Texto de Mantenimiento

SEPARATA DE USO INTERNO DE PLANTAS CONSUMIDORAS DE ENERGIA
DOCENTE: MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
1. GENERALIDADES
a. DEFINICION.
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y el equipo en
un estado de operación, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo,
reinstalación, calibración, reparación y reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo
de conceptos, criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una guía
de políticas o criterios para toma de decisiones en la administración y aplicación de programas
de mantenimiento. (Moubray, 2004)
Un sistema de gestión corporativa empresarial involucra:
b. GESTION DEL MANTENIMIENTO:

La concepción de mantenimiento se manifiesta como un conjunto de acciones necesarias para
desarrollar las políticas específicas de mantenimiento en una organización de producción, lo
que hace ser de manifiesto tener un objetivo. Es la personalización de la forma como la
organización piensa sobre el papel (función a cumplir) de la mantenimiento, vista como una
función operativa. Así, la concepción de mantenimiento se traduce en un conjunto de varias
formas de intervenciones de mantenimiento (correctiva, preventiva, sintomática, etc.) y de la
estructura general, en las cuales esas intervenciones serán realizadas. (Waeyenbergh G, 2005)
Actualmente debido a las altas exigencias del mercado, se encuentra en un estado de cambio
en el que el producto debe ser trabajado con excelencia, por ello no es permisible que el
mantenimiento no tuviera dichas exigencias siendo una función de apoyo tan importante para
el área de Producción. Es un reto para las empresas de hoy mejorar sus actividades de Gestión
del Mantenimiento para ser sostenibles.
Figura N°1 Gestión Corporativa Empresarial
La gestión del mantenimiento no es un proceso aislado, sino que es un sistema linealmente

dependiente de factores propiamente ligados a la gestión del mantenimiento, así como de
factores internos y externos a la organización. De hecho, la situación más deseable es la
completa integración de la gestión del mantenimiento dentro del sistema. En base a la norma
ISO 9001-2008 y características reales de las unidades de mantenimiento se puede establecer

un diagrama reconocido como ciclo de trabajo de mantenimiento. De este modo, se distinguen
claramente varios aspectos que deben ser considerados al momento de elaborar e
implementar un modelo de gestión del mantenimiento.
La gestión del mantenimiento debe conseguir alinear las actividades de mantenimiento de
acuerdo con la estrategia definida y esto debe de hacerlo en los tres niveles de actividad en la
empresa: estratégico o de dirección, táctico o de procesos y operativo.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.

La actividad de mantenimiento ha tenido dos historias bien diferenciadas: la historia técnica y
la historia económica. El mantenimiento en su aspecto técnico nació con la primera
herramienta, con la primera piedra afilada por el hombre primitivo y a partir de ese momento
ha seguido una evolución técnica al lado de la evolución de la actividad productiva.
El mantenimiento en su aspecto económico nació con el taylorismo a partir de introducir un
elemento diferenciador entre la actividad productiva y el mantenimiento, olvidando que
ambas actividades, más que complementarias, son la misma cosa. Al separar las dos
actividades vinieron los economistas y administradores y se dedicaron al control de ambas
independientemente. Entonces a las necesidades económicas de la producción le asignaron el
nombre de costos, mientras a las de mantenimiento el nombre de gastos que tiene
connotaciones despectivas. Esta separación contable fue ganando terreno en el mundo
industrial con una rapidez desigual y de ahí procede el error conceptual de atribuirle al
mantenimiento una evolución diferente de la actividad productiva.
Técnicamente ya el mantenimiento incursionaba en la industria en el siglo XI, cuando "el
ferrer", una especie de responsable de mantenimiento, era el encargado de la reparación de
los utensilios y máquinas en la "Farga Catalana" (instalación dedicada a la obtención de hierro
y acero de bajo carbono en los Pirineos Orientales).
Cuando se habla de que el mantenimiento se hace importante después de mediados del siglo
XX se está en un error. Ha tenido importancia siempre y ha sido igual a la de los utensilios y
máquinas que acompaña y a las consecuencias que pudieran derivarse de un fallo.
Figura N°2 Cambios en las técnicas de mantenimiento por décadas
El mantenimiento sí se tecnificó después de la Segunda Guerra Mundial y tuvo que hacerlo en

la medida en que evolucionaron una serie de aspectos tales como:
 El desarrollo técnico de las máquinas.
 El desarrollo socio cultural de la población.
 El desarrollo de la población.
 La situación político-militar del mundo.
 El desarrollo de la ciencia y la técnica (la física, la electrónica, la computación, etc.)
 La protección del medio ambiente.

El conjunto de estos factores obligaron a mantenimiento a un mejoramiento continuo para
poder cumplir con las exigencias que le iba imponiendo el desarrollo industrial.
Hasta mediados del siglo XX el éxito de mantenimiento se lograba reparando con calidad y
rapidez las afectaciones.
En el tercer cuarto de siglo comienza la preocupación por la durabilidad y la disponibilidad de
las máquinas, evitándose a toda costa los fallos catastróficos. Es en esta etapa donde nace y
comienza el desarrollo de la Teoría de la Fiabilidad, la Electrónica y la Computación.
Ya en el último cuarto de siglo aumentan las exigencias y se amplía la gama de aspectos que
debe garantizar el mantenimiento.
Ante estas exigencias y siempre relegado a un plano de inferioridad en el organigrama de
cualquier industria, Mantenimiento al decir de un reconocido especialista "se convierte en un
Castillo asediado" por el resto de los departamentos de la Organización. De este "Castillo"
huyen excelentes técnicos y buenos profesionales "para unirse a los sitiadores", entregándoles
todas sus energías y afán de servicio.
2. ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO.

a. MANTENIMIENTO EN FUNCION AL TIEMPO.
Conjunto de técnicas que tiene por objetivo conservar aparatos e instalaciones para estén en
servicio durante el mayor tiempo requerido, indagando la confiabilidad y disponibilidad más
elevada y con el mayor rendimiento que sean capaces de ofrecer, la ejecución se realiza cada
cierto periodo de tiempo en función a una programación establecida por la empresa o en
función a las hojas de vida o catálogo del fabricante de cada maquina o equipo.
Por ejemplo se tiene las categorías de mantenimiento para en Grupo Electrógeno
perteneciente al COES según sus horas de operación.
Figura N°3 Política de Mantenimiento según horas en la Central Termia de Tumbes.
b. MANTENIMIENTO EN FUNCION A LA CONDICION.

Representa un paso más en la evolución de las estrategias de mantenimiento. Consiste
básicamente en renunciar a pensar que podemos predecir con exactitud la vida de las piezas
que componen un equipo, y por tanto, supone renunciar al mantenimiento sistemático
consistente en realizar determinadas tareas por horas de funcionamiento o por periodos de
tiempo.
El Mantenimiento Basado en Condición basa sus decisiones en el diagnóstico de los equipos y
en actuar en ellos sólo si hay síntomas de que hay una degradación en un elemento que
requiere una acción: limpiar, apretar, engrasar, reacondicionar, sustituir.
El diagnóstico se realiza utilizando diferentes técnicas que incluyen la inspección visual

superficial, la inspección detallada, las verificaciones de funcionamiento, el análisis de datos
obtenidos con instrumentos montados en línea o el análisis de datos obtenidos con
instrumentos portátiles que se instalan en un equipo durante las pruebas y después se
trasladan a otros. Dentro de las estrategias del mantenimiento en función a la condición
tenemos el análisis tribológico o de aceite de un motor para determinar el desgaste de los
componentes internos del motor.
Figura N°4 Evolución de la concentración de al, Pb, Cr y Cu en el aceite lubricante de un MCI
3. TAREAS DEL MANTENIMIENTO

a. MANTENIMIENTO RUTINARIO O CONSERVACION.
Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración y
otras: su frecuencia de 24 ejecución es hasta períodos semanales, generalmente es ejecutado
por los mismos operarios de los equipos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los
mismos evitando su desgaste.
b. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL O REPARACION.

Es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se
ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su
ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones
que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de
inicio por la razón anterior; se detienen averías cuando el sistema se detiene, existiendo por
supuesto otro sistema que cumpla su función, y el estudio de la falla permite la programación
de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los equipos bajo
este tipo de mantenimiento depende no de la organización del mantenimiento que tiene a
dichos equipos dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organización, los
cuales sugieren aumento en la capacidad de producción, cambios de procesos, disminución
de ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.
c. MANTENIMIENTO POR AVERIA O REPARACION.

Se define como la atención de un equipo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener
en servicio adecuadamente dichos equipos, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado
por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser
inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos de
paradas innecesarias de personal y equipo.
d. MANTENIMIENTO CORRECTIVO O CORRECION O RESTAURACION

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de
mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones
más comunes que se realizan son: modificación de alternativas de proceso, modificación de
elementos de máquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones revisión de elementos
básicos de mantenimiento y 25 conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el
personal de la organización de mantenimiento y/o entes foráneos, dependiendo de la
magnitud costos, especialización necesaria; su intervención tiene que ser planificada y
programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.
e. INSPECCION.
se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la maquinaria y
equipo. EL personal de mantenimiento deberá reconocer la importancia de una inspección
objetiva para determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por
medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento
adecuado y oportuno.
4. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
a. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
El mantenimiento correctivo es el modelo de mantenimiento más común en la pequeña y
mediana empresa y aunque es el que tradicionalmente se ha venido empleando, impera desde
hace algún tiempo la introducción de programas de mantenimiento preventivo cuyos
resultados a largo plazo son mucho más eficaces. El mantenimiento correctivo se basa en la
intervención en el caso de avería, manifestada como el colapso de un equipo o instalación, es
decir la interrupción 28 súbita de la producción. (Fernández, García, Ocajo, Cano, Sariego,
1998)
Es el conjunto de tareas de reparación y sustitución de componentes deteriorados por
repuestos nuevos cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas
complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los
fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento, muchas veces,
el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una
mayor exigencia. Asimismo, fallos no detectados a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio
hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o
piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Otro inconveniente
de este sistema es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de
repuesto
Este mantenimiento también es denominado «mantenimiento reactivo», tiene lugar luego que
ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En
este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que
esperar hasta que se presente el desperfecto para tomar medidas de corrección de errores.
Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se
verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el
caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el
momento deseado
 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.
b. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
GENERALIDADES
Ésta forma de mantenimiento surge debido a la necesidad de remediar los inconvenientes del
mantenimiento correctivo. A diferencia del anterior, la sustitución de las piezas o partes del
sistema que pudieran causar averías se realiza con una cierta periodicidad, determinada
mediante criterios estadísticos. Así la sustitución de un determinado elemento puede
realizarse después de un cierto tiempo pre programado, o al producirse una avería, si ésta
ocurre antes.
Debido a que toda avería tiene carácter estocástico, es bastante improbable que las labores de
mantenimiento preventivo realicen la sustitución de los elementos justo antes de que ésta se
produzca, causando de este modo un evidente desaprovechamiento de la reserva de uso de
los equipos. En cualquier caso es evidente que, para la planificación de actividades del
mantenimiento preventivo, es necesaria una correcta aplicación de criterios estadísticos para
determinar los tiempos óptimos de intervención, ya que si estos no son los adecuados podrían
generarse importantes pérdidas.
El mantenimiento preventivo habitualmente comprende una serie de actividades
características:
 Limpieza y revisiones periódicas.
 Conservación de equipos y protección contra los agentes ambientales.
 Control de la Lubricación.
 Reparación y recambio de los puntos del sistema identificados como puntos débiles.
 Reparación y recambios planificados. (Fernández, García, Ocajo, Cano, Sariego, 1998)
El Mantenimiento Preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los
estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de
piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, y otras. Su objetivo es adelantarse
a la aparición o predecir la presencia de fallas.
El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un equipo
en buen estado independientemente de la aparición de las fallas. Este tipo de mantenimiento
busca garantizar que las condiciones normales de operación de un equipo o sistema sean
respetadas es decir que el equipo esté libre de polvo, sus lubricantes conserven sus
características y sus elementos consumibles tales como filtros, mangueras, correas etc. Sean
sustituidas dentro de su vida útil
PLAN DE MANTENIMIENTO:
Un plan de mantenimiento se trata de la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento
Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a
utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y
sustitución de piezas. (Solo Mantenimiento, 2013)
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas
o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que
habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no
mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico
aplicar una política puramente correctiva (utilizar hasta que falle).
Este mantenimiento también es denominado «mantenimiento planificado», tiene lugar antes

de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de
algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los
cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los

manuales técnicos.
Presenta las siguientes características:
 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las
horas ociosas de la planta.
 Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios «a mano».
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
c. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según estado o según
condición, surge como 30 respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos
tradicionales –correctivo y preventivo- de mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de
mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta manera, es posible
por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas
condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspección innecesarias y, por otro lado,
evitar las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el
seguimiento de su posible evolución.
La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:
 La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del equipo.
 La vigilancia continua de los equipos. (Gómez de León, 1998)
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la

máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace
uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos
matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar
información referente a las condiciones del equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo
de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal
calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:
ANALIZADORES DE FOURIER (PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES)

El análisis de vibraciones constituye una importante herramienta para el
mantenimiento predictivo de los equipos. Permite identificar las oscilaciones en la maquinaria,
el desgaste en piezas móviles, las desalineaciones de elementos, las fisuras… evitar daños en
los mecanismos de producción supone prolongar la vida útil de los equipos rotativos.
Esta tecnología sirve para determinar el estado de cada uno de los componentes de los
equipos con el fin de programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al
desarrollo normal de la planta de producción.
La utilización de esta tecnología aporta información valiosa en el diagnóstico prematuro de
fallas en los elementos rodantes, engranajes, bombas, compresores, ventiladores y otras
máquinas rotativas.
Las fallas que se pueden detectar las máquinas por medio de sus vibraciones son las
siguientes:
 Desbalanceo.
 Desalineamiento.
 Defecto de rodamientos.
 Ejes torcidos.
 Desajuste mecánico.
 Defectos en transmisiones.
 Defectos de engranajes.
 Problemas eléctricos.
Figura N°5 Puntos para análisis vibracional en un sistema motor-bomba
ENDOSCOPIA: (para poder ver lugares ocultos) La endoscopia industrial es indispensable

debido a que facilita la inspección de: tuberías (vapor, aguas residuales, agua potable, etc.),
sistemas de refrigeración, tubos de calderas, cajas de engranajes (estado de los dientes de
cada piñón) y rodamientos, etc. Un endoscopio es una herramienta de inspección, el cual
permite observar el interior de una cavidad o zona no accesible por medio de una sonda. Los
endoscopios pueden tener fines médicos, de seguridad o industriales, de estos últimos son los
que hablaremos más adelante.
Figura N°6 Análisis con endoscopia en un MCI

El endoscopio industrial, es una herramienta robusta y versátil, capaz de entrar en casi por
cualquier orificio o abertura, para dejarnos ver lo que hay en su interior, para más tarde poder
evaluar esas imágenes o video, y poder realizar o bien un mantenimiento preventivo, o ver que
fallo tiene lo examinado. El endoscopio se usa en todos los ámbitos de la industria, así un uso
común puede ser para la evaluación, de motores o piezas de motores.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (A TRAVÉS DE LÍQUIDOS PENETRANTES, ULTRASONIDO,

RADIOGRAFÍAS, PARTÍCULAS MAGNÉTICAS, ENTRE OTROS)
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para
detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de
los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por
partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no
metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al
fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y
se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y
sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas como
son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se
pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este
método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
Figura N°7 Ensayo no destructivo con tintes penetrantes
TERMOVISIÓN (detección de condiciones a través del calor desplegado)

La termografía infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún tipo de
contacto, la medición y visualización con precisión de las temperaturas superficiales de los
objetos. El análisis termográfico identifica irregularidades energéticas y comportamientos
anómalos de los sistemas estudiados. Permite conocer y corregir, entre otros:
 Deficiencias en el aislamiento.
 Localizar pérdidas en el sistema de climatización.
 Identificar puentes térmicos.
 Detectar los fallos y averías en los equipos producidos por las altas temperaturas.
Tras este estudio pueden valorarse fácilmente las acciones más adecuadas para mejorar
notablemente el rendimiento de la instalación, es decir, aumentar la eficiencia energética.
El análisis mediante cámaras termográficas infrarrojas está recomendado en los siguientes
casos:
 Instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión.

 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etcétera.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de frío industrial y climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
 Fugas en techos.
 Fugas térmicas en paneles aislantes.
Figura N°8 Análisis termográfico en un motor eléctrico
MEDICIÓN DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión,

temperatura, etc.)
Figura N°9 Evolución de la concentración de al, Pb, Cr y Cu en el aceite lubricante de un MCI
d. MANTENIMIENTO PROACTIVO.
Mantenimiento Proactivo es una técnica enfocada en la identificación y corrección de las
causas que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones industriales, esta
técnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos. (TMV
Excelencia en Confiabilidad, 2011)
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,
iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados
directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del
mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben ser
conscientes de las actividades que se llevan acabo para desarrollar las labores de
mantenimiento.
Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este
cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe
atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.
El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe
estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe
brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los
logros, aciertos, y también errores.
e. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición
para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso
productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja
en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:
 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en
el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la eficacia
global.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio,
una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica
productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa.
La máquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las
acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de
pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir
con la producción:
 Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
 Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas
de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en
la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer
un ajuste.
 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la
operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
 Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que
produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
 Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer
partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
 Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vacío, periodo de prueba, etc.
Figura N°10 El TPM como metodología y filosofía empresarial
LOS PILARES DEL TPM

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice
una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son
Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos,
Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y
Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el
departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos
darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.
 Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
 Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
 Mantenimiento planificado
 Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
 Prevención del mantenimiento
 Actividades de departamentos administrativos y de apoyo

 Formación y Adiestramiento
 Gestión de Seguridad y Entorno
FILOSOFIA DE LAS 5S.

Las 5S es un método de mantenimiento industrial, sorprendentemente sencillo y eficaz. Su
origen es japonés, de hecho su nombre deriva de la letra S, por la que empieza cada uno de
los cinco pasos del método.
Se utilizó por primera vez para gestión de mantenimiento, en fábricas de automóviles Toyota,
durante los años 60. Su simplicidad y buenos resultados lo han popularizado a nivel global y
extendido, prácticamente, a cualquier ámbito laboral.
Las 5S buscan una mayor eficiencia en el trabajo a través de una mejor organización del
entorno laboral. Funcionan, porque al mejorar las condiciones de trabajo, la actividad laboral
se realiza de forma más ordenada, segura, rápida y limpia, mejorando la productividad.
 Seiri: Clasificación
Implica distinguir entre lo que nos es útil diariamente y lo que es prescindible,
ocupando un espacio innecesario. Lo que no se utiliza habitualmente conviene
eliminarlo del espacio de trabajo. Lo que sí es útil, se debe agrupar en función a
criterios como su finalidad, uso, frecuencia de utilización o cualquier otro.
Aplicar Seiri obtiene beneficios inmediatos. Libera el espacio de trabajo, que resulta
más despejado y fluido; mejora visibilidad y seguridad del entorno; evita problemas de
espacio y reduce el tiempo de búsqueda del material, agilizando procesos.
 Seiton: Orden
Una vez descartado lo innecesario, hay que ordenar de forma lógica todo lo que
queda. Para se debe tener en cuenta quiénes y cuánto utilizan cada material. Todo
debe estar debidamente identificado y ubicado según la cantidad de veces que se usa,
de forma que encontrarlo, utilizarlo o reponerlo sea una tarea sencilla e intuitiva.
La aplicación del Seiton evita errores facilitando el acceso al material de trabajo.
Beneficia tanto a trabajadores, como a empresas, ya que se ahorra tiempo y pérdida
de stock.
Hay técnicas de organización aplicables, como identificación clara de zonas y
materiales, señalización mediante placas o colores, incluso marcas o líneas en el suelo.
 Seiso: Limpieza
La higiene del área de trabajo es responsabilidad de cada trabajador y una parte
fundamental del trabajo en sí. Seiso no se refiere únicamente a la limpieza en el
sentido estético, también al mantenimiento en buenas condiciones del material e
instalaciones de trabajo. Seiso es limpieza y mantenimiento, entendidos como una
parte de las labores rutinarias diarias. Sirve para prevenir averías o contaminación y
mejorar la seguridad.
 Seiketsu: Estandarización
De nada sirve conseguir la implantación de las tres primeras S si no se pueden
mantener. Seiketsu se refiere al proceso que permite conservar los logros alcanzados,
estableciendo unas normas de comportamiento laboral, entrenando, de ser necesario,
a los operarios para cumplirlas y verificando su cumplimiento.
 Shitsuke: Disciplina
Implica crear un ambiente de respeto a normas y métodos de trabajo establecidos. Las
buenas prácticas laborales llegarán a convertirse en un hábito que
beneficia el mantenimiento industrial en general.
En conclusión, aplicar el método de las 5S, en cualquier entorno laboral, mejora
notablemente las condiciones de trabajo, lo que redunda en la productividad y facilita
el mantenimiento industrial global. Existen empresas especializadas que pueden
ayudar en la implantación de este u otros métodos para mejorar el rendimiento

laboral.
Figura N°11 Filosofía de las 5”S”
f. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una
técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación
industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue
desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados
para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y
mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el
campo aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o

RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el
tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de
producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la
disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir,
y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales
de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:
 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta,
como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.
Las siete preguntas clave

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que
puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la
determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con
la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de
preguntas clave que deben quedar resueltas:
 ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
 ¿Cómo falla cada equipo?
 ¿Cuál es la causa de cada fallo?
 ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
 ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
 ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
 ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una
instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas
de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.
Figura N°12 Definición de mantenimiento según RCM
5. FALLA
Una falla es la causa u evento que nos lleva a la finalización de la capacidad de un equipo para
realizar su función adecuadamente o para dejar de realizarla en su totalidad.
Un elemento sujeto a una falla muestra propiedades que cambian gradualmente de un valor
inicial a u limite fatal en líneas generales. Se conocen tres tipos de fallas:
 Fallas iniciales o etapa de mortalidad infantil: es caracterizada por fallos prematuros.
La tasa de fallas es decreciente, teniendo su origen en la deficiencia del proceso de
fabricación y control de calidad, mano de obra no calificada, materiales fuera de
especificación, componentes no especificados, sobrecarga en la primera prueba,

contaminación, error humano, instalación inadecuada, etc.
 Fallas normales o etapa de vida útil: es caracterizado por una tasa de fallas constante.
Normalmente las fallas son de naturaleza aleatoria, poco pudiendo ser hecho para
evitarlas. Las fallas casuales de este periodo son, de entre otras: interferencia
indebida, tensión/resistencia, factor de seguridad insuficiente, cargas mayores que las
esperadas, resistencia menor que la esperada, defectos abajo del límite de sensibilidad
de los ensayos, errores humanos durante el uso, aplicación indebida, abuso, fallas no
detectables, causas inexplicables y fenómenos naturales imprevisibles.
 Fallas de desgaste o etapa de desgaste: se inicia cuando está terminando la vida útil
del equipo; la tasa de fallas por desgaste crecen continuamente.
Son causas del periodo de desgaste: el envejecimiento, desgaste/abrasión,
degradación de la resistencia, fatiga, fluencia, corrosión, deterioro mecánico-eléctrico,
químico o hidráulico, mantenimiento insuficiente o deficiente y vida de proyecto muy
corta
Figura N°13 Curva de la bañera para la frecuencia de fallas
6. INDICADORES DEL MANTENIMIENTO

DISPONIBILIDAD.
La probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el momento en que sea
requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables,
donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de operación, tiempo activo de
reparación, tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), tiempo
administrativo, tiempo de funcionamiento sin producir y tiempo logístico se define como
disponibilidad. Es una característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionalidad
de un equipo. La mayoría de los usuarios aseguran que necesitan la disponibilidad de un
equipo tanto como la seguridad. Hay varios métodos para lograrlo, uno es construir un equipo
que cuando falle sea fácil de recuperar, y el otro es que sean confiables, y por lo tanto,
demasiado costosos. La disponibilidad es una consideración importante en sistemas
relativamente complejos, como plantas de energía, satélites, plantas químicas y estaciones de
radar.
Disponibilidad Operacional Es la probabilidad de que el sistema opere satisfactoriamente,
cuando se requiere que funcione bien en cualquier tiempo bajo las condiciones de operación
especificadas en un entorno real de soportes logísticos, abarcando por lo tanto dentro de los
tiempos de mantenimiento, los tiempos causados por los retrasos logísticos y administrativos,
es decir, todos los tiempos concernientes al estado de reparación, incluyendo el
mantenimiento programado y no programado.
HOP = Horas de operación programada

HPNP =Horas de paradas no programadas en este caso la duración total de las fallas
FIABILIDAD O TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF) : se define como fiabilidad de un equipo
la probabilidad de que dicho equipo se mantenga en funcionamiento correcto durante un
tiempo determinado y bajo unas condiciones determinadas de marcha o actuación; en
consecuencia, si estas condiciones cambian, la fiabilidad cambiará también, por lo que deberá
extremarse la prudencia a la hora de comparar valores de fiabilidad de equipos idénticos que
funcionen bajo condiciones distintas
MANTENIBILIDAD o TIEMPO MEDIO PARA REPARACIONES: Mantenibilidad es un término que

se utiliza en una industria para decir que las maquinas está mantenida en un estado y
condiciones donde pueda funcionar correctamente, cuando un equipo falla, se puede reparar
para que vuelva a su estado funcional y pueda realizar sus trabajos normalmente, por lo que se
dice también que la mantenibilidad es el tiempo promedio donde se puede reparar un equipo
o maquina desde que falló hasta su marcha ósea tiempo transcurrido durante el
mantenimiento.
Se define mantenibilidad como la expectativa o probabilidad de que un equipo, después de
que presente el fallo o avería en cualquier momento se proceda a reparar para que sea puesto
en estado de funcionamiento en un tiempo dado (p.76).
Según Oyanadel (2013), “Es un concepto que mide la efectividad con la cual un sistema o
equipo es restablecido a su estado operacional después de fallar. También, es la probabilidad
que un sistema que ha fallado pueda ser restablecido a su condición operacional en un
intervalo de tiempo de detención especificado”
Probabilidad de que un elemento, máquina o dispositivo, pueda regresar nuevamente a su

estado de funcionamiento normal después de una avería, falla o interrupción productiva
(funcional o de servicio), mediante una reparación que implica la realización de unas tareas de
mantenimiento, para eliminar las causas inmediatas que generan la interrupción; se le
denomina mantenibilidad.
La normalidad del sistema al ser restaurado puede referirse a su cuerpo como a su función.
La mantenibilidad se asocia a la facilidad con que un elemento o dispositivo puede ser
restaurado a sus condiciones de funcionalidad establecidas, lo cual implica tener en cuenta
todas las características y hechos previos que ocurren antes de haber alcanzado ese estado de
normalidad, tales como: el diseño, el montaje, la operación, las habilidades de los operarios,
las modificaciones realizadas, las reparaciones anteriores, la capacidad de operación, la
confiabilidad, los mantenimientos realizados a lo largo y ancho de la vida útil del equipo, el
entorno, la legislación pertinente, la calidad de los repuestos, la limpieza, el impacto ambiental
que genera, etc. influyen directamente en el grado de mantenibilidad de un equipo. La formula
de Mantenibilidad (Distribucion de Lognormal):
Figura N°14 Mantenibilidad vista desde un punto de vista probabilistico
CONFIABILIDAD.
La confiabilidad es la expectativa que un sistema puede efectuar satisfactoriamente su función
específica en el procedo de trabajo, durante un periodo de tiempo determinado y bajo
condiciones técnicas, operativas, de seguridad y ambientales previamente definidas.
La confiabilidad se define como la probabilidad, durante un periodo de tiempo especificado,
de que el equipo en cuestión pueda realizar su función o su actividad en las condiciones de
utilización, o sin avería.
La confiabilidad se define como la probabilidad que un elemento funcione, sin fallar, durante
un tiempo determinado bajo condiciones ambientales y de entorno preestablecidas”. De la
definición anterior, se desprende que un equipo, en cualquier instante de su vida, puede estar
solo en dos estados; en funcionamiento o en falla (detenido), bajo condiciones externas
conocidas. Cabe destacar que no siempre es sencillamente la identificación de los estados de
funcionamiento y fallas de un equipo o sistema. En el caso de equipo o sistema”. “En el caso de
equipos eléctricos y electrónicos, por ejemplo, es muy fácil esta identificación dadas las
características binarias entre operación y fallas. Al contrario, en los sistemas mecánicos es más
difícil hacer esta diferencia, ya que existen estados intermedios entre falla y el buen
funcionamiento que puede afectar la producción en términos de calidad, cantidad y tiempo.
La medida de la confiabilidad de un equipo es la frecuencia con la cual ocurren las fallas en el

tiempo. Si no hay fallas, el equipo es 100% confiable; si la frecuencia de fallas es muy baja, la
confiabilidad del equipo es aún aceptable; pero si la frecuencia de fallas es muy alta, el equipo
es poco confiable. Un equipo bien diseñado, perfectamente montado, correctamente probado
y apropiadamente mantenido no debe fallar nunca (en teoría); sin embargo, la experiencia ha
demostrado que incluso los equipos mejor diseñados, montados y mantenidos fallan alguna
vez.
La confiabilidad está estrechamente relacionada con la calidad de un producto y es con
frecuencia considerada un componente de esta. La calidad puede ser definida
cualitativamente como la cantidad de satisfacción, de los requerimientos de los usuarios de un
producto. La confiabilidad se interesa por cuánto tiempo el producto continúa en
funcionamiento después de entrar en operación. Una baja calidad del producto implica una
disminución de su confiabilidad, de la misma manera que una calidad alta implica una
confiabilidad elevada.
La probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para las cuales
es diseñado, durante un período de tiempo específico y bajo las condiciones de operación,
ambientales y de entorno adecuadas se define como confiabilidad. Formula de confiabilidad
(Distribución de Weibull):
Figura N°15 La confiabilidad vista desde un punto de vista probabilístico
7. CALIDAD DEL MANTENIMIENTO.

Cuando hablamos de Calidad o de Excelencia en mantenimiento, es conveniente definir con
exactitud a que nos estamos refiriendo. Por Calidad en Mantenimiento debemos entender lo
siguiente:
MAXIMA DISPONIBILIDAD AL MÍNIMO COSTE :Si desmenuzamos este ambicioso objetivo en
pequeñas metas menores, nos encontramos que Máxima Disponibilidad al Mínimo Coste
significa, entre otras cosas:
 Que dispongamos de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel de
organización necesario.
 Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las tareas que
sea necesario llevar a cabo.
 Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible.
 Que dispongamos de los útiles y herramientas más adecuadas para los equipos que
hay que atender.
 Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitos

necesarios.
 Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible.
 Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer las tareas
de mantenimiento.
 Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a producirse en
un largo periodo de tiempo.
 Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de averías o
intervenciones programadas no afecten al Plan de Producción, y por tanto, no afecten
a nuestros clientes (externos o internos).
 Que dispongamos de información útil y fiable sobre la evolución del mantenimiento
que nos permita tomar decisiones. (Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz,
2003)
8. AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO.

Realizar una Auditoría de Mantenimiento no es otra cosa que comprobar CÓMO se gestiona
cada uno de los 10 puntos indicados anteriormente en la CALIDAD DEL MANTENIMIENTO. El
objetivo que se persigue al realizar una Auditoría no es juzgar al responsable de
mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo, no es crucificarle: es saber en qué
situación se encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado,
identificar puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar los
resultados. Claro está que hay que diferenciar entre Auditorías Técnicas y Auditorías de
Gestión. Las primeras tratan de determinar el estado de una instalación. Las segundas, objeto
de este artículo, tratan de determinar el grado de excelencia de un departamento de
mantenimiento y de su forma de gestionar. (García, 2009)
9. HERRAMIENTAS DEL DIAGNOSTICO DEL MANTENIMIENTO.

a. ANALISIS CAUSA RAIZ
Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de interés.
Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde se
podría implementar una intervención para prevenir resultados no deseados.
Figura N°16 Análisis causa-raiz

La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar preguntas para explorar las
relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5
Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema.
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de
fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production System (TPS).
Ejemplo :
Una maquina se ha averiado
 ¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una sobrecarga.
 ¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada de los cojinetes.
 ¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación no funcionaba
bien.
 ¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de la bomba estaba
gastado.
 ¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado suciedad dentro.
CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.
b. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.
El diagrama de causa-efecto o “Diagrama de Ishikawa” es una herramienta gráfica, utilizada
en empresas, que ofrece una visión global de las causas que han generado un problema y los
efectos correspondientes. Como las causas están jerarquizadas, es posible identificar de
manera concreta las fuentes del problema.
Figura N°17 Diagrama de ISHIKAWA
Los errores más comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los
síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o
cometer errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un
gasto de tiempo importante.
El diagrama se elabora de la siguiente manera:
 Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se dibuja una
flecha y se pone el tema a tratar al final de la misma.
 Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la
flecha principal, se pueden establecer categorías dependiendo de cada problema.
 Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las
flechas secundarias, esto se puede realizar mediante un análisis de cada parámetro,
escribiendo cada causa de forma concisa.
 Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
 Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales, equipos,
métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente; conocidas como las 5M’s.
MÉTODO DE LAS 5M
Todo proceso productivo es susceptible a mejoras, para reducir los costes de producción y
aumentar la eficiencia en la producción de bienes ofrecidos por la organización. Unos de los
métodos empleados más completos para la consecución de la solución de problema, en los
procesos y la mejora de los mismos, es el llamado método de las 5 M.
Siendo una de las herramientas más interesantes y de alta importancia de los sistemas de
Calidad Total y Mantenimiento Productivo Total (TPM). Éste método es un sistema de análisis
estructurado que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles
causas de un problema. Estas cinco “M” son las siguientes:
 Máquina (Machine).
 Método (Method).
 Mano de Obra (Manpower).
 Material (Material). Medio Ambiente (Middle).
Seguir esta metodología de análisis estructurado, permite ir acotando áreas concretas para
detectar la causa raíz de un problema, para plantear la solución. Ésta técnica es recomendable
con el diagrama de Ishikawa (causa efecto), del cual ya se ha presentado previamente. Las 5 M
suelen ser generalmente un punto de referencia, que abarca casi todas las principales causas
de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del diagrama causa-efecto.
(Díaz, 2012)
c. MATRIZ DE CRITICIDAD.
Es un cuadro que proporciona el nivel del riesgo que da posibilidad de crear el grado o
prioridades de secuencias, instalaciones y equipos, estableciendo una estructura que permite
tomar soluciones acertadas y efectivas, y da ideas para direccionar el esfuerzo y los recursos a
las áreas o puntos donde es más importante y/o indispensable mejorar la confiabilidad y
administrar el riesgo.
Para definir la criticidad de una equipo o unidad se usa una matriz de frecuencia por
consecuencia de falla. En un eje se refleja la frecuencia de deterioro y en otro la impresión o
consecuencias en los cuales incidirá la unidad o equipo en estudio si le sucede una falla.
MATRIZ DE CRITICIDAD
5 50 100 150 200 250
CATEGORIA DE
FRECUENCIA
4 40 80 120 160 200

3 30 60 90 120 150
2 20 40 60 80 100
1 10 20 30 40 50
CATEGORIA DE 10 20 30 40 50 C=fxc
CONSECUENCIA
Figura N°18 Matriz de criticidad
LEYENDA
Tipo de criticidad Rango
CA Criticidad Alta 120 => Criticidad =< 250
CM Criticidad Media 50 => Criticidad =< 119
CB Criticidad Baja 10 =< Criticidad =< 49
Figura N°19 Tipos de criticidad
Los criterios empleados serán:

 Frecuencia de fallas.
 Impacto operacional.
 Flexibilidad operacional.
 Coste de mantenimiento.
 Impacto en seguridad, ambiente e higiene.
Figura N°20 Criterios de criticidad

Se tienen las siguientes formulas:
d. DIAGRAMA DE PARETO EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al histograma que se conjuga
con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma decreciente el grado de
importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o
resultado. .
El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva según su
importancia. Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a
solo unos pocos graves, de modo que mediante la solución de unas pocas causas graves se
solucionarán la mayoría de los problemas. Así, por medio de la elaboración de un diagrama
ordenado de frecuencias acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que
provocará en torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan sólo será el causante
del otro 20% de las averías, y por eso también se conoce como el principio del 80-20.
Este concepto se conoce como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema
con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y
el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
El análisis de Pareto es una técnica que separa los “Pocos Vitales” de los “Muchos Triviales”.
Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos
por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de
haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de
prioridades.
Figura N°21 Diagrama de Pareto

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SEPARATA DE USO INTERNO DE PLANTAS CONSUMIDORAS DE ENERGIA

DOCENTE: MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN

b. GESTION DEL MANTENIMIENTO:

Figura N°1 Gestión Corporativa Empresarial

La gestión del mantenimiento no es un proceso aislado, sino que es un sistema linealmente

ISO 9001-2008 y características reales de las unidades de mantenimiento se puede establecer

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.

Figura N°2 Cambios en las técnicas de mantenimiento por décadas

El mantenimiento sí se tecnificó después de la Segunda Guerra Mundial y tuvo que hacerlo en

 La protección del medio ambiente.

2. ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO.

Figura N°3 Política de Mantenimiento según horas en la Central Termia de Tumbes.

b. MANTENIMIENTO EN FUNCION A LA CONDICION.

El diagnóstico se realiza utilizando diferentes técnicas que incluyen la inspección visual

Figura N°4 Evolución de la concentración de al, Pb, Cr y Cu en el aceite lubricante de un MCI

3. TAREAS DEL MANTENIMIENTO

b. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL O REPARACION.

c. MANTENIMIENTO POR AVERIA O REPARACION.

d. MANTENIMIENTO CORRECTIVO O CORRECION O RESTAURACION

 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

Este mantenimiento también es denominado «mantenimiento planificado», tiene lugar antes

procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la

ANALIZADORES DE FOURIER (PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES)

Figura N°5 Puntos para análisis vibracional en un sistema motor-bomba

ENDOSCOPIA: (para poder ver lugares ocultos) La endoscopia industrial es indispensable

Figura N°6 Análisis con endoscopia en un MCI

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (A TRAVÉS DE LÍQUIDOS PENETRANTES, ULTRASONIDO,

Figura N°7 Ensayo no destructivo con tintes penetrantes

TERMOVISIÓN (detección de condiciones a través del calor desplegado)

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Figura N°8 Análisis termográfico en un motor eléctrico

MEDICIÓN DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión,

Figura N°9 Evolución de la concentración de al, Pb, Cr y Cu en el aceite lubricante de un MCI

e. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Figura N°10 El TPM como metodología y filosofía empresarial

LOS PILARES DEL TPM

 Actividades de departamentos administrativos y de apoyo

FILOSOFIA DE LAS 5S.

ayudar en la implantación de este u otros métodos para mejorar el rendimiento

Figura N°11 Filosofía de las 5”S”

f. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o

Las siete preguntas clave

Figura N°12 Definición de mantenimiento según RCM

especificación, componentes no especificados, sobrecarga en la primera prueba,

Figura N°13 Curva de la bañera para la frecuencia de fallas

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9. HERRAMIENTAS DEL DIAGNOSTICO DEL MANTENIMIENTO.

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Figura N°17 Diagrama de ISHIKAWA

4 40 80 120 160 200