. La efectividad de los métodos de inspección para detectar los
mecanismos de daño está evaluada y caracterizada con base en las cinco categorías de
efectividad mostradas en la Tabla 3. La asignación de las categorías de efectividad de la
inspección está basada en el juicio profesional y en la opinión de expertos. Estas categorías son
aplicadas durante la planificación en la metodología IBR. El punto de inicio para evaluar
diferentes programas de inspección es estimar la probabilidad de falla para diferentes estados
 60

de daño, tomando en cuenta los resultados de la inspecciones previas y el historial de

mantenimiento del equipo.

Confianza en la Cantidad de Daño

Cantidad o Tasa de Daño

Sin inspección Baja efectividad

Media efectividad Alta efectividad

Fuente: Kaley, L. (2003), Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to Integration, [en línea], Houston, Texas, USA, Risk Based
Inspection ASME, The Equity Engineering Group, Inc. Disponible en www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.

Figura 19. Efecto del nivel de efectividad de la inspección en la probabilidad de falla y

el riesgo.

Software para IBR

A fin realizar la aplicación de la metodología IBR en la instalación objeto del estudio se utilizó
el software desarrollado para tal fin por la empresa Det Norske Veritas para el API, el cual se
denomina “Risk Based Inspection Version 3.3.3”. Entre las características funcionales de este
software se incluyen [12]:

• Análisis de recipientes a presión, tanques y tuberías.

• Tres niveles de análisis: cualitativo, semi – cuantitativo y cuantitativo.

 61

• Modulo de generación de plan de inspección automatizado.

• Valores de consecuencias expresados en términos de riesgo por unidad de área,

riesgo anual por unidad de área y ubicación en celda de la matriz de riesgo. Provee
las opciones para incorporar en el análisis los efectos de daños a personas, daños a
equipos, costos de parada, fugas tóxicas, explosiones, incendios y derrames al
ambiente.

• Modelos de consecuencias para varios fluidos y gases comúnmente encontrados en

la industria de procesamiento de hidrocarburos y petroquímica.

• Estimación de valores de riesgo para cada tipo de equipo.

• Generación de la matriz de jerarquización de riesgo.

• Módulo de cálculo del riesgo financiero. Módulos de sistemas expertos de cálculo

del daño para varios mecanismos específicos de corrosión (localizada y
generalizada), varios mecanismos de agrietamiento específicos, fatiga,
termofluencia (creep), ataque por hidrógeno a alta temperatura, varios mecanismos
de fragilización, etc. Estos módulos están basados en las buenas prácticas de
ingeniería generalmente aceptadas y reconocidas, así como la información más
reciente sobre la materia.

• Capacidad para realizar análisis del tipo “que pasa si” para considerar cambios,
revisión de unidades e incorporación de nuevos equipos.

• Generación de reportes para todos los escenarios de riesgo, matrices, resúmenes de

riesgo, reportes de consecuencias, probabilidades y planes de inspección.
 CAPÍTULO III

RESULTADOS

La aplicación de la metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) API a la instalación de

procesamiento de hidrocarburos involucró el análisis de 72 equipos estáticos de proceso,
distribuidos en los siguientes tipos: 52 intercambiadores de calor tipo carcaza-tubo, 8 torres o
columnas, 11 tambores y un horno, lo cual se corresponde con los 132 renglones incorporados
en la base de datos del software de IBR para la estimación del riesgo. A fin de considerar la
cantidad de fluido que aporta cada equipo, así como la disponibilidad de dispositivos de
aislamiento en la instalación evaluada en la estimación de las consecuencias, estos equipos
fueron distribuidos en los grupos de inventario mostrados en el Anexo A. Los siguientes
modelos fueron identificados como mecanismos activos en la instalación bajo estudio:

• Adelgazamiento de pared por corrosión interna.

• Adelgazamiento de pared por corrosión atmosférica.

• Adelgazamiento de pared por corrosión bajo aislamiento.

No se identificó agrietamiento por presencia de H2S como mecanismo activo, ya que éste se
presenta en muy bajas cantidades en ubicaciones específicas de la instalación, y no se presentan
ó están controladas las condiciones para que este mecanismo de degradación se muestre como
un mecanismo activo. Los resultados de la estimación del riesgo en la condición actual de los
72 equipos estáticos evaluados se indican en las matrices de riesgo mostradas en las Figuras 20
y 21, así como en el Anexo B.
 63

CATEGORIAS DE CONSECUENCIAS

A B C D E

5
PROBABILIDA

17
D

4 2 3 11 1

3
CATEGORIA DE

3 2 1

10
S

2 6 1 1 2

1 23 13 3 25 38 102

31 19 5 36 41
Categorías
CATEGORIAS Consecuencias
DE RIESGO Frecuencia % (piés2) Probabilidad
ALTO 1 0,76 ≤ 100 A ≤2 1
MEDIO ALTO 51 38,64 ≤ 1.000 B ≤ 20 2
MEDIO 35 26,52 ≤ 3.000 C ≤ 100 3
BAJO 45 34,09 ≤ 10.000 D ≤ 1.000 4
132 100,00 > 10.000 E > 1.000 5

Figura 20. Matriz de riesgo (condición actual - frecuencia) Unidad DA-1.

 64

CATEGORIAS DE CONSECUENCIAS
A B C D E
5
FA-1, FA-12
(CUERPO), FA-
3, EA-1C C, EA-
EA-35 C, EA- EA-37 C, EA-38
4 1D C, EA-1E C, EA-11E T
31B T C, EA-39 C EA-1F C, EA-1G
C, EA-1H C, EA-
3 C, EA-31B C
EA-36 C, EB-1
3
CATEGORIAS DE PROBABILIDAD

FA-9 (CUERPO)
TUBOS
EA-1A T, EA-3 T,
EA-37 T, EA-38 EA-11B T, EA-
2 T, EA-39 T, EA- FA-2 11F T
41 T,
DA-1 FONDO, DA-6
FONDO, DA-1
GASOLEO, DA-4,
DA-5, FA-5
(CUERPO), EA-11A
DA-1 DIESEL,
EA-13 A T, FA- C, EA-11B C, EA-
DA-1 NAFTA,
100, E-2 T, EA- 11C C, EA-11D C,
10 T, EA-13 B T, DA-6 TOPE, DA- EA-11E C, EA-11F
EA-1B T, EA-1C DA-1 TOPE, FA- 10, DA-2, DA-3 C, EA-12A C, EA-
T, EA-1D T, EA- 13 (CUERPO), DA-9, E-2 C, EA- 12B C, EA-13 A C,
1E T, EA-1F T, FA-4, EA-10 C, DS-2000 14 C, EA-17 C, EA-13 B C, EA-16 C,
EA-1G T, EA-1H EA-30 C, EA-40 (CUERPO), FA-8 EA-1A C, EA-1B EA-24 C, EA-6 C,
1 T, EA-21 T, EA- C, EA-12A T, (CUERPO), EA- C, EA-21 C, EA- EA-8A C, EA-8B C,
22 T, EA-30 T, EA-12B T, EA-17 42 C 22 C, EA-31A C, EA-8C C, EA-8D C,
EA-31A T, EA-35 T, EA-24 T, EA-4 EA-32 C, EA-33 EA-11A T, EA-11C
T, EA-36 T, EA- T, EA-6 T, EA-9 C, EA-34 C, EA- T, EA-11D T, EA-16
40 T, EA-42 T, T 4 C, EA-5 C, EA- T, EA-33 T, EA-34 T,
EA-5 T, EA-7 T, 7 C, EA-9 C, EA- EA-8A T, EA-8B T,
EB-1 CAJA 14 T, EA-32 T, EA-8C T, EA-8D T,
BA-1 CONV 304 BA-1 CONV CS, BA-
1 CONV P5, BA-1
RAD 5Cr E9, BA-1
RAD 7Cr E12, BA-1
RAD 7Cr E9

Figura 21. Matriz de riesgo (condición actual - distribución de equipos) Unidad DA-1.
 65

Solamente un renglón (0,75%) se ubica en la categoría de Alto riesgo, el EA-11 E T

Intercambiador Residual Crudo lado tubo. El resto de los renglones se distribuyen así en las
categorías de riesgo: 51 (38,64%) en Medio Alto, 35 (26,52%) en Medio y 45 (34,09%) en Bajo
Riesgo. La Tabla 6 presenta la distribución del riesgo por tipo de equipo, mostrándose que los
intercambiadores de riesgo Medio Alto representan un 28,03% de los renglones evaluados
(18,04% lado carcaza y 9,09% lado tubo).

Tabla 6. Distribución del riesgo por tipo de equipo

Categorías de Riesgo
Total
Tipo de Equipo Alto Medio Alto Medio Bajo
Cantidad
Cantidad % Cantidad % Cantidad % Cantidad %
Intercambiador LC 25 18,94 20 15,15 5 3,79 50
Intercambiador LT 1 0,76 12 9,09 3 2,27 34 25,76 50
Torres 3 2,27 3 2,27 1 0,76 7
Tambores 6 4,55 8 6,06 3 2,27 17
Tubos de Hornos 5 3,79 1 0,76 0,00 6
Tuberías 1 0,76 1
Tanques 1 0,76 1
Total 1 0,76 51 38,64 35 26,52 45 34,09 132

Los resultados del análisis permiten establecer que los riesgos en la Unidad de Destilación
Atmosférica DA-1 están inducidos por la consecuencia de la falla más que por la frecuencia o
probabilidad de la misma, debido a la cantidad de fluido disponible para fugar, y a la
relativamente alta inflamabilidad de los fluidos manejados.
 66

En la Tabla 7 se muestra un resumen de la jerarquización de los ocho primeros renglones por

su riesgo.

Tabla 7. Resumen de la jerarquización de los ocho primeros renglones de riesgo.

Mecanismo Factor de
Código del de Factor de Categoría de Consecuen- Categoría de Riesgo
Descripción Consecuen- (m2/año /
Equipo degradación Probabilidad Probabilidad cias (m2/año
cias pies2/año)
principal / pies2)

Corrosión
Enfriador de 674,88 / 9,48 /
EA-31B C bajo aisla- 900 4 D
Nafta LC 7.265,64 102,009
miento

Gas al
FA-12 Corrosión 913,97 /
Quemador 520 4 D 7,41 / 79,807
(Cuerpo) interna 9.838,21
FV-2

Residual- Corrosión 1.646,95 /

EA-11E T 250 4 E 6,42 / 69,14
Crudo LT interna 17.728,16

Reflujo Tope Corrosión 921,97 /

FA-1 250 4 D 3,60 / 38,705
DA-1 interna 9.924,33

Tambor de Corrosión 470,98 /

FA-3 251 4 D 1,84 / 19,851
Recontacto interna 5.069,80

Condensador Corrosión 430,99 /

EA-1D C 258 4 D 1,73 / 18,672
de Tope LC interna 4.639,25

EA-1 Condensador Corrosión 430,99 /

250 4 D 1,68 / 18,093
C/E/F/G/H C de Tope LC interna 4.639,25

Enfriador de
Corrosión 294,99 /
EA-3 C Diesel 200 4 D 0,92 / 9,907
externa 3.175,35
Liviano LC

Residual- Corrosión 1654,95 /

EA-11F T 20 2 E 0,52 / 5,558
Crudo LT interna 17.814,27
 67

La jerarquización de los equipos por su riesgo de operación hace posible que los responsables
del cuidado de la instalación determinen el nivel óptimo de inspección, o la efectividad de la
inspección requerida para conservar el riesgo de los equipos en su nivel actual a medida que
ellos envejecen, o reducir el riesgo de los equipos cuando el nivel de riesgo actual es inaceptable.

A partir de los resultados de la estimación de riesgo de los equipos se desarrolló un plan de

inspección para cada renglón y adecuado a su nivel de riesgo. Para la elaboración del plan de
inspección establecieron las siguientes premisas:

• Período de tiempo para la planificación: 10 años, fecha de finalización del plan: 31-12-2015.

• Lapso de tiempo entre inspecciones: 5 años (duración promedio de la corrida de

producción).

El plan de inspección desarrollado para los 132 renglones evaluados se muestra en detalle en el
Anexo C. Sin embargo, en la Tabla 8 se muestra un resumen del plan de inspección de los ocho
primeros renglones jerarquizados por su nivel de riesgo. En los Anexos D al G se presentan los
criterios de efectividad de la inspección de acuerdo con la metodología IBR API para
adelgazamiento de pared por corrosión generalizada, adelgazamiento de pared por corrosión
localizada, corrosión externa y tubos de hornos, respectivamente.
 Tabla 8. Resumen del plan de inspección de los ocho primeros renglones de riesgo.

Mecanismo Factor de Factor de Nivel de

Código Factor de
de Daño sin Daño con Inspección
del Descripción Daño Comentarios
degradación inspeccion- inspeccion- recomenda-
Equipo Actual
principal es al 2015 es al 2015 do

Corrosión
Enfriador de Inspeccionar de acuerdo con
EA-31B C bajo 900 1500 230 2A
Nafta LC el comportamiento en corrida
aislamiento

FA-12 Gas al Corrosión Inspeccionar de acuerdo con

520 1900 530 2A
(Cuerpo) Quemador FV-2 interna el comportamiento en corrida

Inspeccionar de acuerdo con

el comportamiento en
Residual-Crudo Corrosión corrida. Considerar
EA-11E T LT interna 250 5000 5000 1A reemplazo del equipo
tomando en cuenta los
resultados de la inspección.

Corrosión Inspeccionar de acuerdo con

interna 250 0 0 1D el comportamiento en
Reflujo Tope
FA-1 corrida. Próxima inspección
DA-1 debe efectuarse en un lapso
Corrosión máximo de 2 años.
0 200 10 2B
externa
Inspeccionar de acuerdo con
el comportamiento en
Tambor de Corrosión
FA-3 250 0 0 1D corrida. Próxima inspección
Recontacto interna
68
 Tabla 8. Resumen del plan de inspección de los ocho primeros renglones de riesgo (continuación).

Mecanismo Factor Factor de Factor de Nivel de

Código
de de Daño sin Daño con Inspección
del Descripción Comentarios
degradación Daño inspeccio- inspeccio- recomenda-
Equipo
principal Actual nes al 2015 nes al 2015 do

Inspeccionar de acuerdo con

el comportamiento en
Condensador Corrosión corrida. Considerar
EA-1D C 258 5000 5000 2A reemplazo del equipo
de Tope LC interna
tomando en cuenta los
resultados de la inspección.

Inspeccionar de acuerdo con

el comportamiento en
EA-1
corrida. Considerar
Condensador Corrosión 250 5000 5000 2A
C/E/F/G/ reemplazo del equipo
de Tope LC interna tomando en cuenta los
HC
resultados de la inspección.

Considerar una frecuencia

Enfriador de 200 375 40 2B de inspección de cada 2
Corrosión paradas
EA-3 C Diesel Liviano
externa
LC

Inspeccionar de acuerdo con

el comportamiento en
20 250 250 2A corrida. Próxima inspección
Residual-Crudo Corrosión debe efectuarse en un lapso
EA-11F T
LT interna máximo de 2 años.
69
 CAPÍTULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
Mediante la aplicación de la metodología de Inspección Basada en Riesgo desarrollada por el
API, se elaboró un Plan de Inspección para los equipos estáticos de una instalación de
procesamiento de hidrocarburos, el cual contiene actividades efectivas de inspección que
permiten la prevención y reducción de fallas; y al mismo tiempo agrega valor al negocio, al
incrementar la disponibilidad, confiabilidad y seguridad operacional de la instalación. El uso de
la metodología de Inspección Basada en Riesgo para elaborar el Plan de Inspección proporcionó
los siguientes resultados:

• Evaluación de los equipos que componen la instalación para identificar áreas de alto riesgo.

• Estimación del riesgo asociado a la operación de cada equipo.

• Jerarquización de los equipos con base en la estimación de su riesgo de operación.

• Elaboración de un plan de inspección para cada equipo adecuado al riesgo estimado.

Los resultados obtenidos en la estimación del riesgo indican que la Unidad de Destilación
Atmosférica DA-1 muestra un nivel de riesgo aceptable, ya que solamente un equipo estático o
sección de equipo se ubica en la situación de alto riesgo y aproximadamente el 60% (80 items)
de los renglones evaluados se clasifican en las categorías de riesgo medio y bajo. Los
intercambiadores de calor de riesgo medio alto representan un 28,03% de los renglones
evaluados (18,04% lado carcaza y 9,09% lado tubo).
 71

En general, se puede indicar que el riesgo en la Unidad DA-1 está inducido por la consecuencia
de la falla más que por la frecuencia de la misma, debido principalmente a las condiciones de
operación y a la naturaleza inflamable de los fluidos que manejan los equipos clasificados en
las categorías de riesgo alto y medio alto.

La metodología de Inspección Basada en Riesgo API es una herramienta efectiva para

jerarquizar las actividades de inspección en la industria de procesamiento de hidrocarburos y
petroquímica, convirtiéndose en un componente del Sistema de Gerencia de Riesgos y
proporcionando a la Gerencia las herramientas necesarias para la toma de decisiones en relación
con las actividades de inspección y mantenimiento, considerando su costo – beneficio.

La metodología IBR provee un enfoque consistente para administrar el riesgo en el tiempo y

mitigar selectivamente dicho riesgo. Como resultado, algunos de los equipos de bajo riesgo
serán inspeccionados de acuerdo con su nivel de riesgo, debido a que los recursos disponibles
serán dirigidos a los equipos de mayor riesgo a fin de reducirlo. El resultado es una reducción
general del riesgo operacional con el potencial para minimizar los esfuerzos en la inspección y
mantenimiento.

La metodología IBR suministra al usuario una herramienta para la toma decisiones sobre el
impacto del desfase de la parada general de mantenimiento de la instalación en el nivel de riesgo
de la misma, permitiendo identificar aquellos equipos de alto y medio alto riesgo a los cuales
pueden efectuarse acciones preventivas para evitar fallas que comprometan la continuidad
operacional de la instalación hasta la parada general de mantenimiento.

La aplicación de la metodología IBR permite realizar una revisión de las estrategias de control
de corrosión e ingeniería de materiales, para identificar los mecanismos de degradación activos
y potenciales, los cuales serán confirmados durante la ejecución de la inspección.
 72

RECOMENDACIONES
Aplicar el plan de inspección recomendado en este trabajo, a efectos de evitar un incremento en
el nivel de riesgo y hacer un uso efectivo de los recursos disponibles para la inspección y el
mantenimiento de la Unidad de Destilación Atmosférica DA-1. Efectuar seguimiento a los
resultados de la aplicación del plan y utilizarlos como insumo para la mejora del estudio y
actualización del plan.

Independientemente de las fechas en que se ejecute la parada general de la planta, se recomienda

realizar las inspecciones en los equipos que, según la metodología IBR, requieren inspección
durante el período de planificación de inspección considerado (10 años a partir del año 2.005).

Ajustar el plan de inspección propuesto a otros mecanismos de degradación no considerados

por la metodología API (por ejemplo, obstrucción de tubos de intercambiadores y componentes
internos de torres y recipientes).

Actualizar el estudio IBR cada vez que ocurran cambios significativos en las condiciones
operacionales de los equipos (por ejemplo, cambio de la composición de la carga de
alimentación a la instalación) y después de cada parada general programada de mantenimiento.
Actualizar el plan de inspección de acuerdo con los resultados del estudio.

Se recomienda realizar una inspección externa previa a la parada general, mientras los equipos
aún se encuentran en servicio, de acuerdo con la sección 10.3 de la Práctica Recomendada API
572 [13], con el fin de reducir la duración y la carga de trabajo a realizar durante la parada
general programada.

Suministrar los resultados del presente estudio a las organizaciones responsables de la

operación, mantenimiento y la seguridad operacional de la Unidad DA-1, a fin de que la
información arrojada por el estudio sea utilizada por dichas organizaciones en la toma de
decisiones para el mejoramiento de la confiabilidad y la seguridad operacional de la instalación.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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[2] Yañez M, M.; Gómez de la Vega, H.; Valbuena C., G., Ingeniería de Confiabilidad y
Análisis Probabilístico de Riesgo, .
[3] Kaley, L. (2003), Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to Integration, [en línea],
Houston, Texas, USA, Risk Based Inspection ASME, The Equity Engineering Group, Inc.
Disponible en www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.
[4] American Petroleum Institute. Norma API RP 510 Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating, Repair, and Alteration. 2.001
[5] American Petroleum Institute. Norma API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration and
Reconstruction. 2.003
[6] American Petroleum Institute. Norma API 570 Piping Inspection Code. 2.001
[7] American Petroleum Institute. Publicación API P 581 Risk Based Inspection Base Resource
Document. 2.000
[8] Reynolds, J. T., The API Methodology for risk-based inspection (RBI) analysis for the
petroleum and petrochemical industry., En 1st Annual Symposium of the Mary Kay
O’Connor Process Safety Center, "Beyond Regulatory Compliance, Making Safety Second
Nature", 1st Annual Symposium of the Mary Kay O’Connor Process Safety Center, George
Bush Presidential Conference Center, College Station, Texas, USA, Marzo 30-31, 1998.
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2002.
[10] American Institute of Chemical Engineers, Guidelines for process equipment reliability
data: With data tables, New York, American Institute of Chemical Engineers, 1989. 303
pag
[11] American Petroleum Institute. API-RBI Version 3.0 Technical Manual. American
Petroleum Institute. 2000
[12] American Petroleum Institute. (2006), API Risk-Based Inspection Software, [en línea],
Washington, DC, USA. Disponible en: http://api-
ep.api.org/committees/index.cfm?objectid=9B9B7D73-4B00-42D8-
B624E06440AB29AE&method=display_body&er=1&bitmask=002009005000000000
 74

[13] American Petroleum Institute. Norma API RP 572 Inspection of Pressure Vessels (Towers,
Drums, Reactors, Heat Exchangers, and Condensers). 2.001