BACHARELADO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E

AUTOMAÇÃO

MICHELLE DA SILVA COELHO

RAFAELA IZABEL DÍAZ LARA

DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE SISTEMA DE SUPERVISÃO

UTILIZANDO MODELO DE SIMULAÇÃO A EVENTOS DISCRETOS E
SISTEMA DE CONTROLE

Campos dos Goytacazes/RJ

2013
 II

MICHELLE DA SILVA COELHO

RAFAELA IZABEL DÍAZ LARA

DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE SISTEMA DE SUPERVISÃO

UTILIZANDO MODELO DE SIMULAÇÃO A EVENTOS DISCRETOS E
SISTEMA DE CONTROLE

Monografia apresentada ao Instituto Federal de Educação,

Ciência e Tecnologia Fluminense como requisito parcial para
conclusão do Curso de Bacharelado em Engenharia de
Controle e Automação.

Orientador: Leonardo das Dores Cardoso

Coorientador: Milena Bissonho Soares

Campos dos Goytacazes/RJ

Março / 2013
 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Biblioteca. Setor de Processos Técnicos (IFF)

C672d Coelho, Michelle da Silva.

Desenvolvimento integrado de sistema de supervisão utilizando
modelo de simulação a eventos discretos e sistema de controle /
Michelle da Silva Coelho, Rafaela Izabel Díaz Lara – Campos dos
Goytacazes, RJ : [s.n.], 2013.
84f. il.

Orientador: Leonardo das Dores Cardoso.

Monografia (Engenharia de Controle e Automação). Instituto

Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense. Campus
Campos Centro, 2013.
Referencias bibliográficas: p. 72 – 74.

1.Automação industrial. 2. Controle automático. 3. SCADA –

Sistema de supervisão em automação. 4. Controle de processo I.
Lara, Rafaela Izabel Díaz, II. Cardoso, Leonardo das Dores orient.
III. Título.

CDD – 628.892
 III

MICHELLE DA SILVA COELHO

RAFAELA IZABEL DÍAZ LARA

DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE SISTEMA DE SUPERVISÃO

UTILIZANDO MODELO DE SIMULAÇÃO A EVENTOS DISCRETOS E SISTEMA DE
CONTROLE

Monografia apresentada ao Instituto Federal de Educação,

Ciência e Tecnologia Fluminense como requisito parcial para
conclusão do Curso de Bacharelado em Engenharia de
Controle e Automação.

Aprovada em 29 de abril de 2013

Banca avaliadora:

.......................................................................................................................................................

Prof. Leonardo das Dores Cardoso (orientador)

Mestrando em Engenharia de Produção - UCAM
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense

.......................................................................................................................................................

Prof.ª Milena Bissonho Soares (coorientador)

Mestrando em Engenharia de Produção - UCAM
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense

.......................................................................................................................................................
Prof. Eugênio Naegele
Mestre em Engenharia Elétrica – UFES
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense
 IV

AGRADECIMENTOS

Somos gratas em primeiro lugar, a Deus que nos deu força para não desistirmos nos
momentos difíceis durante essa longa trajetória. A nossa família pelo apoio e confiança
depositados em nós. Aos amigos e colegas pelo companheirismo na vida acadêmica e por
terem feito toda diferença na nossa história. Agradecemos também ao professor Leonardo
Cardoso pela orientação e auxílio no desenvolvimento do projeto e a professora Milena
Bissonho pela coorientação. E por fim, agradecemos a parceria e amizade entre as autoras.
 V

RESUMO

Sistemas supervisórios possibilitam monitorar processos indústrias. Esta é uma das

funções pertinentes ao sistema SCADA, que engloba não só a supervisão, como também a
aquisição e controle das variáveis de processo. Esses três sistemas são desenvolvidos de
forma simultânea. Entretanto, na maior parte dos projetos, a montagem da planta despende
um tempo maior que a conclusão do sistema de controle e supervisão. Portanto, o
desenvolvimento destes sistemas fica estagnado até que a planta seja concluída e esses
sistemas sejam testados. O presente trabalho propõe a execução de tais testes utilizando a
integração de ambientes reias e virtuais de processos de manufatura. De modo a reduzir o
tempo de projeto e aumentar a confiabilidade do processo antes mesmo da realização do
comissionamento. Foi averiguado no decorrer do projeto, que o sistema supervisório não
distinguiu o tipo de planta, virtual ou real, e comportou-se de forma semelhante em ambos os
testes.

Palavras-chave: Supervisório; SCADA; Simulação a Eventos Discretos; Manufatura.

 VI

ABSTRACT

The supervisory system enables to monitor production processes in industrial areas.

This monitoring process is one of the functions relevant to the SCADA system. The SCADA
system includes supervision, acquisition and control of process variables. These three systems
are developed simultaneously. However, the start up the plant is more time consuming than
the conclusion of the project control and supervision. Therefore, the development of these two
systems get stagnant until the start up the plant has been finished to beginning the phase of
test these systems. This current project proposes that these tests could be realized using the
integration between the real and virtual environments of manufacturing processes. Aiming to
reduce design time and increase process reliability during commissioning stage. This project
was able to integrate the virtual and real plant, because the supervisory system did not
distinguish the type of plant used. This behavior was observed because both tests supervisory
system interacted in the same way.

Keywords: Supervisory System, SCADA, Discrete Events Simulation, Manufacturing.

.
 VII

SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS ................................................................................................................................ IV

SUMÁRIO .............................................................................................................................................. VII

LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................................................IX

LISTA DE TABELAS ...................................................................................................................................XI

LISTA DE ABREVIAÇÕES .........................................................................................................................XII

INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................... 13

1.1 Objetivo Geral ........................................................................................................... 14

1.2 Objetivos Específicos ................................................................................................. 14
1.3. Justificativa ................................................................................................................ 14
1.4. Estruturas do Trabalho .............................................................................................. 15
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................................................. 16

2.1 Sistema SCADA .......................................................................................................... 16

2.1.1 Supervisório ........................................................................................................... 17
Implementação das Telas do Supervisório ....................................................................... 18
2.1.2 Servidor de Comunicação ...................................................................................... 19
Interface de comunicação DDE e OPC .............................................................................. 19
2.1.3 Controlador Lógico Programável........................................................................... 20
2.1.4 Rede de comunicação ........................................................................................... 21
2.2 Sistema de simulação ................................................................................................ 24
3 REVISÃO DE LITERATURA ................................................................................................................. 26

4 ESTRUTURA DO SISTEMA DE TESTE ................................................................................................. 28

4.1 Estação 1 ................................................................................................................... 29

4.2. Estação 2 ................................................................................................................... 31
4.3. Estação 3 ................................................................................................................... 33
4.4. Estação 4 ................................................................................................................... 36
4.5. Redes de comunicação .............................................................................................. 38
 VIII

4.6. Estação 2 Virtual ........................................................................................................ 39

5. DESCRIÇÃO DO PROJETO.................................................................................................................. 42

5.1 Desenvolvimento ...................................................................................................... 42

5.1.1 Servidor de Comunicação ...................................................................................... 43
5.1.2 Software de Supervisão ......................................................................................... 49
Aquisição de tag’s Reais ................................................................................................... 50
Desenvolvimento das Telas .............................................................................................. 52
Esquema da navegação entre as telas ............................................................................. 61
Desenvolvimento das Animações ..................................................................................... 61
Criando tag’s virtuais ........................................................................................................ 63
5.2 Teste .......................................................................................................................... 66
5.3 Comissionamento...................................................................................................... 67
6. CONCLUSÃO ...................................................................................................................................... 70

7. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS ............................................................................................ 71

APÊNDICE A: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 VIRTUAL A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE .... 75

APÊNDICE B: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 FÍSICA A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE ........ 76

APÊNDICE C: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 3 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE................... 77

APÊNDICE D: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 4 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE .................. 78

APÊNDICE E: SCRIPT DESENVOLVIDO NO WIZPLC ......................................................................... 79

APÊNDICE F: ILUSTRAÇÕES DAS ESTAÇÕES. ................................................................................ 84

 IX

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Estrutura do sistema SCADA ....................................................................... 17

Figura 2: Arquitetura do Controlador lógico programável.. ......................................... 21

Figura 3: Divisão das redes........................................................................................... 22

Figura 4: Integração do CLP com o software de supervisão e de simulação. .............. 25

Figura 5: Controlador Lógico Programável . ................................................................ 28

Figura 6: Visão superior das Estações. ......................................................................... 28

Figura 7: Peças utilizadas no processo (1: metálica grande furada, 2: metálica grande,
3: plástica grande, 4: metálica pequena). .................................................................................. 29

Figura 8: Ilustração da Estação 1 com sensores e atuadores. ....................................... 30

Figura 9: Ilustração da Estação 2 com sensores e atuadores. ....................................... 32

Figura 10: Ilustração da Estação 3 com sensores e atuadores. ..................................... 34

Figura 11: Ilustração da Estação 4 com sensores e atuadores. ..................................... 37

Figura 12: Estrutura de comunicação da rede de supervisório e de controle. .............. 38

Figura 13: Esquema de endereços compartilhados na rede. ......................................... 39

Figura 14: Modelo de simulação virtual. ...................................................................... 40

Figura 15: Configuração do servidor KepSever® parte 1. ........................................... 44

Figura 16: Configuração do servidor KepSever® parte 2. ........................................... 44

Figura 17: Configuração do servidor KepServer® parte 3. .......................................... 45

Figura 18: Configuração do servidor KepSever® parte 4. ........................................... 46

Figura 19: Criando tag no KepSever® parte 5. ............................................................ 46

Figura 20:Visualização dos tag's virtuais no KepSever® parte 1. ............................... 47

Figura 21: Visualização dos tag's virtuais no KepServer® parte 2. ............................. 48

Figura 22: Tela inicial do Wizcon®. ............................................................................ 49

 X

Figura 23: Importando tag’s para o Wiscon® parte 1. ................................................. 50

Figura 24: Importando tag's reais para o Wiscon® parte 2. ......................................... 51

Figura 25: Lista dos tag's importados no Wizcon®...................................................... 52

Figura 26: Criando a zona das telas. ............................................................................. 52

Figura 27: Tela principal do sistema de supervisório. .................................................. 54

Figura 28: Tela1 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 55

Figura 29: Tela2 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 55

Figura 30: Tela3 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 56

Figura 31: Tela1 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 56

Figura 32: Tela2 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 57

Figura 33: Tela3 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 57

Figura 34: Tela1 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 58

Figura 35: Tela2 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 58

Figura 36: Tela3 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 59

Figura 37: Tela1 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 59

Figura 38: Tela2 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 60

Figura 39: Tela3 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D. .............................. 60

Figura 40: Esquema de navegação das telas do supervisório. ...................................... 61

Figura 41: Janela de animação do Wizcon®. ............................................................... 62

Figura 42: Criando tag virtual. ..................................................................................... 63

Figura 43: Criando tag virtual digital. .......................................................................... 64

Figura 44: Criando tag virtual analógico. ..................................................................... 64

Figura 45: Ferramenta SingleTag do Wizcon®. ........................................................... 65

Figura 46: Esquema de comunicação do ambiente integrado com o supervisório. ...... 66

Figura 47: Telas de configuração do Matrikon Explorer®........................................... 67

Figura 48: Variáveis da planta física no KepServer®. ................................................. 68

 XI

LISTA DE TABELAS

Quadro 1: Funções das camadas OSI. ...................................................................................... 24

Tabela 2: Endereçamento da Estação 1 .................................................................................... 30

Tabela 3: Endereçamento da Estação 2 Real. ........................................................................... 32

Tabela 4: Endereçamento da Estação 3 .................................................................................... 35

Tabela 5: Endereçamento da Estação 4. ................................................................................... 37

Tabela 6: Endereçamento da Estação 2 Virtual. ....................................................................... 40

 XII

LISTA DE ABREVIAÇÕES

CLP / PLC – Controlador Lógico Programável / Programmable Logic Controller.

DDE – Dynamic Data Exchange.

E/S ou I/O – Entradas e saídas de uma unidade controladora/ Input and Output.

HIL – Hardware In the Loop.

IHM – Interface Homem Máquina.

ISO – (International Standards Organization).

OLE – Object Linking and Embeding

OPC – OLE for Process Control.

OSI – (Open Systems Interconnection).

SCADA – Supervisory Control And Data Acquisition.

SCD – Sistema de Controle Distribuído.

UCP / CPU – Unidade Central de Processamento / Central Process Unit.

INTRODUÇÃO

Os processos industriais estão em constante evolução, devido a diversos fatores como

o avanço iminente da tecnologia e a velocidade de mudança que o mercado exige. Segundo
Hibino et al (2002), é cada vez mais difícil manter um produto com alto valor no mercado,
devido a fatores ligados ao aumento da demanda e da competibilidade. Para acompanhar essa
evolução as indústrias investem em pesquisa e inovação em áreas como: sistemas de controles
reconfiguráveis; simulações da planta; de sistemas de supervisão; e de aumento de
desempenho do processo. Dessa forma, as indústrias visam o desenvolvimento de projetos
cada vez mais eficazes reduzem o lead-time do sistema de produção.

De acordo com Tagliari et. al (2010), para acompanhar tal desenvolvimento industrial,
é imprescindível a integração de sistemas inteligentes, ou seja, sistemas que são capazes de
tomar de decisões. Esses processos cada vez mais autônomos geram a necessidade de utilizar
sistemas de supervisão de grande desempenho. De forma a permitir ao usuário, operar e
monitorar sistemas de forma intuitiva e de alto nível, informando em tempo real eventos
relevantes de uma planta de processo.

Entretanto para o teste destes sistemas de supervisão, como também do controlador, é

necessário que a planta física esteja montada. Porém, como apresentado por autores como:
Smith J.S.; Wysk, R. A (2008) é possível utilizar modelos de simulação a eventos discretos
para representar a dinâmica do processo real. Estes modelos podem ser integrados ao sistema
de supervisão em desenvolvimento, utilizando um servidor de troca de dados, permitindo a
realização de testes sem a utilização da planta real. Assim, o sistema de supervisão pode ser
testado enquanto a planta está sendo construída. Esta abordagem reduz o tempo de execução
do projeto, e possibilita que erros sejam detectados durante a fase de desenvolvimento,
permitindo que o comissionamento seja executado de forma mais rápida e segura.

O presente trabalho utiliza um ambiente integrado de modelos de simulação a eventos

discretos e sistema de controle para o desenvolvimento e teste de sistemas de supervisão. Os
resultados provaram que o sistema supervisório responde de forma semelhante ao software de
simulação e a planta física de manufatura, representando em tempo real o estado corrente do
processo.
 14

1.1 Objetivo Geral

Desenvolvimento e teste do sistema de supervisão de uma planta didática de

manufatura, utilizando ambiente integrado de simulação a eventos discretos e sistema de
controle real.

1.2 Objetivos Específicos

 Analisar os requisitos de projeto;

 Desenvolver as imagens das estações de manufatura em 3D;

 Desenvolver a imagem da vista superior das estações em 2D;

 Elaborar telas de supervisão;

 Integrar o sistema de supervisão ao sistema de controle;

 Integrar o sistema de supervisão ao modelo de simulação;

 Implementar animações pertinentes ao processo;

 Testar o sistema de supervisão utilizando o ambiente integrado;

 Integrar o sistema de supervisão a planta física;

 Operar o sistema de supervisão utilizando a planta física.

1.3. Justificativa

É cada vez mais difícil manter, por muito tempo, um produto no mercado sem que o
mesmo não sofra depreciação ou fique obsoleto. Assim, as indústrias precisam reduzir o
tempo de processamento dos seus produtos lead-time. É necessário projetar melhorias,
modificar suas instalações, implementar novas tecnologias e fabricar novos produtos, afim de
que este possa ser entregue ao consumidor em um intervalo de tempo cada vez menor
 15

(HIBINO et al, 2002). Além de, no âmbito educacional, proporcionar uma didática mais
aplicável na indústria.

O presente trabalho propõe a utilização da integração de estações de manufatura com

modelos virtuais, que simulem a parte física da planta para testar sistemas de supervisão. Com
isso, procura-se diminuir o lead-time, atenuar o custo e o tempo de elaboração e/ou
modificação de plantas de processos. Isso possibilita a execução de tarefas em paralelo, reduz
o índice de erros e aumenta a confiabilidade do processo durante a execução de testes
utilizando o sistema real. Além do âmbito educacional, pois proporciona uma didática mais
aplicável na indústria.

1.4. Estruturas do trabalho

O capítulo 2 apresenta a fundamentação teórica. Nele constam informações pertinentes

ao entendimento dos assuntos abordados.

O capítulo 3 mostra outros trabalhos que dispõe de assuntos semelhantes a sistema de

supervisão e a utilização de simulação a eventos discretos para testes.

O capítulo 4 descreve a estrutura física e o funcionamento do sistema.

O capítulo 5 detalha as etapas de desenvolvimento e os resultados do projeto.

O capítulo 6 apresenta as considerações finais.

 16

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Segundo Alves (2010), os sistemas digitais de controle e supervisão são projetados de

acordo com as características do processo. Estes sistemas podem ser classificados de três
formas distintas:

 Controlador Lógico Programável (CLP): Destinado a controle de processos em que

predomina variáveis discretas concentradas geograficamente.
 Sistema de Controle Distribuído (SCD): Destinado a controle e supervisão de
processos, com um grande número de variáveis contínuas e controle em malha
fechada.
 Sistema de Controle e Supervisão de Aquisição de Dados (SCADA): Destinado ao
controle e a supervisão de processos de poucas variáveis contínuas e discretas.

Os sistemas de controle e supervisão são integrados utilizando uma estrutura de

comunicação. Estes sistemas serão descritos a seguir.

2.1 Sistema SCADA

O sistema SCADA refere-se a sistemas de supervisão, controle e aquisição de dados,

por um ou mais computadores, para monitoramento e controle do processo. Cujo o objetivo
principal é propiciar uma interface em tempo real e de alto nível com o operador. Permite
monitorar e advertir o operador caso determinada variável assuma um valor fora da faixa
especificada. Além disso, possibilita armazenar situações anormais (eventos) em um banco de
dados específico. Esses registros podem ser usados para gerar relatórios ou gráficos, que
auxiliam o operador a verificar os alarmes em qualquer tempo.

Esse sistema é fundamental para área industrial, pois possibilita o controle e a

supervisão de inúmeras variáveis do processo. Conforme afirma Pires, 2005.

“Os sistemas SCADA são de importância

estratégica já que são adotados na maioria das
indústrias que compõem a infraestrutura de um
país. As aplicações da tecnologia SCADA
 17

alcançam praticamente todo o espectro do setor

produtivo. Para exemplificar, esses sistemas são
utilizados na indústria química, petroquímica e de
cimentos; indústria alimentícia; na produção e
distribuição de energia elétrica; na distribuição de
água; no controle de oleodutos, gasodutos, centrais
nucleares, edifícios inteligentes e tráfego”

Normalmente, o sistema SCADA possui três subsistemas: o sistema de supervisão,

sistema de controle e/ou aquisição de dados e estrutura de comunicação (VIANNA, 2008).
Conforme apresentado na Figura 1.

Figura 1: Estrutura do sistema SCADA

Fonte: Adaptado de Vianna, 2008, p18.

Os itens descritos na Figura1 são detalhados nos subitens seguintes:

2.1.1 Supervisório

O supervisório é um software que possibilita monitorar processos produtivos. Permite

a construção de telas com recursos gráficos amigáveis e conteúdo multimídia. Com o auxílio
deste, é possível realizar as seguintes funções: monitorar variáveis do processo em tempo real;
 18

diagnosticar falhas ou condições indevidas através de alarmes e eventos; ajustar parâmetros

do processo (set-points); enviar comandos para o sistema; entre outras.

As variáveis são lidas por uma unidade de processamento, esta unidade informa o que
precisa ser alterado no processo. A partir deste ponto o sistema de acionamento enviará um
sinal para o atuador localizado no campo, possibilitando ao operador fazer alterações em cada
etapa do processo e intervir caso necessário.

O sistema de supervisão encontra-se na sala de controle, porém muitas vezes é

necessária uma interface, localizada no campo, para que o operador tenha acesso às
informações do processo. Esta permite a visualização dos alarmes e dos valores das variáveis,
além de possibilitar alterações de configurações dos equipamentos de forma local. Estas
interfaces variam de pequenos dispositivos alfa-numérico até interfaces coloridas, dotadas de
painel de membranas ou tela touch-screen, chamado IHM (Interface homem máquina)
(MORAES&CASTRUCCI, 2007).

Implementação das Telas do Supervisório

Para o desenvolvimento das telas de supervisório de alta performance é necessário um

estudo antecipado visando o entendimento do processo, a obtenção das variáveis, o
planejamento da base de dados e da hierarquia de navegação das telas. Concluído esse
levantamento, o projetista inicia o desenvolvimento das telas.

É necessário um levantamento detalhado dos requisitos do projeto para definir as

variáveis relevantes ao sistema. Essas variáveis são associadas aos respectivos endereços de
memória representados por um tag. Além disto, é necessário definir parâmetros como os tipos
de dados que serão armazenados, tempo de scan de cada variável, sistema de alarme e outros.

As telas de supervisório são desenvolvidas seguindo os conceitos ergonômicos, para

evitar a fadiga do operador ou o desinteresse. Por isso, deve-se levar em conta vários fatores
como contraste das cores, proporcionalidade dos objetos, mensagem clara e explicativa e
operações de liga e desliga de forma simples e intuitiva. Em alguns casos, é necessário que
haja a redundância na forma de apresentar certos valores. (VIANNA, 2008).

A planta de processo é normalmente dividida em áreas. É recomendável que a

estrutura da tela de supervisão acompanhe essa divisão, permitindo que o operador navegue
 19

de forma objetiva pelo processo. É de fundamental importância que as telas de supervisão

desenvolvidas sejam de fácil interpretação, a fim de reduzir o tempo de acesso e os possíveis
erros de operação.

2.1.2 Servidor de Comunicação

O servidor de comunicação é responsável pela troca de informação entre sistemas.

Este software realiza a tradução dos dados para que a comunicação aconteça. Assim, sinais
dos dispositivos de controle são enviados e interpretados pelo dispositivo de supervisão. Um
servidor de comunicação é um banco que dados que comporta vários drivers, logo, pode estar
ligado a mais de um dispositivo. Para esse tipo de transferência de dados é necessário utilizar
um padrão de comunicação. De acordo com Vianna (2008), quando o sistema operacional
Windows® é utilizado, dois protocolos se destacam na interface de comunicação do driver
com os equipamentos de campos, o protocolo OPC (OLE for Process Control.) e o DDE
(Dynamic Data Exchange).

Interface de comunicação DDE e OPC

O protocolo DDE surgiu no Windows® 3.0 e marcou o início da comunicação entre

processos. Este protocolo é difícil de ser implementado e não permite alta taxa de
transmissão. Utiliza comunicação cliente-servidor e partilha a sua memória para efetuar a
troca de dados entre seus clientes. Porém o protocolo DDE ainda é encontrado em algumas
aplicações.

Já o padrão OPC é uma linguagem mais nova, veio substituir a linguagem DDE. A
forma de programação da linguagem é de alto nível e permite uma alta taxa de transferência
de dados. O padrão OPC, cria uma camada única e padronizada, possibilitando a integração
de diversos sistemas (PUDA, 2008).

Essa linguagem permite que a aplicação cliente possa solicitar dados a um ou mais
servidores OPC, e vice-versa. Além disso, esse tipo de servidor pode transferir dados a um ou
mais clientes OPC. Portanto, fica claro que esse protocolo possibilita diversas formas de
 20

comunicações, basta que os aplicativos sejam compatíveis com o padrão de comunicação. É

importante ressaltar, que o OPC não elimina o protocolo proprietário do CLP ou equipamento
de campo, ele apenas traduz para sua linguagem padrão. Logo, é necessário o
desenvolvimento de um servidor específico para cada um dos diferentes protocolos de
comunicação existentes (PUDA, 2008).

2.1.3 Controlador Lógico Programável

O CLP é um equipamento de controle utilizado na maior parte dos sistemas

automatizados. Fornecem aos sistemas precisão, confiabilidade e rapidez, a um baixo custo
(MORAES& CASTRUCCI, 2007). Utiliza uma memória programável para armazenar
internamente instruções e implementar funções específicas, tais como lógica,
energização/desenergização, sequenciamento, temporização, contagem, manipulação dos
dados e outros. Conectam-se ao sistema através de módulos de entradas e saídas (digitais ou
analógicos) e permitem o controle de vários tipos de máquinas ou processos,
(VASCONCELOS et.al , 2012).

Os módulos de entrada digitais são responsáveis pela interconexão das chaves, botões
e outros dispositivos discretos ao CLP. E os sinais analógicos como sensores de peso,
temperatura e outras variáveis são conectados aos módulos de entradas analógicas. O CLP
utiliza estas informações obtidas através de suas interfaces de entrada para “rodar” sua lógica
de controle e gerar sinais de saída. Os sinais de acionamentos de lâmpadas, solenóides e
outros comandos discretos são enviados através das interfaces de saída digitais. Já os sinais
para variação de abertura de válvulas de controle e outros atuadores deste tipo são realizados
pelas interfaces de comunicação analógicas. Essas informações são enviadas para serem
analisadas, armazenadas e apresentadas ao usuário.

O controlador programável tem sua estrutura baseada no hardware de um computador.

São compostos por uma unidade central de processamento (CPU), memória e interfaces de
entradas e saídas. Diferem-se principalmente quanto ao número de interfaces de entradas e
saída, capacidade de processamento, memória e robustez da fonte de alimentação. Os CLP’s
possuem características de filtragem e estabilização, interfaces de E/S imune a ruídos e um
invólucro específico para aplicações industriais (VIANNA, 2008). A Figura 2 apresenta uma
representação esquemática da estrutura de um CLP.
 21

Figura 2: Arquitetura do Controlador lógico programável.

Fonte: Adaptado de Vianna, 2008, p8.

A especificação de um CLP deve levar em consideração fatores como compatibilidade

com as instalações elétricas, número de pontos nos módulos de entrada e saída (analógica ou
digital), possibilidade de expansão destes módulos, capacidade de memória RAM, existência
de chave de proteção de hardware, tipo e forma de endereçamento, linguagens de
programação utilizadas, dentre outros fatores.

2.1.4 Rede de comunicação

Para haver comunicação entre dois dispositivos industriais (computadores, CLP,

modem) é necessária uma rede, ou seja, um meio de comunicação que ligue os equipamentos
e que seja capaz de transitar dados em tempo real. O que define uma rede é o canal físico no
qual os dados irão percorrer e as regras as quais os dispositivos devem seguir para que haja
comunicação, denominado protocolo (BRAGHETTO, 2003; RIBEIRO, 2001).

Para que haja o compartilhamento de informações entre dois dispositivos industriais

distintos (sistemas abertos), é necessário que estes possuam um protocolo comum de
comunicação. Esse conjunto de regras define os parâmetros da transmissão, identifica e
corrige falhas, direciona as informações, dentre outras.

As redes industriais são classificadas de acordo com o tipo de equipamento a elas

ligado e aos dados que elas transportam (ALMEIDA & SANTOS, 2000). Podendo ser de
 22

supervisão, de controle e de campo. A Figura 3 apresenta uma ilustração dos diferentes tipos
de redes existentes e os itens a seguir uma descrição de cada uma delas.

Figura 3: Divisão das redes

Fonte: Lima & Trein, 2012,p1.

 Rede de supervisão- Rede de alto nível que é responsável pela interligação da

Estação de supervisão com a unidade de controle;
 Rede de controle- Rede entre os controladores. Os dados devem trafegar em
tempo real para garantir a atualização dos dados. Essa rede pode ser produtor
consumidor e origem destino;
 Rede de campo- Cada rede possui o seu protocolo de comunicação. Ele é
caracterizado como o elemento de maior importância nas redes de automação
industrial, tanto que as redes passam a ser denominadas pelos protocolos
utilizados (MORAES & CASTRUCCI, 2007). Basicamente, um protocolo é
um conjunto de regras sobre o modo como se dará a comunicação entre as
partes envolvidas. A violação do protocolo dificultará a comunicação e em
alguns casos poderá impossibilitá-la (TANEMBAUM, 1997).
 23

Cada fabricante estabelece um protocolo de comunicação para seus dispositivos.

Assim, a comunicação entre o campo e o CLP pode ser realizada de diversas maneiras. Os
protocolos mais comuns são Modbus (Modicon - Schneider Eletric), EtherCAT (Beckhoff),
Profibus (Siemens), Unitelway (Telemecanique - Schneider Eletric), DeviceNet (Allen
Bradley), dentre outros.

Devido à grande quantidade de protocolos existentes, a ISO (International Standards

Organization) criou o modelo normalizado OSI (Open Systems Interconnection), que desde
1984 é considerado um padrão mundial. O objetivo é uniformizar e divulgar os protocolos de
comunicação em nível internacional, a fim de reduzir o número de falhas nas redes de
comunicação. Este modelo é composto por sete camadas, cada uma delas tem uma função
determinada e a camada inferior formata a mensagem para que seja interpretada pela camada
superior. A implementação das sete camadas não é obrigatória, alguns protocolos utilizam
apenas parte destas camadas (LOPEZ, 2000). O quadro 1 apresenta as camadas existentes e
suas respectivas funções detalhadas nos itens a seguir de acordo com Alves (2010); Gallo &
Hancock (2004) Crespo & Campos (2013) e Braghetto, Fernando (2003).

1. Camada física: trata-se da transmissão de bits através de um canal. Garante que cada
bit enviado de um lado seja recebido do outro lado sem ter alterado seu valor. As questões
mais relevantes para o desenvolvimento são: quantidades de volts para representar bit 1 e
0, duração de cada bit, se os dados serão enviado dentro de um mesmo pacote de igual
ritmo de transmissão, se a transmissão funciona nos dois sentido ao mesmo tempo.
2. Camada de enlace de dados: divide os dados do transmissor em quadros de dados,
transmite-os sequencialmente e processa os quadros de reconhecimento enviados. É
responsável por identificar se algum quadro está repetido ou corrompido.
3. Camada de Rede: controla o modo como os pacotes são roteados entre fonte e destino,
mesmo que estes tenham que passar por diversos nós intermediários durante o percurso.
Realiza o controle de congestionamento e a contabilização do número de pacotes ou bytes.
4. Camada de transporte: é responsável pela transferência eficiente, confiável e
econômica dos dados entre a máquina de origem e a máquina de destino. Visa garantir que
os segmentos cheguem sem erros e na sequência correta.
5. Camada sessão: coordena o fluxo dos dados entre nós. Nela são implementadas regras
para sincronização das trocas de mensagens, e os procedimentos a serem tomados em caso
de falhas.
 24

6. Camada de apresentação: é responsável pela codificação dos dados de acordo com um

padrão estabelecido.
7. Camada de aplicação: é nesta camada que é feita a interface entre a máquina e o usuário.

Quadro 1: Funções das camadas OSI.

Camadas OSI

Gerenciamento do processo entre a rede e a

7 Aplicação Dados
aplicação
Camadas
6 Apresentação Formatação dos dados e criptografia de Dados

5 Sessão Conexão entre hospedeiros Aplicação Dados

4 Transporte Comunicação confiável ponta-a-ponta Segmentos

3 Rede Endereçamento lógico e roteamento Pacotes

Camada de
Endereçamento físico e gerenciamento do
2 Enlace Transporte Quadros
acesso ao meio
de dados
1 Física Definição do meio de transmissão Bits

As camadas do modelo de referência OSI não os únicos parâmetros das redes de

comunicação. Para garantir que a rede criada atenda as necessidades da planta industrial,
deve-se levar em consideração fatores como a taxa de transmissão, topologia física da rede,
meio físico de transmissão, tecnologia de comunicação e algoritmo de acesso ao barramento
(MORAES & CASTRUCCI, 2007). Outros aspectos que devem ser levados em consideração
são o custo na execução do projeto, a compatibilidade da rede com o sistema, os possíveis
problemas na instalação e o número de dispositivos.

2.2 Sistema de simulação

A simulação computacional vem sendo cada vez mais aceita e empregada, tanto no
meio educacional quanto no meio industrial. Esse crescimento deve-se, sobretudo, a
 25

sofisticação dos programas de simulação que propicia o desenvolvimento de sistemas

simulados cada vez mais fidedignos. Essa interação ocorre como apresentado na Figura 4.

Ilustrações das estações.

Figura 4: Integração do CLP com o software de supervisão e de simulação.

Segundo Freitas Filho (2008) inúmeras são as vantagens de se utilizar a ferramenta de

simulação na execução de um projeto, como o fato da abordagem poder ser utilizada inúmeras
vezes para avaliar diferentes propostas e testar diferentes hipóteses, de permitir verificar o
porquê de certos fenômenos, de permitir que o tempo possa ser expandido ou acelerado,
dentre outras. Porém, é de fundamental importância que o modelo simulado seja eximiamente
elaborado, para que o processo simulado possa ser confiável.

Apesar de todas as vantagens destacadas, nem sempre é viável a criação de um modelo

que simule todo o processo. Porém, existe a possibilidade de simular apenas parte do
processo. Esse tipo de simulação é nomeado como hardware-in-the-loop (HIL), no qual,
temos a integração de parte físicacom parte virtual. Isso permite que apenas a parte de
interesse do sistema seja modelada e analisada.

Usar modelos de simulação a eventos discretos por ser útil em processos cujo
protótipo físico não esteja disponível. Na maioria das vezes experimentos utilizando partes
físicas reais implicaram em um custo desnecessário, devido ao tempo despendido e ao
investimento monetário do mesmo. Além de ser, em muitos casos, uma forma de evitar riscos
desnecessários tanto para as partes físicas do projeto quanto para vida humana.

Existem diferentes tipos de simulação, e dentre elas está à simulação a eventos

discretos. É utilizada para modelar sistemas cujos parâmetros e variáveis mudam de forma
discreta, a partir da ocorrência de eventos em momentos distintos no tempo. Como é o caso de
sistemas de manufatura (CHWIF & MEDINA, 2010; GROOVER, 2001).
 26

3 REVISÃO DE LITERATURA

Pesquisas na área de automação tem se tornado cada vez mais frequentes nas
indústrias, que buscam obter redução nos custos e aumento de produtividade. Nas últimas
décadas diversos autores apresentam trabalhos desenvolvidos visando melhorias em sistemas
produtivos de manufatura.

Tagliari et al. (2010) apresentam um sistema de supervisão capaz de controlar

dispositivos ligados a CLP’s, por meio, de um software de instrumentação virtual. Esse
sistema foi aplicado em uma planta composta por estações de manufatura, afim de, interligar e
simular o controle e o monitoramento das fases de um processo produtivo industrial.

A planta utilizada pelos autores é composta por esteiras acionadas por um CLP
Siemens (Série S7-300). O controle é realizado por um CLP mestre interligado a aos
controladores escravos das demais estações através de uma rede de comunicação PROFIBUS.
Cada controlador é responsável por uma fase da manufatura do produto final. O
endereçamento dos dispositivos ligados a um escravo é realizado em um espaço de memória
do CLP mestre e é comandado através de acionamento bit a bit.

O software Labview® foi à base para o desenvolvimento do sistema de controle e

supervisão, baseado em instrumentação virtual. Para a comunicação do Labview® com o CLP
mestre, foi um servidor que possibilitou a interligação dos dispositivos através de canais de
comunicação utilizando o protocolo OPC, o NI OPC da Servers da National Instruments

Os autores afirmam que a crescente competibilidade do mercado industrial motiva o

desenvolvimento de sistemas de tomada de decisão mais inteligentes e efetivos. E o
monitoramento minucioso do processo produtivo, papel desempenhado pelos sistemas
supervisórios, é uma forma potencial de alcançar tal objetivo.

Hounsell et al. (2010) baseiam-se na teoria de controle e supervisório para modelar,

descrever, analisar e controlar células de manufaturas em simuladores que permitiam
visualizar o ambiente em 3D de maneira livre através de um navegador web.
 27

O simulador utilizado é reconfigurável e pode ser usado em layouts distintos. Através

dele é possível testes e avaliações desde o sequenciamento de tarefas (lógica de controle) até a
disposição dos equipamentos e as interações físicas entre estes.
 28

4 ESTRUTURA DO SISTEMA DE TESTE

O sistema utilizado é composto por quatro estações didáticas de manufatura,

integradas por uma estrutura de comunicação, que realizam operações típicas de sistemas
reais de manufatura. Cada Estação utiliza um CLP do fabricante OMRON, modelo CP1H,
para controle do sistema. A Figura 5 apresenta respectivamente uma imagem do referido
controlador. E a Figura 6 representa um desenho esquemático destas estações.

Figura 5: Controlador Lógico Programável

Fonte: OMRON, 2005, P. 25.

Figura 6: Visão superior das Estações.

Quatro tipos distintos de peças podem ser fornecidos ao sistema: metálica grande com
furo, metálica grande sem furo, plástica grande e metálica pequena. A Figura 7 apresenta as
diferentes peças utilizadas no processo.
 29

Figura 7: Peças utilizadas no processo (1: metálica grande furada, 2: metálica grande, 3:
plástica grande, 4: metálica pequena).

A primeira estação, denominada Estação 1, é responsável pelo fornecimento de

insumos as demais estações. É constituída basicamente por um sistema de movimentação e
um alimentador de peças. A Estação 2 é responsável pelo descarte das peças fora das
especificações de tamanho. É composta por uma esteira, uma guia, um sistema de
movimentação de peças para a próxima estação e um silo para descarte das peças defeituosas.

A Estação3 é responsável pelo descarte de peças metálicas não furadas e pelo

polimento das peças furadas. É composta por uma mesa rotativa, um atuador aferidor de furo,
um retífica, sistema de movimentação para descarte de peças e um depósito para descarte das
peças defeituosas.

A última estação, denominada Estação 4, é responsável pela estocagem das peças. É

composta por um sistema de movimentação de cargas, que desloca as peças da Estação 3, um
sistema de pesagem e dois depósitos para a estocagem. O funcionamento das estações
descritas acima é detalhado no item seguinte.

4.1 Estação 1

Ao iniciar a operação da Estação 1, os atuadores (1A2 e 1A4) do sistema de

movimentação são respectivamente recuados e o cilindro de simples ação 1A1, do sistema de
alimentação, é acionado para que empurre a peça até esta acione o sensor (1S2). Esse sensor
afere se a peça já se encontra na posição correta para seja deslocada para a próxima estação.
Então, o cilindro de dupla ação 1A2 (Eixo Z), responsável pelo movimento vertical da
ventosa (1A3), é avançado e a ventosa é acionada para que fixe a peça por sucção. Neste
 30

momento o atuador 1A2 é recuado e o atuador de dupla ação 1A4 (Eixo Y), responsável pelo
movimento horizontal, avança até acionar o fim de curso (1S6).

Após avançar, o atuador 1A2 aguarda o sinal de que a Estação 2 está livre, caso esteja
ocupada, o sistema aguarda a liberação. Após liberado, o atuador 1A2 avança até que a peça
seja colocada na esteira da Estação 2. Então, a ventosa é desligada e os atuadores 1A4 e 1A2
são respectivamente recuados para uma nova alimentação. A Tabela 2 apresenta o
endereçamento e a Figura 8 um desenho esquemático da Estação 1.

Figura 8: Ilustração da Estação 1 com sensores e atuadores.

Tabela 2: Endereçamento da Estação 1

TAG TAG
ITEM END REDE DESCRIÇÃO
CLP SUPERVISÓRIO
1S1 0.06 CD1AL_0 000.06 X_Recuado
1S2 0.09 CD1PECA 000.09 Peça
1S3 0.05 CD1Z_1 000.05 Z_Avançado
 31

1S4 0.04 CD1Z_INT 000.04 Z_Intermediário

1S5 0.03 CD1Z_0 000.03 Z_Recuado
1S6 0.00 CD1Y_0 000.00 Y_Recuado
1S7 0.01 CD1Y_1 000.01 Y_Avançado

1A1 100.06 CD1AVANCA_AL 0100.06 Alimentador

1A2 100.02 CD1RECUA_Z 0100.02 Recua_Z
1A2 100.03 CD1AVANCA_Z 0100.03 Avança_Z
1A3 100.04 CD1VENTOSA 0100.04 Gerador de Vácuo
1A4 100.00 CD1RECUA_Y 0100.00 Recua_Y
1A4 100.01 CD1AVANCA_Y 0100.01 Avança_Y

4.2. Estação 2

Assim que um peça é depositada na Estação 2 o sensor de detecção de peças (2S1) é

acionado, a guia deslocadora de peças (2A2) é centralizada e a esteira (2A1) é acionada. No
centro desta esteira está localizado um sensor óptico (2S2), caso a peça possua tamanho fora
da especificação este sensor não é acionado. Assim, esta peça é considerada defeituosa, e ao
chegar ao fim da esteira e acionar o sensor (2S3), que indica que existe uma peça na guia, é
direcionada para posição de descarte. Caso contrário, se a peça acionar os sensores (2S2) e
(2S3), sabe-se que a peça esta dentro das especificações de tamanho e deve ser direcionada
para a próxima estação. Então, o atuador (2A1) movimenta-se até acionar o sensor de fim de
curso (2S4) e o atuador responsável pelo movimento vertical do sistema de movimentação de
peças (2A4), avança, abaixando a garra. Assim que o sensor de fim de curso (2S9) é acionado,
o atuador (2A5) fecha a garra e o atuador responsável pelo movimento horizontal (2A4)
recua, elevando a peça. Então, o atuador horizontal (2A4) avança e desloca a peça para a
próxima estação.

Caso a Estação 3 esteja ocupada, o sistema aguardo o fim da operação. Caso contrário,
o atuador vertical (2A4) até atingir o fim de curso. Neste momento, o atuador (2A5) abre a
garra e os atuadores, vertical (2A4) e horizontal (2A3), são respectivamente recuados,
voltando a posição inicial. A Tabela 3 apresenta o endereçamento e a Figura 9 um desenho
esquemático da Estação 2.
 32

Figura 9: Ilustração da Estação 2 com sensores e atuadores.

Tabela 3: Endereçamento da Estação 2 real.

TAG TAG END

ITEM DESCRIÇÃO
CLP SUPERVISÓRIO REDE
CD2PECA_INICIO
2S1 0.08 3111.08 Detecta peça na esteira
_ESTEIRA
CD2PECA_
2S2 0.10 3111.10 Detecta peças grandes
GRANDE
2S3 0.11 CD2PECA_GUIA 3111.11 Peça na guia
Atuador sem haste recuado
2S4 0.00 CD2X_0 3111.00
(X_Recuado)
Atuador sem haste intermediário
2S5 0.01 CD2X_INT 3111.01
(X_Intermediário)
 33

Atuador sem haste avançado

2S6 0.02 CD2X_1 3111.02
(X_Avançado)
CD2GARRA_ Sensor magnético reed (Garra
2S7 0.07 3111.07
ABERTA pneumática fechada)
Atuador dupla haste avançado
2S8 0.06 CD2Z_1 3111.06
(Z_Avançado)
Atuador dupla haste recuado
2S9 0.05 CD2Z_0 3111.05
(Z_Recuado)
2S10 0.03 CD2Y_0 3111.03 Atuador guiado recuado (Y_Recuado)
Atuador guiado avançado
2S11 0.04 CD2Y_1 3111.04
(Y_Avançado)

2A1 101.00 CD2ESTEIRA 3112.05 Esteira

2A2 100.00 CD2AVANCA_X 3112.00 Aciona Guia (Avanço de X)
2A2 100.01 CD2RECUA_X 3112.01 Aciona Guia (Recuo de X)
2A3 100.02 CD2AVANCA_Y 3112.02 Avançado no eixo Y
2A4 100.03 CD2AVANCA_Z 3112.03 Avanço no eixo Z

4.3. Estação 3

Assim que uma peça é depositada na Estação 3, a mesa rotativa (3A1) é acionada
movimentando a peça até o aferidor de furo (3A3). Então, o atuador (3A2) é avançado
impedindo a movimentação da referida mesa e o atuador aferidor de furo (3A3) é acionado.
Caso a peça analisada possua furo o atuador aferidor avançará até o fim do curso o sensor
(3S1) será acionado, caso contrário, trata-se de uma peça sem furo. Os passos seguintes
podem ser realizados de formas diferentes de acordo com os três tipos de peças.

No caso das peças furadas, a mesa rotativa ficará acionada até que a peça esteja
alinhada com a retífica. Em seguida, o atuador referente ao avanço da retífica (3A7) é
acionado e depois que o sensor (3S9) é ativado, o atuador (3A8) inicia o processo de
polimento da peça. Na próxima etapa, a peça é encaminhada para a estação seguinte.
Já no caso das peças sem furos existem duas situações possíveis, no qual o fator
determinante será o tipo de material. Para fazer essa identificação é utilizado o sensor indutivo
(3S3). Quando este é ativado, sabe-se que a peça é metálica e deverá ser descartada. Nesse
 34

processo de descarte, a mesa rotativa continua acionada até que a peça fique alinhada com o
deposito. A partir desse momento os atuadores (3A4, 3A5 e 3A6) irão ativar de forma
consecutiva, para pegar a peça que será descartada. Assim que o sensor (3S6) é acionado os
atuadores (3A5 e 3A4) retornam as suas posições iniciais, sequencialmente. A peça é
descartada pelo desacionamento da ventosa (3A6).
Entretanto, se o sensor indutivo (3S3) não for acionado, identifica-se então a peça
como plástica. Dessa forma, a peça será encaminha para a próxima estação. A Tabela 4
apresenta o endereçamento e a Figura 10 um desenho esquemático da Estação 3.

Figura 10: Ilustração da Estação 3 com sensores e atuadores.

 35

Tabela 4: Endereçamento da Estação 3

ITEM TAG TAG END DESCRIÇÃO

CLP SUPERVISÓRIO REDE
3S1 0.03 CD3AFERIDOR_1 3121.03 Aferidor de furo avançado
(Z_Avançado)
3S2 0.11 CD3AFERIDOR_0 3121.11 Aferidor de furo recuado
(Z_Recuado)
3S3 0.09 CD3IND_PECA 3121.09 Sensor indutivo
3S4 0.08 CD3CAPACITIVO 3121.08 Sensor capacitivo
3S5 0.04 CD3Z_0 3121.04 Sensor magnético reed (Z recuado)
3S6 0.05 CD3Z_1 3121.05 Sensor magnético reed (Z avançado)
3S7 0.07 CD3Y_1 3121.07 Sensor magnético reed (Y avançado)
3S8 0.06 CD3Y_0 3121.06 Sensor magnético reed (Y recuado)
3S9 0.01 CD3RETIFICA_1 3121.01 Atuador de dupla haste da retífica
avançado (Z_Avançado)
3S10 0.00 CD3RETIFICA_0 3121.00 Atuador de dupla haste da retífica
recuado (Z recuado)
3S11 0.02 CD3FIXADOR_0 3121.02 Fixador recuado
3S12 0.10 CD3IND_MESA 3121.10 Sensor indutivo (Mesa)

3A1 101.00 CD3ACIONA_ 3122.07 Bandeja rotativa

MESA
3A2 100.01 CD3AVANCA_ 3122.01 Avanço do fixador
FIXADOR
3A3 100.02 CD3AVANCA_ 3122.02 Avanço do aferidor
AFERIDOR
3A4 100.03 CD3AVANCA_Y 3122.03 Avanço de Y
3A5 100.04 CD3AVANCA_Z 3122.04 Avanço de Z
3A6 100.06 CD3ACIONA_ 3122.06 Gerador de vácuo
VENTOSA
3A7 100.00 CD3AVANCA_ 3122.00 Avanço da retífica
RETIFICA
3A8 100.05 CD3ACIONA_ 3122.05 Giro do motor da retífica
RETIFICA
 36

4.4. Estação 4

A Estação 4 é a última a ser executada. O manipulador de três eixos se movimenta até

sua posição recuada (4S3) para buscar a peça localizada na Estação 3. O atuador rotativo
(4A3) gira no sentido horário, o atuador linear avança até o nível da peça (4A2), e pega a peça
utilizando sua garra (4A5). Os atuadores, linear (4A2) e rotativo (4A3), retornam nessa ordem
para sua posição recuada, e o manipulador avança até célula de carga (4A4), onde deposita a
peça. A balança utiliza um range pré-configurado para classificar a peça em metálica ou
plástica. O atuador linear avança (4A2) e a garra pega a peça (4A5). O manipulador se
movimenta: até sua posição recuada (4S3), caso a peça seja metálica; ou até sua posição
intermediária (4S4), caso a peça seja plástica. Por fim, a garra se abre (4A5) e armazena a
peça em seu respectivo depósito. A Tabela 5 apresenta o endereçamento e a Figura 11 um
desenho esquemático da Estação 4.
 37

Figura 11: Ilustração da Estação 4 com sensores e atuadores.

Tabela 5: Endereçamento da Estação 4.

ITEM TAG TAG TAG DESCRIÇÃO

CLP SUPERVISÓRIO REDE
4S1 0.03 CD4Z_0 3131.03 Z_Recuado
4S2 0.04 CD4Z_1 3131.04 Z_Avançado
4S3 0.00 CD4X_0 3131.00 Atuador sem haste recuado
4S4 0.01 CD4X_INT 3131.01 Atuador sem haste intermediário
4S5 0.02 CD4X_1 3131.02 Atuador sem haste avançado
4S6 0.05 CD4ROTATIVO_0 3131.05 Y recuado
4S7 0.06 CD4ROTATIVO_1 3131.06 Y avançado
 38

4S8 0.07 CD4GARRA_ 3131.07 Garra pneumática aberta

ABERTA
4S9 200 - - Célula de carga

4A1 100.00 CD4RECUA_X 3132.00 Avanço do atuador sem haste

4A1 100.01 CD4AVANCA_X 3132.01 Recuo do atuador sem haste
4A2 100.03 CD4AVANCA_ 3132.03 Avança atuador rotativo Z
ROTATIVO
4A3 100.04 CD4GIRA_ 3132.04 Giro do atuador rotativo Y
ROTATIVO
4A5 100.02 CD4FECHA_ 3132.02 Fechamento da Garra
GARRA

4.5. Redes de comunicação

A rede de controle do sistema é composta por quatro CLP’s interligados por uma
estrutura mestre/escravo RS422. Nesse tipo de comunicação somente o mestre pode acessar
dados do sistema, através de uma requisição do tipo polling. Um protocolo proprietário
denominado Serial PC link foi utilizado para comunicação dos dispositivos. Já a rede de
supervisão utiliza uma interface de comunicação RS 232 com protocolo host link, conforme é
apresentado na Figura 12.

Figura 12: Estrutura de comunicação da rede de supervisório e de controle.

Cada CLP escravo utiliza uma faixa de endereços para armazenamento de dados no
CLP mestre, conforme descreve a Figura 13. Desta forma, o endereçamento dos tag’s do
 39

programa de controle é realizado de acordo com a faixa de endereço do respectivo controlador

utilizado.

Figura 13: Esquema de endereços compartilhados na rede.

4.6. Estação 2 Virtual

Para o desenvolvimento do projeto, a Estação 2 foi substituída por um protótipo

virtual, simulado no software Ururau®. A Tabela 6 apresenta o endereçamento e a Figura 11 o
modelo simulado da Estação 2. Detalhes do desenvolvimento do modelo de simulação e sua
integração aos sistemas de controle e supervisão podem ser encontrados em Cardoso et al.
(2013) e Cardoso et al. (2012).

O software utilizado para o desenvolvimento do modelo de simulação foi o URUAU®.

Trata-se de um programa código aberto e de livre acesso desenvolvido pelo programa de
mestrado da Universidade Candido Mendes de Campos dos Goytacazes. A Figura 14
apresenta uma imagem da tela inicial do referido software.

A integração desse modelo virtual com o sistema de supervisório foi realizada através
do servidor de comunicação. Para desenvolver esse link,primeiro clique com o botão direito
na entidade, depois em propriedades e em seguida, insira o endereço da varíavel configurada
no KepServer®.
 40

Figura 14: Modelo de simulação virtual.

Tabela 6: Endereçamento da Estação 2 virtual.

TAG TAG END

ITEM DESCRIÇÃO
CLP SUPERVISÓRIO REDE
CD2PECA_INICIO_
PIE W0.08 3101.08 Detecta peça na esteira
ESTEIRA
CD2PECA_
PGR W0.10 3101.10 Detecta peças grandes
GRANDE
PGU W0.11 CD2PECA_GUIA 3101.11 Peça na guia
Atuador sem haste recuado
X0 W0.00 CD2X_0 3101.00
(X_Recuado)
Atuador sem haste intermediário
XInt W0.01 CD2X_INT 3101.01
(X_Intermediário)
Atuador sem haste avançado
X1 W0.02 CD2X_1 3101.02
(X_Avançado)
CD2GARRA_ Sensor magnético reed
GA W0.07 3101.07
ABERTA (Garra pneumática fechada)
 41

Atuador dupla haste avançado

Z1 W0.06 CD2Z_1 3101.06
(Z_Avançado)
Atuador dupla haste recuado
Z0 W0.05 CD2Z_0 3101.05
(Z_Recuado)
Atuador guiado recuado
Y0 W0.03 CD2Y_0 3101.03
(Y_Recuado)
Atuador guiado avançado
Y1 W0.04 CD2Y_1 3101.04
(Y_Avançado)

Est 101.00 CD2ESTEIRA 3112.05 Esteira

Ava_X 100.00 CD2AVANCA_X 3112.00 Aciona Guia (Avanço de X)
Rec_X 100.01 CD2RECUA_X 3112.01 Aciona Guia (Recuo de X)
Ava_Y 100.02 CD2AVANCA_Y 3112.02 Avança_Y
Rec_Y 100.03 CD2AVANCA_Z 3112.03 Avanço de Z
F.Garra 100.04 CD2FECHA_GARRA 3112.04 Fecha garra
 42

5. DESCRIÇÃO DO PROJETO

A proposta de elaboração do trabalho que ora se apresenta surgiu da percepção a

necessidade de se elaborar um sistema de supervisório de alto nível. Que possibilitasse a
monitoração de processo de forma intuitiva. Para isso foram utilizadas ilustrações em duas e
três dimensões. Os testes do sistema elaborado foram realizados utilizando estações didáticas
de manufatura e modelos de simulação a eventos discretos. Conforme apresenta a Figura 15.

O sistema de supervisão desenvolvido foi implementado utilizando o software

Wizcon® 9.3. No total, treze telas de supervisão foram desenvolvidas que será descrito no
Capítulo 5.1.2, no qual, foram projetadas treze telas de supervisão. Elas são uma ilustração do
processo físico e/ou virtual. O objetivo é testar o sistema de supervisão utilizando não só a
planta física, mas também o modelo de simulação de evento discreto, de forma a possibilitar a
realização de tarefas simultâneas.

5.1 Desenvolvimento

O primeiro passo, para o desenvolvimento do projeto foi analisar individualmente cada

estação e sua interação com as demais. Para isso foi feito o levantamento das variáveis reais e
virtuais utilizadas no sistema de modo selecionar as variáveis inerentes ao sistema de
supervisão.

Após a análise dos dados, realizou-se um esboço de cada estação, no qual constavam
as variáveis de entrada e saída relevantes à operação. Esse esboço permite uma melhor
compreensão do sistema facilitando o desenvolvimento do supervisório. Os dados levantados
foram utilizados durante as fases do projeto, iniciando pelo desenvolvimento das imagens
utilizadas na telas de supervisão. As imagens foram desenvolvidas utilizando o software
SketchUp® da Google, e serão descritas no Capítulo 5.1.2.

Dois programas de controle foram utilizados durante a execução do projeto. O

primeiro deles durante as etapas de desenvolvimento e testes do sistema de supervisão. Neste,
 43

as entradas correspondentes a Estação 2 são representados por endereços de memórias do

sistema virtual implementado no software de simulação URURAU®. O Apêndice A apresenta
uma imagem do endereçamento realizado para esta situação. O segundo programa de controle
foi utilizado nos testes finais do sistema, neste utiliza-se os endereços físicos da Estação 2. O
Apêndice B apresenta uma imagem do endereçamento realizado para esta estação.

Como a rede de supervisão acessa apenas os dados disponíveis no CLP mestre, os

endereços correspondentes as estações escravas foram associados a endereços de memória do
mestre permitindo o acesso. Os Apêndices C e D apresentam imagens do endereçamento
realizado.

O desenvolvimento dos Apêndices A, B, C e D foi baseado na faixa de endereço do

CLP mestre, conforme apresentado na Figura 13.

5.1.1 Servidor de Comunicação

Para interconexão do sistema via protocolo OPC foi utilizado o servidor de

comunicação KepServer® versão 4. Este servidor foi responsável pelo gerenciamento,
monitoramento e controle de dispositivos de automação e diversas aplicações de software.

O KepServer® é um aplicativo que permite a troca de dados e informações entre

dispositivos e sistemas industriais em aplicações cliente Windows®. Este software é projetado
para comunicações precisas, configuração rápida entre aplicações cliente, dispositivos e
sistemas industriais. O servidor fornece uma ampla gama de plug-in drivers que atendem a
necessidade da maioria dos dispositivos e componentes.

As configurações realizadas no servidor foram feitas de acordo com o manual do

programa desenvolvido pelo Kepware Technologie, e estão descritas nos passos conforme as
Figuras 15, 16, 17, 18 e 19.

 Passo 1: Adicionar um novo canal de comunicação que será utilizado entre os

dispositivos;

 Passo 2: Nomear o canal;

 44

Figura 15: Configuração do servidor KepSever® parte 1.

 Passo 3: Determinar o driver correspondente ao dispositivo de controle utilizado;

 Passo 4: Configurar os parâmetros do canal de comunicação. Neste caso, a

comunicação é serial, então, foi necessário definir a porta de comunicação, taxa de
transmissão e paridade;

Figura 16: Configuração do servidor KepSever® parte 2.

 Passo 5: Definir parâmetros do canal criado (tempo de trabalho e otimização dos tags);

 Passo 6: Adicionar dispositivo ao canal criado;

 Passo 7: Definir o modelo do dispositivo adicionado;

 Passo 8: Definir o endereço do dispositivo;

 45

Figura 17: Configuração do servidor KepServer® parte 3.

 Passo 9: Configurar o tempo limite de espera do dispositivo e a quantidade de

tentativas de comunicação, antes de ser considerada falha;

 Passo 10: Habilitar o parâmetro que permite colocar um dispositivo offline, caso ele
não responda, enquanto o servidor continua a executar sua comunicação com outros
dispositivos;

 Passo 11: Concluir a configuração do dispositivo ao determinar o tamanho da

informação transitada através do servidor;

 Passo 12: Criar um novo tag;

 46

Figura 18: Configuração do servidor KepSever® parte 4.

 Passo 13: Configurar o nome do tag, endereço para leitura da variável e o tipo de
variável.

Figura 19: Criando tag no KepSever® parte 5.

 47

Foi necessário criar dois arquivos para aquisição de dados, um para utilizar com o
modelo virtual (Figura 20 e 21) e outro com a planta física real (Figura 49), pois os
endereçamentos das variáveis de entrada eram distintos. Os tag’s adicionados foram
separados em grupos, sendo um para cada estação e o grupo U, criado para fazer a
comunicação apenas da Estação virtual, que corresponde a Estação 2.

Figura 20:Visualização dos tag's virtuais no KepSever® parte 1.

 48

Figura 21: Visualização dos tag's virtuais no KepServer® parte 2.

Grupo 1: Tag’s respectivos a Estação 1.

Grupo 2: Tag’s respectivos a Estação 2 virtual para o supervisório.

Grupo 3: Tag’s respectivos a Estação 3.

Grupo 4: Tag’s respectivos a Estação 4.

Grupo U: Tag’s respectivos a Estação 2 virtual;

Após a configuração do KepServer®, foi feito a comunicação do mesmo com o

programa de supervisão.
 49

5.1.2 Software de Supervisão

O programa utilizado para implementação do sistema de supervisão foi o Wizcon®

9.3. A escolha deste software foi motivada pelo fato deste possuir um cliente/servidor OPC de
comunicação e não restringir o número de tag’s disponíveis quando utilizado na versão
demonstrativa, além do desafio de aprender a utilizar um software que não foi abordado no
presente curso. A Figura 22 apresenta uma imagem da tela inicial do software.

Figura 22: Tela inicial do Wizcon®.

O primeiro passo dado ao utilizar o Wiscon®, foi a importação dos tag’s do servidor
Kepserver®.
 50

Aquisição de tag’s Reais

Para desenvolver o sistema de supervisão é necessário importar os tag’s do driver de

comunicação para o programa de supervisório. Essa aquisição é realizada conforme a Figura
23, 24 e 25.

Primeiro foi selecionado com o botão direito “Tags” e depois com o esquerdo em
“Tag Genereitor”, segundo a Figura 23.

Figura 23: Importando tag’s para o Wiscon® parte 1.

Foi Selecionado o driver “OMRON (VPIWNOPC)” exibindo na coluna item name da

esquerda todos os tag’s referentes a este driver. Em seguida os itens foram selecionados e
arrastados até a coluna da direita para serem adicionados no Wizcon®, conforme apresentado na
Figura 24.
 51

Figura 24: Importando tag's reais para o Wiscon® parte 2.

A Figura 25 apresenta a lista dos tag’s adicionados ao sistema de supervisão.

 52

Figura 25: Lista dos tag's importados no Wizcon®.

Desenvolvimento das Telas

As imagens desenvolvidas foram inseridas no Wizcon® conforme a Figura 27:

Figura 26: Criando a zona das telas.

 53

É de suma importância que elas sigam conceitos ergonômicos, para que as telas não
causem cansaço ou desinteresses ao operador. Esses conceitos foram detalhados no Capítulo
2.1.1. De acordo com esse modelo foi desenvolvida a tela principal, tomando como base a
vista superior das quatro estações de manufatura, segundo Figura 27. E as doze telas em três
dimensões, sendo três telas para cada Estação, conforme as Figuras de 28 a 39.

Essas ilustrações em 3D foram implementadas a fim de detalhar a parte física das

estações de manufatura e aumentar o entendimento do processo. Em todas as telas em 3D foi
identificado o posicionamento de cada sensor e atuador. E apresentado através das animações
o status de cada elemento: verde, caso esteja acionado e vermelho, caso desacionado.

Para o desenvolvimento dessas imagens em 3D utilizamos um software especifico de

desenho Google SketchUp® 8. Pois as ferramentas de desenho disponibilizadas no Wizcon®
não possibilitariam o desenvolvimento das ilustrações referentes às estações de manufatura
contidas nesse trabalho, conforme Apêndice F.
 54

Figura 27: Tela principal do sistema de supervisório.

 55

Figura 28: Tela1 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D.

Figura 29: Tela2 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D.

 56

Figura 30: Tela3 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D.

Figura 31: Tela1 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D.

 57

Figura 32: Tela2 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D.

Figura 33: Tela3 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D.

 58

Figura 34: Tela1 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D.

Figura 35: Tela2 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D.

 59

Figura 36: Tela3 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D.

Figura 37: Tela1 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D.

 60

Figura 38: Tela2 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D.

Figura 39: Tela3 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D.

 61

Esquema da navegação entre as telas

A sequência de navegação entre as treze telas desenvolvidas, foi implementada

conforme Figura 40:

Figura 40: Esquema de navegação das telas do supervisório.

Ao finalizar essa etapa, começou o processo de animação das figuras, assim,

demonstrando de forma aproximada o andamento do processo.

Desenvolvimento das Animações

O programa Wizcon® disponibiliza uma série de animações para tag’s analógicos e

digitais. Como por exemplo, a figura aumentar / diminuir (scale), mover horizontalmente /
verticalmente (move), preencher (fill), esvaziar (empty), aparecer/desaparecer (show) para
parâmetros únicos. E piscar (blink), mudar a cor do objeto (fill), mudar apenas a cor da linha
(line collor), dentre outros, para o caso de animações com múltiplas faixas de atuação.
Conforme a Figura 41.
 62

Figura 41: Janela de animação do Wizcon®.

Várias foram as animações utilizadas para demonstrar o status do processo. As mais

utilizadas foram:

 Move1: Foi utilizado em todas as estações, para representar a o movimento dos

manipuladores cartesianos de três eixos. E também na Estação 2 para simular o
movimento da peça e da guia.

 Scale: Foi utilizado na Estação 1. De forma com que ao desenho respectivo a

ventosa variasse de tamanho, demonstrando assim, o movimento vertical.

 Show: Inúmeras foram as ocasiões de uso dessa animação, pois existem várias
Figuras relativas ao mesmo objeto que realizam animações distintas. Logo esta
animação serve para garantir que, só ocorra uma das animações por vez.

 Fill Collor: foi utilizado em todas as animações que representam o estado de

acionamento e desacionamento dos sensores e atuadores.

É de suma importância esclarecer que como as estações do presente trabalho não

utilizam sensores analógicos, não se pode garantir o posicionamento exato da peça durante a
animação. Sendo assim, para realizar a animação foi simulado valores através de programação
 63

realizada no WizPlc. Essa programação está descrita no Apêndice E. De forma a tornar mais
real o posicionamento da peça, algumas garantias tiveram que ser implementadas, como por
exemplo, atribuir valores mínimos e máximos para cada animação, quando os sensores de fim
de curso, respectivos, eram acionados.

Para cada animação de movimentação e de aumento de peça foram criados tag’s

virtuais analógicos e para as animações as quais tem mais de uma condição para o objeto
aparece/desaparecer ou mudar de cor foram criados tag’s virtuais digitais no próprio
programa Wizcon®. O próximo tópico apresenta como criar esses tag’s virtuais.

Criando tag’s virtuais

A criação dos tag’s virtuais no programa do supervisório foi realizada segundo Figura
42, 43 e 44.

Figura 42: Criando tag virtual.

 64

Figura 43: Criando tag virtual digital.

Figura 44: Criando Tag virtual analógico.

 65

Foi selecionado com o botão direito em “Tags”, depois em ”Add tags”. E preenchido
os campos de “Tag source” com “Dummy”, pois era um tag virtual e em “Tag Type” com
digital ou analógico, dependendo da característica necessária.

Esse tag’s virtuais foram utilizados para fazer o link com algumas figuras e com a
programação das animações que foram implementadas no supervisório. Para o
desenvolvimento dessa programação, foi utilizado o Wizplc, que é uma ferramenta do
software Wizcon® Está programação segue descrita e comentada no Apêndice E.

A ferramenta Single Tag serve para alterar o valor da variável, dessa forma é possível
testar manualmente a animação criada, conforme Figura 45.

Figura 45: Ferramenta SingleTag do Wizcon®.

 66

5.2 Teste

Após o desenvolvimento das telas com suas respectivas animações, utilizou-se a planta
física das Estações 1, 3, e 4, juntamente com o modelo virtual da Estação 2 para testar o
sistema de supervisório desenvolvido.

Vale ressaltar que para o sistema de supervisão, a estação ser de forma física ou virtual
não interfere no processo, pois o software de simulação o URURAU®, descrito no Capítulo 4,
não interage diretamente com o supervisório, e sim com o controlador por intermédio do
servidor de comunicação KepServer®, apresentado no Capítulo 5.1.1. Conforme Figura 46.

Figura 46: Esquema de comunicação do ambiente integrado com o supervisório.

A partir desse teste, foi observado que o sistema de supervisão não coincidia com o
processo em algumas situações. Foram feitas algumas modificações no supervisório, seguidos
de testes utilizando o ambiente integrado até que essas diferenças fossem sanadas e o
supervisório fosse fiel aos eventos.

Foi utilizado o software Matrikon OPC Explorer®, como uma ferramenta auxiliar para
acompanhar o estado das variáveis de processo. Esse software é um cliente OPC que oferece
ao usuário a funcionalidade de visualização em tempo real e identificação de falhas nos tag’s
criados durante a fase de configuração do servidor. A configuração cliente OPC para leitura
destes tag’s é detalhada nos itens a seguir e ilustrada na Figura 47.
 67

 Passo 1: Selecionar o servidor desejado (Kepware. Kepserver® Ex.4) e adicionar os

tag’s “Add Tags”
 Passo 2: Selecionar o caminho do tag que se deseja monitorar, composto pelo canal
(C), dispositivo (D) e o grupo de tag’s.
 Passo 3: Selecionar os tag’s que desejava-se observar e clicar com o botão direito,
selecionar a alternativa “add tags”.
 Passo 4: Tela de visualização dos valores dos tag’s

Figura 47: Telas de configuração do Matrikon Explorer®.

5.3 Comissionamento

No momento em que o sistema de supervisão reagiu de forma satisfatória, ele foi

comunicado apenas com as estações reais de manufatura. Foi necessário alterar a
programação no CLP mestre, no CLP da Estação 2, e os endereços das variáveis no servidor
 68

de comunicação, como já mencionado no Capítulo 4.5. Uma vez que, as variáveis de entrada
provenientes do módulo virtual da Estação 2 possui endereçamento diferente das variáveis de
entrada (sensores) do CLP da Estação 2. Segundo a Figura 48.

Grupo 1: Tag’s respectivos a Estação 1.

Grupo 2: Tag’s respectivos a Estação 2.

Grupo 3: Tag’s respectivos a Estação 3.

Grupo 4: Tag’s respectivos a Estação 4.

Figura 48: Variáveis da planta física no KepServer®.

 69

Algumas alterações também foram feitas no supervisório porque o tempo de execução

do modelo virtual era diferente do tempo de processo da planta real. Esse comportamento já
era esperado, pois, segundo Cardoso e Bastos (2012), dificilmente pode-se garantir que o
modelo virtual esteja corretamente calibrado. Logo, pequenas alterações precisaram ser
implementadas.
 70

6. CONCLUSÃO

O presente trabalho desenvolveu uma IHM para uma planta didática de manufatura
seguindo requisitos de projetos definidos durante a fase de concepção. Foram desenvolvidas
imagens tanto em duas dimensões, possibilitando uma visão integrada com informações
essenciais à operação, quanto em três dimensões, permitindo uma visualização detalhada de
cada estação monitorada. Estas imagens foram inseridas no software Wizcon 9.3 para o
desenvolvimento das telas apresentadas.

O sistema de supervisão foi integrado, através de uma rede de comunicação, ao

modelo de simulação e ao sistema de controle, possibilitando um desenvolvimento de
animações pertinentes ao processo. Estas animações integradas ao modelo de simulação
constituíram um protótipo virtual que foi utilizado para a realização de testes das telas
desenvolvidas antes da planta física estar completamente construída. Além disto,
possibilitaram ao operador uma visualização dinâmica da planta durante a operação do
processo.

Desse modo, foi possível executar o projeto de forma mais segura e econômica,
considerando que: evita-se parar a linha de produção para desenvolvimento e teste de novos
produtos; diminui o tempo de implantação da planta física ao eliminar falhas; evitam-se danos
aos equipamentos; a exposição do operador aos riscos no campo é menor.

A partir desse experimento, pode-se observar que a simulação pode ser útil para
avaliação de um projeto, se fazendo necessário para isto apenas o desenvolvimento da lógica
de controle do mesmo. O supervisório aliado à simulação auxilia na descrição da troca de
eventos e permite uma melhor visualização e entendimento do processo ao operador, uma vez,
que a maioria dos softwares de simulação tem um campo gráfico deficiente.

O sistema de supervisão testado utilizando o protótipo virtual foi integrado ao sistema

físico após a realização dos testes virtuais possibilitando uma baixa probabilidade de
ocorrência de falhas nesta comunicação, já que na fase de teste as correções podem ser
antecipadas. O sistema testado foi então utilizado para uma operação interativa do sistema de
forma satisfatória.
 71

7. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS

 Utilizar o teste virtual em projetos de sistemas de manufatura novos, de modo

que grande parte do sistema seja testado de forma off-line, enquanto o sistema físico é
construído. Neste caso, o teste integrado utilizando parte da planta física seria realizado com
partes do processo que ofereçam menos riscos de serem testados fisicamente ou e que já
tenham sido construídas. Resultados então num teste em 3 etapas: teste virtual, teste integrado
e teste físico.
 Utilizar sensores analógicos para detecção do posicionamento dos atuadores
possibilitando o desenvolvimento de telas dinâmicas sem uso de scripts.
 Testar a funcionalidade das telas desenvolvidas com scripts, no trabalho que
ora se apresenta, utilizando os sensores analógicos;
 Implementar o modo de supervisão via navegador web, possibilitando o
monitoramento remoto do processo;
 Utilizar outro software de supervisão para desenvolvimento das telas e realizar
comparações quanto a pontos potenciais de cada um deles para desenvolvimento de telas de
supervisão do processo utilizado;
 72

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 75

APÊNDICE A: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 VIRTUAL A

ENDEREÇOS DO CLP MESTRE
 76

APÊNDICE B: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 FÍSICA A ENDEREÇOS

DO CLP MESTRE
 77

APÊNDICE C: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 3 A ENDEREÇOS DO

CLP MESTRE
 78

APÊNDICE D: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 4 A ENDEREÇOS DO

CLP MESTRE
 79

APÊNDICE E: SCRIPT DESENVOLVIDO NO WIZPLC

80
81
82
83
 84

APÊNDICE E: ILUSTRAÇÕES DAS ESTAÇÕES.