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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
FLUMINENSE – CAMPUS CAMPOS CENTRO

BACHARELADO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
CONTROLE E SISTEMAS REDUNDANTES DE FECHAMENTO

DE POÇO.
Henrique Eduardo de Souza Pereira
Prof. Msc. Andre Luis Pereira Laurindo

(Orientador)
Campos dos Goytacazes

Março de 2012
Página A
DE POÇO.
Projeto de Graduação apresentado ao Curso

de Engenharia de Controle e Automação, do
Instituto Federal Fluminense, como parte dos
requisitos necessários à obtenção do título de
Engenheiro.
Orientador Prof. Msc. Andre Luis P. Laurindo
Campos dos Goytacazes

Março de 2012
Página B
P436c Pereira, Henrique Eduardo de Souza.
Controle e Sistemas Redundantes de fechamento de poço /
Henrique Eduardo de Souza Pereira – Campos dos
Goytacazes (RJ) : [s.n.], 2012.
70 f. : il.
Orientador: Laurindo, André Luis P.

Monografia (Engenharia de Controle e Automação).
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
Fluminense. Câmpus Campos-Centro. Campos dos
Goytacazes, RJ, 2012.
Bibliografia: f. 55.
1. Poços de petróleo – Medidas de segurança. 2.

Segurança de sistemas. .3 Engenharia de sistemas. I.
Laurindo, André Luis P., orient. II. Título.
CDD – 621.37
Página C
DE POÇO.
Aprovado por:
______________________________
Prof. Andre Luis Pereira Laurindo
Msc. Geotécnia(UENF)e Especialização em Sistemas Offshore
(Orientador)
______________________________
Prof. Marcelo Neves Barreto
Dsc. Engenharia Mecânica (Ênfase em Petróleo e Energia)
______________________________
Prof. Sergio Assis Galito de Araújo
Msc. Engenharia Mecânica(UFF)
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Agradecimentos
Agradeço, primeiramente, a Deus por estar sempre presente em minha vida tornando
possível essa vitoria.
Aos meus pais, Osmar Antônio Francisco Pereira e Sônia Maria de Souza, que com
muito carinho e apoio, não mediu esforços para que eu chegasse até esta etapa de minha
vida.
Ao meu irmão e familiares pelo carinho e incentivo dado e pela amizade incondicional.
Aos professores do Curso de Engenharia de Controle e Automação do Instituto Federal
Fluminense, em especial ao professor Manoel Maciel de Freitas, por estar a disposição e
pelos ensinamentos no âmbito acadêmico e profissional.
Aos amigos da faculdade pelo companheirismo e união tanto nos momentos de alegria
quanto nos momentos de dificuldade que passamos ao longo desses 5 anos.
A todos os outros colegas e amigos que sempre acreditou no meu sucesso e me
incentivou a encarar esse desafio, muito obrigado!
Página v
Resumo do Projeto de Graduação apresentado ao Instituto Federal Fluminense de
Campos como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro
de Controle e Automação.

DE POÇO.

Março/2012
Orientador: Prof. Andre Luis Pereira Laurindo
Curso: Engenharia de Controle e Automação
As tecnologias de controle e sistemas redundantes de fechamento de poço é um assunto

de extrema importância na exploração de óleo e gás, pois envolve aspectos de segurança
de pessoal, ambiental e econômico. Para que as operações de perfuração sejam sempre
seguras.
Página vi
Abstract of Undergraduate Project presented to IFF-Campos as a
partial fulfillment of the requirements for the degree Control and
Automation Engineering.
Control and Redundancy System Closing of the Well

March/2012
Advisor: Andre Luis Pereira Laurindo
Course: Control and Automation Engineering
Control and Redundancy System Closing of the Well is a matter of great importance in
the exploration of oil and gas, because it involves the security aspects of personal,
environmental and economic. For drilling operations are always safe
Página vii
Sumário
Agradecimentos...............................................................................................................v
Resumo............................................................................................................................vi
Abstract..........................................................................................................................vii
Lista de Figuras...............................................................................................................x
Lista de Tabelas..............................................................................................................xi
Nomeclaturas.................................................................................................................xii
Letras Gregas................................................................................................................xiii
Siglas..............................................................................................................................xiv
1. Introdução....................................................................................................................1
1. Breve Histórico de Perfuração.......................................................................................1
1.2 Motivação....................................................................................................................2
1.3 Objetivos.....................................................................................................................2
1.4 Organização do Trabalho.............................................................................................3
2. Fundamentos do Controle do Poço...........................................................................3

2.1 Definição.....................................................................................................................3
2.2 Fluxo da Formação para o Poço..................................................................................4
2.2.1 Falta de Ataque ao Poço.........................................................................................4
2.2.2 Perda da Circulação................................................................................................7
2.2.3 Pistoneio................................................................................................................7
2.2.4 Massa Especifica Insuficiente do Fluido de Perfuração.......................................8
2.2.4.1 Formações com Pressões Anormalmente Altas............................................8
2.2.4.2 Redução da Massa Especifica.....................................................................8
2.2.5 Corte do Fluido de Perfuração...............................................................................9
2.2.5.1 Gás nos Cascalhos...........................................................................................9
2.2.6 Cimentação lnadequada......................................................................................10
2.2.7 Outras Causas de Kick.......................................................................................11
2.3 Indícios de kick..........................................................................................................11
2.3.1 Durante a Perfuração............................................................................................11
2.3.2 Durante a Manobra..............................................................................................13
Página viii
2.3.3 Importância da Rápida Detecção de um Kick.....................................................14
2.4 Dimensionamento do BOP........................................................................................14
2.4.1 Exemplo de um dimensionamento de BOP............................................................16
3. BOP Preventores........................................................................................................18
3.1 Preventor Anular........................................................................................................18
3.2 Preventor de Gavetas.................................................................................................19
3.2.1 Travamento das Gavetas.........................................................................................23
4. Sistema Multiplex BOP.............................................................................................24

4.1 Sistemas Elétricos......................................................................................................24
4.2 Sistemas Hidráulicos ...............................................................................................27
4.3 POD .........................................................................................................................28
5. Sistemas Redundantes de Fechamento de Poço......................................................30

5.1 Esquema de Atuação de uma Função Gaveta............................................................30
5.1.2 Esquema Eletro-Hidráulico de atuação de uma função do BOP............................32
5.2 EHBS (Electro Hydraulic Back-Up System).........................................................32
5.3 Auto-shear.................................................................................................................33
5.4 Sistema acústico do BOP...........................................................................................33
5.5 Sistema Hot-stab.......................................................................................................34
6. Análise Técnica Sobre o Acidente em Macondo ....................................................35

6.1 Falhas no Sistema Mux do BOP................................................................................35
6.2 Falhas durante o Blowout..........................................................................................36
6.3 Resumo geral da Condição do BOP antes e depois do acidente.............................43
7. Estudo de Caso do Poço Macondo...........................................................................45

7.1 Falhas de Operação....................................................................................................46
7.2 Poços de Alívio..........................................................................................................51
8. Considerações Finais.................................................................................................53
9. Referências Bibliográficas .......................................................................................55
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Lista de Figuras
Figura 2.1 Esquema de poço com coluna de perfuração...................................................6

Figura 2.2 Dimensionamento de um BOP 15.000 psi.....................................................17
Figura 3.1 Demonstrativo de um preventor anular..........................................................19
Figura 3.2 Ilustração de uma gaveta cega cisalhante......................................................21
Figura 3.3 Demonstração de uma gaveta cisalhante cortando uma coluna de
perfuração........................................................................................................................22
Figura 4.1 Sistema de Redundância Elétrica e de Comunicação do sistema Mux .........25
Figura 4.2 Unidade Central de Controle..........................................................................26
Figura 4.3 Modulo Eletrônico Submarino(SEM)............................................................27
Figura 4.4 Transformador Subsea...................................................................................28
Figura 4.5 Pod Subsea.....................................................................................................29
Figura 5.1 Esquema de atuação de uma gaveta...............................................................30
Figura 5.2 Esquema Eletro-hidráulico de atuação de uma gaveta...................................32
Figura 5.3 Intervenção do ROV no sistema Hot Stab do BOP........................................35
Figura 6.1 Gráfico de pressão versus tempo de atuação da gaveta no poço de Macondo
com vazamento no sistema hidráulico.............................................................................38
Figura 6.2 Gráfico de pressão versus tempo de atuação da gaveta numa simulação
normal de fechamento.....................................................................................................39
Figura 6.2 Falha no sistema AMF...................................................................................41
Figura 7.1 Plataforma em chamas devido ao Blowout no poço em Macondo................48
Figura 7.2 Esquema de poços de alívio para o fechamento definitivo do poço de
Macondo..........................................................................................................................51
Página x
Lista de Tabelas
Tabela 7.1 Empresas envolvidas no acidente de Macondo
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Nomeclaturas
Ca capacidade do anular em bbl/m

Cd deslocamento de tubo quando da retirada da coluna do poço em bbl/m
Ci capacidade interna da coluna em bbl/m
Crev capacidade do revestimento em bbl/m
G gradiente de pressão
h distância entre o fundo do poço e o BOP em m
Ltubo comprimento de tubo retirado na cabeça do poço em m
P pressão em psi
PBOP pressão na cabeça do poço que suportada pelo BOP em psi
Ph pressão hidrostática do fluido de perfuração na profundidade da zona portadora de
gás em psi
Ph,gás pressão do gás em psi
Pp,max pressão de poros máxima em psi
Vaço volume de revestimento retirado do poço em bbl
Vld volume do líquido deslocado em bbl
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Letras Gregas
pgás massa especifica do gás em lb/gal

densidade do fluido de perfuração em lb/gal
variação da pressão hidrostática
Página xiii
Siglas
AMF - Automatic Mode Function

API - American Petroleum Institute
BHP - Bottom Hole Pressure (Pressão no fundo do poço)
BOP - Blowout Preventer (Preventor de erupção)
BSR - Blind Shear Ram (Gaveta Cega Cisalhante)
CCU - Cenral Control Unit (Unidade Central de Controle)
CLP - Controlador Lógico Programável
DART - Deep Acoustic Remote Transducer (Transdutor Remoto Submarino)
DCP - Driller Control Panel
EADS - Sistema de Desconexão do Acústico de Emergência
EDS - Sistema de Desconexão de Emergência
HPHT - Alta pressão Alta Temperatura
HPU - Hydraulic Power Unit (Unidade de Pressão Hidraúlica)
LMRP - Low Marine Riser Package
MGS - Mud Gas Separator Separador de fluido de perfuração e gás
MMI - Man Machine Interface (Interface Homem Máquina)
MMS - Mineral Management Service (Serviço de Gerenciamneto de Minerais)
MUX - Multiplex
OLM -Optical Link Module Converte o sinal convencional em sinal de luz para ser
transmitido pela fibra ótica .
PLC - Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programável)
ROV - Remote Operated Vehicle (Veículo Operado Remotamente)
SEM - Subsea Electronics Module (Módulo Eletrônico Submarino)
SICP - Shut in Case Pressure (Pressão do fechamento do revestimento)
SIDPP - Shut in Drill Pipe Pressure (Pressão de fechamento do drill pipe)
TCP - ToolPusher Control Panel
UPS - Uninterrupted Power Supply (Sistema não Interrupto de energia)
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1. lntrodução
No capitulo a seguir será apresentado um breve histórico da perfuração de poços no

Brasil e no mundo, e a motivação e objetivos a serem alcançados pelo presente projeto
de graduação e a organização do trabalho.
1.1 Breve Histórico da Perfuração
No inicio de sua história de utilização pela humanidade, o petróleo era recolhido de

exsudações naturais encontradas em todos os continentes. Com a necessidade de sua
utilização em larga escala foi necessário aprimorar as técnicas de obtenção desta
commodity.
Em 1859, foi iniciada a exploração comercial de petróleo por Edwin Drake, com um
poço perfurado na cidade de Tittusville, Pensilvânia, que atingiu 21 metros de
profundidade. A tecnologia utilizada foi o sistema de percussão movido a vapor que
produziu dois metros cúbicos de óleo por dia. Nesta época, a produção de petróleo em
larga escala foi incentivada pela demanda do mercado por um produto que substituísse o
querosene obtido a partir do carvão e do óleo de baleia, largamente utilizado para
iluminação.
Posteriormente, com a invenção dos motores a gasolina e a diesel, a produção teve que
ser intensificada.
Em 1900, a utilização do processo rotativo de perfuração revelou-se um marco na

Indústria do petróleo com a descoberta de óleo em 354 metros de profundidade, no
Texas.
A indústria off-shore mundial teve inicio nos anos 1930 na Venezuela, e 1950 no Golfo
do México. Com a melhoria dos projetos de brocas e as novas técnicas de perfuração,
foi possível a perfuração de poços com mais de 10.000 metros de profundidade.
O primeiro poço brasileiro com o objetivo de encontrar petróleo foi perfurado, em 1897
por Eugenio Ferreira Camargo, no município de Bofete, São Paulo. Este poço atingiu
uma profundidade de 488 metros e produziu cerca de meio metro cúbico de petróleo por
dia. Apenas em 1941, foi descoberto o primeiro campo comercial do Brasil, em
Candeias, Bahia. As incursões para territórios offshore começaram em 1968, no campo
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de Guaricema, em Sergipe, e em 1974 no campo de Garoupa, na Bacia de Campos. A
partir dai, a exploração offshore ganhou grande destaque na produção nacional e as
descobertas subseqüentes na Bacia de Campos tornaram o estado do Rio de janeiro o
maior produtor de petróleo do Brasil.
Os avanços tecnológicos experimentados para a perfuração nacional em águas

profundas e ultra-profundas, podem ser percebidos pelos poços exploratórios e de
desenvolvimento perfurados no Brasil ao longo dos anos. O aumento expressivo das
profundidades perfuradas a partir dos anos 2000 pode ser explicado pela flexibilização
do monopólio em 1997 que tornou o mercado de exploração mais competitivo e
expandiu as fronteiras nacionais para áreas de prospecção ainda pouco exploradas.
1.2 Motivação
Com a descoberta dos grandes campos do Pré-Sal na bacia de Santos, anunciada pela
Petrobras em 2006, o desenvolvimento de tecnologias apropriadas para a perfuração de
poços em águas ultraprofundas se tornou de vital importância para o desenvolvimento
das atividades nesta região. Pelo que se discute até o momento, esses campos podem
conter reservas de até 100 bilhões de barris e, por isso, colocaram o Brasil em posição
de destaque no contexto mundial, como país pioneiro na exploração dessas áreas. Neste
contexto, um estudo adequado das atuais técnicas de controle e sistemas redundantes de
fechamento de poço para este cenário tornou-se apropriado.
1.3 Objetivos
O objetivo deste trabalho é contribuir com a indústria do petróleo no seguimento de

perfuração, fazendo uma análise dos desafios tecnológicos para as técnicas de controle e
sistemas redundantes de fechamento de poço em águas profundas.
1.4 Organização do trabalho
O presente trabalho está dividido em nove capítulos, sendo o primeiro dedicado à

introdução e o nono, às referências bibliográficas.
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O próximo capitulo apresenta os fundamentos do controle de poço. Partindo da
definição de controle, passando pelas causas e indícios até o dimensionamento do BOP.
O capitulo três apresenta os tipos de preventores existente no BOP, seu funcionamento e
suas aplicações.
O capitulo quatro demonstra o funcionamento do sistema Multiplex do BOP, sistemas
de controle, redundância elétrica e hidráulica.
O capitulo cinco destaca os métodos de fechamento de poço e suas redundâncias.
O capitulo seis descreve os inúmeros erros que ocorreu no acidente no golfo do México
e detalhes dos erros do equipamento BOP.
O capitulo sete apresenta o acidente no poço Macondo em 20 de abril de 2010 como
estudos de caso.
Finalmente, o capitulo oito faz as considerações finais acerca dos assuntos
anteriormente abordados.
2. Fundamentos do Controle de Poço
Este capítulo se destina a explicar o que é controle de poço, suas principais causas, os
métodos de detecção, indicios de kick .Além disso, são estudados o dimensionamento
do BOP.
2.1 Definição
O controle de poço pode ser definido como uma série de procedimentos a serem
executados sobre a pressão das formações perfuradas a fim de evitar o fluxo de
hidrocarbonetos dessas formações para o poço (influxo), durante as operações de
perfuração e os métodos a serem utilizados para combater esse influxo, quando ele
ocorre. Segundo Aird (2009), tais procedimentos são separados em três níveis:
1) Controle primário: Ação da pressão hidrostática sobre a rocha, isto é, a pressão do

fluido de perfuração, deve ser mantido superior a pressão existente nos poros da rocha a
ser perfurada. O kick, é o fluxo inesperado e indesejado do fluido da formação para o
poço e ocorre quando esse primeiro controle não é satisfatório;
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2) Controle secundário: Conjunto de equipamentos de segurança a ser utilizado quando
o controle primário é perdido. Nessa etapa o kick já ocorreu e se quer evitar o blowout,
ou seja, fluxo descontrolado de fluido da formação para a superfície;
3) Controle Terciário: Caso o controle do poço a nível secundário não possa ser
mantido, um blowout irá ocorrer e o controle da formação só poderá ser conseguido
através de medidas especiais;
2.2 Fluxo da Formação para o Poço
O fluxo de fluido gás, óleo ou água, da rocha para o interior do poço, também
conhecido como kick, ocorre quando a pressão exercida pelo fluido de perfuração é
inferior a pressão de formação.
As principais causas da redução da pressão no fundo do poço são:
-Falta de Ataque ao poço;
-Perda da Circulação;
-Pistoneio;
-Massa Especifica Insuficiente do Fluido de Perfuração;
-Corte do Fluido de Perfuração;
-Cimentação lnadequada;
2.2.1 Falta de Ataque ao Poço
Falta de ataque ao poço é a queda da pressão hidrostática devido à retirada da coluna de

perfuração. O volume de aço retirado deve ser substituído por um volume equivalente
de fluido de perfuração para que a pressão no fundo seja restabelecida.
Para que esse fenômeno seja evitado, deve-se aumentar o volume do fluido no poço a
fim de que o seu nível seja mantido. A pratica usual é manter o poço cheio durante toda
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a manobra ou completa-lo a cada retirada de três a cinco sessões de tubos e a cada
sessão de comando.
Quando a coluna é retirada sem abastecimento, o nível de fluido cai de uma altura
(h)queda, correspondente ao volume de aço retirado, (Vaço).
(eq. 2.1)
onde Crev é a capacidade do revestimento em bbl/m(barril por metro), Ca é a

capacidade do anular em bbl/m, Ci é a capacidade interna da coluna em bbl/m e Cd é o
deslocamento de tubo quando da retirada da coluna do poço em bbl/m.
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(eq. 2.2)
onde Vaço é o volume de aço retirado do poço em bbl/m, Vld o volume de liquido
deslocado em bbl/m e (h)queda é a altura de queda do nível de líquido dentro do poço
em metros.
(eq. 2.3)
onde (L)tubo é o comprimento do tubo retirado da cabeça do poço em metros.
A redução da pressão hidrostática no fundo, ( ) será:
onde é a densidade do fluido de perfuração. (eq. 2.4)
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2.2.2 Perda de Circulação
Ocorre quando há perda de fluido para a formação reduzindo a altura de fluido no anular
e, assim, diminuindo a pressão hidrostática em todos os pontos do poço. Nestas
condições um kick pode ocorrer.
A perda de circulação pode ser natural, observada em formações fraturadas, vulgulares,

carvernosas, com pressão anormalmente baixa ou depletadas e pode ser induzida.
Também pode ser causada pelo excesso de pressão hidrostática. Esse excesso é
provocado pela alta densidade do fluido de perfuração ou pela descida da coluna de
perfuração, ou de revestimento, que poderá fraturar a formação.
2.2.3 Pistoneio
O pistoneio, durante a perfuração é o fenômeno ocorrido na retirada da coluna de

perfuração, ou outras ferramentas, que causa queda de pressão hidrostática no fundo do
poço. Além disso, durante a descida da coluna o pistoneio pode causar aumento da
pressão e, em casos extremos, fraturar a formação.
Dois tipos de pistoneio podem ocorrer durante a manobra da coluna de perfuração:
Pistoneio Hidráulico e Pistoneio Mecânico.
Pistoneio Hidráulico
Cria uma pressão negativa que reduz a hidrostática de formação devido à tendência da
fluido de perfuração em acompanhar a coluna durante a retirada da mesma.
b) Pistoneio Mecânico:
O pistoneio mecânico provoca a remoção do fluido de perfuração devido a obstruções

entre a coluna que está sendo retirada e o poço como, por exemplo, enceramento da
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broca, estabilizadores, obstruções no packer quando sua borracha não esta totalmente
recolhida.
Esse volume de fluido removido que reduzirá a hidrostática no fundo do poço, será
identificado como um fluxo de fluido na retirada da coluna, permitindo a verificação do
pistoneio mecânico. Outra forma de identificá-lo é pelo aumento do arraste (drag)
associado ao enceramento de broca.
Uma vez detectado, deve-se tentar remover os detritos da formação que estão
promovendo o enceramento. Caso essas tentativas não tenham êxito e a coluna tenha de
ser retirada, deve-se fazê-lo com auxilio de uma bomba.
2.2.4 Massa Especifica Insuficiente do Fluido
Ocorre quando o fluido de perfuração possui baixa massa especifica para conter a
produção de formações expostas. Essa insuficiência esta associada a formações com
pressões anormalmente alta ou a redução indesejada da massa especifica do fluido.
2.2.4.1 Formações com Pressões Anormalmente Altas
Devem ser empregadas técnicas de detecção e medição de pressões anormalmente altas

para que se possa elevar a massa especifica do fluido de perfuração e evitar o influxo.
2.2.4.2 Redução da Massa Especifica
A redução da massa especifica pode ser causada por: remoção de baritina pelo uso de
centrifugas, decantação de baritina no poço e nos tanques de fluido de perfuração,
diluição do fluido e aumento da temperatura, como acontece em poços HPHT. A
redução da massa especifica do fluido de perfuração provocará a consequente redução
da pressão hidrostática por ela exercida.
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2.2.5 Corte do Fluido de Perfuração
Quando o fluido de perfuração é contaminado por um fluido da formação ocorre (corte

do fluido de perfuração), causando a diminuição de sua massa especifica. Essa redução
também pode provocar um kick.
A contaminação pode ser por óleo, água ou gás provenientes da formação perfurada. A
situação mais crítica ocorre quando o corte é feito por gás. Esse fato se deve a sua maior
expansão quando este está se deslocando em direção a superfície, causando uma maior
diminuição da densidade da mistura.
Mesmo em menores proporções, a redução na massa especifica do fluido de perfuração
devido ao corte por água e óleo também é importante e deve ser detectada para garantir
a segurança da perfuração.
A redução da pressão hidrostática vai depender da quantidade de fluido de
contaminação.
Quanto mais fluido invasor, maior é a probabilidade de ocorrência de um kick.
2.2.5.1 Gás nos Cascalhos
Quando uma formação contendo gás é perfurada, o fluido de perfuração pode sofrer
corte de gás devido à liberação desse fluido existente nos cascalhos quando são
circulados até a superfície. A extensão do corte de gás está relacionada com o total de
gás da rocha, a permeabilidade da rocha, a taxa de penetração e o tempo que os
cascalhos permanecem no poço (Bottom Up Time).
O gás no poço é submetido à pressão hidrostática normal e, conforme é circulado em
direção à superfície a pressão diminui e o gás se expande. Pequenas quantidades de gás
podem causar uma grande redução no peso do fluido de perfuração medida na
superfície. A redução da pressão hidrostática total no poço é muito pequena, embora os
efeitos de superfície pareçam grandes.
Página 9
2.2.6 Cimentação Inadequada
O comportamento reológico da pasta de cimento é de extrema importância no processo

de cimentação. Antes de alcançar sua resistência compressiva final, forma-se uma
estrutura auto-sustentável que faz com que a pressão hidrostática da pasta se reduza à
pressão hidrostática da água de mistura, enquanto existe permeabilidade ao gás.
A redução do volume da pasta por perda de filtrado é outro fator que, associado ao
anterior, reduz a pressão hidrostática da pasta antes da pega permitindo o influxo de gás.
Nessas condições um kick pode ocorrer.
Para evitar esse problema pode-se:
-Minimizar a altura da sapata;
- Manter o anular pressurizado;
- Usar sais para aumentar a densidade da água de mistura;
- Usar sapatas com tempos de pega diferenciados;
- Aumentar a massa específica do fluido antes da cimentação;
- Usar múltiplos estágios de cimentação;
- Usar pastas com aditivos bloqueadores de gás;
- Usar External Casing Packer (ECP) na coluna de revestimento;
2.2.7 Outras Causas de Kick
Algumas operações quando realizadas de forma incorreta, podem causar kicks. Dentre
elas podemos citar:
a) Teste de formação a poço aberto: o risco aumenta quando existe formação

portadora de gás no trecho do poço aberto. Os riscos mais comuns são:
- Fratura da formação durante a circulação reversa;
- Existência de gás acumulado abaixo do packer, apos a circulação reversa;
- Queda de nível do anular na abertura da válvula de circulação reversa;
- Pistoneio causado pelo packer durante a retirada da coluna de teste;
b) Colisão com um poço em produção: quando durante a perfuração de um poço

ocorre à colisão com outro já em produção, cortando as colunas de revestimento e de
produção. A pressão hidrostática do poço que está sendo perfurado poderá não ser
Página 10
suficiente para conter os fluidos do poço produtor e assim ocorrerá um kick. Para evitar
este tipo de acontecimento, a boa pratica é interromper a produção de um poço quando
se perfura outro com a mesma unidade.
2.3 Indícios de Kick
2.3.1 Durante a Perfuração
1 - Variação da taxa de penetração
Um aumento brusco na taxa de penetração é geralmente causado por uma mudança no

tipo de formação, pode haver perda do equilíbrio de pressão, fazendo com que a pressão
de poros fique maior do que a pressão no fundo do poço. É considerado um indicador
secundário de influxo, pois alterações na taxa de penetração podem ser obtidas por
variações do peso sobre a broca, rotação e da vazão.
2 - Aumento do fluxo no retorno
Esse é um indicador primário e pode ser observado quando a vazão de retorno é maior
que a vazão de injeção.
3 - Aumento do volume nos tanques
Qualquer invasão de fluido da formação resulta em um aumento no nível do fluido de

perfuração nos tanques, que normalmente é um sistema fechado de circulação. Quando
o aumento é muito lento, esse indício fica difícil de ser detectado. Além disso, outros
fatores podem mascarar mudança no nível.
Qualquer adição feita a esse fluido deve ser comunicada e acompanhada para a equipe
de perfuração possa acompanhar corretamente o nível de fluido de perfuração nos
tanques.
4 - Redução na pressão de circulação e aumento da vazão de circulação
Uma redução na pressão de circulação com um conseqüente aumento na velocidade da
Página 11
bomba pode ser uma indicação de que um KICK está ocorrendo. Neste caso o poço
deve ser fechado e verificar a existência de pressões ou se o poço flui. Caso a pressão de
bombeio aumente ou a velocidade da bomba diminua, isto pode indicar um
funcionamento incorreto do atuador da bomba. Contudo, sempre que ocorrer uma
variação na pressão de bombeio ou na velocidade da bomba deverão ser tomadas
providências imediatas para detectar a causa do problema.
Uma variação lenta e gradativa na pressão de bombeio ou na velocidade da bomba
poderá ser uma indicação de que um kick está reduzindo gradativamente a pressão
exercida no fundo do poço ou que há um furo na coluna.
5 - Alteração nas propriedades do fluido de perfuração
A primeira indicação da ocorrência de um KICK muito lento, ou de uma leve extrusão

da formação, corresponde a um corte contínuo do fluido por água ou gás. Neste caso o
peso do fluido deve ser aumentado.
6 - Corte do fluido de perfuração por água ou gás
É possível verificar na superfície um corte do fluido de perfuração quer seja por gás,
óleo ou água. Como já foi dito, o corte de gás é causado pelo gás contido nos cascalhos
gerados, havendo expansão dele na superfície, corte por água é verificado pela alteração
na salinidade do fluido e aumento do teor de cloretos.
.
7 - Fluxo com as bombas desligadas
Desligando-se as bombas a pressão no fundo do poço decresce num valor

correspondente às perdas de carga do anular. Isso facilita a entrada de fluidos da
formação para o poço.
Esse deslocamento de fluidos através do fluido de perfuração será percebido e o
contínuo deslocamento do fluido de perfuração pelo fluido da formação se refletirá no
tanque. O poço fluindo com as bombas desligadas é um indicador primário de kick.
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2.3.2 Durante A Manobra
1 - Poço aceitando menos fluido de que o volume de aço retirado
Na retirada da coluna o poço deve aceitar o volume de fluido correspondente ao de aço

retirado. Deve haver um controle rigoroso dessa operação na superfície o que é feito
através de um tanque de manobra e preenchimento de planilhas. Caso o poço aceite
menos fluido, pode ser um sinal de que há fluido da formação invadindo o poço.
Durante um pistoneio mecânico tal fato também se verifica, porém essa observação é
uma causa de kick e não um indício. Mesmo assim, todas as providências devem ser
tomadas a fim de evitar que o kick realmente ocorra.
2 - Poço devolvendo mais fluido de que o volume de aço descido
Pode acontecer o kick somente ser notado durante a descida da coluna ao fundo do
poço. Quando a coluna é descida no poço, o fluido de perfuração flui em virtude do
deslocamento do fluido de perfuração pela tubulação. Caso esteja ocorrendo um kick o
poço flui continuamente e não só no momento da descida da seção. As causas para esse
indício podem ser:
Pistoneio durante a retirada da coluna;
Sobrepressão (surge pressure), isto é, pode-se ter induzido uma perda durante a
descida da coluna, com a conseqüente diminuição do nível de fluido no poço;
Poço abastecido incorretamente, provavelmente na retirada dos comandos.
Nessas situações é necessário o monitoramento do volume na descida da ferramenta,
através do tanque de manobra, para que as medidas de controle sejam tomadas.
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2.3.3 Importância da Rápida Detecção de um kick
Quanto mais rápido um kick for detectado, tomando-se as providências necessárias,

mais fácil será o seu controle. Isso acontece porque se minimiza:
- O volume do kick;
-As pressões SIDPP (Pressão de Fechamento do Drill Pipe) e SICP (Pressão de
Fechamento do Revestimento);
-As perdas de tempo nas operações de controle;

Além disso, a demora na detecção de um kick ou na tomada das providências requeridas
para o seu controle pode resultar em sérias conseqüências, como:
- Transformação do kick num blowout;
- Liberação de gases venenosos na área;
- Poluição do meio ambiente;
- Incêndio;
2.4 Dimensionamento do BOP
O Blowout Preventer (BOP), é o principal equipamento de segurança do poço de

petróleo, uma vez que permite o fechamento deste em casos de descontrole, evitando
poluição ambiental e acidentes na plataforma. Este equipamento só é acionado quando o
controle primário do poço já foi perdido (um kick já ocorreu), e precisa-se iniciar as
medidas de controle secundário para evitar um blowout. O BOP possibilita o
fechamento do poço de petróleo e, em casos de plataformas flutuantes móveis, a
desconexão de emergência entre o poço e o riser através do LMRP (Low Marine Riser
Package). Neste caso, o BOP permite que a plataforma se afaste sem haver ruptura das
tubulações que a ligam ao poço.
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O BOP é geralmente fabricado em ranges de 5.000 psi, 10.000 psi e 15.000 psi e seu
dimensionamento permite escolher o equipamento que atenda às normas de segurança e
tenha o menor custo possível evitando desperdícios. De acordo com Ohara(2008), é
necessário calcular a pressão na cabeça de poço que será suportada pelo BOP, PBOP.
através da fórmula:
PBOP = Pp,max – Ph,gás (eq. 2.4.1)
onde Ppmax é a pressão hidrostática máxima considerando pressão de poros máxima

obtida na região mais profunda do poço e Ph,gás é a pressão hidrostática do gás em psi.
A pressão do gás pode ser calculada pela fórmula abaixo:
Ph, gás = 0,1706 × pgás × h (eq. 2.4.2)
onde pgás é a massa especifica do gás em lb/gal e h é à distância entre o fundo do poço
e o BOP em metros.
Já para o cálculo da pressão de poros pode-se utilizar o gradiente de pressão na
profundidade máxima do poço. O gradiente de pressão é a pressão devida a uma coluna
de fluido por uma unidade de comprimento.
G = P/h (eq. 2.4.3)
Dessa forma, a pressão de poros máxima será dada pela fórmula:
Pp,max = 0,1706 × Gp,max × h (eq. 2.4.4)

onde Gp,max é o gradiente da pressão de poros na região mais profunda do poço em lb/
gal.
Com os valores da Pp,max e da Ph,gás pode-se calcular o valor da PBop que exprime a
pressão máxima que o BOP deve suportar.
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2.4.1 Exemplo de Ohara, (2008)
Um poço será perfurado até a profundidade de 4.550 metros onde o gradiente de poros
máximo de 15,50 lb/gal é esperado. Qual o BOP a ser usado nestas condições? Será
assumida uma massa especifica para o gás de 2,0 lb/gal.
PBOP = Pp,max – Ph,gás
Ph,gás = 0,1706 x pgás x h = 0.1706 x 2,0 x 4550 = 1552,46psi
Pp,max = 0,1706 × Gp,max × h = 0,1706 × 15,50 × 4550 = 12031,57 psi
PBOP = 12031,57 - 1552,46 = 10.479,11 psi
Assim, um BOP de 15 000 psi de verá ser utilizado.
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Figura 2.2 Dimensionamento de um BOP 15.000 psi
Fonte: Sonda Petrobras I I 10000, acompanhamento da obra pela empresa Schahin,
Estaleiro Samsung, Coréia do Sul(2010).
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3. BOP Preventores
3.1 Preventor Anular
Função
O preventor anular tem como função principal fechar o poço em qualquer

situação, independente da coluna que esteja sendo usada, isto é, todos os
formatos e dimensões de haste de perfuração (Kelly), comandos, drill pipes, tool
joint, revestimento e cabos de aço, exceto contra estabilizadores, reamers e hole
openners, como também, permitir a realização de operações de stripping
(movimento de coluna com o BOP fechado).
Pela sua versatilidade, deve ser o primeiro preventor do conjunto BOP a ser
acionado para o fechamento do poço em kick.
Funcionamento
O elemento de vedação é posicionado sobre o pistão contrativo, topando no

alojamento superior ou no cabeçote. A pressão de acionamento aplicada na
câmara de fechamento desloca o pistão para cima e este força o fechamento
radial do elemento de vedação ao redor do tubo, comprimindo a borracha. Com a
pressurização da câmara de abertura e alívio da pressão da câmara de
fechamento o pistão é deslocado para baixo e o elemento de vedação
naturalmente retorna à posição original pela descompressão da borracha. Um
elemento de vedação tem até 45 minutos para a retração total, conforme o API.
O BOP anular pode trabalhar imerso, não possui sistema de trava e por esta razão não
confere ao controle do poço a mesma segurança de um BOP de gaveta, que, como
sabemos, tem sistema de trava que garante a vedação do poço caso ocorra uma perda
total do sistema de controle.
A pressão de acionamento varia em função dos dois seguintes parâmetros:
diâmetro do tubo posicionado em seu interior e da pressão do poço.
Se operado corretamente e com pressões de acionamento adequadas, o
BOP anular é um componente muito importante do conjunto BOP, devido a sua
grande versatilidade de aplicação e simplicidade funcional. Dispõe, basicamente
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de apenas duas partes móveis: o pistão e o elemento de vedação, este,
popularmente chamado de borracha . Existe um desgaste normal do elemento de
vedação, devido ao seu esmagamento contra a coluna de perfuração, embora esteja em
condição estática, e em operações de stripping ou ainda devido à deterioração
provocada pelos fluidos do poço. Embora o BOP anular seja projetado para fechar o
poço sem coluna em seu interior, deve-se evitar essa operação tendo em vista o alto
desgaste provocado.
Figura 3.1 Demonstrativo de um preventor anular

Fonte: Petrobras, Universidade Corporativa, (2003)
3.2 Preventor de Gavetas
Funções Principais:
· Elemento de ligação entre a cabeça do poço no fundo do mar e a sonda,

trazendo o poço até a superfície e compondo o espaço anular.
· Isolar o ambiente poço do ambiente mar.
· Possibilitar desconexão sob controle e com segurança da coluna de risers
em caso de perda de posicionamento da sonda, o que pode ou não incluir a
ancoragem ("hang off") e cisalhamento da coluna de perfuração.
· Possibilitar circulação através das saídas laterais e o retorno do fluido de
perfuração ou completação.
· Permitir o controle do poço quando ocorrer à perda da primeira barreira de
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segurança ("overbalance" do fluido de perfuração ou completação),
fechando-o com ou sem coluna em seu interior.
· Viabilizar a execução de diversos tipos de operações e testes no âmbito da
engenharia de poços: testes de estanqueidade, absorção, formação,
injetividade, produção, medições para balanceio de ferramentas ou colunas,
orientação de suspensores de tubulação, ponto fixo de referência, etc.
Funcionamento
Um BOP de gavetas tem duas partes principais: a) o corpo com conexões

para as linhas kill, choke e monitoramento, cavidades para as gavetas se
movimentarem em seu interior; b) os bonnets que alojam o sistema hidráulico. Os
principais componentes "móveis" de um BOP de gavetas são: as próprias
gavetas, os pistões e as hastes. O fluído hidráulico é injetado sob pressão na
câmara de fechamento, enquanto a câmara de abertura é despressurizada
(ventilada para o mar) permitindo o movimento do conjunto móvel e direcionando
as gavetas para a posição de fechamento. As gavetas trabalham dentro de um
bloco e, quando fechadas, vedam o poço abaixo delas. Devido à própria geometria
de construção a pressão do poço ajuda na vedação da gaveta , contra o corpo do
tubo e contra a parte superior da cavidade no corpo do bloco, isolando o poço pela
aplicação de pressão nas partes inferior e traseira da própria gaveta.
As gavetas possuem dispositivos de travamento que atuam após o

fechamento e por mecanismo mecânico mantêm a gaveta fechada e vedando o
poço, mesmo após a remoção da pressão hidráulica da câmara de fechamento.
Este sistema deve ser destravado preliminarmente à abertura da gaveta.
Gaveta Cega-Cisalhante ("Blind Shear Rams" ou BSR)
É a gaveta mais importante do BOP, responsável por fechar o poço de

forma estanque, isolando-o do meio exterior e constituindo barreira de segurança.
A gaveta cega-cisalhante deve exercer sua função fechando o poço tanto sem
coluna quanto eventualmente cortando a coluna de perfuração em situações de
emergência tais como a perda de posicionamento de uma sonda DP. Além disso,
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deve garantir a estanqueidade do poço não apenas para impedir o fluxo de fluidos
da formação para o fundo do mar (situação crítica em perfuração sem margem de
riser, podendo resultar em "blowout") quanto para, em zonas depletadas, impedir a
invasão do poço pela água do mar após a desconexão do LMRP ocasionando severos
danos às formações produtoras.
Devem entretanto serem observadas as limitações da gaveta cega cisalhante
no planejamento das operações. Elas são projetadas para cortar a
parte central de um tubo de perfuração, o corpo, ou seja, não deve ser acionada
no reforço do tubo ou no "tool joint". Daí a importância de um "hang off"
corretamente executado.
Figura 3.2 Ilustração de uma Gaveta Cega Cisalhante

Gaveta Super-Cisalhante
("Casing Shear Rams" - CSR ou "Super Shear Rams" - SSR)
São gavetas cisalhantes de grande capacidade de corte, o que se consegue

com sistema hidráulico super dimensionado e lâminas de material e geometria
especiais. Entretanto não proporcionam estanqueidade, ou seja, não são
gavetas cegas. Na prática são instaladas em BOP´s de 5 gavetas, atualmente
obrigatórios em editais de sondas com escopo exploratório, imediatamente abaixo
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da gaveta cega-cisalhante convencional. O objetivo é preservar esta última de
possíveis danos oriundos do corte de tubulação e ao mesmo tempo garantir que
qualquer revestimento até 13 3/8" - 72 lb/ft - J.55, além de "drill pípes" até 6 5/8",
HW e "heavy wall" possam ser cortados. A seqüência de "EDS" é programada de
tal modo que ocorre primeiro o fechamento da "Super Shear", a qual se encarrega
de cortar a tubulação, e logo após um retardo "delay time" adequadamente
projetado ocorre o fechamento da BSR, fechando e selando o poço e garantindo a
barreira de segurança. Este processo confere redundância e aumento apreciável
de confiabilidade, principalmente em poços perfurados sem margem de segurança
de riser em águas ultraprofundas.
O único inconveniente é o aumento no tempo da seqüência de EDS em
função do grande volume de fluido hidráulico necessário para atuar
completamente os enormes pistões da "Super Shear". O API recomenda tempo
máximo para EDS de 45 segundos, porém a incorporação da SSR na seqüência
pode levar um EDS completo há 90 segundos. Essa limitação pode ser contornada
instalando "boosters" hidráulicos para reduzir o tempo de atuação ou, quando isto
não for possível, retirar a SSR da seqüência em poços abaixo de certa
profundidade d´água, calculada em função do máximo ângulo para desconexão
segura do LMRP numa sonda DP em deriva causada por "black out" ocorrido
quando a unidade encontrava-se no limiar do "offset" máximo para alarme
vermelho, sob efeito da resultante de determinadas condições oceano e meteorológicas.
Figura 3.3 Demonstração de uma Gaveta cisalhante cortando uma coluna de

perfuração
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3.2.1 Sistema de Travas das Gavetas
Todo BOP tipo gaveta submarino deve ter um sistema de trava automático
das gavetas com finalidades de manter a gaveta fechada e vedando o poço e
ainda sustentar a coluna de perfuração (hang -off), mesmo sem atuação do
sistema hidráulico em seus pistões. Normalmente isso acontece em situações de
desconexão de emergência em sondas ou navios de posicionamento dinâmico.
Cada fabricante tem seu tipo e modelo de sistemas de trava de gavetas.
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4. Sistema BOP Multiplex
Multiplex: sistema que usa sinais eletrônicos que são codificados/decodificados e

transmitidos através de um único cabo, e elimina a necessidade de um cabo para cada
sinal.
4.1 Redundância Elétrica
Existe redundância elétrica e de comunicação entre o equipamento e o circuito de

comunicação e os vários painéis de superfície, consiste em duas redes independente de
Profibus DP de fibra ótica chamada de rede A e B.
As duas redes são conectadas as cabines de controle e acionamento do BOP, são elas
(HPU, TCP, DCP, Event Logger) e todos os painéis e equipamentos são alimentados
pela DU (Unidade de Distribuição), que são chamadas de DU A & DU B.
As DU´s são alimentadas por duas unidades UPS (Sistema Não interrupto de Energia),
que tem um sistema de Back-up de baterias para o caso de alguma emergência, é todo
sistema de energia elétrica, painéis e equipamentos são protegido por fusíveis e circuitos
de proteção.
Na DU passa toda transmissão de mensagens (informações e dados), para o sistema
eletrônico (SEM), através do umbilical que no sistema BOP são utilizados dois, um para
cada POD.
O modem codifica os sinais (informações), que é transmitido pela fibra ótica e é
enviado por pacotes de dados num formato ―Half Duplex‖com velocidade de 9600bds,
que envia e recebe informações do equipamento.
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Figura 4.1 Sistema de Redundância Elétrica e de Comunicação do Sistema Mux
Fonte:Elaboração própria a partir de dados do BOP Multiplex Cameron(2006)
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CCU (Unidade Central de Controle)
Figura 4.2 Unidade Central de Controle do Bop Multiplex Vetco

Fonte: VETCO, Multiplexed BOP & LMRP,(2004)
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4.2 Funções Hidráulicas do BOP
As funções hidráulicas do BOP são ativadas via 75 solenoides pelos dois sistemas
eletrônico o SEM, e cada POD tem dois Módulos Eletrônico Submarino(SEM).
Cada solenóide tem duas bobinas para uma mesma função e possibilita ativar a mesma
se a outra não for ativada por que existe a redundância, cada bobina é alimentada por
um modulo eletrônico A e B, neste caso a perda de um dos módulos não influenciara na
operação do sistema.
Os problemas elétricos são reportados com informações de erro nos painéis, já os
problemas hidráulicos são visíveis somente porque a função não foi executada.
Neste caso deve ser observado a vazão no conduite de suprimento hidráulico, na
pratica somente as funções de altas pressões terão uma vazão alta e possibilitara detectar
se a função realmente foi executada, e também todas as funções existem sensores de
pressão (pressostato), para sinalizar nos painéis a atuação das mesmas.
Figura 4.3 Modulo Eletrônico Submarino (SEM)

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4.3 POD Subsea
É um equipamento eletrônico-hidraúlico que contem toda parte eletrônica submarina do

BOP, e os circuitos de pilotagem das válvulas.
Pode ser dividida em duas partes:

A parte superior à eletrônica que tem o SEM principal componente eletrônico do
sistema Mux, com redundância eletrônica e de comunicação, onde se ativa as funções e
monitora valores de pressão, voltagem e status das funções através do seus componentes
CLP´s, modems, OLM, sensores, transdutores de pressão e temperatura, inclinômetros,
medidores de vazão e monitores de água(umidade) no SEM.
E contém também transformadores Subsea, utilizados para abaixar os valores de tensão
usado no módulo eletrônico (SEM), e pontes retificadoras para circuitos de corrente
contínua.
A parte inferior é a parte hidráulica onde se encontra o circuito hidráulico de pilotagem,

válvulas solenóides, Shear Seal Valve, filtros, Shuttle Valves, Flow meter, Spm valves
(Válvulas direcionais pilotadas hidraulicamente), os reguladores dos acumuladores é o
regulador manual do circuito piloto.
Figura 4.4 Transformador Subsea de entrada de 720 VAC para 110 VAC
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Figura 4.5 POD Subsea
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5.1 Esquema de atuação de fechamento de uma gaveta
Figura 5.1 Esquema de atuação de uma gaveta

Fonte: Mux Training Course, SPHERE Training & Services,(2010)
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Agora que vimos todas as redundancias, sua finalidade e funcionamento, nós vamos
colocar tudo junto e percorrer as etapas que ocorrem em uma função. Nós usaremos a
Gaveta.
O CCU(Unidade Central de Controle) recebe o comando do painel, em seguida o sinal
sera processado e decodificado.
Em seguida, o sinal óptico passara a partir da CCU via anéis de deslizamento sobre os
rolos de cabo no SEM das pod submarina.
O modem dentro da SEM irá decodificar a mensagem e enviar a mensagem
decodificada de volta para o CCU de referência cruzada.
O CCU verifica a mensagem decodificada e envia um sinal de volta para o processador
do SEM verificando se a função pode ser concluída.
A solenóide da função recebe um sinal elétrico e abre a válvula a Shear seal valve
ativando a pressão piloto.
A pressão piloto dos acumuladores-piloto sobre as Pod fluirão para a válvula SPM
sobre a seção hidráulica do pod de controle.
A pressão piloto vence a força da mola da SPM e permite que o fluido regulados
provenientes do regulador hidráulico submarino fluam para o pistão da gaveta.
Ao mesmo tempo o sinal piloto viaja para a SPM, serão simultaneamente viajar para a
pressão transdutor.
O transdutor de pressão vai enviar um sinal de volta à superfície que vai mudar as luzes
da IHM e CCU para a posição de fechar.
A Gaveta vai começar a fechar e do medidor de fluxo começará a contar o que também
irá enviar um sinal eletrônico de volta para o CCU.
O fluido do lado oposto da gaveta é expelido para o mar pela Spm oposta.
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5.1.2 Esquema Eletro-Hidráulico de atuação de uma função do BOP.
Figura 5.2 Esquema Eletro-hidráulico de atuação de uma gaveta

Fonte: Mux Training Course, SPHERE Training & Services,(2010)
5.2 Sistema EHBS (Electro Hydraulic Back-Up System)
O sistema EHB consiste num back-up elétrico e hidráulico no caso quando não
consegue se pilotar a válvula através dos umbilicais, ai existe essa outra possibilidade
de pilotar as funções das SPM.
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5.3 Auto Shear
É o procedimento quando se deseja ativar a gaveta cega cisalhante, a fim de cortar a

coluna de perfuração com o propósito de se fechar o poço e selar, quando se ocorre a
perda elétrica, hidráulica e de comunicação com BOP.
5.4 Sistema Acústico
O sistema acústico é usado quando se perde todos os níveis de redundância, a sua

principal função e desconectar o BOP L.M.R.P do BOP Stack, e possibilitar a atuação
de diversas a funções individuais do BOP, como fechar e selar o poço.
Consiste num sistema eletro-hidráulico que tem a parte eletrônica o SEM que é
alimentado pelas baterias recarregáveis que um tempo de vida de 100 operações.
O sistema de controle e acionamento do acústico fica instalado na cabine do‖ Tool
Pusher‖ próximo ao TCP, é o (Hull Transducer Unit ), o transdutor do casco do navio
que fica em contato com a água, os dois transdutores do sistema acústico que emitem e
recebem sinais DART(Deep Acoustic Remote Transducer), são conectado a um
container montado nos braços do equipamento, que são estendidos no momento
desconexão do L.M.R.P.
A unidade hidráulica do acústico chamada de A.V.P (pacote de válvulas do acústico),
localizado no Stack e contem o SPTM (Modulo de Transmissão de Pressão Submarina),
que transmite, mostra informações dos sensores de pressão indicando se função foi
ativada(mostrando os status das funções).
-São oito solenóides para executar as funções hidráulicas;
-Acumuladores para suprir com fluido hidráulico as funções, a capacidade dos
acumuladores de fundo são suficiente para executar a seqüência de desconexão e
atuações de algumas funções e ainda sobra 50% de sua carga, de acordo a norma (API).
O sistema permite a ativação individual das funções de desconexão chamado de EADS,

(Sistema de Desconexão do Acústico de Emergência), é usado quando se perde todos os
comandos do BOP:
-Perda dos dois umbilicais;
-Perda completa de pressão hidráulica;
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-Perda completa do sistema elétrico;
A Seqüência realizada pelo EADS:

1) Gaveta de Tubo Média Travar - Destravar
2) Gaveta de Tubo Média – Fechar
3) Gaveta de Tubo Média Travar – Travar(Travamento da Gaveta)
4)Gaveta Cega Cisalhante – Fechar / Travar
5)Conector do Riser - Unlatch
6)Conector da Cabeça de Poço - Latch
5.5 Rov (Hot Stab)
O BOP é equipado com certo número de plug´s hidráulicos e válvulas adaptadas para
intervenção do R.O.V, um veiculo submarino operado remotamente, equipado com
diversos tipos de ferramentas para vários tipos de intervenções, as válvulas e os plug´s
do BOP são um painel hidráulico montado no L.M.R.P e no Stack ele possibilita atuar
diversas funções para suprir com fluido hidráulico o BOP, para suprir as funções, o
R.O.V é equipado com uma bomba que possibilita altas pressões de trabalho.
Este sistema é usado somente como o ultimo recurso e quando as condições
submarinas permitam (visibilidade e flutuabilidade), ele pode ser usado depois da
desconexão através do sistema acústico, que nesse caso o L.M.R.P se desconecta do
―Stack‖ e vai para a superfície. O stack se mantém na cabeça do poço mas fica sem
comandos elétricos e hidráulicos para as suas funções que eram supridas pelo o
umbilical.
Para realizar o fechamento do poço o R.O.V realiza uma seqüência de funções para o
fechamento e selagem do poço.
As seqüências:
L.M.R.P função:
1)Conector do Riser- Unlatch
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Stack Funções:
2)Gaveta de tubos média – Fechar

3)Gaveta- Unlock
4)RamLock – Lock (Travemento da gaveta)
5)Blind Shear Ram – Fechar/Travar
6)Wellhead Connector - Unlatch
Figura 5.3 Intervenção do ROV com a ferramenta Hot Sab na gaveta Shear Ram
do BOP no poço de Macondo
Fonte: Relatório da BP no acidente do Golfo do México no poço em Macondo(2010)
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6.1 Falhas no BOP do Poço Macondo
O evento logger da plataforma Deepwater Horizon pode ser capturado com informações
relacionadas com as pressões do sistema hidráulico, dados do sistema elétrico, status
dos componentes das pods. Ele também permitiu que o usuário pudesse analisar cada
SEM individualmente nas pods de controle. Ao selecionar cada SEM, o estado e os
valores de todos as solenóides submarinas, bobinas, transdutores de pressão e
temperatura, inclinômetros e monitores de água no SEM (umidade dentro do SEM),
poderia ser visto. O evento logger também gravou todas as funções do BOP que eram
operadas a partir dos painéis de controle.
Havia três medidores de vazão no sistema de controle hidráulico (um na superfície e
um em cada pod), indicando o fluxo de fluido hidráulico e quando uma função do BOP
foi operada.
6.2 Falhas do BOP durante o Blowout
Três fatores potencialmente poderia ter contribuído para a incapacidade do preventor

anular para fechar o poço:
A pressão hidráulica insuficiente, resultante da atuação da tripulação da sonda no
equipamento para iniciar o fechamento de várias funções do BOP em rápida sucessão,
colocando uma demanda excessiva sobre o sistema hidráulico de alimentação, falha do
elemento preventor anular (elastometro á borracha não conseguiu vedar em volta da
tubulação), é o preventor anular necessita de mais fluido do que o preventores de
gaveta.
Fluxo e às condições de pressão hidráulica e análise do sistema de controle do BOP
apóia a posição de que as condições de fluxo poderia ter evitado que o preventor anular
fosse totalmente fechado e vedado em torno da coluna de perfuração. As características
pressão-deslocamento de um fechamento e vedação do preventor anular foram obtidos
pela análise de elementos finitos do preventor anular para pressões de vários poços.
Dado que os cabos do sistema MUX (umbilical), não estavam protegidos contra
explosões ou incêndios, é muito provável que a explosão inicial e incêndio danificou o
sistema MUX, e a linha de comunicação, energia elétrica necessária para iniciar as
funções de alta pressão BSR e EDS não estava mais disponíveis.
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A seqüência AMF é iniciado quando a energia elétrica, comunicações e pressão
hidráulica são perdidos para ambas as pod´s. Para iniciar a AMF, todos os três
comandos devem falhar ,ou seja, após danos ao MUX, cabos e aos conduites hidráulico,
causados por explosões(fogo), os cabos do MUX que transportam energia elétrica e
comunicações, não eram vulneráveis a danos de explosão e incêndio. Embora a
hidráulica usa uma mangueira flexível foi menos vulnerável a danos do que os cabos do
MUX.
A figura 6.1 descreve a atução do BOP no poço de Macondo cisalhando a coluna de

perfuração num grafico pressão de atuação no cilindro versus tempo. A linha azul
descreve o valor de pressão na camera de fechamento e a rosa o valor de pressão na
camera de abertura da gaveta de cisalhamento. No instante de tempo 17 segundos
ocorreu um vazamento no sistema hidráulico, ocasionando no não cisalhamento da
coluna de perfuração, o que pode ser comprovado na figura 6.2.
Análise hidráulica de fechamento da função BSR conforme (figura 6.2), demonstra o

comportamento ideal de cisalhamento de uma coluna de perfuração, a partir dos mesmo
valores de pressão de acionamento da gaveta e do poço de Macondo para que pudesse
obter uma análise da falha que ocorreu no BOP, conforme foi demonstrado
graficamente.
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Figura 6.1 Gráfico de pressão versus tempo de atuação da gaveta no poço de
Macondo com vazamento no sistema hidráulico
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Figura 6.2 Gráfico de pressão versus tempo de atuação da gaveta numa simulação
normal de fechamento
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Alta pressão BSR e Desempenho EDS
Havia dois métodos de emergência disponível para pessoal da sonda para ativar a gaveta
BSR a partir dos painéis de controle do BOP na plataforma. A primeira era a opção de
pressionar o botão fechar da função BSR de alta pressão , no entanto, não há nenhuma
evidência que isso ocorreu. Eles também tinham a opção de pressionar o botão EDS, e
há vários testemunhos indicando que o Supervisor de Subsea pressionou o botão do
EDS no painel de controle Toolpusher (TCP), após as explosões iniciais está descrito
na presente análise, a TCP exibiu um alarme de acumulador com baixa, indicando uma
perda de força hidráulica de superfície no momento que o botão foi pressionado EDS,
combinado com os danos aos cabos do MUX, e as condições para a seqüência AMF,
muito provavelmente, foram cumpridos no momento das explosões e incêndio ou logo
depois.
No entanto, o AMF, muito provavelmente não conseguiu ativar o BSR. O exame e
testes realizado pela Transocean e Cameron sobre as Pod´s azul e amarelo após a sua
recuperação após o acidente encontraram uma solenóide defeituoso na Pod amarela e
baixa carga de baterias na Pod azul .
A equipe de investigação determinou que essas condições muito provavelmente
prevaleceu no momento do acidente. Se assim for, não era capaz de completar uma
seqüência do AMF, que teria acionado a função BSR de alta pressão em caso de perda
de energia hidráulica, elétrica e falha de comunicação com a plataforma.
No entanto, há possíveis fatores que poderiam ter reduzido a pressão disponível

no acumuladores:
-Um vazamento hidráulico no circuito de travamento das gavetas;
-Uma válvula com vazamento no circuito de isolamento do BOP com os acumuladores;
-Pré carga-insuficiente de nitrogênio nos acumuladores de fundo do BOP;
-Vazamento no circuito de bloqueio hidráulico ST;
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Figura 6.2 Falha no sistema AMF
Fonte: Relatório da BP no acidente do Golfo do México no poço em Macondo,(2010)
O sistema eletrônico do BOP não monitora o status da bateria (tensão,carga), deve ser
adicionada essa tecnologia em novos equipamentos mais modernos.
Os cabos do sistema MUX já haviam sido inutilizados devido às explosões e fogo,

o AMF (Modo Automático das funções), um meio automático de fechamento da gaveta
cega de cisalhamento de alta pressão, AMF é projetado para mitigar o risco causado
como resultado de uma falha catastrófica. Esta função teve ser manualmente armada
pelo pessoal da sonda a partir do painel de controle do BOP e exigia, pelo menos, uma
pod de controle operacional. Os acumuladores do BOP foram a única fonte de energia
hidráulica para esta função. A equipa de investigação concluiu que o AMF muito
provável não funcionou devido à condição de componentes críticos nas pods de
controle.
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A Condição da válvula solenóide 103
Durante o teste realizado na pod amarelo feito pela Transocean e Cameron após o
acidente, ambas as bobinas da válvula solenóide 103 ―'falhou para energizar‖, sugerindo
falhas bobina elétrica.
A equipe de investigação não encontrou nenhuma evidência que esta falha ocorreu após
o acidente, além disso, a equipe concluiu que esta condição de falha, provavelmente já
existia antes do acidente.
Uma válvula solenóide defeituosa 103 significaria que a Pod amarela não poderia ter
realizar a sequência do AMF(Automatic Modes Function ), como nenhuma pilotagem
de sinal poderia ter sido enviada para a válvula de controle operada por piloto para
ativar a alta pressão da função BSR(Gaveta Cega de Cisalhamento).
Sistema de análise e diagnóstico do controle do BOP deveria ter sido capaz de detectar
remotamente a válvula solenóide defeituosa e gravá-la no sistema (Event Logger).
Intervenção Hot Stab com o ROV para fechar a BSR(Blind Shear Ram)
No período inicial de intervenção do ROV, várias tentativas para fechar a função BSR
foram feitas, mas nenhuma foi eficaz, pois nenhuma pressão foi desenvolvida pelo
ROV. Estas tentativas foram infrutíferas por causa da falha da bomba do ROV e porque
as bombas disponíveis nele, com sua saída de baixa vazão, não foi capaz de operar o
transporte de fluído para as válvulas ou superar um vazamento que foi posteriormente
descoberto no sistema hidráulico em duas ―shuttle valve‖ (Válvula de lógica OU), foi
descoberto pela injeção de um fluido com corante verde, ai pode-se constatar o
vazamento.
Ativação da Autoshear
Em um esforço para acionar a autoshear, o sistema autoshear foi acionado a cerca de

07:40 horas em 21 de abril de 2010. Equipe de Gestão de Incidentes (IMT), que
estavam monitorando operações do ROV, informou que movimento foi observado no
BOP. Este movimento foi consistente nos acumuladores de descarga. Pouco tempo
Página 42
depois, um vazamento no circuito de bloqueio ST hidráulico, que foi a jusante de uma
das válvulas de seqüência BSR (gaveta cega de corte), foi observado, indicando que o
circuito de bloqueio e da BSR foi fechado.
A equipa de investigação concluiu que, com base na evidência disponível, a função
autoshear estava armada, e a função de alta pressão BSR parece ter sido ativado pelo
ROV.
No período que antecedeu a 05 de maio de 2010, várias tentativas foram feitas para
fechar a gaveta de tubo e o preventor anular usando fluido hidráulico fornecida a partir
dos bancos de acumuladores. Durante estas tentativas, vários questões surgiram,
incluindo a descoberta de um vazamento no sistema hidráulico e uma tubulação
hidráulica errada a partir do painel submarino do BOP (Hot Stab), detectada pela
intervenção do ROV para fechar a gaveta de tubo, que foi provavelmente o resultado de
modificações no BOP. Estas questões atrasaram a intervenção do ROV.
6.3 Resumo geral da condição do BOP antes do acidente
As linhas de pesquisa nesta análise indicam que houve condições no sistema BOP
que poderia ter prejudicado o seu desempenho antes e depois do acidente, a investigação
equipe concluiu que a maioria dessas condições (por exemplo vazamentos do sistema
hidráulico, válvula solenóide defeituosa ―falhas na bobina‖), deveria ter sido detectado
pela equipe da sonda através do sistema de diagnóstico do BOP que estava disponível
para a tripulação e pessoal de plataforma pelo teste de rotina do BOP e pelo programa
de manutenção.
As políticas operacionais da Transocean, que estava disponível para a equipa de

investigação necessária , disse que todas as emergências do BOP e sistemas de back-up
(definida como EDS, AMF, autoshear, intervenção do ROV), e quaisquer outros
sistemas de controle, tais como acústico, se disponível devem ser testado na superfície
para a implantação. Os relatórios diários consultados não indicam que o AMF e a
ferramenta de intervenção do ROV(Hot Stab), foram testadas na superfície antes do
BOP ser conectado ao poço de Macondo. Se assim for, este não era consistente com a
política operacional da Transocean.
Página 43
Planos de duas recentes manutenção e testes de superfície BOP fornecido pela
Transocean não incluiu o teste do AMF (as baterias), e sistema de intervenção do ROV
de acordo com relatório de investigação do Acidente.
Objetivos do presente trabalho é:
É muito importante que seja adicionado nas configurações dos B.O.P´s mais uma
gaveta cega cisalhante BSR, para aumentar grau de segurança em caso de
emergência para que o poço possa ser fechado e selado, dando mais redundância ao
sistema.
O sistema acústico possibilita fechar o poço através da gaveta cega de corte,

cisalhando a coluna de perfuração e selando o poço remotamente, sem a
comunicação física do equipamento BOP com a plataforma, é um sistema que é
utilizado em casos de emergência, e pode ser instalado o equipamento que aciona o
sistema acústico em embarcações de apoio ou em embarcações próximas a
localização do poço para que esse sistema possa ser ativado em ocasiões extremas
(explosões na plataforma, retirada da equipe da sonda ou problemas com o
hidrofone, que envia o sinal para o transdutores remotos submarinos montados no
BOP), e deve ser implementado a obrigatoriedade do uso desse sistema em todas as
sondas com sistema Multiplex.
Página 44
7.1 Macondo
Macondo - Golfo do México — 20 de abril de 2010
O poço Macondo esta localizado a aproximadamente 77 quilometros da costa, no campo

de Mississipi Canyon, bloco 252, Golfo do México. Esse era um poço exploratório com
profundidade vertical prevista de 5.990 metros e assentamento de oito colunas de
revestimento que terminou a 5.600 metros e nove fases, situado numa lamina d'agua de
1.600 metros. Sua perfuração foi iniciada com a plataforma Transocean Marianas em
outubro de 2009 e precisou ser abandonada devido ao furacão Ida. Suas operações
foram retomadas apenas em fevereiro de 2010 com uma nova sonda.
A plataforma Deepwater Horizon, do tipo Semi-submersível de quinta geração com
sistema de posicionamento dinâmico foi à substituta. Construída em 2001 pela Hyundai
na Coréia do Sul, essa sonda podia ser usada em laminas d'agua de até 10.000 pés, isto
é, 3.048 metros. Pertencia a Transocean e estava em operação a serviço da BP.
Apos a retomada das operações, o poço apresentou algumas anormalidades de pressão
nas rochas, maiores do que as inicialmente previstas. A seqüência de fatos que
antecedeu o acidente de 20 de abril esta descrita a seguir:
Em março de 2010, a perfuração encontrou uma zona de alta pressão de poros, que
fez com que a circulação do poço fosse perdida e o BOP fechado;
Ainda no mesmo mês, a ocorrência de um kick danificou parte da coluna de
perfuração e fez com que um tubo ficasse preso no interior do poço;
Em abril o poço novamente perdeu circulação a 5.566 metros e a profundidade de

5.596 metros só foi atingida no dia 09 do mesmo mês;
Durante os cinco dias seguintes, uma operação de perfilagem foi feita para
identificar as zonas produtoras do reservatório;
Fluido de completação foi circulado no poço para condicioná-lo para uma
futura produção de hidrocarbonetos:
No dia 16 de abril foi aprovado o abandono temporário do poço para dar início as
operações de cimentação, uma vez que os objetivos exploratórios haviam sido
atingidos.
As operações de cimentação de um liner de nove polegadas foram iniciadas até
uma profundidade de 5.579 metros. O fluido de perfuração foi substituído por um
Página 45
fluido mais leve, cuja massa específica não foi suficiente para conter a pressão de
poros da formação, resultando no blowout do poço Macondo.
A explosão do poço Macondo, que levou a morte de 11 tripulantes, não tem apenas um
responsável, mas uma sucessão de acontecimento que eram de responsabilidade de
diferentes empresas conforme apresentado na tabela 7.1 .
— Tabela 7.1 Empresas envolvidas no acidente de Macondo em 20 de abril de 2010

Fonte: Elaboração Própria
Durante quatro meses, uma comissão formada por 50 especialistas em segurança e

operações da BP redigiram um relatório para avaliar as causas do acidente. Esse
relatório apontou oito motivos que interferiram, de forma direta no acidente que levou
ao afundamento da Deepwater Horizon.
7.1 Falhas de Operação
1) Cimentação inadequada: O cimento era de um tipo leve e com presença de nitritos.

Provavelmente houve desprendimento de nitrogênio, que fez com que ocorressem falhas
na integridade do cimento que não resistiram pressão natural do poço e permitiram o
fluxo de óleo. A BP concluiu que houve falha na avaliação do cimento, avaliação de
risco da operação e falha na interpretação do teste de pressão negativa feito no poço
algumas horas apos a cimentação;
Página 46
2) Falha da sapata e colar flutuantes: A barreira instalada sobre o topo do reservatório, a
sapata e o colar, permitiram a passagem de óleo do reservatório para o interior do poço,
pois não se tornaram flutuantes como deveriam. Não houve a possibilidade de avaliar a
peça, uma vez que foi destruída com as ações realizadas para o fechamento do poço. A
BP concluiu que pode ter havido uma falha na produção da pega ou uma falha na
instalação por parte da equipe de perfuração;
3) Interpretação inadequada do teste de pressão negativa: Antes do abandono

temporário do poço, foi feito um teste de pressão negativa, que consiste na substituição
do fluido de perfuração por fluido mais leve, fechar o BOP deixando somente a linha de
kill aberta para observar o fluxo no sistema, a fim de verificar a integridade do poço. Se
houver ingresso de hidrocarboneto no poço, o fluxo na linha de kill será detectado,
verificando que o poço não esta integro. Ao contrario, se não houver fluxo significa que
a cimentação foi adequada, e a próxima operação tem inicio. Houve vários indícios de
ingresso de óleo no poço, mas tanto a equipe da BP, quanto à equipe da Transocean, não
souberam interpretar os resultados do teste e o consideraram satisfatório;
4) Demora na detecção do kick: O influxo não foi identificado pela equipe de perfuração
antes que o óleo chegasse ao riser. Essa demora foi um fator complicador, já que havia
uma condição de balanço hidrostático muito difícil de ser controlado;
5) Mau emprego do procedimento de controle escolhido: A ação tomada de maneira a

responder ao blowout migrando o fluido para o interior da sonda em vez de modificar o
fluxo para a rede que jogaria para o ambiente externo (overboard discharge), foi o fator
gerador da explosão na plataforma. Caso o fluido tivesse sido jogado no mar haveria
mais tempo para preparar uma resposta adequada ao evento, e mesmo o impacto
ambiental poderia ter sido menor;
6) Decisões erradas para a separação do fluido de perfuração: Uma avaliação errada da

quantidade de influxo que estava se deslocando na coluna levou a equipe a direcionar o
fluido impregnado de óleo para o interior da plataforma, para um tanque de recebimento
e posterior separação entre o fluido e o hidrocarboneto. O sistema de separação não
possuía capacidade de atender a toda a quantidade de fluido destinada a ele e, quando o
Página 47
mesmo encheu, o fluido vazou pelo suspiro, para o interior de uma sala de bombas de
serviço, espalhando óleo e gás pelo ambiente. Este evento gerou a primeira explosão na
sala de máquinas;
Na figura 7.1 mostra o separador de gás e fluido de perfuração(MGS) , queimando o gás

oriundo do poço e a plataforma em chamas porque o sistema de seperação não tinha
capacidade de processar todo aquele fluido destinado a ele.
Figura 7.1 Plataforma em chamas devido ao Blowout no poço em Macondo

7) Falha nos equipamentos de detecção de gás e incêndio da plataforma: O sistema de

detecção de gás e incêndio não alertou para a presença de gás em locais que não eram
classificados como eletricamente protegidos, como dutos de ar condicionado e
ventilações em geral da plataforma;
Página 48
8) Falha do BOP: Os três modos de acionar o BOP em situações de emergência
falharam. As explosões desarmaram ou destruíram o sistema de desconexão de
emergência, que seria o método primário de acionamento. Os dois controles eletrônicos
do BOP, chamados de pod´s amarelo e azul, não acionaram o BOP automaticamente
com a perda de energia da plataforma ou perda da hidráulica do sistema: o pod amarelo
apresentava uma válvula solenóide defeituosa e que, portanto não atuou; o pod azul
apresentava sua bateria de acionamento descarregada.
Outro fator apontado pela comissão, que pode ter contribuído para a catástrofe, foi a
decisão das empresas envolvidas em cortar custos e economizar tempo. A utilização de
colunas de liners consecutivas que poupam tempo e dinheiro pode ser uma evidência
dessa afirmação. As estimativas são de que a perfuração do poço já estava atrasada em
43 dias e 60 milhões de dólares acima do previsto.
A plataforma afundou 36 horas depois da primeira explosão, com o insucesso nas

tentativas de controlar o fogo continuamente alimentado pelo poço aberto logo abaixo.
Em 87 dias de vazamento estima-se um derramamento de óleo de 2.3 a 4.5 milhões de
barris de petróleo no Golfo do México, segundo a Agência Internacional de Energia.
A estratégia adotada pelas empresas responsáveis pelo acidente consistiu em um

bloqueio em temporário na cabeça de poço, denominada pelos funcionários da BP por
"morte estática‖, e uma operação de fechamento definitivo do poço através de poços de
alívio, denominada morte por baixo".
A "morte estática" consistiu em injetar fluido de perfuração pesado e, posteriormente,

cimento no poço.
Em 3 de junho, o riser foi cortado do topo do LMRP (Low Marine Riser Package) e em
4 de junho um top hat (funil) foi instalado no LMRP, permitindo coletar
aproximadamente 17.000 barris por dia. Em 15 de julho, um arranjo de três gavetas
sobre o LMRP conseguiu estancar o vazamento no poço. No dia 5 de agosto a operação
de ―Bullheading‖ injetou fluido de perfuração e cimento no interior do poço com
sucesso. Esse processo, apesar de estancar o vazamento, não foi considerado definitivo
e a operação de fechamento do Macondo foi dada como concluída pela técnica de
"morte por baixo" através dos poços de alivio.
Página 49
Esforços anteriores de obter acesso direto à cabeça de poço não obtiveram êxito. Entre
elas podemos citar: utilização de ROVs para fechar localmente o BOP, instalação de um
coférdam isto é uma cúpula de confinamento projetada para ajudar a capturar o óleo no
fundo que falhou devido à formação de hidratos no riser, em 28 de maio, foi feita a
última tentativa de top kill dinâmico com o poço aberto, também sem sucesso.
Para a "morte por baixo" foram construídos dois poços de alívio e o esquema
representativo dessa operação é mostrado na figura. O primeiro poço de alívio atingiu o
objetivo em agosto de 2010 e no dia 19 de setembro de 2010 a injeção de cimento no
interior e no anular fecharam definitivamente o poço Macondo.
Página 50
Página 51
As ações recomendadas como conseqüência ao acidente são recorrentes nesse tipo de
acontecimento: aumentar o orçamento e treinamento para a agencia federal que regula a
extração offshore; aumentar o investimento em treinamentos e equipamentos de
proteção (segurança), para perfuração no mar; e dar maior importância aos resultados de
testes e estudos científicos do que a experiência dos operadores. Pelo relatório da BP,
parece que muitas decisões cruciais foram tomadas na sonda, sem a participação de
pessoal onshore.
Página 52
8. Considerações Finais
O presente trabalho teve por objetivo apresentar os fundamentos de controle e sistemas

redundantes de fechamento de poço e avaliar situações criticas para a segurança da
operação.
As situações analisadas foram à perfuração de poço em ambientes de águas profundas e
ultra-profundas.
Finalmente, os estudos de caso revelaram que problemas operacionais de controle de
poço , falha dos equipamentos e falta de manutenções podem gerar conseqüências
catastróficas e, por isso, suas orientações devem ser seguidas de forma precisa e
cuidadosa. O investimento em treinamento de pessoal e equipamentos mais modernos
pode minimizar as perdas de vidas, prejuízos econômicos e impactos ambientais
negativos para as empresas que atuam na indústria do petróleo mundial.
O vazamento de óleo no Golfo do México tem levantado questões quanto à importância

da prevenção e da contingência nas operações de perfuração de poços de petróleo em
águas profundas. Não podemos ignorar a gravidade dos fatos. O momento é de
aprendermos com as lições deste acidente.
Embora ainda não tenhamos todos detalhes sobre o que ocorreu, a descrição dos eventos
que precederam o acidente e o conseqüente vazamento de óleo revelam que os
mecanismos de prevenção para a segurança na operação falharam. É indiscutível que o
blowout preventer (BOP), principal equipamento para segurança da operação, não atuou
na emergência para o fechamento do poço.
As medidas empregadas para conter o vazamento de óleo no Golfo do México se
revelaram improvisadas e ineficazes. A indústria do petróleo mostrou que não possui
um procedimento devidamente testado para intervenções que interrompam vazamentos
dessa magnitude em águas profundas.
Reafirmamos que o aumento da profundidade implica maiores riscos na operação. Isso é
constatado por estudos e respaldado por dados levantados em campo que constam de
relatórios técnicos internacionais e que mostram a relação entre aumento da taxa de
falha dos componentes do BOP e o aumento da profundidade de instalação. Esse
indicativo reforça a necessidade de avaliarmos os níveis de confiabilidade dos BOPs em
operação.
Página 53
Consideramos que no Brasil os esforços exploratórios das reservas do pré-sal devam ter
continuidade, mas entendemos também que a indústria do petróleo precisa avançar no
aperfeiçoamento dos procedimentos de segurança. Sabemos que atuar na fronteira do
conhecimento implica riscos e incertezas. Para avançar, no entanto, é necessário
reconhecer a existência do problema e ter a abertura necessária para uma análise crítica.
Página 54
9. Referências Bibliográficas
AIRD,P.Drilling & Well Control Engineering: Introduction to Well Control,2009
BP Company, Deepwater Horizon Accident Investigation Report, 2010
Estefen,S. Coppe/UFRJ- Diretor de Tecnologia e Inovação da Coppe/UFRJ(2010)
Greef,A .Mux Training Course, SPHERE Training & Services, Primeira Edição.
Singapura,2010
Hydril Mux Control System, Data Book(2006)
Multiplex System and Subsea BOP – Pride Angola (Ph Jung 2006)
Data Book, Cameron Drilling
OHARA,S. Perfuração de Poços:Controle de Poço, Universidade Federal do Rio de

Janeiro,Rio de janeiro,2008
Relatório Técnico do BOP, Acidente do Golfo do Mexico, Transocean e

Cameron(2010)
Thomas,J.E. Fundamentos da Engenharia de Petróleo,Segunda Edição.Rio de Janeiro:

Interciência,2001. – José Eduardo Thomaz 2001
VETCO, Multiplexed BOP & LMRP, Drilling Control System, Houston.Texas,

Departamento de Publicações Técnicas(2004)
Martins, Francisco Stênio Bezerra

Netto, Júlio Bittencourt
Campos, José Eugênio de Almeida
Motta, Marco José Ferras da
Petrobras,Equipamentos do Sistema de Controle de Poço Submarino, Macaé,2003
Apostila, Universidade Corporativa
Página 55
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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

FLUMINENSE – CAMPUS CAMPOS CENTRO

CONTROLE E SISTEMAS REDUNDANTES DE FECHAMENTO

Henrique Eduardo de Souza Pereira

Prof. Msc. Andre Luis Pereira Laurindo

Campos dos Goytacazes

Henrique Eduardo de Souza Pereira

Projeto de Graduação apresentado ao Curso

Orientador Prof. Msc. Andre Luis P. Laurindo

Campos dos Goytacazes

Orientador: Laurindo, André Luis P.

1. Poços de petróleo – Medidas de segurança. 2.

Henrique Eduardo de Souza Pereira

CONTROLE E SISTEMAS REDUNDANTES DE FECHAMENTO

Henrique Eduardo de Souza Pereira

Orientador: Prof. Andre Luis Pereira Laurindo

Curso: Engenharia de Controle e Automação

As tecnologias de controle e sistemas redundantes de fechamento de poço é um assunto

Control and Redundancy System Closing of the Well

2. Fundamentos do Controle do Poço...........................................................................3

4. Sistema Multiplex BOP.............................................................................................24

5. Sistemas Redundantes de Fechamento de Poço......................................................30

6. Análise Técnica Sobre o Acidente em Macondo ....................................................35

7. Estudo de Caso do Poço Macondo...........................................................................45

9. Referências Bibliográficas .......................................................................................55

Figura 2.1 Esquema de poço com coluna de perfuração...................................................6

Tabela 7.1 Empresas envolvidas no acidente de Macondo

Ca capacidade do anular em bbl/m

pgás massa especifica do gás em lb/gal

AMF - Automatic Mode Function

No capitulo a seguir será apresentado um breve histórico da perfuração de poços no

1.1 Breve Histórico da Perfuração

No inicio de sua história de utilização pela humanidade, o petróleo era recolhido de

Em 1900, a utilização do processo rotativo de perfuração revelou-se um marco na

Os avanços tecnológicos experimentados para a perfuração nacional em águas

O objetivo deste trabalho é contribuir com a indústria do petróleo no seguimento de

1.4 Organização do trabalho

O presente trabalho está dividido em nove capítulos, sendo o primeiro dedicado à

2. Fundamentos do Controle de Poço

1) Controle primário: Ação da pressão hidrostática sobre a rocha, isto é, a pressão do

2.2 Fluxo da Formação para o Poço

As principais causas da redução da pressão no fundo do poço são:

-Falta de Ataque ao poço;

-Massa Especifica Insuﬁciente do Fluido de Perfuração;

-Corte do Fluido de Perfuração;

2.2.1 Falta de Ataque ao Poço

Falta de ataque ao poço é a queda da pressão hidrostática devido à retirada da coluna de

onde Crev é a capacidade do revestimento em bbl/m(barril por metro), Ca é a

onde (L)tubo é o comprimento do tubo retirado da cabeça do poço em metros.

A redução da pressão hidrostática no fundo, ( ) será:

onde é a densidade do fluido de perfuração. (eq. 2.4)

A perda de circulação pode ser natural, observada em formações fraturadas, vulgulares,

O pistoneio, durante a perfuração é o fenômeno ocorrido na retirada da coluna de

Pistoneio Hidráulico e Pistoneio Mecânico.

O pistoneio mecânico provoca a remoção do fluido de perfuração devido a obstruções

2.2.4 Massa Especiﬁca Insuﬁciente do Fluido

2.2.4.1 Formações com Pressões Anormalmente Altas

Devem ser empregadas técnicas de detecção e medição de pressões anormalmente altas

2.2.4.2 Redução da Massa Especifica

Quando o ﬂuido de perfuração é contaminado por um ﬂuido da formação ocorre (corte

2.2.5.1 Gás nos Cascalhos

O comportamento reológico da pasta de cimento é de extrema importância no processo

2.2.7 Outras Causas de Kick