Blanco Saldaña-Sirlupu Tejada

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“Diseño e implementación de células de manufactura para aumentar la

productividad en el área de armado de una empresa de calzado para dama”
Tesis
PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTORES :
Br. BLANCO SALDAÑA, Luz Karina
Br. SIRLUPÚ TEJADA, Luisa Alessandra
ASESOR :
Ing. SIFUENTES HINOSTROZA, Hermes.
Trujillo – Perú
2015
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
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DEDICATORIA
A mi padre Juan Bautista Blanco Mendoza y madre Luz Marina Saldaña

Miranda, porque creen en mí, porque en gran parte gracias a ustedes, hoy puedo
ver alcanzada mi meta, ya que siempre están allí impulsándome en los momentos
más difícil.
A mi hermano Jhan Blanco Saldaña, por apoyarme y que este logro sea una
motivación extra en su vida.
A mis tíos Zoilo Pino y Ambrosia Blanco Mendoza, por brindarme su cobijo,
cuidado y apoyo en todo momento.
A mis primos Margot Pino Blanco, Julio Pino Blanco, Oscar Pino Blanco,
David Pino Blanco, por su constante apoyo y haber fomentado en mí el deseo y
anhelo de triunfo en la vida.
Br. Blanco Saldaña, Luz Karina
i
A Dios, por permitirme llegar a este momento tan especial en mi vida; por los
triunfos y los momentos difíciles que me han enseñado a valorarlo cada día más.
Para mis padres Juan Sirlupú Rázuri y Kelly Tejada Cubas; por su apoyo,
consejos, comprensión, amor, ayuda; me han dado todo lo que soy como persona,
mis valores, mis principios, mi carácter, mi empeño, mi perseverancia, mi coraje
para conseguir mis objetivos.
Gracias también a mis queridos abuelos Pedro Sirlupú, Auri Rázuri, David
Tejada, Vicenta cubas; a mis tíos(as) Sara Tejada, Carla Sirlupú, Miguel Sirlupú,
Mauricio Sirlupú, Ángel Sirlupú, Jorge Sirlupú, Rosa Caballero que están
pendientes formando parte de mi desarrollo personal y profesional.
A mis hermanos Juan y Erikson que son un ejemplo y fuente de motivación

para seguir creciendo; a mis primas Auri Pisfil, Dayana Sirlupú e Isamar Sirlupú que
iluminan mi vida con sonrisas, que este logro sea un ejemplo para sus vidas.
A mi gran amigo y compañero inseparable James Soriano Panduro, por su

compañía, amor y compartir cada reto de nuestras vidas.
A mis amigas Karina Blanco, Lidia Chávez y Katheryn Huángal; que gracias
al equipo que formamos logramos llegar hasta el final del camino.
Br. Luisa Alessandra Sirlupú Tejada
ii
PRESENTACIÓN
Señores miembros del jurado:
De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el reglamento de tesis

universitaria para la obtención del título profesional en la especialidad de Ingeniería
Industrial de la Universidad Nacional de Trujillo, ponemos a vuestra consideración
el presente proyecto, titulado:
“Diseño e implementación de células de manufactura para aumentar la

productividad en el área de armado de una empresa de calzado para dama”.
El presente proyecto ha sido desarrollado durante el mes de Noviembre del 2014 a

Octubre del 2015, esperamos que el contenido de este estudio sirva de referencia
para otros proyectos o investigaciones.
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios por habernos bendecido tanto desde siempre a nosotras y toda

nuestra familia, guiándonos con su luz en cada paso dado.
A nuestro asesor por su valiosa amistad, asistencia y guía para la

realización de este trabajo. Al Ingeniero Iván Olivares Espino, docente de la escuela
de Ingeniería Industrial, por su ayuda, apoyo, y motivación de ser excelentes
profesionales y colaborando en todo momento para con nosotras.
Al Sr. Henry Avalos Zavaleta y Giovanna Aguilar de Ávalos por haber

confiado en nosotras y por permitir la realización de esta tesis en su empresa
Las autoras
iv
RESUMEN
El presente trabajo tiene como propósito, el estudio, formulación e implementación

de células de producción en el área de armado de la empresa Negocios e
Inversiones HGS E.I.R.L de calzado para dama para aumentar su productividad.
Para lograr este estado, se realizó reuniones con el gerente para señalar las
expectativas, además se identificó el producto representativo, el cual resulto de la
evaluación de la demanda de los productos a producir para el mes de Mayo a Junio
del 2015.
Primero se identificó la problemática dentro de la empresa, permitiendo conocer los

principales problemas que existen; para el desarrollo del proyecto se analizó el
estado inicial del área de armado – ensuelado, se tomaron los tiempos reales para
cada una de las actividades del proceso de armado – ensuelado, posteriormente se
realizó el estudio de tiempo y de esta manera se halló los tiempos estándares.
En coordinación con el gerente se eligió implementar 5’s y las células de

manufactura. El primero consistió en cinco pasos, selección, orden, limpieza,
estandarización y disciplina. Por otro lado para el diseño e implementación de las
células, se determinó el tiempo Takt-Time el cual resultó ser 2 horas con 29
minutos, considerando el tiempo disponible y la demanda; se clasificó las
actividades que requieren más y menos habilidad, para luego determinar el número
de operarios y la asignación de personal por medio del Takt-Time, siendo 2
habilitadores y 2 maestros; se construyó la hoja estándar de trabajo con un balance
de línea; se elaboró el Lay – Out para ubicar la célula de producción.
Se pudo concluir satisfactoriamente que la implementación de células de

manufactura aumentó la productividad en 9,57% y 22,47% con respecto a la
productividad horas – hombre del área de armado –ensuelado y del costo de la
mano de obra de armado - ensuelado respectivamente. Así mismo se concluye que
es viable económicamente, con un VAN mayor que cero (1 760,031 > 0); y una TIR
mayor que la TMAR (66,75% > 40%).
v
ABSTRACT
This paper aims, study, development and implementation of production cells in the
area of armed Company Business and Investment HGS EIRL footwear for women to
increase their productivity. To achieve this state, meeting with the manager to point
expectations was made, also the representative product, which resulted from the
evaluation of the demand for the products produced for the month of May and June
2015 were identified.
First the problems identified in the company, allowing to know the main problems
that exist; for the project the initial state of the assembly area was analyzed -
ensuelado, the actual times taken for each of the activities of the assembly process -
it ensuelado, then the study of time and thus performed time was found standards.
In coordination with the manager chose to implement 5's and cells manufacturing.
The first consisted of five steps, selection, order, cleanliness, standardization and
discipline. In addition to the design and implementation of cell-Time Takt time which
turned out to be 2 hours 29 minutes was determined, considering the time available
and demand; activities that require more skill and less qualified, and then determine
the number of personnel and staffing through Takt-Time, 2 being enablers and 2
teachers; standard worksheet is built with a balance line; Lay was developed - Out
to locate cell production.
It was concluded that the implementation of successful manufacturing cells

increased productivity by 9,57% and 22,47% on productivity hours - -ensuelado area
man armed and the cost of labor armed - I ensuelado respectively. Also it is
concluded that it is feasible economically, with greater than zero (1 760,031> 0)
VAN; and greater than the TIR TMAR (66,75%> 40%).
vi
ÍNDICE GENERAL
Dedicatoria…………………………………………………………………………. i
Presentación……………………………………………………………………….. iii
Agradecimiento…………………………………………………………………….. iv
Resumen……………………………………………………………………………. v
Abstract……………………………………………………………………………... vi
Índice general………………………………………………………………………. vii
Índice de tablas…………………………………………………………………….. x
Índice de fórmulas…………………………………………………………………. xiv
Índice de figuras……………………………………………………………………. xiv
CAPÍTULOI: Introducción
1.1. Realidad problemática……………………………………………... 1

1.2. Enunciado del problema…………………………………………… 3
1.3. Hipótesis…………………………………………………………….. 3
1.4. Justificación…………………………………………………………. 3
1.5. Objetivos…………………………………………………………….. 4
1.6. Limitaciones…………………………………………………………. 5
CAPÍTULO II: Marco teórico
2.1. Antecedentes……………………………………………………… 6
2.2. Teorías que sustentan el trabajo…………………………………. 10
2.2.1. Productividad……………………………………………….. 10
2.2.2. Familia de productos………………………………………. 12
2.2.3. Células de manufactura…………………………………… 12
2.2.4. Mapeo de procesos………………………………………... 19
2.2.5. Balance de línea…………………………………………… 21
2.2.6. Trabajo estandarizado………………...…………………... 23
2.2.7. Las 5’s……………………………………...……………….. 25
2.3. Definición de términos………………………………………...…… 28
vii
CAPÍTULO III: Metodología
3.1. Material…………………………………………………………….. 29
3.1.1. Población………………………………………………….. 29
3.1.2. Muestra……………………………………………………. 29
3.2. Métodos……………………………………………………………. 30
3.2.1. Estrategia global…………………………………………. 30
3.2.2. Modelo lógico…………………………………………….. 30
3.3. Técnicas…………………………………………………………… 31
3.4. Procedimiento…………………………………………………….. 32
CAPÍTULO IV: La empresa
4.1. Datos generales de la empresa…………………………………. 33

4.2. Historia…………………………………………………………….. 33
4.3. Estructura Organizacional……………………………………….. 34
4.4. Misión………………………………………………………………. 36
4.5. Visión………………………………………………………………. 36
4.6. Objetivos organizacionales……………………………………… 36
CAPÍTULO V: Diagnóstico
5.1. Esquema del proceso……………………………………………. 37

5.2. Tiempo estándar………………………………………………….. 39
5.2.1. Toma de tiempos………………………………………… 39
5.3. Descripción y análisis del proceso productivo del área de
armado…………………………………………………………….. 44
5.4. Familia de productos……………………………………………... 54
5.5. Mapeo del proceso y capacidad de área………………………. 55
5.6. Lay – Out del estado inicial……………………………………… 57
5.7. Productividad del estado inicial…………………………………. 60
CAPÍTULO VI: Diseño
61
6.1. Takt – Time ……………………………………………………….
6.1.1. Tiempo disponible………………………………………... 61
6.1.2. Calculo del Takt – Time……………………….………... 63
viii
6.2. Balance de línea…………………………………..……………… 64

6.2.1. Determinar las actividades que agregan valor………... 64
6.2.2. Determinar el número de operarios……………………. 68
6.2.3. Asignación de personal………………………………….. 68
6.2.4. Trabajo estandarizado…………………………………… 72
6.3. Programación de actividades……………………………………. 79
6.3.1. Programación de actividades del día cero…………….. 80
6.3.2. Programación de actividades de lunes a sábado…….. 82
6.4. Diseño del Lay – Out …………………………………………….. 87
6.4.1. Equipos y maquinaria……………………………………. 87
6.4.2. Interrelación entre cada uno de los operarios con sus
respectivas sub áreas…………………………………… 89
6.4.3. Diseño de Lay – Out …………………………….………. 90
6.5. Propuesta de sueldo para los operarios……………………….. 91
6.6. Pre actividades de implementación de células de
manufactura……………………………………………………….. 91
CAPÍTULO VII: Implementación
7.1. Tiempos de producción………………………………………….. 93
7.2. Cumplimiento de demanda……………………………………… 94

7.3. Productividad……………………………………………………… 95
7.4. Costos de producción……………………………………………. 98
7.4.1. Depreciación de maquinaria y equipo…………………. 98
7.4.2. Materiales del calzado de dama………………………... 100
7.4.3. Costo de materiales de la fabricación de calzado de
dama………………………………………………………. 101
7.4.4. Costos fijos……………………………………………….. 102
7.4.5. Comparación de costos antes y después de la
implementación…………………………………………... 103
7.5. Viabilidad económica de la propuesta..…………………………
103
7.5.1. Costo de la implementación del proyecto……………...
103
7.5.2. Flujos de caja de Mayo a Noviembre del 2015………..
104
CAPÍTULO VIII: Conclusiones y recomendaciones
ix
8.1. Conclusiones……………………………………………………… 107

8.2. Recomendaciones………………………………………………... 108
CAPÍTULO IX: Bibliografía……………………………………………………… 109
ANEXO I: Implementación de las 5’s…………………………………………. 111
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 2.1. Comparación de costos antes y después de la

implementación de células de manufactura de Pérez Montes de Oca………. 6
Tabla N° 2.2. Beneficios obtenidos en costos, después de la

implementación del proyecto de Mario Cano Gorra…………………………… 7
Tabla N° 2.3. Indicadores de productividad antes y después de la

implementación del proyecto de Anaya Mandujo………………………………. 8
Tabla N° 2.4. Productividad antes de la implementación del proyecto de

Anaya Mandujo…………………………………………………………………….. 9
Tabla N° 2.5. Productividad después de la implementación del proyecto de

Anaya Mandujo…………………………………………………………................ 9
Tabla N° 2.6. Descripción de pre-requisitos y características de una célula

de manufactura…………………………………………………………………….. 14
Tabla N° 2.7. Descripción de componentes del Takt – Time………...……… 17
Tabla N° 2.8. Clasificación de las 5’s……………………………………….…… 26
Tabla N° 3.9. Modelos a producir en Mayo – Junio del 2015 en la empresa

Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L…………………….…………………..….. 29
Tabla N° 3.10. Técnicas a usar en la tesis……………..……………………….. 31
Tabla N° 3.11. Secuencia lógica de la investigación…………………..………. 32
Tabla N° 5.12. Componentes para el cálculo del tamaño de muestra………. 40
Tabla N° 5.13. Tolerancias consideradas para el cálculo del tiempo
x
estándar…………………………………………………………………………….. 40
Tabla N° 5.14. Tiempo estándar determinado por actividad………………….. 41
Tabla N° 5.15. Resumen de clasificación de actividades del diagrama de

flujo del proceso…………………………………………………………………... 44
Tabla N° 5.16. Diagrama de flujo inicial del área de armado de calzado de

dama, tipo hombre – material ………………………………….…………...…… 45
Tabla N° 5.17. Matriz de familia de productos………………………………….. 54
Tabla N° 5.18. Calculo de la productividad inicial del área de armado……… 59
Tabla N° 5.19. Índices de la productividad del estado inicial del área de

armado – ensuelado de calzado para dama……………………………………. 59
Tabla N° 6.20. Fechas de entrega de la demanda…………………………….. 61
Tabla N° 6.21. Propuesta de horario para el área de armado………………... 62
Tabla N° 6.22. Análisis del tiempo disponible en el periodo de fechas de

entrega………………………………………………………………….……..……. 62
Tabla N° 6.23. Calculo del Takt – Time……..………………………………..… 63
Tabla N° 6.24. Análisis de las actividades que agregan valor………………... 65
Tabla N° 6.25. Cálculo del número de operarios necesarios………….……… 68
Tabla N° 6.26. Calificación de habilidad y tecnología de producción según

el tipo de operario………………………………………………………………….. 69
Tabla N° 6.27. Calificación de actividades para asignación del personal…… 70
Tabla N° 6.28. Número de maestros y habilitadores…………………………... 72
Tabla N° 6.29. Identificación de actividades predecesoras…………………… 73
Tabla N° 6.30. Distribución de carga de trabajo para cada operador………... 75
Tabla N° 6.31. Meta de producción con la propuesta de célula de

manufactura………………………………………………………………………… 79
xi
Tabla N° 6.32. Meta de producción diaria (docenas)……………..…………… 79
Tabla N° 6.33. Programación de actividades de los operarios en el día cero

– operario (habilitador 1)…………………………………………...……………. 80

– operario (habilitador 2)…………………………………………………………. 81

– operario (maestro 1 y 2)………………………………………………………... 81
Tabla N° 6.36. Programación de actividades del habilitador 1………………. 83
Tabla N° 6.37. Programación de actividades del habilitador 2………………. 84
Tabla N° 6.38. Programación de actividades del maestro 1 – armador……. 85
Tabla N° 6.39. Programación de actividades del maestro 2 – ensuelador…. 86
Tabla N° 6.40. Requerimientos habilitador 1………………………………..….. 87
Tabla N° 6.41. Requerimientos habilitador 2. ………………………………..… 87
Tabla N° 6.42. Requerimientos maestro 1 – armador…………………………. 88
Tabla N° 6.43. Requerimientos maestro 2 – ensuelador. …………………….. 88
Tabla N° 6.44. Maquinas requeridas por cada operario………………………. 88
Tabla N° 6.45. Sueldo propuesto para los colaboradores…………………….. 91
Tabla N° 7.46. Control de tiempo de producción semana 1………….……….. 93
Tabla N° 7.47. Resultado de horario para los maestros……………….…….... 93
Tabla N° 7.48. Resultado de horario para los habilitadores………………..…. 94
Tabla N° 7.49. Producción semanal……………………………………………... 94
Tabla N° 7.50. Proyección de producción de la implementación de células... 95
Tabla N° 7.51. Medición y comparación de la productividad antes y

después de la implementación de la célula de manufactura…………………. 95
xii
Tabla N° 7.52. Indicadores de medición de productividad, comparación

antes y después de la implementación de células de manufactura en el
área de armado – ensuelado……………………………………………………... 96
Tabla N° 7.53. Depreciación de maquinaria y equipo en cada una de las

áreas de la empresa………………………………………………………………. 98
Tabla N° 7.54. Cálculo de materiales usados en el proceso de fabricación

de calzado para dama…………………………………………………………….. 100
Tabla N° 7.55. Costo de materiales por par de calzado para dama...……….. 101
Tabla N° 7.56. Costos fijos del proceso de producción de calzado de dama. 102
Tabla N° 7.57. Costo de mano de obra de los procesos de fabricación de

calzado de dama antes y después de la implementación de células………... 103
Tabla N° 7.58. Costo de la implementación del proyecto…………………….. 103
Tabla N° 7.59. Proyección de producción mensual antes y después de la

implementación de células de manufactura……………………………………. 105
Tabla N° 7.60. Flujo de efectivo de la implementación de células de

manufactura………………………………………………………………………… 106
Tabla N° 10.61. Lista de mejoras propuestas por los colaboradores………... 116
Tabla N° 10.62. Tabla de implementación de la primera S…………………… 122
Tabla N° 10.63. Rango de calificación de avance de las 5´s…………………. 129
Tabla N° 10.64. Resultados de calificación de avance de las 5´s…………. 129
Tabla N° 10.65. Resultados de encuestas aplicadas antes y después de la

implementación de las 5’s…………………………………………………..…….. 133
xiii
ÍNDICE DE FÓRMULAS
Fórmula N° 2.1. Productividad………………………………………………………...…11
Fórmula N° 2.2. Efectividad…………………………………………………………..….11
Fórmula N° 2.3. Minutos de labor por unidad…………………………………………..11
Fórmula N° 2.4. Minutos por docena………………………………………………...….12
Fórmula N° 2.5. Takt – Time …………………………………………………………....17
Fórmula N° 2.6.Capacidad actual del proceso……………………………….………..21
Fórmula N° 2.7. Determinar el número de operadores…………………………..……23
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° 2.1. Línea tradicional vs células de manufactura…………………... 13
Figura N° 2.2. Tipos de célula de manufactura……………………..………….. 16
Figura N° 2.3. Gráfica de comparación antes y después de balanceo de

operadores…………………………………………………………………..……… 23
Figura N° 2.4. Hoja de trabajo estandarizado…………………………………... 24
Figura N° 3.5. Modelo Lógico del desarrollo de implementación de las

células de manufactura en el área de armado…………………………………. 30
Figura N° 4.6. Estructura Organizacional de Negocios e Inversiones HGS

E.I.R.L……………………………………………………………………….…….... 35
Figura N° 5.7. Esquema del proceso del área de armado…………………….. 38
Figura N° 5.8. Toma de tiempos del proceso de elaboración de par de

calzado para dama en el área de armado – ensuelado……………………….. 39
Figura N° 5.9. Materiales innecesarios en el área de armado………………... 47
Figura N° 5.10. Materiales innecesarios en el área de ensuelado…..……….. 47
Figura N° 5.11. Diagrama de operaciones del proceso actual de armado de
xiv
calzado de dama tipo operario…………………………………………………... 48
Figura N° 5.12. Diagrama de operaciones del proceso actual de armado de

calzado de dama tipo Material……………………………………………………. 51
Figura N° 5.13. Mapa de la cadena de valor del área de armado de su

estado actual…………………………………………………………...…………... 56
Figura N° 5.14. Lay – Out del estado inicial del área de armado –
ensuelado…………………………………………………………………………... 57
Figura N° 5.15. Recorrido actual de un operario durante el proceso de

producción del área de armado – ensuelado……….………………………….. 58
Figura N ° 6.16. Comparación del tiempo Takt – Time con los tiempos de
asignación de actividades por operario según su calificación………………… 78
Figura N° 6.17. Interrelación entre las sub áreas del área de armado –
ensuelado…………………………………………………………………………... 89
Figura N° 6.18. Diseño de Lay – Out……………..…………..…………………. 90
Figura N° 10.19. Etapas de actividades de implementación 5’s en negocios

e inversiones HGS E.I.R.L………………………………………………………... 112
Figura N° 10.20. Etapas de actividades de implementación 5’s en negocios

e inversiones HGS E.I.R.L………………………………………………………... 113
Figura N° 10.21. Rango de calificación de propuesta por parte de

colaboradores……………………………………………………………………… 114
Figura N° 10.22. Registro fotográfico de la etapa 0 (planeación y

preparación)…................................................................................................. 115
Figura N° 10.23. Mesa del gerente…………………………...…………………. 117
Figura N° 10.24. Cueros y forros innecesarios en el área de corte………….. 117
Figura N° 10.25. Andamio de insumos para perfilado desorganizado………. 118
Figura N° 10.26. Insumos de armado en el suelo del almacén………………. 118
xv
Figura N° 10.27. Tintes desordenados en habilitado………………………….. 119
Figura N° 10.28. Materiales innecesarios en el área de perfilado……………. 119
Figura N° 10.29. Materiales innecesarios en el área de armado…………….. 119
Figura N° 10.30. Materiales innecesarios en el área de ensuelado…………. 120
Figura N° 10.31. Cajas en el piso del área de alistado…………………….….. 120
Figura N° 10.32. Encuesta aplicada de estrado inicial de las 5´s………… 121
Figura N° 10.33. Tarjeta roja……………………..………………………………. 123
Figura N° 10.34. Orden de hormas a utilizar en la campaña con su

respectiva rotulación………………………………………………………………. 124
Figura N° 10.35. Perchero en el área de armado……………………………… 125
Figura N° 10.36. Herramientas rotuladas………………………………...…….. 125
Figura N° 10.37. Orden y rotulación de cueros en el almacén y

herramientas del área de alistado………………………………………..……… 125
Figura N° 10.38. Utilización de pincel y mascarillas por parte de los

colaboradores………………………………………………………………………. 126
Figura N° 10.39. Cronograma de limpieza del baño del área de perfilado….. 127
Figura N° 10.40. Cronograma de limpieza del baño del área de armado…… 127
Figura N° 10.41. Distribución y cronograma de limpieza del área de armado 128
Figura N° 10.42. Forro de corte modificado…………………..………………… 128
Figura N° 10.43. Mural exhibiendo hoja de calificación de avance de las 5’s. 130
Figura N° 10.44. Poster de las 5’s……………………………………………….. 131
Figura N° 10.45. Reglamento de 5’s establecido en la empresa... …….…..... 131
Figura N° 10.46. Resultados de encuestas antes y después de la

implementación de 5’s en el área de armado – ensuelado…………………… 132
xvi
Ingeniería Industrial Capítulo I: Introducción
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
Los mercados actuales son producto de una fuerte competencia debido a la

entrada de competidores nacionales y extranjeros. El mercado peruano no
es la excepción, en donde se comercializa 65 millones de pares de calzados
al año, de los cuales 30 millones corresponden a la producción nacional y el
resto a importación proveniente de China (60,4%), Vietnam (10,6%), Brasil
(8,9%) e Indonesia (5,6%). Lo que ha puesto a los productores de calzado
de Lima, La Libertad y Arequipa, en su hora más difícil.
Los más de 4 mil microempresarios de Trujillo, distinguida ciudad

reconocida por su emblemática industria del calzado, se han visto afectadas
por esta situación, en donde “perder el tiempo” en las empresas es
impensable. Por ello es vital que la dirección y los empleados inviertan sus
esfuerzos todos los días únicamente en actividades que agreguen valor para
los clientes, para lo cual es necesario observar, descubrir e ir eliminando
progresivamente aquellas actividades del proceso productivo que
representan costosos desperdicios; siendo la razón principal de la baja
competitividad. La causa de estos desperdicios radica generalmente en
políticas y forma de pensar impuestas en el pasado que no han sido
revisadas.
Tal es el caso de Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L, pequeña empresa

trujillana con más de 15 años dedicada a la producción de calzado en cuero
para dama que cuenta actualmente con 12 colaboradores, de las cuales 3
pertenecen al área de armado. Esta área es la restricción que tiene la
empresa para crecer ya que marca la capacidad de producción, es decir es
el cuello de botella, debido a que el sistema de trabajo es tradicional, lo que
significa que el colaborador realiza todo el proceso de armando tomándole
así hasta un día y medio en producir una docena.
Karina Blanco Saldaña pág. 1 Alessandra Sirlupú Tejada

Por otro lado, la falta de orden y limpieza en herramientas y equipos, y la

mala distribución del área, provoca desplazamientos y movimientos
innecesarios, y poco aprovechamiento del área.
La falta del control del proceso, en los errores del operario y en liderazgo en
el tema de calidad, origina la existencia de productos defectuosos, las
cuales se traduce a pares de zapatos mal empastados, descentrado de la
punta, manchas de cemento en el cuero, mal pegado de la planta, entre
otros; provocando re trabajos en una o más tareas dos o más veces,
incurriendo en gastos y en la pérdida de disponibilidad de los recursos de la
empresa.
Así mismo, operaciones retrasadas por falta de materiales o piezas, falta de

mantenimiento en las máquinas y correcciones de fallas en herramientas y
mesas de trabajo, son las principales causas que originan tiempo de espera
y paradas no planificadas.
Por último la falta de mano de obra especializada en esta área; induce al

aumento del costo de la misma. De seguir esta situación la empresa podría
disminuir su presencia en el mercado, condenándolo a salir del mercado por
baja productividad y el no cumplimiento en los tiempos de entrega.
Una buena forma de enfocar estos problemas es mediante la

implementación de células de manufactura; que consiste en la combinación
más efectiva de operaciones necesarias manuales y mecánicas para
producir un componente o el sub ensamble de partes realizadas cerca,
permitiendo la retroalimentación entre operadores ante problemas de
calidad; aumentando el valor añadido.
Se pretende ayudar a disminuir los desperdicios existentes en el proceso

productivo y mejorar la distribución de planta para aumentar la flexibilidad de
producción; siendo el objetivo aumentar la productividad en el área de
armado, 2015.

1.2. Enunciado del problema
¿De qué manera el diseño e implementación de células de manufactura

permitirá aumentar la productividad en el área de armado de una pequeña
empresa de calzado para dama?
1.3. Hipótesis
Mediante el diseño e implementación de células de manufactura en el área

de armado de una pequeña empresa de calzado, se logrará incrementar la
productividad.
1.4. Justificación
1.4.1. Justificación Metodológica:
Es una metodología de un nuevo sistema de producción que se ha

utilizado muy poco en las pequeñas empresas; pero es una
metodología que puede traer muchas ventajas para mejorar la
productividad, la manera como se aborda esta investigación servirá
como referencia a empresarios, profesionales e investigadores que
buscan determinar los beneficios al sector de calzado; a nivel
internacional es una metodología aplicada de buenos resultados.
1.4.2. Justificación práctica:
El presente estudio de investigación se justifica prácticamente porque

permite dar una solución a la empresa en estudio Negocios e
Inversiones HGS E.I.R.L, que preocupados ante la realidad de su
sistema de trabajo que desde sus inicios no está al nivel de su
demanda, enfocándose en el área de armado que presenta
problemas en el aumento de fallas en el ensuelado y pérdidas de

tiempo de reprocesamiento, trayendo consigo problemas con sus

clientes, falta de adecuación a los niveles competitivos provocando
sobrecostos.
Así mismo, presenta una justificación económica para la empresa, ya

que no se pretende comprar equipo o maquinaria sofisticada, sino
solamente invertir tiempo y recursos mínimos para diseñar e
implementar las células de manufactura; que trae consigo un cambio
de Lay – Out.
1.4.3. Justificación social:
Está dirigido a un sector que es intensivo en mano de obra, en el cual

se podría mejorar el sector de microempresas; así como implementar
métodos de trabajo que ayude al personal en su horario de trabajo,
ya que al ser destajeros pasan el mayor tiempo del día en el trabajo.
Con la implementación de células de manufactura, también se busca

abrir nuevas oportunidades de trabajo para aquellas personas que
tienen poco o nada de conocimiento en el proceso de armado –
ensuelado; al requerir personal para actividades fáciles de aprender.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General:
Diseñar e implementar células de manufactura para aumentar la

productividad en el área de armado de una pequeña empresa de
calzado para dama.

1.5.2. Objetivo Específicos:
 Identificar el estado inicial de la empresa de calzado para dama,

midiendo con sus índices respectivos.
 Identificar y eliminar los principales desperdicios dentro del proceso

productivo de la empresa de calzado para dama.
 Implementación de técnicas de Ingeniería Industrial referidas a

celdas de manufactura; como por ejemplo 5´s, balance de línea, Lay
– Out, entre otros.
 Comparar la productividad antes y después de haber implementado

las celdas de manufactura.
1.6. Limitaciones:
 La ausencia de registros de toma de tiempos que nos permitan

analizar en menor tiempo el tiempo estándar.
 Nuestra falta de experiencia en la realización de este tipo de estudio.

Ingeniería Industrial Capítulo II: Marco teórico
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
2.1.1. Proyecto para incrementar la productividad con el diseño de células

de manufactura en el área de condensadores en una empresa
metalmecánica para optar el grado de Maestro en Ciencias en
Ingeniería Industrial; presentado por PÉREZ MONTES DE OCA,
Ismael Jesús del Instituto Politécnico Nacional de México, en el año
2008.
Siendo la conclusión de mencionada tesis: Con la implementación de

las células de manufactura se obtuvo un aumento de la productividad
de 49,42%; presentado en costos en la siguiente Tabla (2.1).
Tabla N° 2.1. Comparación de costos antes y después de la

implementación de células de manufactura de Pérez Montes de Oca.
Costo de contenido
Producción
Costo de de
a mes de las
contenido de labor al mes de la
Estatus cuatro
labor promedio producción de las
células
($/pza) cuatro
(piezas)
células ($)
Sin células 0,7781 357 549 278 208,87
Con células 0,3524 357 549 126 000,26
Fuente: Proyecto para incrementar la productividad con el diseño de
células de manufactura en el área de condensadores en una
empresa metalmecánica.
Al aplicar la técnica de diseño de células de manufactura en la

empresa Etal, S.A. de C.V., e implementarla se obtuvo una mejora
sustancial, pero no se logró al 76,19%; según lo calculado ya que se
tienen problemas (oportunidades de mejora) alrededor de las células
de manufactura que impiden el flujo continuo del proceso; problemas
en materia prima defectuosa, paros de máquinas por falta de

mantenimiento, falta de capacitación de los operarios para lograr la

polivalencia y por lo tanto la flexibilidad, falta de una buena
comunicación a todos los niveles y modificar o crear procedimientos
de trabajos adecuados para el buen funcionamiento de los procesos.
2.1.2. Por otro lado, la tesis de Mario Cano Gorra, titulado “Optimización de
recursos en una microempresa de manufactura utilizando algunas de
las herramientas de Lean Manufacturing” para obtener el grado en
Maestro de Ciencias con especialidad en Administración de
Negocios, en el año 2006, en el país de México. Tuvo como objetivo
determinar y analizar las áreas de mejora de la microempresa, que
permitan optimizar los recursos de las mismas, empleando algunas
de las herramientas del método de Lean Manufacturing como
herramientas de mejora continua para el mejor empleo de los
recursos y reducir costos de producción. Para la cual realizó el
mapeo del proceso actual e identificó las áreas de mejora
implementando en tales lugares algunas herramientas de Lean
Manufacturing como: 5’s, células de manufactura y ayudas visuales.
De la cual se concluyó que debido a la optimización de los recursos,

se obtuvieron los siguientes beneficios:
Tabla N° 2.2. Beneficios obtenidos en costos, después de la

implementación del proyecto de Mario Cano Gorra.
Costo Antes Después Reducción

Costo de materia prima por
$ 219,00 $ 201,5 8%
unidad
Costo de mano de obra por
$ 933 $ 700 25%
semana
Lead Time 2:13 1:43 22,6%
Fuente: Proyecto de optimización de recursos en una microempresa
de manufactura utilizando algunas de las herramientas de Lean
Manufacturing.

Tales resultados también influyeron de manera positiva en la

satisfacción del cliente debido a la entrega rápida del producto. Sin
embargo para mantener estas mejoras en dicha empresa, el tesista
recomendó que debe de haber una estrecha participación e
integración de esfuerzos en todos los niveles de la microempresa, es
decir desde el dueño hasta los trabajadores.
2.1.3. Así mismo, la tesis “Incremento de la productividad en células de

costura de bolsas de aire de una empresa manufacturera
automotriz”, presentado por el tesista Anaya Mandujo, Brenda Ayde;
para obtener el grado de Maestro en Ingeniería de Calidad de la
Universidad Autónoma de Queretaro, en Marzo del 2012, en el país
de México.
Teniendo como objetivo, medir el impacto sobre la productividad que

tiene la implementación de herramientas de Lean Manufacturing en
el involucramiento del personal operativo.
A continuación se muestra una tabla comparativa del antes y

después de la implementación en cada una de las células.
Tabla N° 2.3. Indicadores de productividad antes y después de la

implementación del proyecto de Anaya Mandujo.
Fuente: Tesis “Incremento de la productividad en células de costura

de bolsas de aire de empresa manufacturera automotriz”

Tabla N° 2.4. Productividad antes de la implementación del proyecto de Anaya

Mandujo.
Célula de C3 Y
C20 C21 D0 D1 B1 B3 C6 C7 C18 B7
manufactura C5
Cantidad de
operadores 13 8 13 13 13 13 14 10 11 11 7
por turno
Cantidad de
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
turnos
Total de
26 16 26 26 26 26 28 20 22 22 14
operadores
Tiempo extra
semanal 351 351 351 351 351 351 378 270 297 297 189
(Horas)
Rate de
piezas por 75 75 65 65 68 68 110 80 70 70 70
hora
LMPU 10,40 6,40 12,00 12,00 11,47 11,47 7,64 7,50 9,43 9,43 6,00
Fuente: Tesis “Incremento de la productividad en células de costura de bolsas de aire
de una empresa manufacturera automotriz.
Tabla N° 2.5. Productividad después de la implementación del proyecto de Anaya

Mandujo.
Fecha de inicio
Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem.
de
11 11 14 14 20 22 18 18 25 25 25
implementación
Fecha de
implementación
Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem.
concluida y rate
17 17 18 18 27 30 22 33 33 33 28
de producción
estable
Cantidad de
operadores por 10 9 12 12 12 12 20 6 11 11 9
turno
Cantidad de
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
turnos
Total de
20 18 24 24 24 24 40 12 22 22 18
operadores
Tiempo extra
semanal 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(Horas)
Rate de piezas
91 91 85 85 75 75 190 60 95 95 90
por hora
LMPU 6,59 5,93 8,47 8,47 9,60 9,60 6,32 6,00 6,95 6,95 6,00
Fuente: Tesis “Incremento de la productividad en células de costura de bolsas de aire
de una empresa manufacturera automotriz.

En la comparación de la Tabla (2.4) con la Tabla (2.5), presenta las

mejoras obtenidas en los siguientes aspectos de la productividad:
 Planilla de operadores por célula (menor es mejor); antes de

la implementación se contaba con una planilla de 126
operadores distribuidos en las células donde se realizó la
experimentación; después de la implementación se tienen
124 operadores, es decir 2 operarios menos, sin embargo, se
agregó una célula de producción más y se eliminó el tiempo
extra; lo que incrementa el nivel de productividad al producir
más con menos operadores.
 Rate de producción por hora (mayor es mejor); antes de la

implementación se producían un total de 816 piezas por hora,
siendo después de la implementación un rate de 1 032 piezas
por hora.
 Minutos de labor por unidad (menor es mejor); en todas las

células se observa una reducción de LMPU, el cual es el
indicador a nivel gerencial empleado para medir la
productividad de un tiempo ya transcurrido. La suma de los
índices LMPU antes de la implementación era de 103,73 y
después de la implementación es 80,87; observando una
mejora significativa en el nivel global de productividad en las
células tomadas en la experimentación.
2.2. Teorías que sustentan el trabajo
2.2.1. Productividad:
Es la relación entre los resultados logrados y los insumos totales;

esto es, la relación entre los resultados logrados y los recursos
consumidos; o la relación entre la certeza con la cual se cumplen las

metas de la organización y la eficiencia con que se consumen esos

recursos en el transcurso de ese mismo cumplimiento. La
productividad es una medida relativa, en el sentido de que su
significado se basa en la comparación entre la razón de
productividad de un periodo anterior.
La medida de la producción se denomina productividad, la

productividad puede definirse como el cociente entre la producción
obtenida en un periodo dado y la cantidad de recursos utilizados para
obtenerla. [1]
Fórmula N° 2.1. Productividad.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑷 =
Cantidad de recurso empleado
Los índices de productividad:
2.2.1.1. Efectividad: Se evalúa el grado de cumplimiento en cuanto a

la cantidad del producto realizado su forma general es:
Fórmula N° 2.2. Efectividad

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑎
2.2.1.2. Minutos de trabajo por unidad (LMPU): Es un índice general

y se emplea para medir la productividad de un tiempo ya
transcurrido. Entre más bajo sea el índice de LMPU es mejor
y representa una mejora en el índice de productividad.
Fórmula N° 2.3. Minutos de labor por unidad.

(𝑁° 𝑂𝑃) ∗ (𝑇𝐷) ∗ (60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
𝐿𝑀𝑃𝑈 =
𝑃𝑂

Donde:
LMPU = Labor por unidad de minuto
N° OP = Cantidad de operadores
TD =Tiempo disponible horas
PO = Producción obtenida
2.2.1.3. Minutos por docena (MPD): Enfocado a la administración de

la producción a nivel supervisión y nos permite evaluar la
efectividad en el cumplimiento de cantidad y eficiencia en el
uso de recursos.
Fórmula N° 2.4. Minutos por docena

(𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠) ∗ (60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
𝑀𝑃𝐷 =
𝑹𝒂𝒕𝒆 (𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
El resultado de este índice va estar en minutos hombre /

docena; analizando es un caso de menor es mejor, ya que si
incrementa el rate con la misma cantidad de operadores en
el mismo tiempo, este índice disminuye.
2.2.2. Familia de productos:
La matriz de familia de productos, determina un grupo de productos

que pasan a través de actividades similares durante la
transformación, las que forman parte de las filas; y los productos,
parte de las columnas.
2.2.3. Células de manufactura:
Una célula de manufactura es una unidad del trabajo más grande

que una máquina o un sitio de trabajo individual pero más pequeña

que el departamento generalmente. Típicamente, tiene 3 a 12

personas y 5 a 15 sitios de trabajo en un arreglo compacto. (SEKINE
Y KENICHE. 1993, 4 – 18)
Una célula de manufactura son todas las operaciones necesarias

para producir un componente o el sub ensamble de partes realizadas
cerca para permitir la retroalimentación entre operadores ante
problemas de calidad u otros.
Figura N° 2.1. Línea tradicional vs célula de manufactura

Fuente: http://www.rtcollectors.com/
Una célula de manufactura es la combinación más efectiva de

operaciones manuales y mecánicas para aumentar el valor añadido y
reducir el desperdicio.
Una célula de manufactura se usa en cualquier lugar donde hay

actividades continuas que añaden valor, pasando una pieza a la vez,
de una estación de trabajo a otra.

Tabla N° 2.6. Descripción de pre-requisitos y características de una

célula de manufactura.
Pre – requisitos Características
Tiempos de montaje o preparación Más dependiente de la gente que de

bajos. las máquinas.
Operaciones se balancean con base

Volumen suficiente.
en tiempo de ciclo.
Habilidad de solución rápida de Equipo flexible en vez de súper

problemas en línea. máquinas.
Agrupación por familias de Mover pequeñas cantidades.

producto. Distancias cortas.
Entrenamiento multifuncional a
Distribución compacta.
operadores.
Todo en su lugar.
Fuente: ZANABRIA, 2015, 27
A. Ventajas de la distribución por célula: (SEKINE Y KENICHE,

1993, 4 – 18)
 Reduce el manejo de la pieza mayor.
 Permite operarios altamente capacitados.
 Permite cambios frecuentes en el producto.
 Se adapta a una gran variedad de productos.
 Es más flexible.
 Una de las ventajas más importantes de la célula en U es la
flexibilidad para aumentar o disminuir el número necesario de
trabajadores cuando hay que adaptarse a los cambios de la
demanda.
 Reducción del tiempo de formación.
 Reducción de los tiempos de fabricación.
 Creación de un espíritu de trabajo en equipo: mejora la
motivación y la productividad de la célula.

B. Desventajas de la distribución por célula: (ZANABRIA, 2015, 15)

 Dificultad para establecer células de fabricación en
determinados tipos de procesos.
 Necesidad de trabajadores polivalentes.
C. Pasos de diseño de células de manufactura: (PÉREZ, 2008, 32-

34)
i. Elaborar el esquema del proceso.
ii. Elaborar diagrama de operaciones.
iii. Elaborar matriz de familia de productos.
iv. Elaborar mapeo de procesos de la implementación de
células de manufactura.
v. Realizar el cálculo de la capacidad de producción antes de
la implementación de células de manufactura.
vi. Elaborar el bosquejo de células de manufactura.
vii. Elaborar el mapeo de proceso futuro para la
implementación.
viii. Realizar el cálculo de la capacidad de producción futura
para la implementación de células de manufactura.
ix. Elaborar el diagrama de bloques del proceso futuro de la
implementación de células de manufactura.
x. Requerimientos para Lay – Out futuro.
xi. Dibujar Lay – Out de la fábrica o área entes de la
implementación de células de manufactura.
xii. Dibujar el Lay – Out futuro de la fábrica o área de las células
de manufactura.
D. Principios:
Las células de trabajo afectan la calidad en frecuentes e

ingeniosas maneras. Afectan al aspecto social y al aspecto
tecnológico de la producción.
 Secuencia en el diseño.

 Flujo en contra de las manecillas del reloj, para empezar

con mano derecha
 Máquinas juntas (¡Precaución!).
 La última operación cerca de la primera.
 En forma de “U”.
 Producción homogénea.
Con objeto de facilitar la producción de pequeños lotes de

producto y facilitar la preparación de las líneas de producción
para los siguientes productos, se instalan células de manufactura
en U, aprovechando la tecnología de grupo para optimizar
recursos. Si en una línea no hay tarjetas de orden de producción,
los empleados pasan a otras líneas, a otras áreas o salen de la
organización en forma temporal, para evitar producir inventarios
de productos que no son requeridos.
De tal forma que las células flexibles tienen como parámetros del
producto lo siguiente:
 Volumen.
 Predictibilidad de la demanda.
 Estabilidad del diseño.
E. Herramientas:
i. Takt–Time: Representa el ritmo de fabricación de acuerdo a la

demanda del cliente. Se obtiene dividiendo el tiempo
disponible para producción, por la demanda del cliente.
(SOCONI, 2010, 45)
El Takt – Time puede ser calculado con la siguiente fórmula:

Formula N° 2.5. Takt – Time.
𝑇𝑎
𝑇=
𝑇𝑑

Dónde:
Tabla N° 2.7. Descripción de componentes del Takt – Time.
Símbolo Descripción Ejemplo
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
T Takt Time
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
Tiempo neto de 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

Ta
trabajo 𝐷í𝑎
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎
Td Demanda del cliente
𝐷𝑖𝑎
Fuente: Soconi, 2010, p. 45
El tiempo neto de trabajo es aquel disponible. No incluye ni

los descansos ni los tiempos de parada (por ejemplo lo
programado para mantenimiento, etc.)
Fundamentos:
o El ritmo de fabricación lo impone la demanda del
cliente, con lo cual podemos determinar el stock de
meses de producto terminado para saber así las
cantidades de despacho y las previsiones o
estimaciones de ventas. La cadencia de
fabricación no está determinada por la velocidad
de las máquinas que componen la línea, sino por
lo que el cliente requiere. Este concepto destruye,
en un segundo, el modelo de lotes y colas, basado
en la velocidad de las máquinas y las previsiones
de venta.
o El fundamento Pull, reside en el Takt – Time. Para

explicar cómo implementar el Pull en una línea de
fabricación, conviene empezar por el Takt – Time,
es decir, el ritmo que impone el cliente.

ii. Lay – Out:

El Lay – Out de la fábrica debe ser apropiado para la
producción, para lo cual se deberá:
o Reordenar el Lay – Out de la fábrica para que sea

apropiado para el flujo global de una pieza.
o La fábrica debe incluir rutas claras de paso.
o La línea de producción debe distinguir claramente
entre entradas de materiales y salidas de producto.
Hay un objetivo principal de la distribución de la fábrica:

minimizar el costo. Pero los costos de los factores implicados
en una distribución de una planta importante son tan
numerosos y complejos e interdependientes en muchos
caminos que desafían a menudo el ataque sistemático
Los tipos básicos de Lay – Out son: (VAUGHN, 1981, 77 –

92)
o Distribución de posición fija: Cuando se requiera

fabricar nuevos productos, sean de alto costo y
demanda baja o en los muy grandes o pesados.
o Distribución por proceso: Es adaptada para la

producción de muchos productos suficientemente
similares en su naturaleza, para que puedan
usarse las mismas máquinas.
o En muchos aspectos puede considerarse como

una etapa intermedia entre la distribución de
posición fija y la de producto, en el desarrollo de
una empresa.

o Distribución por producto en la fabricación en

continuo: La producción en continuo y la
distribución por producto son populares. La razón,
naturalmente, está en que el costo por unidad es
muy reducido y por tanto el potencial de beneficio
está aumentado.
Con la distribución de planta se reduce el “contenido de

labor”, que es el tiempo básico + suplemento por descanso +
cualquier otro suplemento por trabajo adicional, es decir, la
parte del suplemento por contingencias que representa el
trabajo.
2.2.4. Mapeo de procesos:
Es una herramienta gráfica que trata de diagramar en niveles los

procesos y las actividades de la organización con el objeto de
comprenderlos, analizarlos y mejorarlos.
2.2.4.1. Simbología [6]:

La simbología utilizada en el mapeo no son estándares y
hay muchas variaciones. Se crean de acuerdo a las
necesidades de cada mapeo o empresa.
a) Cliente/proveedor:
Este icono representa el proveedor y se

coloca dentro del recuadro del mapeo, en
la parte superior del lado izquierdo.
El cliente está representado también por este icono,

pero este se coloca en la parte superior en el lado

derecho; representando o indicando el flujo de

información.
b) Caja de procesos:
Este icono es un proceso, operación,
maquina o departamento, a través del
cual fluye el material.
En caso de que se enlace con varias conexiones de

estaciones de trabajo, aun cuando algunos WIP
(trabajo en proceso) inventario se acumulan en medio
de máquinas o estaciones, la línea entera demostraría
ya que es una sola caja.
c) Caja de datos:
Este icono se coloca debajo de la
operación a realizar y contienen
información importante y/o datos
requeridos para el análisis y la aplicación
del método.
d) Inventario:
Estos iconos demuestran inventario
en medio de dos procesos. En el
mapeo de los estados actuales, la
cantidad de inventario puede ser aproximado o definido
de contar, y esto se anota abajo del triángulo. Este
icono también representa almacenamiento para
materias primas y productos terminados.
e) Cargamentos o fletes de transportes:

Este icono representa movimiento de

materias primas desde proveedores
hasta el lugar de la fábrica. O, el
movimiento de embarque de productos terminados
desde la fábrica hasta el cliente.
f) Cargamento externo:
Se refiere al transporte, ya sea de
servicio al cliente o bien del transporte
del surtimiento de la materia prima a la
empresa o fábrica.
2.2.4.2. Formulas del mapa de cadena de valor:
Fórmula N° 2.6. Capacidad actual del proceso.

𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐿𝐸
𝐶𝐴𝑃 = ∗ % 𝑇𝐹
𝑇𝐶
TC = Tiempo de ciclo.
TF = Nivel de funcionamiento de las máquinas.
PE = Suma de plazos de cada proceso.
TVA = Suma de tiempos de transformación.
2.2.5. Balance de línea:
El balanceo de línea es un proceso a través del cual, con el tiempo,

se van distribuyendo los elementos del trabajo dentro del proceso
orden, para que alcancen el Takt – Time.
El balanceo de línea ayuda a la optimización del uso del personal. Al

balancear la carga de trabajo, se evitara que algunos trabajen de
más y que otros no hagan nada.

El propósito de la técnica de balanceo de líneas es: [5]
 Igualar la carga de trabajo entre operadores.

 Identificar la operación cuello de botella.
 Establecer la velocidad de la línea de ensamble.
 Determinar el número de estaciones de trabajo.
 Determinar el costo por mano de obra de ensamble y
empaque.
 Establecer la carga de trabajo porcentual de cada operador.
 Ayudar en la disposición física de la planta.
 Reducir el costo de producción.
El objetivo del balanceo de líneas es equilibrar las cargas de trabajo,

ya sea equilibrando los tiempos de operación de los trabajadores, o
los de máquina.
A. Tiempo de ciclo:
El tiempo de ciclo es el tiempo transcurrido desde el inicio de una
operación hasta que esta sea completa, en otras palabras; es el
tiempo del proceso. El tiempo de ciclo total es el total del ciclo de
tiempo de cada operación individual dentro del proceso.
B. Valor agregado (VA):

El valor agregado es el tiempo de esos elementos de trabajo que
actualmente transforman los productos en lo que desea el cliente
y que él está dispuesto a pagar.
C. Gráfica de balanceo de operadores:

La grafica del balanceo de operadores es una representación de
los elementos de trabajo, el tiempo requerido y los operadores de
cada estación. Se usa para mostrar las oportunidades de mejora

visualizando cada tiempo de operación en relación con el Takt –

Time y el tiempo del ciclo total.
Para ello se necesita determinar el número de operadores

necesarios, si el decimal es menor o igual a 0,5; indica que un
operador puede ser eliminado del proceso, cuando se trabaja en
eliminar desperdicios.
Fórmula N° 2.7. Determinar el número de operadores.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 =
𝑇𝑎𝑐𝑘 𝑡𝑖𝑚𝑒
Figura N° 2.3. Gráfica de comparación antes y después de balanceo de

operadores.
2.2.6. Trabajo estandarizado:

Métodos para operaciones individuales, eslabonadas en un orden
específico para lograr una combinación efectiva de gente, materiales
y máquinas que fabrican productos de calidad, en forma rápida y
segura.

Los requisitos son: Basado en movimientos humanos que agregan

valor, las operaciones deben ser repetitivas, cero tiempos muertos y
cero tiempos de cambio de producto y documentos de trabajo
estándar de los trabajadores.
Los pasos para implementarlo son:

i. Trabajar junto con los operadores para determinar los
métodos de trabajo más eficiente y asegurarse de que todos
están de acuerdo.
ii. Usar la hoja de la combinación del trabajo estándar para
entender como los tiempos de ciclo de los proceso se
compara con el Takt – Time.
iii. Agregar el Takt – Time, un medible crítico para trabajo
estandarizado.
Figura N° 2.4. Hoja de trabajo estandarizado.

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso-calidad-
productividad/hoja-trabajo-estandarizado-hoja-combinacion-
trabajo.

2.2.7. Las 5’s:
El concepto de 5’s en esencia se refiere a la creación y

mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, organizadas y
seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al
trabajo, ya que es una mejora realizada por la gente para la gente. [4]
El objetivo central de las 5´s, es lograr el funcionamiento más

eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. La
implantación de una estrategia de 5´s permite la eliminación de
despilfarros (WOMACK, 2003, 118).
Entre mejor se haga la primera S (Clasificar), se tendrán menos

cosas que requieran organizarse y limpiarse. Entonces cuando
implemente la primera S, no lo haga superficialmente, realice bien su
trabajo y saque todo lo que no se requiera.
Algunos de los beneficios que genera la implementación de las 5’s

son:
o Mayores niveles de seguridad.

o Aumenta el sentido de pertenencia por lo tanto la motivación
de los empleados.
o Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con
defectos.
o Mayor calidad.
o Tiempos de respuesta más cortos.
o Aumenta la vida útil de los equipos.
o Genera cultura organizacional.
o Acerca a la compañía a la implantación de modelos de
calidad total y aseguramiento de la calidad y lo más
importante, es un pilar de suma importancia para cualquier
campaña de seguridad.

Tabla N° 2.8. Clasificación de las 5’s.
NOMBRE SIGNIFICADO OBJETIVO ACTIVIDADES

 Establecer un criterio y aplicarlo al  Eliminar todas las cosas innecesarias y
eliminar lo innecesario. removerlas del área de trabajo
Seiri
Distinguir lo innecesario  Practicar la estratificación para  Aprovechar los lugares que se despejan.
de lo necesario para
Clasificación establecer prioridades.
trabajar productivamente  Determinar el destino final de todas las
 Ser capaz de manejar problemas de
cosas que se retiren del entorno laboral.
desorden y suciedad.
 Tener un área de trabajo que refleje

orden y limpieza.  Emplear un almacenamiento funcional.
Consiste en ordenar los
diversos artículos que se  Tener una distribución de planta  Ordenar artículos por claves alfanuméricas o
Seiton poseen, de modo que numéricas.
eficiente.
Organización estén disponibles para su
uso en cualquier  Se incremente la productividad  Determinar lugares de almacenamiento por
momento periodos.
eliminando desperdicio al tratar de
localizar las cosas.

 Lograr el grado de limpieza

adecuado a las necesidades.
 Limpiar e inspeccionar equipo, utensilios,
 Lograr un nivel de cero mugre y comedores, vestidores, casilleros,
Significa quitar la
Seiso suciedad de todo lo que suciedad sanitarios, etc.
Limpieza conforme la estación de  Contribuir en la prevención de fallas  Integrar la limpieza en las tareas diarias.
trabajo.
en equipos.
 Asignar tiempo para realizar la limpieza.
 Mantener siempre condiciones
adecuadas de aseo e higiene.
 Establecer procedimientos estándares de
operación.
Es el apego a un conjunto
 Convertir en hábito el cumplimiento  Facilitar condiciones para que cada
de leyes o reglamentos
Shitsuke que rigen a una apropiado de los procedimientos de empleado ponga en práctica lo aprendido.
Disciplina comunidad, empresa, o a
nuestra propia vida. operación  Establecer un sistema de control visual.
Orden y control personal.  Corregir cuando no se cumplan las reglas.
 Promoción de las 5’s en toda la compañía.
 Establecer estándares visuales de tal forma

 Sincronizar los esfuerzos de todos y que sean fáciles de seguir.
Regularizar, normalizar o
hacer que todos actúen al mismo  Realizar evaluación con enfoque a la
figurar especificaciones
Seiketsu
sobre algo, a través de tiempo, con el fin de lograr que los prevención.
Estandarización
normas, procedimientos o
resultados de dichos esfuerzos sean
reglamentos.  Establecer actividades que fortalezcan el
perdurables.
cumplimento de los cuatro primeras S’s.
Fuente: Manual de Lean Manufacturing – Guía básica 2° Edición

2.3. Definición de términos:
2.3.1. Horma: Es el molde tridimensional de plástico, madera o metal que

tiene la forma del pie humano, sirviendo como instrumento o
herramienta para el desarrollo del calzado y que obedece a ciertas
especificaciones técnicas.
2.3.2. Corte: Producto terminado del área de perfilado, ensamble de

piezas de cuero con forro respectivamente por medio de costuras.
2.3.3. Conformado: Por medio del calor que emite la conformadora, se

impregna el contrafuerte en la parte del talón del corte entre el
cuero y el forro.
2.3.4. Enfalsado: Acción de clavar la falsa sobre la plantilla de la horma, si

la falsa tiene exceso, esta se labra.
2.3.5. Armado: Es un proceso importante que comprende una serie de

operaciones las cuales permitirán dar la forma al calzado.
2.3.6. Armador: Colaborador especialista que desarrolla el proceso de

armado, denominado maestro armador.
2.3.7. Ensuelado: Proceso de unir el corte y la planta mediante la

utilización de adhesivos.
2.3.8. Aguaje: Combinación de adhesivos de cemento con activador para

el pegado de la planta con el corte en horma.
2.3.9. Cambrera: Pieza de metal elaborado para el soporte del zapato, el

cual va entre la falsa y la planta del calzado.
2.3.10. Lustrado: El corte armado, según el color y el tipo de cuero se frota

sobre un rodillo, el rodillo previamente es untado con una cera que
le da un brillo al cuero.

Ingeniería Industrial Capítulo III: Metodología
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. Material
3.1.1. Población:
Los modelos que se encuentran por producir desde el 04 de Mayo

del 2015 hasta el 11 de Junio del 2015, son los siguientes:
Tabla N° 3.9. Modelos a producir en Mayo – Junio del 2015 en la

empresa Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L.
Tipo de calzado Código Color Cantidad
EG014-A Azul 18 docenas
EG014-R Rojo 18 docenas
Balerina EG015-C Camel 18 docenas
EG016-C Camel 18 docenas
EG017-N Negro 15 docenas

Fuente: Henry Avalos Zavaleta
3.1.2. Muestra:
Debido a que las cantidades a producir son pedidos por cumplir,

todos los modelos pertenecen a la muestra.

3.2. Métodos
3.2.1. Estrategia global:
El presente trabajado de investigación sigue la estrategia del diseño

experimental porque se somete a la variable independiente (el área
de armado de una empresa de calzado para dama) a la
implementación de células de manufactura, para observar los efectos
que se producen (Variable dependiente).
3.2.2. Modelo lógico:
Célula de
manufactura Proceso
Proceso
productivo productivo
Takt – Time
actual del futuro del
área de Balance de Líneas área de
armado. armado.
Diseño de Lay – Out
PRODUCTIVIDAD PRODUCTIVIDAD
INICIAL FINAL
Figura N° 3.5. Modelo lógico del desarrollo de implementación de la célula

de manufactura en el área de armado.
Fuente: Elaboración propia.

3.3. Técnicas:
Tabla N° 3.10. Técnicas a usar en la tesis.
RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN
ETAPAS TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN RESULTADOS ESPERADOS
FUENTE TÉCNICA
Proceso productivo del área de
DIAGNÓSTICO Y
Observación. Determinar el estado inicial del área

FORMACIÓN
armado. Mapeo del proceso.

de armado.
Proceso informativo. Análisis de toma de tiempos.
Estudio de tiempos.
Base de datos de las órdenes Diagrama de operaciones.
Indicadores del estado inicial de la
de producción. Medición de la productividad.
Videos. productividad.
Ruta del producto.
DETERMINACIÓN DE LA
Del mapa del estado actual Observación.

PROPUESTA - DISEÑAR
Presentación detallada de las células

Información bibliográfica. Trazado de diagrama de flujo Análisis de la etapa anterior.
de manufactura.
EL PROCESO
Matriz de familias de básico. Análisis datos obtenidos de la

productos. Grafica de barras. aplicación mapa de valor futuro.
Hoja de ruta de implementación.
Lay – Out inicial del área de Diagrama de hilos. 5’s.
armado. Guía de células de manufactura. Calculo Takt – Time.
Mostrar en forma objetiva el flujo
Información de las etapas Elaboración de hojas estándares Balance de líneas.
básico de los materiales.
anteriores. de combinación de trabajo.
ANÁLISIS DE PROPUESTA
IMPLEMENTACIÓN DE
Guía de bosquejo de células de

manufactura. Gráfico circular y de barras. Ruta del producto. Flujo continuo pieza a pieza.
Mapeo de procesos futuro. Analizar la distribución de la carga de Implementación de Lay – Out.
Diagrama de bloques de Control estadístico de procesos. trabajo. Incremento de la productividad;
proceso futuro. Tablero de control. indicadores de la productividad
Lay – Out futuro del área de Verificación en el proceso. Medición de la productividad. después de la implementación.
armado.
Índices de productividad. Takt Time.

CONCLUSIONES Y Presentación detallada de los
Etapas anteriores. Sistemas de sugerencias.
RECOMENDACIONES resultados del proyecto.
Revisión de las etapas anteriores. Índices de productividad.
Fuente: Elaboración propia
Sistemas de sugerencias

3.4. Procedimiento
Tabla 3.11. Secuencia lógica de la investigación.
ETAPAS ACTIVIDADES
 Elaborar un esquema del proceso.

DIAGNÓSTICO Y
Trazado de diagrama de operaciones.

FORMACIÓN
 Elaborar matriz de familias de productos.

 Elaborar mapeo de procesos inicial.
 Determinar indicadores de productividad del estado
inicial.
 Dibujar Lay – Out del área antes de la
implementación.
 Organización y mentalización de método de trabajo.
DETERMINACIÓN DE LA
PROPUESTA Y ANÁLISIS PROPUESTA - DISEÑAR
 Determinar el tiempo Takt – Time.

 Determinar el número de operadores necesarios.
 Realizar un balance de actividades para los
EL PROCESO
operadores.
 Elaborar bosquejo de células de manufactura.
 Elaborar mapeo de procesos futuro.
 Realizar el cálculo de la capacidad de producción
futura.
 Elaborar el diagrama de bloques de proceso futuro.
 Dibujar el Lay – Out futuro del área de armado.
IMPLEMENTACIÓN DE
 Capacitación al personal en sus actividades.

DEL RESULTADO
 Implementar células de manufactura según el diseño.

 Determinar indicadores de productividad después de
la implementación de las células de manufactura.
 Optimización de métodos de trabajo.
 Equilibrado de la línea de producción del área de
armado.
 Adaptar mano de obra.

Ingeniería Industrial Capítulo IV: La empresa
CAPÍTULO IV
LA EMPRESA
4.1. Datos generales de la empresa
4.1.1. Nombre:
Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L.
4.1.2. Dirección:
Calle: José Olaya 1139
Distrito: El Porvenir
Provincia: Trujillo
Departamento: La Libertad
4.2. Historia
Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L es una pequeña empresa que se

dedica a la fabricación de calzado mocasín para dama, representada por su
marca “EGO”.
Fue fundada por el empresario Henry Avalos Zavaleta en 1996, proveniente

de familia que se dedica al mismo sector.
Inició como un pequeño taller, de tan solo 4 colaboradores, entre ellos él

mismo y su esposa, fabricando calzado para niño. Sin embargo, debido al
bajo precio de adquisición del mercado y baja presencia de perfiladores de
esta línea, en el año 2004 modificaron su línea por mocasín para dama, la
cual era mucho más fácil de perfilar y sin temporada, es decir de venta
durante todo el año, siendo los meses de Julio y Diciembre de mayor venta.

Con la nueva línea de calzado en producción, vieron incrementados sus

ventas, con ello aumentaron su mano de obra, maquinaria, y área de
trabajo, construyendo de esta forma la segunda área de su taller.
Actualmente, sigue desarrollando calzado confortable y de calidad para

damas con lo último de la moda, con miras a mecanizarse, ya que en los
últimos años la mano de obra calificada ha aumentado su precio.
Entre sus clientes, se puede encontrar a exclusivas marcas como: Vialé,

Time Chopper y Avalos.
4.3. Estructura organizacional:
Negocios e inversiones HGS E.I.R.L, es una microempresa privada tipo

empresa individual de responsabilidad limitada. Como se ve en la Figura
(4.6), el gerente es también el encargado de producción, el cual lleva el
control de esta área, tratando de minimizar los costos y buscando la
aplicación de nuevas técnicas de producción, para mejorar su posición en el
mercado nacional.
Los colaboradores que pertenecen al área producción cumplen las

siguientes actividades:
 Cortador: Persona que corta las piezas de cuero, forro y apliques.
 Habilitador: Persona que realiza piquetes, marcado de cuero, toma
de piezas, desbaste de forro u otros detalles de unión de piezas.
 Perfilador: Es aquel que pega y une las piezas a través de costura.
El producto terminado es el corte.
 Cosedora de vena: Persona, que une el gol con la capellada a través
de nylon grueso, dando esa forma característica de los mocasines.
 Armador: Es aquella persona que coloca el corte en la horma.
 Ensuelador: Persona que pega el corte armado con el piso.
 Alistador: Es aquel que coloca plantilla, etiqueta u otro detalle. Limpia
y pinta si es necesario para luego encajarlo y embalarlo.

GERENCÍA
Henry Avalos Zavaleta
CORTE CONTADOR
Carlos Chuque
Rodríguez
HABILITADO
PERFILADO
PRODUCCIÓN LOGISTICA Y VENTAS

Henry Avalos Zavaleta Giovana Aguilar de Avalos
COCIDO DE
COSEDOR DE
VENA
VENA
ARMADO Y
ENSUELADO
ALISTADO
Figura N° 4.6. Estructura Organizacional de Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L.

Fuente: Giovana Aguilar de Ávalos.

4.4. Misión:
Negocios e Inversiones HGS es una empresa dedicada a la fabricación de

calzado para dama con su respectiva marca Ego, con el propósito de
satisfacer las necesidades de sus clientes ofreciéndoles a estos un calzado
con diseño innovador, los mejores materiales y mano de obra calificada para
elaborar un producto de excelente calidad. Siempre trabajando en equipo,
motivados y en armonía con la sociedad y el medio ambiente, para
garantizar el crecimiento continuo y el incremento de la calidad de vida de
nuestros clientes.
4.5. Visión:
Negocios e Inversiones HGS para el 2018 se convertirá en la empresa de

calzado para dama más grande del país y de reconocimiento en la
producción de calzado a nivel nacional e internacional. Obteniendo la
fidelidad de nuestros clientes y posicionándonos como lo mejor en calidad y
diseño.
4.6. Objetivos organizacionales:
 Posicionar nuestra marca a nivel local, nacional e internacional.

 Adecuar nuevas herramientas y tecnologías en el sistema productivo.
 Desarrollar y capacitar a nuestros colaboradores respecto a valores,
calidad y nuevos temas e invenciones sobre producción.
 Crear alianzas estratégicas con nuestros proveedores, obteniendo
materia prima de excelente calidad.
 Asociarnos con nuestros clientes, brindando un mayor valor a nuestros
productos y servicios, logrando la fidelidad y lealtad de estos.
 Conservar y respetar el medio ambiente a través de un desarrollo
sostenible en todas las etapas involucradas en la fabricación de
calzado.

Ingeniería Industrial Capítulo V: Diagnóstico
CAPÍTULO V
DIAGNÓSTICO
5.1. Esquema del proceso
La Figura (5.7) presenta el esquema del proceso del área de armado, para
lo cual se requiere las siguientes preparaciones de los elementos que
conforman el calzado:
5.1.1. Preparado de falsa: La elaboración de la falsa se hace de la unión

pegada de piezas de celulosa y celastic, dichas piezas son marcadas
y cortadas con sus respectivos moldes según el seriado de la
docena.
5.1.2. Preparado de horma: Clavado de la falsa en horma, labrar falsa y

aplicar pegamento a contorno de base de falsa.
5.1.3. Preparado de corte: Es cortar el exceso de forro del corte, para que
al momento de armarlo no impida la unión del cuero a la falsa, luego
se conforma el talón, se empasta, y por último se aplica pegamento
al borde del corte que se unirá a la falsa.
5.1.4. Armado: Se estabiliza el corte en la horma, armar la punta, cerrar

enfranjes y talón; para asegurar mejor la unión se clava.
5.1.5. Compactado de corte armado: El corte se compacta en el horno

compactador, en donde se seca el cuero eliminando así arrugas,
formando el corte a la estructura de la horma.
5.1.6. Preparado del piso: El piso debe de ser lijado, halogenado para
cambiar su polaridad; cerrar los poros a través de la aplicación de
aguaje, y aplicar cemento para su pronto pegado, el piso puede durar
habilitado 2 horas.

5.1.7. Ensuelado de corte armado: Se retiran los clavos de la base del corte
armado, si el cuero es opaco se le da brillo lustrándolo con cerdas
aceradas, después se procede a cardar los pliegues de la base con
chaveta, marcar el molde del piso para cardarlo y pegar la cambrera
en la base. El cardado debe ser hecho con mucho cuidado ya que no
se debe pasar de la línea del molde ni del grosor de la carnaza del
cuero. Se aplica aguaje y cemento a la base cardada, luego se
reactiva junto con la planta preparada y se une ambos elementos.
Esta unión se realiza con la ayuda de una prensa tipo bolsa. Se deja
por unos minutos el calzado en la horma.
5.1.8. Encajonado: Corresponde a descalzar, es decir; sacar el zapato de la

horma y colocarlos en sus respectivas cajas provisionales para su
último proceso el alistado o acabado.
Preparado Preparado
de falsas de horma
Armado
Preparado
de corte
Compactado
de corte
Preparado armado
Ensuelado
del piso del corte
armado
Preparado
Encajonado
de
cambreras
Figura N° 5.7. Esquema del proceso del área de armado.


5.2. Tiempo estándar
5.2.1. Toma de tiempos:
Tomando como base 12 mediciones de tiempo por cada ciclo de

producción, considerando la toma de tiempo por par.
00:48:14
TIEMPOS POR PAR
00:47:31
00:46:48
00:46:05
00:45:22
00:44:38
00:43:55
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12
TIEMPOS 00:47 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46
PROMEDIO 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46 00:46
LSC 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47 00:47
LIC 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45 00:45
NÚMERO DE TOMA DE TIEMPO POR PARES
TIEMPOS PROMEDIO LSC LIC
Figura N° 5.8. Toma de tiempos del proceso de elaboración de par de calzado

para dama en el área de armado – ensuelado.
En la Figura (5.8) se muestra que todas las mediciones se

encuentran dentro de sus límites inferiores como superiores; que son
47 minutos y 45 minutos respectivamente; siendo el promedio 46
minutos.
Calculando el tamaño de muestra utilizando los datos presentados en

la siguiente Tabla (5.12).

Tabla N° 5.12. Componentes para el cálculo del tamaño de muestra
T STUDENT
° DE LIB 11
Promedio X 00:04:09
Desviación estándar S 0,000232
Nivel de confianza t 2,2010
Precisión requerida K 5%
Tamaño de muestra N 12,5242
Las tolerancias para el cálculo de tiempo estándar se consideraron:
Tabla N° 5.13. Tolerancias consideradas para el cálculo del tiempo

estándar.
Tolerancias personales %
Trabajo de pie 3%
Esfuerzo físico 2%
Monotonía de operador 3%
Baños 2%
Medio Ambiente 3%
Ruido 1%
Contacto con adhesivos 1%
15%
Tomando la muestra faltante para el tamaño de muestra determinado

de 13, ya que en la Figura (5.8.) encontramos que las 12 primeras
muestras se encuentran dentro de los limites inferior y superior,
tomamos tiempos de un par más de calzado de dama.

Tabla N° 5.14. Tiempo estándar determinado por actividad.
Eficiencia
Tiempo Tiempo
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE ARMADO DE % Tiempo
PROM con por
CALZADO DE DAMA tolerancia estándar
eficiencia docena
1 Buscar y ordenar hormas según seriado 00:00:45 1 00:00:45 15% 00:00:52 00:10:21
2 Trasladar hormas a caballete 00:00:05 1 00:00:05 15% 00:00:06 00:01:09
3 Ir a área de marcado de falsas 00:00:01 1 00:00:01 15% 00:00:01 00:00:09
4 Preparar material para elaboración de falsa 00:00:06 1 00:00:06 15% 00:00:07 00:01:26
5 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa 00:00:33 1 00:00:33 15% 00:00:38 00:07:39
6 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic 00:00:44 1 00:00:44 15% 00:00:51 00:10:11
7 Seriar plancha de celastic marcada 00:00:02 1 00:00:02 15% 00:00:02 00:00:27
8 Trasladar planchas de celastic y celulosa marcadas a caballete 00:00:00 1 00:00:00 15% 00:00:01 00:00:06
9 Recortar plantillas de celastic 00:00:32 1 00:00:32 15% 00:00:37 00:07:22
10 Recortar retacón 00:00:51 1 00:00:51 15% 00:00:59 00:11:46
11 Trasladar retacones a rematadora 00:00:01 1 00:00:01 15% 00:00:01 00:00:11
12 Desbastar retacones en rematadora 00:00:31 1 00:00:31 15% 00:00:35 00:07:05
13 Trasladar retacones rematados a caballete 00:00:01 1 00:00:01 15% 00:00:01 00:00:11
14 Ordenar y separar plantillas 00:00:10 1 00:00:10 15% 00:00:12 00:02:21
15 Ordenar y separar retacón 00:00:03 1 00:00:03 15% 00:00:04 00:00:47
16 Aplicar pegamento a retacón 00:00:37 1 00:00:37 15% 00:00:42 00:08:24
17 Aplicar pegamento a plantilla 00:00:38 1 00:00:38 15% 00:00:44 00:08:42
18 Esperar por limpieza de dedos de colaborador 00:00:04 1 00:00:04 15% 00:00:04 00:00:49
19 Pegar retacón con plantilla de celastic 00:00:18 1 00:00:18 15% 00:00:20 00:04:04
20 Buscar martillo 00:00:01 1 00:00:01 15% 00:00:01 00:00:11
21 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) 00:00:18 1 00:00:18 15% 00:00:21 00:04:15
22 Trasladar contrafuertes a rematadora 00:00:01 1 00:00:01 15% 00:00:01 00:00:14
23 Desbastar contrafuertes en rematadora 00:00:37 1 00:00:37 15% 00:00:43 00:08:33

24 Trasladar contrafuertes devastados y cortes a conformadora de talón 00:00:00 1 00:00:00 15% 00:00:00 00:00:04
25 Marcar centro de contrafuerte 00:00:15 1 00:00:15 15% 00:00:17 00:03:29
26 Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y cortar forro de talón 00:02:09 1 00:02:09 15% 00:02:28 00:29:33
27 Colocar contrafuerte en corte 00:01:02 1 00:01:02 15% 00:01:12 00:14:19
28 Conformar contrafuerte en conformadora de talón 00:01:26 1 00:01:26 15% 00:01:39 00:19:47
29 Trasladar cortes conformados a caballete 00:00:01 1 00:00:01 15% 00:00:01 00:00:17
30 Ordenar falsas de acuerdo a seriado 00:00:03 1 00:00:03 15% 00:00:04 00:00:48
31 Enfalsar 00:00:51 1 00:00:51 15% 00:00:58 00:11:41
32 Labrar falsa 00:01:11 1 00:01:11 15% 00:01:22 00:16:25
33 Cortar exceso de forro de corte 00:01:31 1 00:01:31 15% 00:01:45 00:21:00
34 Ordenar cortes de acuerdo a seriado 00:00:02 1 00:00:02 15% 00:00:02 00:00:26
35 Aplicar pegamento a falsa en horma 00:00:28 1 00:00:28 15% 00:00:32 00:06:24
36 Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte 00:01:42 1 00:01:42 15% 00:01:58 00:23:32
37 Armar punta 00:04:09 1 00:04:09 15% 00:04:46 00:57:15
38 Armar talón 00:02:34 1 00:02:34 15% 00:02:57 00:35:20
39 Clavar punta de corte en falsa 00:02:25 1 00:02:25 15% 00:02:46 00:33:16
40 Trasladar cortes armados a horno compactador 00:00:04 1 00:00:04 15% 00:00:04 00:00:52
41 Compactar calzado en horno compactador 00:02:30 1 00:02:30 15% 00:02:53 00:34:30
42 Trasladar cortes a lustradora 00:00:24 1 00:00:24 15% 00:00:28 00:05:30
43 Lustrar corte 00:01:00 1 00:01:00 15% 00:01:09 00:13:50
44 Trasladar cortes a caballete 00:00:24 1 00:00:24 15% 00:00:28 00:05:30
45 Colocar cortes armados en caballete 00:00:07 1 00:00:07 15% 00:00:08 00:01:40
46 Desclavar cortes armados 00:01:09 1 00:01:09 15% 00:01:19 00:15:52
47 Aplicar pegamento a cambrillón 00:00:11 1 00:00:11 15% 00:00:12 00:02:26
48 Cardar exceso de cuero de base del corte armado con chaveta 00:00:37 1 00:00:37 15% 00:00:43 00:08:32
49 Marcar ubicación de planta con chaveta 00:01:18 1 00:01:18 15% 00:01:30 00:18:03
50 Trasladar cortes armados a rematadora 00:00:06 1 00:00:06 15% 00:00:07 00:01:20
51 Cardar base de corte armado en rematadora 00:01:30 1 00:01:30 15% 00:01:44 00:20:44
52 Lijar piso en rematadora 00:02:22 1 00:02:22 15% 00:02:44 00:32:42

53 Trasladar cortes armados a caballete 00:00:06 1 00:00:06 15% 00:00:07 00:01:20

54 Limpiar residuos de piso con brocha 00:00:19 1 00:00:19 15% 00:00:22 00:04:24
55 Aplicar halogenante a piso 00:00:24 1 00:00:24 15% 00:00:27 00:05:28
56 Preparar aguaje 00:00:10 1 00:00:10 15% 00:00:12 00:02:19
57 Aplicar aguaje a piso 00:00:45 1 00:00:45 15% 00:00:52 00:10:27
58 Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado 00:01:41 1 00:01:41 15% 00:01:56 00:23:17
59 Aplicar pegamento en centro de base de corte armado 00:00:05 1 00:00:05 15% 00:00:06 00:01:11
60 Aplicar cemento a piso 00:01:14 1 00:01:14 15% 00:01:25 00:16:59
61 Colocar cambrillón en centro de base de corte armado 00:00:10 1 00:00:10 15% 00:00:12 00:02:21
62 Aplicar cemento a contorno de base de corte armado 00:01:21 1 00:01:21 15% 00:01:33 00:18:37
63 Trasladar cortes armados a sub-área de pegado 00:00:07 1 00:00:07 15% 00:00:08 00:01:37
64 Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos 00:01:08 1 00:01:08 15% 00:01:19 00:15:45
65 Descalzar 00:00:12 1 00:00:12 15% 00:00:14 00:02:49
66 Encajar 00:00:13 1 00:00:13 15% 00:00:15 00:02:54
0:53:25 10:41:01
Como se muestra en la Tabla (5.14), considerando el 15% de tolerancias, se determina que el tiempo estándar por
docena es de 10 horas con 41 minutos.

5.3. Descripción y análisis del proceso productivo del área de armado:
En la Tabla (5.16) se presenta el diagrama de proceso del área de armado y

ensuelado tipo hombre y producto. En donde el 67,09% del tiempo invertido
en la producción solo agregan valor y el 32,98% son mudas, de las cuales el
25,37% necesitan ser evaluados y aplicar métodos de mejora así como el
7,54% deben de ser eliminados. Estos porcentajes son la representación de
falta de orden y limpieza en el lugar y la presencia de objetos y herramientas
innecesarios que interrumpe el proceso, mostradas en la Figura (5.9) y
Figura (5.10)
Tabla N° 5.15. Resumen de clasificación de actividades del diagrama de

flujo del proceso
CLASIFICACIÓN DE ACTIVIDADES
CATEGORIAS CANT TIEMPO % TIEMPO ACCIONES
AGREGAN
AV X 24
VALOR 07:03:54 66,13% MEJORAR
NECESARIAS Y 20 02:49:30 26,44% MEJORAR
MUDA
NO AV Z 22 00:47:37 7,43% ELIMINAR
Fuente: Diagrama de flujo del proceso de la empresa de calzado de dama

(Elaboración propia)

DIAGRAMA DE FLUJO Y ANÁLISIS DEL PROCESO

ACTIVIDAD Armado y ensuelado ACTUAL X SÍMBOLOS
MÉTODO
OBJETO Mocasín para dama PROPUESTO RESUMEN
LUGAR Área de armado y ensuelado
TIPO DE DIAGRAMA
HOMBRE X
OPERARIO Usber-A MATERIAL X CANTIDAD 12 39 0 2 0 13
Karina Blanco Saldaña TIEMPO 01:51:40 08:29:53 00:00:00 00:01:00 00:00:00 00:18:28
ELABORADO POR FECHA 23-nov-14
Luisa Sirlupú Tejada DISTANCIA 107.20
CLASIFICACION DE ACTIVIDADES
CATEGORIAS CANT TIEMPO % TIEMPO ACCIONES
AGREGAN VALOR AV X 24 07:03:54 66.13% MEJORAR
NECESARIAS Y 20 02:49:30 26.44% MEJORAR
MUDA
NO AV Z 22 00:47:37 7.43% ELIMINAR
Transporte
Inspección
Almacenar
Operación
Oper - Ins
Valor agregado
Operario
(minutos) por
Espera
Distancia
(metros)
Tiempo
docena
Nº Descripción del proceso Observaciones
1 Buscar y ordenar hormas según seriado A Y . 00:10:21 Las hormas están mezcladas con otros modelos
2 Trasladar hormas a caballete A Z 6.70 00:01:09 Se traslada la docena en un solo viaje
.
3 Ir a área de marcado de falsas A Z 6.70 00:00:09 Se traslada la docena en un solo viaje
.
4 Preparar material para elaboración de falsa A Y . 00:01:26 El material se encuentra interrumpiendo el paso
5 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa A Y . 00:07:39 El ancho de plancha alcanzan 15 lados
6 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic A Y . 00:10:11 El ambiente es inadecuado
7 Seriar plancha de celastic marcada A Z . 00:00:27 El seriado se realiza por docena
8 Trasladar planchas de celastic y celulosa marcadas a caballete A Z 6.70 00:00:06 Se traslada la docena en un solo viaje
.
9 Recortar plantillas de celastic A Y . 00:07:22 El corte se realiza con chaveta
10 Recortar retacón A Y . 00:11:46 El corte se realiza con chaveta
11 Trasladar retacones a rematadora A Z 8.40 00:00:11 Se traslada la docena en un solo viaje
.
12 Desbastar retacones en rematadora A Y . 00:07:05 Método de trabajo riesgoso
13 Trasladar retacones rematados a caballete A Z . 8.40 00:00:11 Se traslada la docena en un solo viaje
14 Ordenar y separar plantillas A Z . 00:02:21 Se trabaja en desorden
15 Ordenar y separar retacón A Z . 00:00:47 Se trabaja en desorden
16 Aplicar pegamento a retacón A Y . 00:08:24 Se aplica por docena, manualmente
17 Aplicar pegamento a plantilla A Y . 00:08:42 Se aplica por docena, manualmente
18 Esperar por limpieza de dedos de colaborador A Z . 00:00:49 Demora por limpieza de dedos del trabajador
19 Pegar retacón con plantilla de celastic A Y . 00:04:04
20 Buscar martillo A Z . 00:00:11 Demora por docena
Tabla N° 5.16. Diagrama de flujo inicial del área de armado de calzado de dama, tipo hombre – material.
21 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) A Y . 00:04:15
22 Trasladar contrafuertes a rematadora A Z . 8.40 00:00:14 Se traslada la docena en un solo viaje
23 Desbastar contrafuertes en rematadora A X . 00:08:33
24 Trasladar contrafuertes devastados y cortes a conformadora de talón A Y . 1.60 00:00:04 Se traslada la docena en un solo viaje
Karina Blanco Saldaña
25 Marcar centro de contrafuerte
pág. 45 A
Alessandra
Y .
Sirlupú Tejada 00:03:29 Se marca con lapicero
26 Abrir talón del Esta
corte obra ha cuero
(separar sido publicada bajo forro
y forro) y cortar la licencia
de talónCreative Commons
A Reconocimiento-No
X . Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
00:29:33
Para ver
27 Colocar contrafuerte una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
en corte A Y . 00:14:19
28 Conformar contrafuerte en conformadora de talón A X . 00:19:47 El tiempo de conformado es de 20 seg (2 veces por lado)
29 Trasladar cortes conformados a caballete A Z . 9.00 00:00:17 Se traslada la docena en un solo viaje
10 Recortar retacón A Y . 00:11:46 El corte se realiza con chaveta
11 Trasladar retacones a rematadora A Z 8.40 00:00:11 Se traslada la docena en un solo viaje
.
12 Desbastar retacones en rematadora A Y . 00:07:05 Método de trabajo riesgoso
13 Trasladar retacones rematados a caballete A Z . 8.40 00:00:11 Se traslada la docena en un solo viaje
14 Ordenar y separar plantillas BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓNA DE SISTEMAS
Z . DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
00:02:21 Se trabaja en desorden
15 Ordenar y separar retacón A Z . 00:00:47 Se trabaja en desorden
Ingeniería Industrial
16
17
Aplicar pegamento a retacón
Aplicar pegamento a plantilla
Capítulo V: Diagnóstico
A
A
Y .
Y .
00:08:24
00:08:42
Se aplica por docena, manualmente
Se aplica por docena, manualmente
18 Esperar por limpieza de dedos de colaborador A Z . 00:00:49 Demora por limpieza de dedos del trabajador
19 Pegar retacón con plantilla de celastic A Y . 00:04:04
20 Buscar martillo A Z . 00:00:11 Demora por docena
21 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) A Y . 00:04:15
22 Trasladar contrafuertes a rematadora A Z . 8.40 00:00:14 Se traslada la docena en un solo viaje
23 Desbastar contrafuertes en rematadora A X . 00:08:33
24 Trasladar contrafuertes devastados y cortes a conformadora de talón A Y . 1.60 00:00:04 Se traslada la docena en un solo viaje
25 Marcar centro de contrafuerte A Y . 00:03:29 Se marca con lapicero
26 Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y cortar forro de talón A X . 00:29:33
27 Colocar contrafuerte en corte A Y . 00:14:19
28 Conformar contrafuerte en conformadora de talón A X . 00:19:47 El tiempo de conformado es de 20 seg (2 veces por lado)
29 Trasladar cortes conformados a caballete A Z . 9.00 00:00:17 Se traslada la docena en un solo viaje
30 Ordenar falsas de acuerdo a seriado A Z . 00:00:48
31 Enfalsar A Y . 00:11:41
32 Labrar falsa A X . 00:16:25 Por lado se considera el tiempo de asentado de chaveta
33 Cortar exceso de forro de corte A Z . 00:21:00
34 Ordenar cortes de acuerdo a seriado A Z . 00:00:26
35 Aplicar pegamento a falsa en horma A X . 00:06:24 Se aplica por docena, manualmente
36 Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte A X . 00:23:32 Se aplica con cepillo
37 Armar punta A X . 00:57:15
38 Armar talón A X . 00:35:20
39 Clavar punta de corte en falsa A Y . 00:33:16
40 Trasladar cortes armados a horno compactador A Z . 4.00 00:00:52 En 3 viajes con carga, cada viaje lleva 4 pares
41 Compactar calzado en horno compactador A X . 00:34:30 Operación de maquinaria
42 Trasladar cortes a lustradora A Z . 11.50 00:05:30 En 4 viajes con carga, cada viaje lleva 3 pares
43 Lustrar corte A X . 00:13:50
44 Trasladar cortes a caballete A Z . 11.50 00:05:30 En 4 viajes con carga, cada viaje lleva 3 pares
45 Colocar cortes armados en caballete A y . 00:01:40
46 Desclavar cortes armados A Y . 00:15:52 Se realiza manualmente
47 Aplicar pegamento a cambrillón A Y . 00:02:26 Se realiza manualmente
48 Cardar exceso de cuero de base del corte armado con chaveta A X . 00:08:32 Se realiza manualmente
49 Marcar ubicación de planta con chaveta A X . 00:18:03
50 Trasladar cortes armados a rematadora A Z . 8.40 00:01:20 En 4 viajes con carga, cada viaje lleva 3 pares
51 Cardar base de corte armado en rematadora A X . 00:20:44
52 Lijar piso en rematadora A X . 00:32:42
53 Trasladar cortes armados a caballete A Z . 8.40 00:01:20 En 4 viajes con carga, cada viaje lleva 3 pares
54 Limpiar residuos de piso con brocha A X . 00:04:24
55 Aplicar halogenante a piso A Y . 00:05:28 Aplicado con cepillo
56 Preparar aguaje A Z . 00:02:19
57 Aplicar aguaje a piso A X . 00:10:27 Aplicado manualmente
58 Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado A X . 00:23:17 Aplicado manualmente
59 Aplicar pegamento en centro de base de corte armado A X . 00:01:11 Aplicado manualmente
60 Aplicar cemento a piso A X . 00:16:59 Aplicado manualmente
61 Colocar cambrillón en centro de base de corte armado A X . 00:02:21
62 Aplicar cemento a contorno de base de corte armado A X . 00:18:37 Aplicado manualmente
63 Trasladar cortes armados a sub-área de pegado A Z . 7.50 00:01:37 En 4 viajes con carga, cada viaje lleva 3 pares
64 Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos A X . 00:15:45
65 Descalzar A X . 00:02:49
66 Encajar A X . 00:02:54
12 39 0 2 0 13 107.20 10:41:01

Figura N° 5.9. Materiales innecesarios en el área de armado.
Figura N° 5.10. Materiales innecesarios en el área de ensuelado.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

ACTIVIDAD Armado y Ensuelado DIAGRAMA NRO: 01
OBJETO Mocasin para dama HOJA NRO: 01 de 03
. ÁREA Armado y Montaje Material
TIPO
ELABORADO Blanco Saldaña, Luz Karina Operario X
POR Sirlupú Tejada, Luisa Alessandra Actual X
MÉTODO
FECHA 23/11/2014 Propuesto
OPERARIO A
1-1 B uscar y o rdenar ho rmas
0 0 :10 :2 1 según seriado 00:00:44 1 A plicar pegamento a plantilla
P reparar material para 12

0 0 :0 1:2 6 2 elabo ració n de falsa PAR
00:00:38 3-2 M arcar mo lde de retacó n en 0 0 :0 8 :4 2 DOCENA

12 plancha de celulo sa
P egar retacó n co n plantilla de
PAR 00:00:20 1
celastic
12
0 0 :0 7 :3 9 DOCENA PAR
00:00:51 4-3 M arcar mo lde de plantilla en 0 0 :0 4 :0 4 DOCENA

12 plancha de celastic
PAR 00:00:21 M artillar falsa (unió n de

14-
12 retacó n y plantilla)
0 0 :10 :11 DOCENA PAR
0 0 :0 0 :2 7 5-4 Seriar plancha de celastic 0 0 :0 4 :15 DOCENA

marcada
00:00:43 1 Desbastar co ntrafuertes en

00:00:37 6-5 Reco rtar plantillas de celastic 12 rematado ra
12 PAR
PAR
0 0 :0 8 :3 3 DOCENA
0 0 :0 7 :2 2 DOCENA
00:00:17
16- M arcar centro de co ntrafuerte
00:00:59 7-6 Reco rtar retacó n 12
12 PAR
PAR
0 0 :0 3 :2 9 DOCENA
0 0 :11:4 6 DOCENA
A brir taló n del co rte (separar
00:02:28
17- cuero y fo rro ) y co rtar fo rro de
00:00:35 8 Desbastar retaco nes en 12 taló n
12 rematado ra PAR
PAR
0 0 :2 9 :3 3 DOCENA
0 0 :0 7 :0 5 DOCENA
00:01:12 1
Co lo car co ntrafuerte en co rte
0 0 :0 2 :2 1 9-7 12
Ordenar y separar plantillas
PAR
0 0 :0 0 :4 7 10-8
Ordenar y separar retacó n
0 0 :14 :19 DOCENA
00:00:42 11 A plicar pegamento a retacó n

12 00:01:39 Co nfo rmar co ntrafuerte en
19-12
PAR 12 co nfo rmado ra de taló n
PAR
0 0 :0 8 :2 4 DOCENA
0 0 :19 :4 7 DOCENA
A
B


ÁREA Armado y Montaje Material
TIPO
MÉTODO
B C
Ordenar falsas de acuerdo a
20-13 seriado
0 0 :0 0 :4 8 00:01:09
30- Lustrar co rte
12
00:00:58 21-14 Enfalsar PAR
12
PAR 0 0 :13 :5 0 DOCENA
0 0 :11:4 1 DOCENA 00:00:08 3 Co lo car co rtes armado s en

12 caballete
00:01:22 22-15 Labrar falsa PAR
12
PAR 0 0 :0 1:4 0 DOCENA
0 0 :16 :2 5 DOCENA 00:01:19

32- Desclavar co rtes armado s
12
00:01:45 23-16 Co rtar exceso de fo rro de co rte PAR
12
PAR 0 0 :15 :5 2 DOCENA
0 0 :2 1:0 0 DOCENA 00:00:12 A plicar pegamento a

33
Ordenar co rtes de acuerdo a 12 cambrilló n
24-17
0 0 :0 0 :2 6 seriado PAR
00:00:32 25 A plicar pegamento a falsa en 0 0 :0 2 :2 6 DOCENA

12 ho rma
PAR Cardar exceso de cuero de

00:00:43
34- base del co rte armado co n
12 chaveta
0 0 :0 6 :2 4 DOCENA PAR
00:01:58 26 Empastar co rte y aplicar 0 0 :0 8 :3 2 DOCENA

12 pegamento a filo s de co rte
PAR 00:01:30 M arcar ubicació n de planta

35-
12 co n chaveta
0 0 :2 3 :3 2 DOCENA PAR
00:04:46 27-18 A rmar punta 0 0 :18 :0 3 DOCENA

12
PAR 00:01:44 Cardar base de co rte armado
36-
12 en rematado ra
0 0 :5 7 :15 DOCENA PAR
00:02:57 28-19 A rmar taló n 0 0 :2 0 :4 4 DOCENA

12
PAR 00:02:44
37-25 Lijar piso en rematado ra
12
0 0 :3 5 :2 0 DOCENA PAR
00:02:46 29 Clavar punta de co rte en falsa 0 0 :3 2 :4 2 DOCENA

12
PAR 00:00:22 Limpiar residuo s de piso co n
38-26
12 bro cha
0 0 :3 3 :16 DOCENA PAR
0 0 :0 4 :2 4 DOCENA
C
D


ÁREA Armado y Montaje Material
TIPO
MÉTODO
D E
00:00:27 39 A plicar halo genante a piso 00:00:14 Descalzar

48
12 12
PAR PAR
0 0 :0 5 :2 8 DOCENA 0 0 :0 2 :4 9 DOCENA
0 0 :0 2 :19 40 P reparar aguaje 00:00:15

49-34 Encajar
12
PAR
00:00:52 41-27 A plicar aguaje a piso
12 0 0 :0 2 :5 4 DOCENA
PAR
OPERARIO
0 0 :10 :2 7 DOCENA
00:01:56 42-28 A plicar aguaje a co nto rno de

12 base de co rte armado
PAR
0 0 :2 3 :17 DOCENA
00:00:06 43-29 A plicar pegamento en centro

12 de base de co rte armado
PAR
0 0 :0 1:11 DOCENA
00:01:25 44-30 A plicar cemento a piso

12
PAR
0 0 :16 :5 9 DOCENA
00:00:12 45-31 Co lo car cambrilló n en centro

PAR
0 0 :0 2 :2 1 DOCENA
00:01:33 A plicar cemento a co nto rno

46-32
PAR
0 0 :18 :3 7 DOCENA
00:01:19 Reactivar co rte y piso ,

47-33
12 pegarlo s y prensarlo s
PAR RESUMEN
Descripcion Sim. Cant Tiempo
0 0 :15 :4 5 DOCENA Operación 49 9:46:59
Oper - Insp 34 7:36:31
E Inspección 34 7:36:31
Figura N° 5.11. Diagrama de operaciones del proceso actual de armado de calzado

de dama tipo operario.


ÁREA Armado y Montaje Material X
TIPO
FECHA 23/11/2014 Operario
ELABORADO Blanco Saldaña, Luz Karina Actual X
MÉTODO
POR Sirlupú Tejada, Luisa Alessandra Propuesto
PLANCHA DE CELULOSA PLANCHA DE CELASTIC

P reparar material para M arcar mo lde de plantilla en
0 0 :0 1:2 6 6 elabo ració n de falsa 0 0 :10 :11 1 plancha de celastic
Seriar plancha de celastic

2-
0 0 :0 7 :3 9 7-4 M arcar mo lde de retacó n en 0 0 :0 0 :2 7 marcada
plancha de celulo sa
3- Reco rtar plantillas de celastic
0 0 :11:4 6 8-5 Reco rtar retacó n 0 0 :0 7 :2 2
Restos de celulosa Restos de celastic
Desbastar retaco nes en 4- Ordenar y separar plantillas

0 0 :0 7 :0 5 9 0 0 :0 2 :2 1
rematado ra
Restos de celulosa
0 0 :0 0 :4 7 PEGAMENTO
10-6 Ordenar y separar retacó n
PEGAMENTO 0 0 :0 8 :4 2 5 A plicar pegamento a plantilla
0 0 :0 8 :2 4 11 A plicar pegamento a retacó n
BASE DE FALSAS DE CELULOSA (1 DOC)

P egar retacó n co n plantilla de
12
0 0 :0 4 :0 4 celastic
M artillar falsa (unió n de

0 0 :0 4 :15 13
retacó n y plantilla)
FALSAS (1 DOCENA)
CONTRAFUERTE DE
TERMOPLAST (1 DOC) CORTE (1 DOC)
Desbastar co ntrafuertes en
15
0 0 :0 8 :3 3 rematado ra
0 0 :2 9 :3 3 A brir taló n del co rte (separar
14-
M arcar centro de co ntrafuerte cuero y fo rro ) y co rtar fo rro de
0 0 :0 3 :2 9 16-8
taló n
CONTRAFUERTE HABILITADO (1 DOC)
17- Co lo car co ntrafuerte en co rte

0 0 :14 :19
Co nfo rmar co ntrafuerte en
18-10
0 0 :19 :4 7 co nfo rmado ra de taló n
Co rtar exceso de fo rro de

19-11
0 0 :2 1:0 0 co rte
Exceso de f orro de corte
Ordenar co rtes de acuerdo a

0 0 :2 8 :4 7 20-12
seriado
PEGAMENTO
Empastar co rte y aplicar
21-13
0 0 :2 3 :3 2 pegamento a filo s de co rte
CORTE HABILITADO
(1 DOC)


TIPO
MÉTODO
FALSAS (1 DOC)
Ordenar falsas de acuerdo a

22-
0 0 :0 0 :4 8 seriado
CLAVOS (48 unid)
0 0 :11:4 1 23- Enfalsar
0 0 :16 :2 5 24- Labrar falsa
Residuos de f alsa
PEGAMENTO
A plicar pegamento a falsa en

25-
0 0 :0 6 :2 4 ho rma
CORTE
HABILITADO
0 0 :5 7 :15 26- A rmar punta
0 0 :3 5 :2 0 27- A rmar taló n
CHINCHES 3/4 (145
0 0 :3 3 :16 28 Clavar punta de co rte en falsa
Co mpactar calzado en ho rno

0 0 :3 4 :3 0 29
co mpactado r
Co lo car co rtes armado s en

30
0 0 :0 1:4 0 caballete
0 0 :15 :5 2 31- Desclavar co rtes armado s
Chinches 3/4 (145 unid)
Clav os (48 unid)
0 0 :13 :5 0 32- Lustrar co rte
Cardar exceso de cuero de

33-
0 0 :0 8 :3 2 base del co rte armado co n
CEMENTO chaveta
LIMPIOPREM
34- M arcar ubicació n de planta
0 0 :18 :0 3 co n chaveta
0 0 :15 :2 7 35 P reparar aguaje
Cardar base de co rte armado
0 0 :2 0 :4 4 36-
en rematado ra
AGUAJE
37-25 A plicar aguaje a co nto rno de

CAMBRILLÓN (1 DOC) 0 0 :2 3 :17 base de co rte armado
PEGAMENTO
A plicar pegamento a
0 0 :0 2 :2 6 38 PEGAMENTO
cambrilló n
A plicar pegamento en centro

0 0 :0 1:11 39- de base de co rte armado
CAMBRILLONES HABILITADOS (1 DOC)

Co lo car cambrilló n en centro
0 0 :0 2 :2 1 40-27
de base de co rte armado
CEMENTO
A plicar cemento a co nto rno
0 0 :18 :3 7 41-28
de base de co rte armado
CORTE EN HORMA
HABILITADA


TIPO
MÉTODO
PISO DE CAUCHO (1 DOC)
0 0 :3 2 :4 2 42- Lijar piso en rematado ra
Limpiar residuo s de piso co n

0 0 :0 4 :2 4 43-
bro cha
Residuos de suela
HALOGENANTE
0 0 :0 5 :2 8 44- A plicar halo genante a piso
AGUAJE
0 0 :10 :2 7 45- A plicar aguaje a piso
CEMENTO
0 0 :16 :5 9 46- A plicar cemento a piso
CORTE EN HORMA
HABILITADA
Reactivar co rte y piso ,
0 0 :15 :4 5 47- pegarlo s y prensarlo s
0 0 :0 2 :4 9 48 Descalzar
CAJAS (1 DOC)
0 0 :0 2 :5 4 49- Encajar
ZAPATO ENCAJADO
(1 DOC)
RESUMEN
Descripcion Sim Cant Tiempo
Operación 49 10:32:54
Oper - Insp 35 8:29:48
Inspección 35 8:29:48
Figura N° 5.12. Diagrama de operaciones del proceso actual de armado de calzado

de dama tipo material.

5.4. Familia de productos
En la Tabla (5.17) se presenta las actividades obtenidas del DOP tipo

producto presentados en la Figura (5.12), encontrándose luego de su
análisis, un tipo de familia: Balerina; y se escogió el modelo EGO17 negro
como representante.
Tabla N° 5.17. Matriz de familia de productos.
PRODUCTOS
EG014 EG015 EG016 EG017
ACTIVIDADES DEL ÁREA DE ARMADO
Blanco
Camel
Camel
Negro
Negro
Azul
Azul
Buscar y ordenar hormas según seriado X X X X X X X
Preparar material para elaboración de falsa X X X X X X X
Marcar molde de retacón en plancha de celulosa X X X X X X X
Marcar molde de plantilla en plancha de celastic X X X X X X X
Seriar plancha de celastic marcada X X X X X X X
Recortar plantillas de celastic X X X X X X X
Recortar retacón X X X X X X X
Desbastar retacones en rematadora X X X X X X X
Ordenar y separar plantillas X X X X X X X
Ordenar y separar retacón X X X X X X X
Aplicar pegamento a retacón X X X X X X X
Aplicar pegamento a plantilla X X X X X X X
Pegar retacón con plantilla de celastic X X X X X X X
Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) X X X X X X X
Desbastar contrafuertes en rematadora X X X X X X X
Marcar centro de contrafuerte X X X X X X X
Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y cortar
forro de talón X X X X X X X
Colocar contrafuerte en corte X X X X X X X
Conformar contrafuerte en conformadora de talón X X X X X X X
Ordenar falsas de acuerdo a seriado X X X X X X X
Enfalsar X X X X X X X
Labrar falsa X X X X X X X
Cortar exceso de forro de corte X X X X X X X
Ordenar cortes de acuerdo a seriado X X X X X X X
Aplicar pegamento a falsa en horma X X X X X X X
Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte X X X X X X X
Armar punta X X X X X X X
Armar talón X X X X X X X

Clavar punta de corte en falsa X X X X X X X

Compactar calzado en horno compactador X X X X X X X
Lustrar corte X X X X
Colocar cortes armados en caballete X X X X X X X
Aplicar pegamento a cambrillón X X X X X X X
Cardar exceso de cuero de base del corte armado
con chaveta X X X X X X X
Marcar ubicación de planta con chaveta X X X X X X X
Cardar base de corte armado en rematadora X X X X X X X
Lijar piso en rematadora X X X X X X X
Limpiar residuos de piso con brocha X X X X X X X
Aplicar halogenante a piso X X X X X X X
Preparar aguaje X X X X X X X
Aplicar aguaje a piso X X X X X X X
Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado X X X X X X X
Aplicar pegamento en centro de base de corte
armado X X X X X X X
Aplicar cemento a piso X X X X X X X
Colocar cambrillón en centro de base de corte
armado X X X X X X X
Aplicar cemento a contorno de base de corte armado X X X X X X X
Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos X X X X X X X
Descalzar X X X X X X X
Encajar X X X X X X X
5.5. Mapeo del proceso y capacidad de área:
En la Figura (5.13), se presenta el mapeo del proceso del modelo elegido de

la familia de productos. La capacidad de producción actual del área de
armado es de 1 ocena/hombre, ya que del estudio de tiempo se determinó
que se necesitan 10 horas con 41 minutos.

PROGRAMACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
Ordenes de producción
Programación diaria
ARMADO Y
ÁREA ENSUELADO ACABADO
PERFILADO
3 3 doc.
3 doc. Cortes
10 horas
Tc= 10h 41 min
31’ 07'’
10 horas 30 min disp.
Plazo de entrega=
1 dia 6.3 h 1 dia 6h 20'
1010
horas 41 07'’
h 31' min Tiempo de
transformación=
10h 31' 07'’
Figura N° 5.13. Mapa de la cadena de valor del área de armado – estado actual.

5.6. Lay – Out del estado inicial
En la Figura (5.14) nos muestra la distribución actual del área de armado y

el lugar que ocupada cada trabajador, quien trabaja por destajo todo el
proceso de armado.
LUS TRADO RA
LAVA TO RIO
CO NF ORM ADO RA
DE TALÓ N
ALM ACÉ N DE CORT E S
ALMACÉN DE
HO RM AS 1
RE MAT AD ORA
ALMACÉN DE
HO RMA 2
HO RNO PRENS A
REACTI VADO R BO LSA
ME SA DE CORT E
JABAS
PRE NS A DE S UE LA
HO RNO COM PACT ADO R
CO CI NA 1
CABAL LETE 4
DE GA S 1
BALÓ N
CO CI NA 2
CABAL LETE 3
CO CH ERA
DE GA S 2
BALÓN
CABAL LETE 2
CABAL LE TE 1
CARRI TO
Figura N° 5.14. Lay – Out del estado inicial del área de armado – ensuelado.

LUSTRADORA
LAVATORIO
CONFORMADORA
DE TALÓN A LMACÉN DE CORTES
ALMACÉN DE
HORMAS 1
REMATADORA
ROLLOS DE
Y CELASTIC
CELULOSA
ALMACÉN DE
HORMA 2
HORNO PRENSA
REACTIVADOR BOLSA
M ESA DE CORTE
JABAS
PRENS A DE SUELA
H ORNO COMPACTADOR
COCINA 1
CABALLETE 4
DE GAS 1
BALÓN
DE GAS 2
BALÓN COCINA 2
CABALLETE 3
COCHERA
CABALLETE 2
CABALLETE 1
CARRITO
Figura N° 5.15. Recorrido actual de un operario durante el proceso de

producción del área de armado – ensuelado.
En la Figura (5.15) se muestra los recorridos del operario durante el proceso

de armado – ensuelado; siendo un total de 107,5 metros durante 18
minutos con 28 segundos; datos que se muestran en la Tabla (5.15).

5.7. Productividad del estado inicial:
Tabla N° 5.18. Calculo de la productividad inicial del área de armado.
1 Producción semanal docenas 18,00

2 Total horas de trabajo semanal del área de armado 192,30
3 Productividad horas - hombre del área de armado (1/2) 0,0936
4 Costo semanal de la mano de obra del área de armado - ensuelado 990
5 Productividad del costo de mano de obra de armado – ensuelado (1/4) 0,0181
En la Tabla (5.18), se calcula la productividad:

 Teniendo una producción de 18 docenas semanalmente, las horas –
hombre resulta de 3 maestros que trabajan en el área de armado,
64,10 horas semanal cada uno; obtenemos como resultado un total
de 192,30 horas trabajadas semanalmente en el área de armado. La
productividad horas – hombre del área de armado resulta de dividir la
producción semanal en docenas (1) por total de horas – hombre del
área de armado.
 El costo de mano de obra del área de armado – ensuelado resulta
del pago de 55 soles por cada docena, lo que equivale a 18 docenas
por 55 soles igual a 990 soles.; la productividad del costo de mano
de obra de armado – ensuelado obtenemos dividiendo la producción
semanal en docenas (1) por costo semanal de la mano de obra del
área de armado – ensuelado.
De la siguiente Tabla (5.19.):

 Determinamos los índices de productividad del estado inicial del área
de armado – ensuelado de la empresa de calzado para dama; de los
cuales:
 El tiempo de ciclo, consideramos todo el tiempo del proceso de
producción del área de armado – ensuelado, calculado en la Tabla
(5.13); para el cual cada operador calificado como maestro realiza
todo el proceso en un solo día durante 10 horas con 41 minutos.

 El horno compactador tiene la capacidad de 4 docenas, pero al ser la

producción de tres docenas diarias contando con 4 operadores, la
maquina se utiliza al 75% de su capacidad; la cual es programada
una vez al día con una duración de 30 minutos como máximo.
 El tiempo semanal es calculado por el trabajo que realiza un solo
maestro durante los 6 días de la semana de Lunes a Sábado,
produciendo una docena diaria, siendo 10 horas con 41 minutos por
día, dando como resultado 64 horas con 6 minutos semanalmente.
 El costo unitario laboral en su estado inicial del área es de 55 soles
por docena.
 La distancia recorrida por el trabajador que realiza todo el proceso es
de 107,2 metros; medido en tiempo equivale a 18 minutos con 28
segundos.
Tabla N° 5.19. Índices de la productividad del estado inicial del área de

armado – ensuelado de calzado para dama.
TIEMPO DE CICLO 10:41:01
CAPACIDAD UTILIZADA DOCENAS POR DIA 3,00
DEL HORNO
COMPACTADOR CAPACIDAD 75.00%
COSTO UNITARIO Docena 55,00
LABORAL Par 4,58
LUNES A VIERNES 10:41:01
TIEMPO SEMANAL SABADO 10:41:01
MENOR ES MEJOR 64,10
N° OPERADORES 3
MINUTO DE TRABAJO POR TIEMPO DISPONIBLE 64:06:09
UNIDAD (LMPU) PROD OBTENIDA 18
HORAS 10,6833
RATE (PIEZAS POR HORA)
MAYOR ES MEJOR 0,09
N° OPERADORES 3
MINUTOS POR DOCENA RATE 0,09
DISTANCIA RECORRIDA TIEMPO 00:18:28
DURANTE EL PROCESO DISTANCIA 107,20

Ingeniería Industrial Capítulo VI: Diseño
CAPÍTULO VI
DISEÑO
6.1. Takt – Time
6.1.1. Tiempo disponible:
Fechas de entrega, en la siguiente Tabla (6.20); se muestran las

fechas de entrega de la demanda, considerando una programación
para la siguiente área después de armado que es alistado, en donde
se dará el acabado del producto y se entregara al cliente final, la
fecha de inicio será el 04 de Mayo del 2015.
Tabla N° 6.20. Fechas de entrega de la demanda.
DEMANDA
FECHA DE ENTREGA MODELO
18
19/05/2015 EGO14
18
18
27/05/2015 EGO15
18
EGO16 18
11/06/2015
EGO17 15
Estableciendo un horario de trabajo presentado en la siguiente Tabla

(6.21) para el área de armado, el cual será considerado para calcular
el tiempo disponible por cada fecha de entrega y su demanda
correspondiente.

Tabla N° 6.21. Propuesta de horario para el área de armado.
HORARIO
INGRESO SALIDA TOTAL
MAÑANA 07:00:00 12:30:00 5:30:00
L-V 9:30:00
TARDE 02:00:00 06:00:00 4:00:00
MAÑANA 07:00:00 13:00:00 6:00:00
SÁBADO 6:00:00
TARDE 00:00:00 00:00:00 0:00:00
53:30:00
Tabla N° 6.22. Análisis del tiempo disponible en el periodo de fechas de entrega.
DÍAS DISPONIBLES HORAS

DISPONIBLES
LUNES 04/05/2015 9:30:00 H / DÍA
MARTES 05/05/2015 9:30:00 H / DÍA
HORAS
MIÉRCOLES 06/05/2015 9:30:00 H / DÍA DÍAS DISPONIBLES DISPONIBLES
JUEVES 07/05/2015 9:30:00 H / DÍA MARTES 26/05/2015 9:30:00 H / DÍA
VIERNES 08/05/2015 9:30:00 H / DÍA MIÉRCOLES 27/05/2015 9:30:00 H / DÍA
SÁBADO 09/05/2015 6:00:00 H / DÍA JUEVES 28/05/2015 9:30:00 H / DÍA
LUNES 11/05/2015 9:30:00 H / DÍA VIERNES 29/05/2015 9:30:00 H / DÍA
MARTES 12/05/2015 9:30:00 H / DÍA SÁBADO 30/05/2015 6:00:00 H / DÍA
MIÉRCOLES 13/05/2015 9:30:00 H / DÍA LUNES 01/06/2015 9:30:00 H / DÍA
SÁBADO 16/05/2015 6:00:00 H / DÍA JUEVES 04/06/2015 9:30:00 H / DÍA
LUNES 18/05/2015 9:30:00 H / DÍA VIERNES 05/06/2015 9:30:00 H / DÍA
MARTES 19/05/2015 9:30:00 H / DÍA SÁBADO 06/06/2015 6:00:00 H / DÍA
MIÉRCOLES 20/05/2015 9:30:00 H / DÍA LUNES 08/06/2015 9:30:00 H / DÍA
SÁBADO 23/05/2015 6:00:00 H / DÍA JUEVES 11/06/2015 H / DÍA
LUNES 25/05/2015 9:30:00 H / DÍA HORAS TOTALES 296:00:00
En la Tabla anterior (6.22) de análisis del tiempo disponible, se

considera el tiempo disponible hasta un día antes de la fecha
programada para entregar al siguiente proceso que es alistado;
siendo un total de 296 horas disponibles.

6.1.2. Cálculo del Takt – Time:
Buscamos un tiempo Takt – Time que no condicione despedir y

contratar personal por cada tiempo de entrega, ya que son periodos
cortos de tiempo y también generaría inversión en capacitaciones al
contratar nuevo personal.
Tabla N° 6.23. Cálculo del Takt – Time.
INVENTARIO
DEMANDA
DOCENAS
TIEMPO
FECHA DE HORAS HOR / PRODUCCIÓN
MODELO TAKT
ENTREGA DISPONIBLES DOC (DOCENA)
TIME
18 29
19/05/2015 EGO14 116:30:00 3:14:10 46,72980501 47
18 11
18 18
27/05/2015 EGO15 63:00:00 1:45:00 2:29:35 25,27019499 25
18 0
EGO16 18 29
11/06/2015 116:30:00 3:31:49 46,72980501 47
EGO17 15 14
72 179:30:00 119 EXTRA
En la Tabla (6.23), el Takt – Time calculado es de 2 horas y 29

minutos por docena debido a que es la velocidad de producción
mayor con la que se puede cumplir los otros pedidos impidiendo la
oscilación de contrato y despido de colaboradores en el periodo del 4
de Mayo al 10 de Junio del 2015, por lo cual consideramos el tiempo
disponible de las dos primeras fechas de entrega que son las de
menor tiempo; estableciendo un horario de trabajo de 53 horas y 30
minutos semanal. De esta forma se infiere que semanal se tendrá
que producir 21 docenas y 5 pares.
En la Tabla anterior (6.23), también se muestra una simulación de la

producción con el Takt – Time calculado; dentro del cual en la

primera fecha de entrega se cumplirá con el pedido y se tendrá

avanzado 18 docenas; en la segunda fecha de entrega se cumplirá
con el pedido a tiempo; y en la última fecha de entrega se cumple el
pedido habiendo avanzado con 16 docenas del siguiente pedido, lo
cual traducido a tiempo equivale a 5 días antes de la fecha de
entrega.
6.2. Balanceo de línea
6.2.1. Determinar las actividades que agregan valor:
Dentro de la lista de actividades analizamos cada una de ellas e

identificamos cuales agregan valor y que herramientas implementar
para poder eliminar las actividades que generan pérdida de tiempo.
En la Tabla (6.24) presentamos las actividades con su respectivo

tiempo real que es de 10 horas con 41 minutos, así como también su
propuesta de mejoras y el tiempo ideal que es representado con 10
horas, 15 minutos y 10 segundos; presentando la implementación de
las 5’s en el ANEXO I.

Tabla N° 6.24. Análisis de las actividades que agregan valor
Nº Descripción del proceso TR Propuestas de mejoras TIEMPO

1 Buscar y ordenar hormas según seriado 00:10:21 Implementar 5's 00:10:21
2 Trasladar hormas a caballete 00:01:09 Diseñar e implementar Lay - Out 00:01:09
3 Ir a área de marcado de falsas 00:00:09 Diseñar e implementar Lay - Out
4 Preparar material para elaboración de falsa 00:01:26 Implementar 5's 00:01:26
5 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa 00:07:39 Implementar máquina troqueladora 00:05:00
6 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic 00:10:11 Implementar máquina troqueladora 00:05:00
7 Seriar plancha de celastic marcada 00:00:27 Diseñar e implementar Lay - Out 00:00:27
Trasladar planchas de celastic y celulosa marcadas a
8
caballete 00:00:06 Diseñar e implementar Lay – Out
9 Recortar plantillas de celastic 00:07:22 Mejorar método de trabajo 00:07:22
10 Recortar retacón 00:11:46 Mejorar método de trabajo 00:11:46
11 Trasladar retacones a rematadora 00:00:11 Diseñar e implementar Lay – Out 00:00:11
12 Desbastar retacones en rematadora 00:07:05 00:07:05
13 Trasladar retacones rematados a caballete 00:00:11 Diseñar e implementar Lay – Out 00:00:11
14 Ordenar y separar plantillas 00:02:21 Mejorar método de trabajo
15 Ordenar y separar retacón 00:00:47 Mejorar método de trabajo
16 Aplicar pegamento a retacón 00:08:24 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:08:24
17 Aplicar pegamento a plantilla 00:08:42 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:08:42
18 Esperar por limpieza de dedos de colaborador 00:00:49 Eliminar implementando brochas para aplicar pegamento
19 Pegar retacón con plantilla de celastic 00:04:04 00:04:04
20 Buscar martillo 00:00:11 Implementar 5's
21 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) 00:04:15 00:04:15
22 Trasladar contrafuertes a rematadora 00:00:14 Diseñar e implementar Lay – Out 00:00:14
23 Desbastar contrafuertes en rematadora 00:08:33 Mejorar método de trabajo 00:08:33
Trasladar contrafuertes devastados y cortes a
24
conformadora de talón 00:00:04 00:00:04
Mejorar método de trabajo, actualmente marcan doblando y con
25 Marcar centro de contrafuerte
00:03:29 lapicero (Doble marcado) 00:03:29

Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y cortar

26
forro de talón 00:29:33 Hablar con perfilado (evitar mucho pegamento en acolchado) 00:29:33
27 Colocar contrafuerte en corte 00:14:19 00:14:19
Regular temperatura de conformadora para no repetir el
28 Conformar contrafuerte en conformadora de talón
00:19:47 conformado. 00:19:47
29 Trasladar cortes conformados a caballete 00:00:17 Diseñar e implementar Lay – Out 00:00:17
30 Ordenar falsas de acuerdo a seriado 00:00:48 Establecer cortar por tallas
31 Enfalsar 00:11:41 00:11:41
Diseñar falsas exactas y mejorar método de enfalsado para evitar
32 Labrar falsa
00:16:25 mala posición 00:16:25
33 Cortar exceso de forro de corte 00:21:00 Mejorar diseño de modelo, exceso de forro 00:21:00
34 Ordenar cortes de acuerdo a seriado 00:00:26 Trabajar ordenadamente
35 Aplicar pegamento a falsa en horma 00:06:24 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:06:24
36 Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte 00:23:32 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:23:32
Implementar ping de armado, ayuda al trabajo y disminuye el
37 Armar punta
00:57:15 esfuerzo 00:57:15
Implementar ping de armado, ayuda al trabajo y disminuye el
38 Armar talón
00:35:20 esfuerzo 00:35:20
39 Clavar punta de corte en falsa 00:33:16 00:33:16
40 Trasladar cortes armados a horno compactador 00:00:52 Implementar carrito para trasladar producto en proceso 00:00:52
41 Compactar calzado en horno compactador 00:34:30 00:34:30
42 Trasladar cortes a lustradora 00:05:30 Implementar carrito para trasladar producto en proceso 00:05:30
43 Lustrar corte 00:13:50 Diseñar Lay - Out para disminuir los tiempos transportes 00:13:50
44 Trasladar cortes a caballete 00:05:30 Implementar carrito para trasladar producto en proceso
45 Colocar cortes armados en caballete 00:01:40
Encontrar técnica que permita acelerar el proceso sin alterar la
46 Desclavar cortes armados
00:15:52 calidad 00:15:52
47 Aplicar pegamento a cambrillón 00:02:26 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:02:26
Cardar exceso de cuero de base del corte armado con
48
chaveta 00:08:32 00:08:32
49 Marcar ubicación de planta con chaveta 00:18:03 00:18:03
50 Trasladar cortes armados a rematadora 00:01:20 00:01:20

51 Cardar base de corte armado en rematadora 00:20:44 00:20:44

52 Lijar piso en rematadora 00:32:42 00:32:42
53 Trasladar cortes armados a caballete 00:01:20 00:01:20
54 Limpiar residuos de piso con brocha 00:04:24 Incluir en el área la máquina de limpiar piso y lustrar corte 00:02:00
55 Aplicar halogenante a piso 00:05:28 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:05:28
Preparar para la semana de producción y embazar
56 Preparar aguaje
00:02:19 adecuadamente
57 Aplicar aguaje a piso 00:10:27 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:10:27
58 Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado 00:23:17 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:23:17
59 Aplicar pegamento en centro de base de corte armado 00:01:11 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:01:11
60 Aplicar cemento a piso 00:16:59 Disminución de tiempo por uso de pinceles al aplicar pegamento 00:16:59
61 Colocar cambrillón en centro de base de corte armado 00:02:21 00:02:21
62 Aplicar cemento a contorno de base de corte armado 00:18:37 00:18:37
63 Trasladar cortes armados a sub-área de pegado 00:01:37 Implementar carrito para trasladar producto en proceso 00:01:37
64 Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos 00:15:45 00:15:45
65 Descalzar 00:02:49 00:02:49
66 Encajar 00:02:54 00:02:54
10:41:01 10:15:40

6.2.2. Determinar el número de operarios:
El tiempo de ciclo de armado a considerar para determinar la

cantidad de operarios es de 9 horas con 41 minutos y 10 segundos;
la actividad de compactar el calzado en horno compactador
presentado en la Tabla (6.24) como la actividad número 41, de 34
minutos y 30 segundos, le restamos a las 10 horas, 15 minutos y 40
segundos; por ser una actividad automatizada que no requiere del
operario.
Tabla N° 6.25. Cálculo del número de operarios necesarios.
TIEMPO DE CICLO DE ARMADO 9:41:10

TIEMPO TAKT – TIME 2:29:35
CANTIDAD DE OPERARIOS REQUERIDOS 3,8852
Número de operadores necesarios = 9:41:10/2:29:35= 3,88 operarios
La cantidad calculada es de 3,88 operarios; lo que significa que se

necesitaran 4 operarios.
Así mismo se podrá trabajar para eliminar los desperdicios que

distraigan a los operarios al realizar actividades que sólo agreguen
valor. Para lo cual, cada operador deberá cumplir un tiempo de ciclo
de 2 horas 29 minutos y 35 segundos. En donde, el tiempo total del
ciclo debe ser menor o igual a 9 horas 48 minutos y 27 segundos.
6.2.3. Asignación de personal:
En Tabla (6.27), se muestra el análisis de las actividades

presentadas en el diagrama de operaciones del proceso tipo operario
(ver Figura 5.10) clasificado según la habilidad de mano obra y

tecnología de producción (manual o semimecanizada). En donde el

operario designado como maestro es aquel que posee mucha
habilidad así como el conocimiento y experiencia en el proceso en
general; y el habilitador, poca habilidad así como bajo nivel de
conocimiento con respecto a las actividades del proceso. Teniendo
como resultado la presencia de 2 maestros y 2 habilitadores;
mostrados en la Tabla (6.28).
Tabla N° 6.26. Calificación de habilidad y tecnología de producción

según el tipo de operario.
TIPO DE OPERARIO HABILIDAD Conocimiento y Experiencia

MAESTRO Mucha Mucha
HABILITADOR Poca Poca o nada
En la Tabla (6.27), se muestra un análisis de las actividades para

tener una base en la calificación a considerar para determinar la
asignación de personal adecuada para un buen desarrollo de la
implementación del proyecto, ya que esta calificación es básica para
la distribución de carga de trabajo entre los maestros y habilitadores,
por la misma experiencia y habilidad que representa el maestro en el
conocimiento de todo el proceso, quien también será una guía para
el habilitador.
Así mismo, se considera un asistente para célula de manufactura;

que estará a cargo de un maestro armado quien conoce todo el
proceso y esté dispuesto al nuevo método de trabajo.

Tabla N° 6.27. Calificación de actividades para asignación de personal.
HABILIDAD
MUCHA POCA
Número TIEMPO
SEMI MEC.
SEMI MEC.
MANUAL
MANUAL
ACTIVIDADES
1 Buscar y ordenar hormas según seriado 00:10:21 X

2 Trasladar hormas a caballete 00:01:09 X
4 Preparar material para elaboración de falsa 00:01:26 X
5 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa 00:05:00 X
6 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic 00:05:00 X
7 Seriar plancha de celastic marcada 00:00:27 X
9 Recortar plantillas de celastic 00:07:22 X
10 Recortar retacón 00:11:46 X
12 Desbastar retacones en rematadora 00:07:05 X
16 Aplicar pegamento a retacón 00:08:24 X
17 Aplicar pegamento a plantilla 00:08:42 X
19 Pegar retacón con plantilla de celastic 00:04:04 X
21 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) 00:04:15 X
23 Desbastar contrafuertes en rematadora 00:08:33 X
25 Marcar centro de contrafuerte 00:03:29 X
26 Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y cortar forro de talón 00:29:33 X
27 Colocar contrafuerte en corte 00:14:19 X
28 Conformar contrafuerte en conformadora de talón 00:19:47 X
29 Trasladar cortes conformados a caballete 00:00:17 X
30 Ordenar falsas de acuerdo a seriado 00:00:00 X
31 Enfalsar 00:11:41 X

32 Labrar falsa 00:16:25 X

33 Cortar exceso de forro de corte 00:21:00 X
34 Ordenar cortes de acuerdo a seriado 00:00:00 X
35 Aplicar pegamento a falsa en horma 00:06:24 X
36 Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte 00:23:32 X
37 Armar punta 00:57:15 X
38 Armar talón 00:35:20 X
39 Clavar punta de corte en falsa 00:33:16 X
43 Lustrar corte 00:13:50 X
46 Desclavar cortes armados 00:15:52 X
47 Aplicar pegamento a cambrillón 00:02:26 X
48 Cardar exceso de cuero de base del corte armado con chaveta 00:08:32 X
49 Marcar ubicación de planta con chaveta 00:18:03 X
51 Cardar base de corte armado en rematadora 00:20:44 X
52 Lijar piso en rematadora 00:32:42 X
54 Limpiar residuos de piso con brocha 00:02:00 X
55 Aplicar halogenante a piso 00:05:28 X
57 Aplicar aguaje a piso 00:10:27 X
58 Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado 00:23:17 X
59 Aplicar pegamento en centro de base de corte armado 00:01:11 X
60 Aplicar cemento a piso 00:16:59 X
61 Colocar cambrillón en centro de base de corte armado 00:02:21 X
62 Aplicar cemento a contorno de base de corte armado 00:18:37 X
64 Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos 00:15:45 X
65 Descalzar 00:02:49 X
66 Encajar 00:02:54 X
Tiempo total 04:05:53 00:34:34 03:31:15 01:18:06
Porcentaje 43,15% 6,07% 37,07% 13,71%

De la Tabla (6.27), se determina que para las actividades con mucha

habilidad manuales está representado por un 43,15%; las
actividades con mucha habilidad y semimecanizadas con un 6,07%;
así mismo las actividades de poca habilidad manuales representa un
37,07% y las actividades de poca habilidad semimecanizadas
13,71%.
Teniendo como base el número de operarios necesarios para el

proyecto, determinado en la Tabla (6.25) y con los porcentajes
obtenidos en la Tabla (6.27), determinamos el número de operarios
calificados maestros y habilitadores necesarios para la
implementación de las células en el área de armado – ensuelado,
presentados en la siguiente Tabla (6.28).
Tabla N° 6.28. Número de maestros y habilitadores.
TIPO DE SEMI #
HABILIDAD MANUAL %
OPERARIO MECANIZADO OPERAR.
MAESTRO MUCHA 43,15% 6,07% 49% 1,97
HABILITADOR POCA 37,07% 13,71% 51% 2,03
La asignación de personal para garantizar los resultados, dependerá

de la capacidad y el grado de participación del elemento humano; la
categorización de maestro dependerá de la mucha habilidad que
muestre siendo 2 personas calificados como maestros, uno calificado
como armador y otro como ensuelador; así mismo dos habilitadores,
a quienes se les capacitará para sus respectivas actividades.
6.2.4. Trabajo estandarizado:
De acuerdo con la cantidad de operarios y el requerimiento de las

habilidades, se dividieron las actividades de la forma más eficiente
con la finalidad de ejecutarlo bien desde la primera vez, cuidando

que la suma de actividades asignadas a los operadores no rebase el

Takt – Time. Se siguen las siguientes consideraciones:
Determinar las actividades predecesoras:
Tabla N° 6.29. Identificación de actividades predecesoras.
ACTIVIDADES DEL PROCESO Dependencia

1 Buscar y ordenar hormas según seriado 17
2 Trasladar hormas a caballete 27
3 Preparar material para elaboración de falsa -
4 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa 3
5 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic 3
6 Seriar plancha de celastic marcada 5
7 Recortar plantillas de celastic 6
8 Recortar retacón 4
9 Trasladar retacones a rematadora 8
10 Desbastar retacones en rematadora 9
11 Trasladar retacones rematados a caballete 10
14 Aplicar pegamento a retacón 11
15 Aplicar pegamento a plantilla 7
16 Pegar retacón con plantilla de celastic 14 - 15
17 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) 16
19 Desbastar contrafuertes en rematadora 18
20 Trasladar contrafuertes devastados y cortes a conformadora de talón 19
21 Marcar centro de contrafuerte 19
22 Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y cortar forro de talón 20
23 Colocar contrafuerte en corte 21 - 22
24 Conformar contrafuerte en conformadora de talón 23
25 Trasladar cortes conformados a caballete -
27 Enfalsar 1 – 17
28 Labrar falsa 27
29 Cortar exceso de forro de corte 24
31 Aplicar pegamento a falsa en horma 28
32 Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte 29
33 Armar punta 31 - 32
34 Armar talón 33
35 Clavar punta de corte en falsa 34
36 Trasladar cortes armados a horno compactador 35
37 Trasladar cortes a lustradora 36
38 Lustrar corte 37
39 Desclavar cortes armados 38

40 Aplicar pegamento a cambrillón -

41 Cardar exceso de cuero de base del corte armado con chaveta 39
42 Marcar ubicación de planta con chaveta 41
43 Trasladar cortes armados a rematadora 42
44 Cardar base de corte armado en rematadora 43
45 Lijar piso en rematadora -
46 Trasladar cortes armados a caballete 44
47 Limpiar residuos de piso con brocha 45
48 Aplicar halogenante a piso 47
50 Aplicar aguaje a piso 48
51 Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado 46
52 Aplicar pegamento en centro de base de corte armado 51
53 Aplicar cemento a piso 50
54 Colocar cambrillón en centro de base de corte armado 40 -52
55 Aplicar cemento a contorno de base de corte armado 54
56 Trasladar cortes armados a sub-área de pegado 55
57 Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos 56
58 Descalzar 57
59 Encajar 58
TIEMPO TOTAL 09:41:10
En la siguiente Tabla (6.30) asignamos las actividades a cada

operador, considerando el tipo de actividad (si requiere habilidad y
experiencia, y si no la requiere); así como también la suma de los
tiempos de las actividades de los operarios debe ser menor al Takt –
Time calculado de 2 horas, 29 minutos y 25 segundos; también se
considera la actividad predecesora.

Tabla N° 6.30. Distribución de carga de trabajo para cada operador.
TIEMPO DE CICLO DE ARMADO 9:41:10 02:22:44 02:20:55 02:29:32 02:27:59

TIEMPO TAKT TIME 2:29:35 CELDA DE TRABAJO
CANTIDAD DE OPERARIOS REQUERIDOS 3,8852 Poca habilidad Mucha habilidad
MAESTRO MAESTRO
TIEMPOS HAB - 1 HAB - 2
ACTIVIDADES DEL PROCESO 1 2
1 Buscar y ordenar hormas según seriado 00:10:21 X
2 Trasladar hormas a caballete 00:01:09 X
4 Preparar material para elaboración de falsa 00:01:26 X
5 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa 00:05:00 X
6 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic 00:05:00 X
7 Seriar plancha de celastic marcada 00:00:27 X
9 Recortar plantillas de celastic 00:07:22 X
10 Recortar retacón 00:11:46 X
11 Trasladar retacones a rematadora 00:00:11 X
12 Desbastar retacones en rematadora 00:07:05 X
13 Trasladar retacones rematados a caballete 00:00:11 X
14 Ordenar y separar plantillas 00:00:00
15 Ordenar y separar retacón 00:00:00
16 Aplicar pegamento a retacón 00:08:24 X
17 Aplicar pegamento a plantilla 00:08:42 X
19 Pegar retacón con plantilla de celastic 00:04:04 X
21 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) 00:04:15 X
22 Trasladar contrafuertes a rematadora 00:00:14 X
23 Desbastar contrafuertes en rematadora 00:08:33 X

Trasladar contrafuertes devastados y cortes a conformadora de

24 talón 00:00:04 X
25 Marcar centro de contrafuerte 00:03:29 X
Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y cortar forro de
26 talón 00:29:33 X
27 Colocar contrafuerte en corte 00:14:19 X
28 Conformar contrafuerte en conformadora de talón 00:19:47 X
29 Trasladar cortes conformados a caballete 00:00:17 X
30 Ordenar falsas de acuerdo a seriado 00:00:00
31 Enfalsar 00:11:41 X
32 Labrar falsa 00:16:25 X
33 Cortar exceso de forro de corte 00:21:00 X
34 Ordenar cortes de acuerdo a seriado 00:00:00 X
35 Aplicar pegamento a falsa en horma 00:06:24 X
36 Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte 00:23:32 X
37 Armar punta 00:57:15 X
38 Armar talón 00:35:20 X
39 Clavar punta de corte en falsa 00:33:16 X
40 Trasladar cortes armados a horno compactador 00:00:52 X
41 Compactar calzado en horno compactador 00:34:30
42 Trasladar cortes a lustradora 00:05:30 X
43 Lustrar corte 00:13:50 X
46 Desclavar cortes armados 00:15:52 X
47 Aplicar pegamento a cambrillón 00:02:26 X
48 Cardar exceso de cuero de base del corte armado con chaveta 00:08:32 X
49 Marcar ubicación de planta con chaveta 00:18:03 X

50 Trasladar cortes armados a rematadora 00:01:20 X

51 Cardar base de corte armado en rematadora 00:20:44 X
52 Lijar piso en rematadora 00:32:42 X
53 Trasladar cortes armados a caballete 00:01:20 X
54 Limpiar residuos de piso con brocha 00:02:00 X
55 Aplicar halogenante a piso 00:05:28 X
56 Preparar aguaje 00:00:00
57 Aplicar aguaje a piso 00:10:27 X
58 Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado 00:23:17 X
59 Aplicar pegamento en centro de base de corte armado 00:01:11 X
60 Aplicar cemento a piso 00:16:59 X
61 Colocar cambrillón en centro de base de corte armado 00:02:21 X
62 Aplicar cemento a contorno de base de corte armado 00:18:37 X
63 Trasladar cortes armados a sub-área de pegado 00:01:37 X
64 Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos 00:15:45 X
65 Descalzar 00:02:49 X
66 Encajar 00:02:54 X
TIEMPO TOTAL 09:41:10 02:22:44 02:20:55 02:29:32 02:27:59
Takt - Time 02:29:35 02:29:35 02:29:35 02:29:35

En la Tabla (6.30), la actividad 41 (compactar calzado en horno

compactador) no se considera dentro de la división de la carga de
trabajo, ya que esta es automatizada; se considerará que al finalizar
el día se compactarán todas las pares de calzados armados, para
que el horno sea utilizado a su máxima capacidad de 4 docenas y en
una sola programación.
GR ÁFICO DE TIEMP OS P OR OP ER AR IO
Tiempo (HORA:MINUTID:SEGUNDOS)
02:29:35 02:29:35 02:29:35 02:29:35
02:29:46
02:26:53
02:24:00 02:29:32 02:27:59
02:21:07 02:22:44
02:20:55
02:18:14
02:15:22
HAB - 1 HAB - 2 MAESTRO 1 MAESTRO 2
Personal
Tiempo por colaborador

Takt time
Figura N° 6.16. Comparación del tiempo Takt – Time con los tiempos
de asignación de actividades por operario según su calificación.
La Figura (6.16), nos muestra que los tiempos de las actividades

asignadas es menor al tiempo Takt – Time calculado de 2 horas 29
minutos y 35 segundos; siendo el tiempo por operario:
 Habilitador 1: 2 horas 22 minutos 44 segundos.

 Habilitador 2: 2 horas 20 minutos 55 segundos.
 Maestro 1: 2 horas 29 minutos 32 segundos.
 Maestro 2: 2 horas 27 minutos 59 segundos.

Tomando como base el tiempo Takt – Time, calculamos una meta de

producción para la implementación de la propuesta de célula de
manufactura:
Tabla N° 6.31. Meta de producción con la propuesta de célula de

manufactura.
TIEMPO DISPONIBLE SEMANAL 53:30:00

PRODUCCIÓN SEMANAL 21,45961003
La meta de producción con la propuesta de célula de manufactura en

el área de armado es de 21 docenas con 3 pares semanalmente; con
un tiempo disponible semanal de 53 horas con 30 minutos, habiendo
determinado en la Tabla (6.21) un horario de trabajo, siendo así una
producción diaria de lunes a viernes 3 docenas con 10 pares y el
Sábado de 2 docenas con 3 pares; lo cual se muestra en la siguiente
Tabla.
Tabla N° 6.32. Meta de producción diaria (docenas)

LUNES A VIERNES SÁBADO
3,81192 2,40752816
6.3. Programación de actividades
Teniendo las siguientes consideraciones dentro de las actividades del

proceso:
 Las cambreras para un buen pegado pueden durar como máximo 3
horas habilitadas con pegamento.
 El corte habilitado con pegamento el filo para su respectivo armado
puede durar como máximo 2 horas.
 La planta deberá ser lijada y seguidamente habilitada con sus
respectivos aditivos; al estar habilitada la planta pude durar como
máximo 2 horas para su respectivo pegado.

6.3.1. Programación de actividades del día cero:
Dentro de la programación de actividades del proceso, se considera

un día cero para la respectiva implementación; la cual se
desarrollará habilitando las partes del calzado que no tienen
restricciones de tiempo de pegado; lo cual nos ayudará en el
desarrollo de la implementación para que no exista tiempos
muertos y tiempos de espera para los operarios durante el
desarrollo de sus actividades.
El día cero se programará antes del día 04 de Mayo, basándose en

la asignación de actividades de la Tabla (6.30).

– Operario (Habilitador 1)
ACTIVIDADES DEL PROCESO A

18 Trasladar contrafuertes a rematadora - 00:00:14
19 Desbastar contrafuertes en rematadora 18 00:08:33
3 Preparar material para elaboración de falsa - 00:01:26
4 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa 3 00:05:00
5 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic 3 00:05:00
6 Seriar plancha de celastic marcada 5 00:00:27
7 Recortar plantillas de celastic 6 00:07:22
8 Recortar retacón 4 00:11:46
9 Trasladar retacones a rematadora 8 00:00:11
10 Desbastar retacones en rematadora 9 00:07:05
11 Trasladar retacones rematados a caballete 10 00:00:11
14 Aplicar pegamento a retacón 11 00:08:24
15 Aplicar pegamento a plantilla 7 00:08:42
16 Pegar retacón con plantilla de celastic 14 - 15 00:04:04
17 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) 16 00:04:15
1:12:40


– Operario (Habilitador 2)
ACTIVIDADES DEL PROCESO B

Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y
20
22 cortar forro de talón 00:29:33
19
20 conformadora de talón 00:00:04
21 Marcar centro de contrafuerte 19 00:03:29
23 Colocar contrafuerte en corte 21 - 22 00:14:19
Conformar contrafuerte en conformadora de
23
24 talón 00:19:47
29 Cortar exceso de forro de corte 24 00:21:00
25 Trasladar cortes conformados a caballete - 00:00:17
1 Buscar y ordenar hormas según seriado 17 00:10:21
27 Enfalsar 1 - 17 00:11:41
2 Trasladar hormas a caballete 27 00:01:09
Tabla N° 6.35. Programación de actividades de los operarios en el día cero –

Operario (Maestro 1 y 2)
32 Empastar corte y aplicar pegamento a filos de corte 29 00:23:32

28 Labrar falsa 27 00:16:25
31 Aplicar pegamento a falsa en horma 28 00:06:24
33 Armar punta 31 - 32 00:57:15
34 Armar talón 33 00:35:20
35 Clavar punta de corte en falsa 34 00:33:16
36 Trasladar cortes armados a horno compactador 35 00:00:52
En la Tabla (6.33), se muestra la programación de actividades del

habilitador 1 en el día cero; se programa en un horario de 7:00 am a
12:30 pm y de 2:00 pm a 5:00 pm; dentro del cual se tendrá que
producir 7 docenas de falsas, y 7 docenas de contrafuertes
habilitados, de los cuales se usaran 4 docenas de falsas y

contrafuertes para el desarrollo de actividades del habilitador 2 en

el día cero; quedando 3 docenas de cada una para el día uno de
implementación de las células.

habilitador 2 en el día cero, se programa un horario de 7:00 am a
12:30 pm y de 2:00 pm a 5:50 pm; dentro del cual se producirán 5
docenas de cortes habilitados y hormas enfalsadas, serán usadas 4
docenas de cortes y hormas habilitadas para el desarrollo de
actividades del maestro 1 y maestro 2; quedando 1 docena de
cortes y hormas para el día uno de implementación de células.
En la Tabla (6.35), se muestra la programación de actividades de

los maestros 1 y 2, por ser estos maestros experimentados en todo
el desarrollo del proceso, ambos maestros desarrollaran las
actividades de armado hasta trasladar los cortes armados al horno
compactador y cubrir la capacidad del horno de 4 docenas por
programación para que en el día uno de la implementación de las
células el maestro 2 (ensuelador) no tendrá tiempo muerto por
espera del producto en proceso para el desarrollo de sus
respectivas actividades.
6.3.2. Programación de actividades de Lunes a Sábado:
Teniendo en cuenta las restricciones de habilitado de los tiempos

de pegado y la asignación de actividades, programamos las
actividades para cada uno de los operarios de Lunes a Sábado.

Tabla N° 6.36. Programación de actividades del Habilitador 1.
ACTIVIDADES DEL PROCESO Dependencia A

3 Preparar material para elaboración de falsa - 00:01:26
4 Marcar molde de retacón en plancha de celulosa 3 00:05:00
5 Marcar molde de plantilla en plancha de celastic 3 00:05:00
6 Seriar plancha de celastic marcada 5 00:00:27
7 Recortar plantillas de celastic 6 00:07:22
8 Recortar retacón 4 00:11:46
9 Trasladar retacones a rematadora 8 00:00:11
10 Desbastar retacones en rematadora 9 00:07:05
19 Desbastar contrafuertes en rematadora 18 00:08:33
45 Lijar piso en rematadora - 00:32:42
11 Trasladar retacones rematados a caballete 10 00:00:11
40 Aplicar pegamento a cambrillón - 00:02:26
47 Limpiar residuos de piso con brocha 45 00:02:00
48 Aplicar halogenante a piso 47 00:05:28
50 Aplicar aguaje a piso 48 00:10:27
53 Aplicar cemento a piso 50 00:16:59
14 Aplicar pegamento a retacón 11 00:08:24
15 Aplicar pegamento a plantilla 7 00:08:42
16 Pegar retacón con plantilla de celastic 14 – 15 00:04:04
17 Martillar falsa (unión de retacón y plantilla) 16 00:04:15
En la Tabla (6.36), se muestra que las actividades 10 – 19 y 45 que

son desbastar retacones, contrafuertes y lijar planta en rematadora
respectivamente se harán continuamente, para disminuir los
traslados que realiza el operador de 3 idas y vueltas a la máquina
rematadora a solo 1 ida y vuelta; por lo que al trasladarse a la
rematadora deberá trasladar retacones, contrafuertes y la planta.
Luego de desbastar y lijar, deberá habilitar el cambrillón aplicándole

pegamento; seguidamente habilitará la planta limpiando con brocha
los residuos y aplicando sus respectivos adhesivos. Y por último
aplicará pegamento al retacón y plantilla para armar la falsa.

Tabla N° 6.37. Programación de actividades del habilitador 2.
ACTIVIDADES DEL PROCESO Dependencia B

Empastar corte y aplicar pegamento a filos de
29
32 corte 00:23:32
19
20 conformadora de talón 00:00:04
21 Marcar centro de contrafuerte 19 00:03:29
Abrir talón del corte (separar cuero y forro) y
20
22 cortar forro de talón 00:29:33
23 Colocar contrafuerte en corte 21 - 22 00:14:19
Conformar contrafuerte en conformadora de
23
24 talón 00:19:47
25 Trasladar cortes conformados a caballete - 00:00:17
29 Cortar exceso de forro de corte 24 00:21:00
58 Descalzar 57 00:02:49
59 Encajar 58 00:02:54
1 Buscar y ordenar hormas según seriado 17 00:10:21
2 Trasladar hormas a caballete 27 00:01:09
27 Enfalsar 1 - 17 00:11:41

habilitador 2; este iniciará con la actividad 32, ya que en la
programación del día cero tendrá una docena ya conformada.
Luego de empastar el corte, continuará habilitando otra docena

desde la actividad 20 – 21 – 22 – 23 – 24 – 25 – 29.
En la actividad 58 de descalzar se realizará en la segunda ronda

del desarrollo de actividades del día 1, ya que al iniciar la
programación del día 1 aun no habrá una docena lista para
descalzar; en los siguientes días se desarrollarán las actividades
completas, ya que quedará una docena por descalzar del día
anterior.

Tabla N° 6.38. Programación de actividades del maestro 1 – armador.
ACTIVIDADES DEL PROCESO Dependencia C

28 Labrar falsa 27 00:16:25
31 Aplicar pegamento a falsa en horma 28 00:06:24
33 Armar punta 31 - 32 00:57:15
34 Armar talón 33 00:35:20
35 Clavar punta de corte en falsa 34 00:33:16
Trasladar cortes armados a horno
35
36 compactador 00:00:52
En la Tabla (6.38) se muestra que el maestro armador, iniciará sus

actividades con la actividad 28, labrar falsa, ya que del día cero
quedará habilitada una docena de hormas con falsas.
Seguidamente el armador continuará con la actividad 31 aplicar

pegamento a la falsa en horma y procederá a armar el corte, ya que
este ya estará empastado (actividad realizada por el habilitador 2).
Se armará la punta, el talón y se clavará la punta del corte en falsa,

actividad 33 – 34 y 35 respectivamente; para luego ser llevado al
horno compactador, donde se irán almacenando las 4 docenas de
cortes armadas par al finalizar del día programar el horno, los
cuales continuarán su proceso en el siguiente día, estando
disponibles para el maestro 2 que es especializado en el
ensuelado.

Tabla N° 6.39. Programación de actividades del maestro 2 – ensuelador.
ACTIVIDADES DEL PROCESO Dependencia D

37 Trasladar cortes a lustradora 36 00:05:30
38 Lustrar corte 37 00:13:50
39 Desclavar cortes armados 38 00:15:52
Cardar exceso de cuero de base del corte armado con
39
41 chaveta 00:08:32
42 Marcar ubicación de planta con chaveta 41 00:18:03
43 Trasladar cortes armados a rematadora 42 00:01:20
44 Cardar base de corte armado en rematadora 43 00:20:44
46 Trasladar cortes armados a caballete 44 00:01:20
51 Aplicar aguaje a contorno de base de corte armado 46 00:23:17
52 Aplicar pegamento en centro de base de corte armado 51 00:01:11
54 Colocar cambrillón en centro de base de corte armado 40 - 52 00:02:21
55 Aplicar cemento a contorno de base de corte armado 54 00:18:37
56 Trasladar cortes armados a sub-área de pegado 55 00:01:37
57 Reactivar corte y piso, pegarlos y prensarlos 56 00:15:45

maestro 2 (ensuelador); quien iniciará el desarrollo de sus
actividades con trasladar los cortes del horno compactador a la
lustradora, actividad 37; estos cortes serán horneados un día
anterior, para el día uno serán horneados el día cero.
Seguidamente el ensuelador continuará con la programación de sus

actividades 38 – 39 – 41 – 42; en la actividad 42 el ensuelador
contará con plantillas de la planta con sus respectivos números
según la serie de la demanda para poder marcar la ubicación de la
planta en la base del corte armado. Luego de la actividad 42 el
ensuelador continuará con sus respectivas actividades en el orden
de actividades 43 – 44 – 46 – 51 – 52 – 54; para el desarrollo de la
actividad 54 ya se encontrará habilitado el cambrillón (actividad
realizada por el habilitador 1), continuando así con las actividades
55 – 56 y 57.

6.4. Diseño de Lay – Out
6.4.1. Equipos, maquinaria y materiales:

En la siguiente Tabla se muestran las máquinas requeridas por
cada operario según las actividades asignadas, lo cual será
necesario para el diseño del Lay – Out propuesto.
Tabla N° 6.40. Requerimientos habilitador 1.

Máquinas – equipos Herramientas materiales
Lapicero
Celulosa
Celastic
Marcador Cambrillón
Mesa
Chaveta Pegamento
Caballete con ruedas
Brocha Halogenante
Rematadora
Martillo Aguaje
Cemento
Contrafuertes
Planta
Tabla N° 6.41. Requerimientos habilitador 2.

Contrafuerte
Caballete con ruedas Chaveta Corte
Conformadora Descalzador Cajas
Hormas (6 docenas) Martillo Chinches
Falsas
En la Tabla (6.40), se muestra el requerimiento de 6 docenas de

hormas del modelo a producir sin pérdidas de tiempo por espera
de las hormas ocupadas en proceso, las cuales estarán en su
respectivo lugar por docenas según el pedido.

Tabla N° 6.42. Requerimientos maestro 1 – armador.

Hormas Cortes
Chaveta
Horno compactador Falsas
Martillo
Caballete con ruedas Pegamento
Pinza
Cocina Chinches
Silla Balón de gas
Tabla N° 6.43. Requerimientos maestro 2 – ensuelador.

Horno compactador Cortes armados
Caballete con ruedas Aguaje
Saca chinches
Rematadora Pegamento
Chaveta
Horno reactivador Cambrillón
Marcadores
Bolsa de sapo Cemento
Silla Planta
En la siguiente Tabla se muestran las máquinas requeridas por

cada operario según las actividades asignadas, lo cual será
necesario para el diseño del Lay – Out propuesto.
Tabla N° 6.44. Máquinas requeridas por cada operario.

MÁQUINA DE BOLSA
CONFORMADORA
COMPACTADOR
REACTIVADORA
REMATADORA
LUSTRADORA
MÁQUINAS A
HORNO
USAR EN LA
CÉLULA DE
MANUFACTURA
HABILITADOR 1 X
HABILITADOR 2 X
ARMADOR X
ENSUELADOR X X X X X

6.4.2. Interrelación entre cada uno de los operarios con sus respectivas
sub áreas:
Cortes
Habilitador 1
Maestro 2
Contrafuertes Preparar falsa
Lustrar corte en
Plantas Habilitar Cambreras habilitadas horma
Cambreras planta Plantas habilitadas Habilitar corte en
Habilitar horma
cambrera
Ensuelar
Desbastar
contrafuerte
Cortes
Contrafuertes desbastados armados y
clavados
Falsas Cortes ensuelados
Habilitador 2 Maestro 1
Conformar corte Habilitar falsa en
horma
Empastar corte
Armar punta
Enfalsar de horma
Zapato Cortes Armar talón
Descalzar
encajado habilitados
Clavar corte en
Encajar horma
Hormas
Figura N° 6.17. Interrelación entre las sub áreas del área de armado -
ensuelado.
En la Figura (6.17), se muestra las interrelaciones entre las sub

áreas y los recorridos necesarios para la propuesta del diseño del
Lay – Out futuro.

6.4.3. Diseño de Lay – Out:
Almacén PT
Figura N° 6.18. Diseño de Lay – Out.


En la Figura (6.18), se muestra la propuesta de la distribución de

Lay – Out; dentro del cual se considera un almacén de entrada:
cortes, hormas, contrafuertes, plantas, cambreras, celastic,
celulosa; entre las sub áreas del habilitador 1 y 2; así como también
se considera un almacén de salida de producto terminado del área
de armado – ensuelado.
6.5. Propuesta de sueldo para los operarios
En esta etapa asignamos un sueldo fijo de 25 soles diarios por 8 horas a los
habilitadores, siendo 3,125 soles/hora por lo cual se les pagará 164 soles
semanal al trabajar un total de 52,25 horas semanales; a los maestros se le
determinará un pago de 330 soles semanal, evaluando que en el estado
inicial antes de implementar las células ellos producían una docena diaria
trabajando de Lunes a Sábado 10 horas con 41 minutos, las 6 docenas
multiplicadas por 55 soles por docena obtenemos 330 soles semanal.
Tabla N° 6.45. Sueldo propuesto para los colaboradores.

Colaboradores Tipo de TrabajadorPago Semanal
Trabajador 1 Habilitador – 1 164,00
Trabajador 2 Habilitador – 2 164,00
Trabajador 3 Maestro 1 330,00
Trabajador 4 Maestro 2 330,00
988,00
6.6. Pre actividades de la implementación de células de manufactura:
6.6.1. Seleccionar al equipo de trabajo, mediante evaluaciones

considerando los requerimientos necesarios de mano de obra de 2
maestros (armador y ensuelador), 2 habilitadores y un asistente
encargado de la célula de manufactura.

6.6.2. Capacitación a operarios sobre células de manufactura y de su

implementación, con el objetivo de sensibilizar en el cambio de
cultura laboral.
6.6.3. Capacitar a los operarios de habilitado para sus respectivas

actividades.
6.6.4. Preparar instalaciones eléctricas.
6.6.5. Reubicar máquinas y equipos, según el Lay – Out elaborado;

considerar las 5’s para mantener orden y limpieza.

Ingeniería Industrial Capítulo VII: Implementación
CAPÍTULO VII
IMPLEMENTACIÓN
7.1. Tiempos de producción
Se tomó control de los tiempos de producción de la primera semana de

implementación, obteniendo los siguientes resultados:
Tabla N° 7.46. Control de tiempo de producción semana 1.
Producción Tiempo por día (HORAS)

Días evaluados
diaria MAESTRO HABILITADOR
4 LUNES 04/05/2015 10:15:00 09:45:00
4 MARTES 05/05/2015 10:13:00 09:35:00
4 MIÉRCOLES 06/05/2015 09:58:00 09:26:00
4 JUEVES 07/05/2015 10:05:00 09:29:00
4 VIERNES 08/05/2015 10:09:00 09:30:00
2 SÁBADO 09/05/2015 05:11:00 05:10:00
Teniendo como base la toma de tiempos de producción de la semana uno

mostrados en la Tabla (7.46); se estableció el siguiente horario:
Tabla N° 7.47. Resultado de horario para los maestros.
HORARIO DE LOS MAESTROS

Turno Ingreso Salida Horas Total
Lunes a Mañana 07:00:00 12:30:00 5:30:00
10:00:00
Viernes Tarde 02:00:00 06:30:00 4:30:00
Mañana 08:00:00 13:00:00 5:00:00
Sábado 5:00:00
Tarde 00:00:00 00:00:00 0:00:00
55:00:00
En la Tabla (7.47), se muestra el horario de los maestros como resultado de

la toma de tiempo de la semana 1 de implementación de la célula de
manufactura; a lo cual se llega que de lunes a viernes será un trabajo de 10
horas y los Sábados 5 horas; lo cual suma un total de 55 horas semanales.

Tabla N° 7.48. Resultado de horario para los habilitadores.
HORARIO DE LOS HABILITADORES

Turno Ingreso Salida Horas TOTAL
Lunes a Mañana 07:00:00 12:30:00 5:30:00
9:30:00
Viernes Tarde 02:00:00 06:00:00 4:00:00
Mañana 08:00:00 12:45:00 4:45:00
Sábado 4:45:00
Tarde 00:00:00 00:00:00 0:00:00
52:15:00
Fuente. Elaboración propia
En la Tabla (7.48), se muestra el horario de los habilitadores como resultado

de la toma de tiempos de la semana 1 de implementación de la célula de
manufactura; a lo cual se llega que de Lunes a Viernes será un trabajo de 9
horas y 30 minutos, los sábados 4 horas y 45 minutos; lo cual suma un total
de 52 horas con 15 minutos semanales.
7.2. Cumplimiento de demanda
Como resultado del análisis de la semana 1 de la implementación

considerando los horarios en las Tablas (7.47) y (7.48); se estableció la
siguiente proyección de producción para los siguientes días.
Tabla N° 7.49. Producción semanal.
PRODUCCIÓN SEMANAL
Sábado 2
Lunes a Viernes 4
Docenas 22
De la Tabla (7.49), se proyecta la producción semanal de 22 docenas,

obteniendo como resultado la siguiente Tabla:

Tabla N° 7.50. Proyección de producción de la implementación de células.
DEMANDA INVENTARIO
POR
FECHA DE POR PRODUCCIÓN
MODELO POR POR FECHA
ENTREGA FECHA DE (DOCENAS)
MODELO MODELO DE
ENTREGA
ENTREGA
18 30
19/05/2015 EGO14 48 12
18 36 12
18 20
27/05/2015 EGO15 26 2
18 36 2
EGO16 18 32
11/06/2015 48 17
EGO17 15 33 17
105 122 EXTRA
De la Tabla (7.50), se muestra que se cumple la demanda con una

producción de 17 docenas avanzadas para la siguiente demanda, lo que
traducido a tiempo equivale a 4 días.
7.3. Productividad
Tabla N° 7.51. Medición y comparación de la productividad antes y después

de la implementación de la célula de manufactura.
PRODUCTIVIDAD DEL ÁREA DE ARMADO ANTES DESPUÉS %

1 Producción semanal docenas 18,00 22,00
2 Horas de trabajo semanal del área de armado 192,30 214,50
3 Productividad horas - hombre del área de
armado – ensuelado (1/2) 0,0936 0,10 9,57%
4 Costo semanal de la mano de obra del área de
armado 990,00 988,00
5 Productividad del costo de mano de obra de
armado – ensuelado (1/4) 0,0182 0,022 22,47%
En la Tabla (7.51):
 Se presentan la productividad antes de la implementación de las
células de manufactura, de la Tabla (5.18).

 Teniendo una producción de 18 docenas semanalmente, las horas –

hombre resulta de 2 maestros Y 2 habilitadores que trabajan en el
área de armado; 55 horas y 52,25 horas semanal cada uno
respectivamente; obtenemos como resultado un total de 214,5 horas
trabajadas semanalmente en el área de armado. La productividad
horas – hombre del área de armado resulta de dividir la producción
semanal en docenas (1) por total de horas – hombre del área de
armado (2).
 El costo de mano de obra del área de armado – ensuelado resulta
del pago de 330 soles semanal a cada maestros y 164 soles
semanal a cada habilitador, lo que equivale a un total de 214,5 soles
semanalmente.; la productividad del costo de mano de obra de
armado – ensuelado obtenemos dividiendo la producción semanal en
docenas (1) por costo semanal de la mano de obra del área de
armado – ensuelado.
 Se muestra el incremento de la productividad en 9,57% y 22,47%
con respecto a la productividad horas hombre del área de armado y
productividad del costo de mano de obra de armado – ensuelado
respectivamente.
En esta sección se observaran las mejoras obtenidas en los siguientes

aspectos de los índices de productividad:
 Tiempo laboral por semana.
 Minutos de labor por docena de pares.
A continuación se muestra una Tabla comparativa antes y después de los

indicadores de productividad.

Tabla N° 7.52. Indicadores de medición y comparación antes y después de la

implementación de células de manufactura en el área de armado – ensuelado.
Producción real (Semanal) 22

EFECTIVIDAD 1,025
Producción planeada (Semanal) 21,460
TIEMPO DE CICLO 10:41:01 07:20:15 3:20:47 -31,32%

CAPACIDAD
Docenas por día 3,00 4,00
UTILIZADA DEL
1,000 33,33%
HORNO
COMPACTADOR Capacidad 75,00% 100,00%
COSTO UNITARIO Producción (Semanal) 22,00

LABORAL Pago semanal 988,00 -10,09 -18,35%
DOCENA MENOR ES MEJOR 55,00 44,91
PAR MENOR ES MEJOR 4,58 3,74 -0,84 -18,35%
Lunes a Viernes 10:41:01 10:00:00

TIEMPO SEMANAL Sábado 10:41:01 5:00:00 -9,10 -14,20%
MENOR ES MEJOR 64,10 55,00
N° de operadores 3 4
MINUTO DE
Tiempo trabajado 64:06:09 55:00:00
TRABAJO POR -1,709 -6,40%
UNIDAD (LMPU) Producción obtenida 18 22
N° de operadores 3 4
MINUTOS POR
Rate 0,09 0,14 -2,72 -8,48%
DOCENA
DISTANCIA Tiempo 00:18:28 00:08:50
RECORRIDA
Distancia 107,20 51,30 -55,90 -52,15%
DURANTE EL
PROCESO MENOR ES MEJOR 107,200 51,300
En la Tabla (7.52), se muestra los % de diferencia de los índices de

productividad antes y después de la implementación de las células de
manufactura; la efectividad es de 1,025; la capacidad usada del horno
compactador es del 100%, obteniendo un aumento del 33,33% a diferencia
del estado inicial de la capacidad utilizada; el costo unitario laboral
desciende en un 18,35% de 55 soles por docena a 44,91 soles por docena;
el tiempo semanal de trabajo disminuye en un 14,20%. Así como también la
distancia recorrida disminuye en un 52,15%; de 107,20 metros a 52,3
metros.

7.4. Costo de producción
7.4.1. Depreciación de maquinaria y equipo:
Tabla N° 7.53. Depreciación de maquinaria y equipo en cada una de las áreas de la empresa.
ALMACÉN Y OFICINA PI CANTIDAD VR TOTAL DESCRIPCIÓN DEPRECIACIÓN
37 Andamio 350 1 100 250 Mobiliario 50
38 Andamio de cueros 400 1 150 250 Mobiliario 50
39 Escritorio 1 400 1 250 1 150 Mobiliario 230
40 Computadora 1 200 1 500 700 Máquina 140
41 Mesa de computadora 300 1 100 200 Mobiliario 40
42 Sillas 30 2 60 Mobiliario 12
ÁREA DE CORTE
2 Mesa de corte de cuero 120 1 50 70 Mobiliario 14
3 Esmeril 200 1 50 150 Máquina 30
4 Mesa de corte de badana 1 000 1 50 950 Mobiliario 190
ÁREA DE PERFILADO
5 Desbastadora chaflan 800 1 300 500 Máquina 100
6 Desbastadora recta 1 200 1 500 700 Máquina 140
7 Máquina zigzag 700 1 250 450 Máquina 90
8 Máquina para hilo N°0 700 1 250 450 Máquina 90
9 Máquina para hilo N° 10 1 500 1 500 1 000 Máquina 200
10 Aparadora de 2 agujas 2 268 1 800 1 468 Máquina 293,6
11 Aparadora de 1 aguja 1 890 3 500 5 170 Máquina 1 034
12 Sillas 15 7 105 Mobiliario 21

ÁREA DE ARMADO Y ENSUELADO

13 Mesa para corte de falsas 120 1 50 70 Mobiliario 14
14 Conformadora para talón 4 000 1 1 000 3 000 Máquina 600
15 Prensadora 2 000 1 600 1 400 Máquina 280
16 Horno reactivador 4 000 1 1 000 3 000 Máquina 600
17 Horno compactador 7 000 1 2 500 4 500 Máquina 900
18 Comprensora 1 500 1 500 1 000 Equipo 100
19 Caballetes 200 4 50 750 Equipo 75
20 Rematadora 7 500 1 1 000 6 500 Máquina 1 300
21 Sillas 15 2 5 25 Mobiliario 5
22 Árbol para cortes 200 1 80 120 Equipo 12
23 Hormas 640 6 200 3 640 Equipo 364
25 Árbol para plantas 500 1 180 320 Equipo 32
26 Cocina a vapor y gas 350 1 100 250 Equipo 25
ÁREA DE ALISTADO
33 Caballete 200 2 50 350 Equipo 35
34 Sillas 15 3 45
35 Máquina para picar plantillas 300 1 100 200 Máquina 40
36 Máquina para acabado 800 1 300 500 Máquina 100
38 093 580,55
En la Tabla (7.53), se muestra el precio inicial (PI), el valor residual (VR) considerado por el gerente de la empresa;
así como también se considera una vida útil de 5 años para el mobiliario y maquinaria, con un 20% de depreciación
del precio inicial, para equipo se considera 10 años con un 10% de depreciación.

7.4.2. Materiales del calzado de dama:
Tabla N° 7.54. Cálculo de materiales usados en el proceso de fabricación de calzado para dama.
ECOFIBRA 1243 N° 0.9 ALTO ANCHO N° ÁREA Costo Costo

Contrafuerte 5,5 39,5 1 217,25 228,11 Unid. Par
ÁREA DE LA PLANCHA 100 150 15 000,00 65,76 39,00 0,59
DOC 5,4798 2 737,35 7,11711
LATEX ANTIMICROBIANA ALTO ANCHO N° ÁREA Costo Costo

PLANTILLA 18,3 27,2 1 497,76 497,76 Unid. Par
ÁREA DE LA PLANCHA 120 100 12 000,00 0,04148 23.70 0,98
DOC 0,0035 5 973,12 11,79691
CELULOSA ALTO ANCHO N° ÁREA Costo Costo

Plantilla de falsa 16,5 9 1 148,50 170,78 Unid. Par
DOC 7,319573 2 049,3 1,70775
CELASTIC ALTO ANCHO N° ÁREA Costo Costo

Retacón de falsa 10,5 9 1 94,50 108,68 Unid. Par
DOC 11,50219 1 304,1 1,08675

7.4.3. Costo de materiales de la fabricación de calzado de dama:
Tabla N° 7.55. Costo de material por par de calzado para dama.
MATERIALES DE MODELO DE CALZADO PARA DAMA

CANTIDAD
(DOCENA)
UNIDAD
COSTO CANTIDAD DE
COSTO
COSTO
(PAR)
DE
MATERIA PRIMA UNID MATERIAL POR
MATERIAL
MATERIAL DOCENA
(PAR)
Cuero 10,50 p2 18,25 191,63 1,5208 15,97
Badana 4,20 p2 13,75 57,75 1,1458 4,81
Hilo perfilado 8,50 cono 25,00% 2,13 2,08% 0,18
Hilo encerado 12,00 cono 15,00% 1,80 1,25% 0,15
pegamento perfilado 1,50 DOC 1,00 1,50 0,0833 0,13
contrafuerte
termoplast 0,6 39,00 plancha 18,25% 7,12 1,52% 0,59
Celulosa (plantilla para
falsa) 15,00 plancha 13,66% 2,05 1,14% 0,17
Celastic (retacón para
falsa) 18,00 plancha 8,69% 1,56 0,72% 0,13
Planta de Caucho 10,50 Par 12,00 126,00 1,0000 10,50
Cambreras 0,90 Doc 1,00 0,90 0,0833 0,08
pegamento empaste 2,50 DOC 1,00 2,50 0,0833 0,21
pegamento armado 1,50 DOC 1,00 1,50 0,0833 0,13
Alogeno 1,50 DOC 1,00 1,50 0,0833 0,13
Lijas 3,00 DOC 1,00 3,00 0,0833 0,25
Chinches 1,50 Doc 1,00 1,50 0,0833 0,13
Disolvente 2,00 DOC 1,00 2,00 0,0833 0,17
Aguaje+reactivador 1,50 DOC 1,00 1,50 0,0833 0,13
Cemento para planta 4,00 DOC 1,00 4,00 0,0833 0,33
Pegamento alistado 2,00 DOC 1,00 2,00 0,0833 0,17
Crema box 5,00 DOC 1,00 5,00 0,0833 0,42
Etiquetas 0,13 Par 12,00 1,56 1,0000 0,13
Cajas 20,40 Doc 1,00 20,40 0,0833 1,70
Bencina 0,50 DOC 1,00 0,50 0,0833 0,04
Costo total de materiales 439,39 36,62
Dentro del costo por par de calzado para dama, mostrados en la

Tabla anterior (7.55), se consideran la cantidad de materiales
calculados en la Tabla (7.54)

7.4.4. Costos fijos:
Tabla N° 7.56. Costos fijos del proceso de producción de calzado

de dama.
Costos operativos (mensual) 300,00

Repuestos 100,00
Mantenimiento 200,00
Gastos Administrativos (mensual) 9 410,00

Gerente 3 800,00
Logística y ventas 1 500,00
Contador 750,00
Jefe de producción 1 200,00
Modelista 1 200,00
Seguros 12 Oper 960,00
Gastos Generales de Fábrica 2 880,00

Alquiler del local 1 500
Otros 500,00
Material de oficina 20,00
Luz 640,00
Agua 50,00
Arbitrios 50,00
Celular 60,00
Teléfono – Internet 60,00
Gastos de ventas (mensual) 280,00

MOB. COMPRAS 240,00
PAJARRAFIA 40,00
Fuente. Elaboración propia.
De la Tabla (7.56), se obtiene un total costo fijo 12 870,00

soles/mes.

7.4.5. Comparación de costos de mano de obra antes y después de la

implementación:
Tabla N° 7.57. Costo de mano de obra de los procesos de

fabricación de calzado de dama antes y después de la
implementación de células.
Costo de mano de obra/par

ÁREAS Soles / doc ANTES DESPUÉS
Corte 17,00 1,42 1,42
Desbaste 3,50 0,29 0,29
Aparado 40,00 3,33 3,33
Cocedora de vena 10,00 0,83 0,83
Armado y Ensuelado 4,58 3,74
Alistado 20,00 1,67 1,67
Total costo mano de obra / par 12,13 11,28
En la Tabla (7.57), se muestra el costo de mano de obra del área

de armado – ensuelado antes y después de la implementación.
7.5. Viabilidad económica de la propuesta:
7.5.1. Costo de la implementación del proyecto:
Tabla N° 7.58. Costo de la implementación del proyecto.
ÍTEM CONCEPTO COSTO (soles)

1 Instalación eléctrica 500,00
2 Capacitación de células de manufactura 1 023,00
3 Material de capacitación e implementación 200,00
4 Día cero de la implementación 225,00
5 Pinceles 50,00
Imprevistos (15%) 300,00
Inversión total 2 298,00

De la Tabla (7.58):
 Ítem 1: el gasto para realizar una instalación eléctrica es de

300,00 soles en mano de obra y 200,00 soles en materiales.
 Ítem 2: Para cumplir con la demanda, se capacitó a los

trabajadores en la nueva forma de trabajar con células de
manufactura; con una duración de 3 días (incluyendo la
capacitación de mano de obra para sus respectivas
actividades); en los cuales se consideró pagar como un día
normal de trabajo; da como resultado de la suma del costo
del capacitador (350,00 soles) más el costo del tiempo del
personal de tres días de trabajo, 55,00 soles por cada
maestro (armador, ensuelador y asistente del área) durante
3 días equivale a 495,00 soles y 89,00 soles a cada
habilitador durante los 3 días equivale a 178,00 soles; dando
como resultado un total de 1 023,00 soles. Ese mismo día
se realizó la distribución físicamente del área de armado –
ensuelado.
 Ítem 4: Día cero de implementación, se considera un costo

de un día de trabajo; 225,00 soles (55,00 soles por cada
maestro, siendo parte del equipo 3 maestros; y 30,00 soles
por cada habilitador)
La inversión total de la implementación de células de manufactura

fue un total de 2 273,00 soles.
7.5.2. Flujos de caja de Mayo a Noviembre del 2015:
La tasa de interés promedio del sistema financiero para créditos a

las microempresas es de 40,61% anual [7]; convirtiendo la tasa de

interés mensual se obtiene una tasa de 2,88% mensual. El capital

de inversión fue propio.
Tabla N° 7.59. Proyección de producción mensual antes y

después de la implementación de células de manufactura.
Lunes a Sábados Producción (docenas)

Meses Viernes Con células Sin células
Mayo 20 4 88 72
Junio 22 4 96 78
Julio 20 4 88 72
Agosto 21 5 94 78
Septiembre 22 4 96 78
Octubre 22 5 98 81
Noviembre 21 4 92 75
En la Tabla (7.59), se muestra la programación de días trabajados

por mes, así como una proyección de producción mensual con
células se considera una producción de 4 docenas diarias de
Lunes a Viernes y 2 docenas los Sábados implementando las
células; mientras que en la proyección de producción mensual sin
células se considera una producción de 3 docenas diarias de
Lunes a Sábado (contando con 3 maestros armadores).
En la Tabla (7.60), se muestra los flujos de caja de los meses de

Mayo a Noviembre; se comparan los costos por par antes y
después de la implementación; se obtiene un ahorro por par que
al multiplicar con la producción en pares proyectada según la
Tabla (7.59), da como resultado el ahorro mensual. La TMAR
equivale a 40%, calculando el VAN se obtiene 1 760,031 soles;
siendo mayor que cero este proyecto es viable. La TIR calculado
equivale a 66,75%, siendo mayor que la TMAR; este proyecto es
factible.

Tabla N° 7.60. Flujo de efectivo de la implementación de células de manufactura.
Ítem PERIODO 1 2 3 4 5 6 7
Meses Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre
1 Producción (pares) 1 056,00 1 152,00 1 056,00 1 128,00 1 152,00 1 176,00 1 104,00
2 Costo fijo mensual 12 870,00 12 870,00 12 870,00 12 870,00 12 870,00 12 870,00 12 870,00
3 Depreciación mensual 580,55 580,55 580,55 580.55 580,55 580,55 580,55
4 Total costo fijo mensual (2+3) 13 450,55 13 450,55 13 450,55 13 450,55 13 450,55 13 450,55 13 450,55
Total costo fijo por par después de la
5 implementación (4/1) 12,74 11,68 12,74 11,92 11,68 11,44 12,18
6 Costo de material por par 36,62 36,62 36,62 36,62 36,62 36,62 36,62
Costo de mano de obra por par después
7 de la implementación 11,28 11,28 11,28 11,28 11,28 11,28 11,28
8 Total de costo variable por par 47,90 47,90 47,90 47,90 47,90 47,90 47,90
Total de costo por par después de la
9 implementación (5+8) 60,64 59,58 60,64 59,82 59,58 59,34 60,08
Costo promedio antes de la
10 implementación de células 64,31 63,11 64,31 63,11 63,11 62,58 63,69
11 Ahorro por par (10 - 9) 3,67 3,54 367,00 3,29 354,00 3,24 3,60
12 Ahorro total mensual (11 * 1) 3 877,01 4 072,70 3 877,01 3 707,63 4 072,70 3 811,86 3 977,15
13 Inversión 2 298,00
14 TEM (Tasa efectiva mensual) 66,20
15 Asistente del área de armado 1 320,00 1 430,00 1 320,00 1 430,00 1 430,00 1 485,00 1 375,00
16 Flujo neto (12 - 13 - 14 - 15) -2 298,00 192,81 2 642,70 2 557,01 2 277,63 2 642,70 2 326,86 2 602,15

Ingeniería Industrial Capítulo VIII: Conclusiones y Recomendaciones
CAPÍTULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. Conclusiones
Basados en la metodología de celdas de manufactura, se llegó a la siguiente

conclusión: El proyecto “Diseño e Implementación de celdas de manufactura
en el área de armado de una pequeña empresa de calzado de dama”,
cumplió satisfactoriamente el objetivo general que fue medir el impacto
sobre la productividad que tiene la implementación de células de
manufactura en el área de armado.
Se pudo concluir satisfactoriamente que la implementación de células de

manufactura aumentó la productividad en 9,57% y 22,47% con respecto a la
productividad horas – hombre del área de armado –ensuelado y del costo
de la mano de obra de armado - ensuelado respectivamente. Así las
mejoras puntuales obtenidas sobre los indicadores de productividad fueron:
Efectividad obtenida 1,025; tiempo de ciclo fue reducido en un 31,32%; el
uso de la capacidad del horno compactador aumentó en un 33,33%, el costo
unitario laboral disminuyó en un 18,35%; el tiempo semanal se redujo en un
14,20%; el tiempo y distancia recorrida durante el proceso disminuyó en un
52,15%.
El sistema de producción por celdas de manufactura es de gran utilidad para

la empresa, por los beneficios que ofrece como la reducción de tiempos de
producción, aumento de productividad y por consecuencia los ahorro
económicos. Tales beneficios hacen que las utilidades de la empresa sean
mayores, convirtiéndola en una empresa innovadora y competente en el
mercado actual.
Así mismo se concluye que es viable económicamente, con un VAN mayor

que cero (1 760,031 > 0); y una TIR mayor que la TMAR (66,75% > 40%).

Ingeniería Industrial Capítulo VIII: Conclusiones y Recomendaciones
8.2. Recomendaciones
Para que el sistema de producción por celdas de manufactura tenga éxito;

debe haber un cambio en la cultura laboral, donde se involucre todo el
personal y estos participen activamente en dicho cambio. Todo cambio en
cualquier organización y cultura es difícil de realizar aún más si se quiere
hacer de manera drástica, es por esto que la innovación entre el sistema de
producción tradicional y el sistema de producción debe ser gradual, por
etapas, con el fin de que la resistencia al cambio sea mínima y promover el
trabajo en equipo.
Consideraciones para la capacitación y adiestramiento del personal: En este

punto, el personal que participa en la celda de manufactura, dependiendo de
las actividades que desarrollara, debe contar con los conocimientos que se
describen en las Tablas (6.36), (6.37), (6.38) y (6.39) para los habilitadores y
maestros respectivamente.
Con el objeto de no perder tiempo en buscar herramientas durante y

después del proceso de producción; se llevará a cabo una evaluación de las
5’s mensualmente, evitando que la implementación de las 5’s regrese a un
nivel inicial; buscando la mejora continua.
Para poder tener un mejor desempeño y funcionamiento de la celda, se

propone familiarizar a los operarios de la celda con las máquinas en ella; es
decir, junto con el personal de mantenimiento se les capacite para que
puedan dar soluciones a problemas inesperados durante el proceso.

Ingeniería Industrial Capítulo IX: Bibliografía
CAPÍTULO IX
BIBLIOGRAFÍA
[1] ROJAS RODRÍGUEZ, Carlos; Diseño y control de producción I; Trujillo – Perú.
[2] ZANABRIA SÁNCHEZ, Ysmael; (2015). Organización y productividad en el

proceso de fabricación para la mype del sector calzado - Módulo II; Trujillo – Perú.
[3] SOCONI, L. (2010). Lean Manufacturing Paso a Paso. Mexico: Norma.
[4] Manual de Lean Manufacturing – Guía básica 2° Edición.
[5] MEYERS, J. Administración de operaciones, serie Schaum – Primera edición –

México D.F: MC. Graw Hill.
[6] http://www.strategosinc.com/value-stream-mapping-3.htm
[7] http://www.sbs.gob.pe/app/stats/TasaDiaria_3micro.asp
HEIZER, J., & RENDER, B. (2009). Medición del trabajo: Principios de

administración de operaciones, Mexico: Pearson Educación.
Rother, M., & Shook, J. (1999). Observar para crear valor. Massachusetts: The
Lean Enterprise Institute.
Salazar López, B. (2010). TÉCNICAS PARA REGISTRAR LOS HECHOS. Obtenido

de INGENIERÍA INDUSTRIAL: http://www.ingenieriaindustrialonline.com
SEKINE, KENICHI, (1993). “Diseño de Células de Fabricación, Productivity”,

Pórtland Oregon.
VAUGHN, Richard C. (1981), Introducción a la Ingeniería Industrial., México, Ed.

Reverte.

Ingeniería Industrial Capítulo IX: Bibliografía
Womack J.P., Jones T.D. (2003), Lean Thinking: Banish Waste and create Wealth
in your corporation, Free press, 2a. Edición,
PÉREZ MONTES DE OCA, Ismael (208). “Proyecto para incrementar la

productividad con el diseño de células de manufactura en el área de condensadores
en una empresa metalmecánica”. México D. F.

Ingeniería Industrial ANEXO I: Implementación de las 5´s
ANEXO I
IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’s
10.1. Importancia
La metodología 5’s, es una técnica universal que se puede aplicar a todo

tipo de empresas y organizaciones, además del uso de ella en
departamentos como oficinas, incluso en aquellos lugares en que
aparentemente se lleva un respectivo orden y limpieza.
Las 5’s se pueden definir como un estado ideal en el que los materiales,
equipos y herramientas se encuentran debidamente ordenados eliminando
todo lo innecesario, haciendo así un mejor uso de los recursos.
La implementación de esta metodología, trae diversos beneficios a la

empresa, otorga ambientes de trabajo más ordenados, limpios y seguros, lo
que hace que el colaborador se sientas más cómodo de realizar su trabajo.
Así mismo crea en ellos una aptitud de autodisciplina, aportando ideas de
mejoras y soluciones a problemas que se presenta en el proceso productivo
como: productos defectuosos, incremento de stock de productos en
proceso, movimientos y desplazamientos innecesarios; que impactan
directamente sobre la productividad y calidad de los productos.

10.2. Diseño de implementación de las 5´s
10.2.1. Etapas de actividades:
Figura N° 10.19. Etapas de actividades de implementación 5’s en Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L.

.2.1.1. Cronograma de actividades de implementación de las 5´s:
Figura N° 10.20. Etapas de actividades de implementación 5’s en Negocios e Inversiones HGS E.I.R.L.

En la Figura (10.20), se muestra el cronograma de actividades; el

cual abarca desde el 17 de Abril del 2014 al 13 de Noviembre del
2014; periodo en el cual se implementó las 5´s.
10.3. Implementación
10.3.1. Etapa 0: Planeación y preparación:
Se presentó la iniciativa de implementación de 5’s al gerente, quien

evaluó y aceptó la propuesta, coordinándose la fecha de inicio para
el día lunes 12 de mayo. Además se acordó solicitar los apoyos y
recursos necesarios para la implementación.
Luego, se procedió a dictar las capacitaciones acerca de

compromiso; y metodología 5’s a los colaboradores de las
diferentes áreas y gerente. Éstas fueron de gran provecho, ya que
implicó propuestas de mejoras por parte de los colaboradores como
respuesta a experiencias incomodas a causa de la falta de orden y
limpieza, las mismas que fueron clasificadas en un rango de tiempo
previa evaluación y aprobación del gerente, ver Figura (10.21). Las
mejoras fueron las bases de otras que surgieron en el transcurso
de la implementación. Así mismo se firmó un acta de compromiso
para el cumplimiento del cronograma de trabajo, ver Figura (10.22).
Clasificación Tiempo
Corto plazo 3 meses
Mediano plazo 6 meses
Largo plazo 12 meses
Figura N° 10.21. Rango de calificación de propuesta por parte de

los colaboradores.

Capacitación de la metodología Charla sobre compromiso

5’s
Firma de colaboradores en acta de

compromiso
Figura N° 10.22. Registro fotográfico de la etapa 0 (Planeación y preparación).

Tabla N° 10.61. Lista de mejoras propuestas por los colaboradores.
Fuente: Propuesta de colaboradores.
Se tomaron fotografías de las áreas, con la finalidad de tener

evidencia de la situación actual de las áreas, las que se muestran a
continuación.

Figura N° 10.23. Mesa del gerente.

Figura N° 10.24. Cueros y forros innecesarios en el área de corte.


Figura N° 10.25. Andamio de insumos para perfilado desorganizado

Figura N° 10.26. Insumos de armado en el suelo del almacén.


Figura N° 10.27. Tintes desordenados en habilitado.

Figura N° 10.28. Materiales innecesarios en el área de perfilado.

Figura N° 10.29. Materiales innecesarios en el área de armado.


Figura N° 10.30. Materiales innecesarios en el área de ensuelado.

Figura N° 10.31: Cajas en el piso del área de alistado.

Por otro lado, se realizó una auditoria aplicando encuesta inicial que
se muestra en la Figura (10.32), a todos los colaboradores de cada
una de las áreas del proceso productivo, para saber que
cumplimiento (%) tienen frente a cada “S”.

CALZADO PARA DAMA EGO ÁREA:

FECHA: MAYO 2014 ESTADO INCIAL
Asigne una calificación a cada pregunta siendo: 1= Siempre, 2= algunas veces,
3= pocas veces, 4= nunca
¿Encuentra objetos innecesarios en el lugar de trabajo?
¿El piso se encuentre lleno de herramientas o materiales?

SELECCIÓN
¿El puesto de trabajo presenta tubos, cables, o paneles?

¿Existen huecos, manchas en el piso que incurren en el
desorden?
¿Las herramientas utilizadas están lejos del área de trabajo?
¿Hay material obstaculizando el paso?

¿Los materiales no se encuentran en su lugar de
almacenamiento?
ORDENAMIENTO
¿Es difícil encontrar materiales e insumos para ser utilizados?
¿No están señalizados los puestos de trabajo?

¿No existe un control para las herramientas utilizadas?
¿Hay operarios buscando herramientas por toda la empresa?
¿El piso y las escaleras se encuentran en desaseo?

LIMPIEZA
¿Hay manchas por las paredes?
¿Existe pegante adherido por todos los puestos de trabajo?

¿El personal opera sin dotaciones de seguridad?
ESTANDARI ZACION
¿No existe buena iluminación en los puestos de trabajo?
¿Los puestos de trabajo no cuentan con una comodidad

mínima?
¿Los operarios realizan el aseo solo cuando se les hace
recordar?
¿No existe un programa para el mantenimiento de la
AUTODISCIPLI
maquinaria?
¿El personal llega retrasado?
Figura N° 10.32. Encuesta aplicada de estrado inicial de las 5´s.
Fuente: www.diagnostico5s.com/encuesta+inicial+5S.pdf

10.3.2. Etapa 1: Selección:
A partir de lo ya aprendido por los colaboradores y encontrándose

motivados y entusiasmados por comenzar la aplicación de la
primera “S” (Selección), se procedió con la campaña de tarjeta
rojas, otorgándoles a cada uno un paquete de tarjeta exhortándoles
a que identifiquen los materiales, objetos, herramientas y
maquinaria innecesarios en su área de trabajo durante 2 semanas,
teniendo en cuenta una acción a proceder (eliminar, donar, vender,
donar o almacenar), el cual fue coordinado previamente con el
gerente. Obteniendo así un listado de aquellos los materiales,
objetos, herramientas y maquinaria que se muestra en la Tabla
(10.60)
Tabla N° 10.62. Tabla de implementación de la primera S.
N° OBJETO CANT. DISPOSICIÓN

Retazos de cuero y forro de
01 modelos antiguos 10 Venta
Marcadores desactualizados
02 Piezas de corte de otro modelo 2 Transferir
03
04 Control Remoto 20
1 Eliminar
Transferir
05 Lapiceros 5 transferir
06 Apliques 15 Transferir
07 Pan de oro 2 Transferir
08 Pomos vacíos de pintura 3 Eliminar
09 Picadores 2 Transferir
10 Cintillo con pegamento 3 Eliminar
11 Revista y periódico 7 Transferir
12 Pomo de pegamento seco 2 Eliminar
13 Bolsas de corte de modelos 9 Venta
antiguos
14 Bolsas por docena de pisos de 6 Venta
PVC
1 Pinceles 3 Transferir
5
1 Máquina pulidora 1 Transferir
6
1 Máquina Aparadora 1 Transferir
7
1 Colchón 2 Transferir
8
1 Estantería 1 Transferir
9
Fuente: Registro de colaboradores.

De la Tabla (10.62); hay que añadir que al gerente se le hizo un

poco difícil tomar la decisión de vender los forros y cueros, siendo
él la causa de la acumulación que se mantenía en el área de corte y
almacén de materia prima. Además la transferencia de algunas
máquinas (pegado de suela), herramientas (hormas), que no son de
utilidad para el gerente, no se pudieron retirar del lugar ya que es
utilizada por su padre, con quien comparten el área de armado.
Figura N° 10.33. Tarjeta roja.

En resumen la disposición que se dio a cada objeto fueron los

siguientes: Elementos eliminados 4, elementos vendidos 3,
elementos transferidos 12.
En los días de limpieza general cada colaborador fue responsable

de limpiar su área de trabajo y áreas comunes como: pasadizos,
baños, estantes o gabinetes, y maquinaría. La imagen conseguida
ese día fue una referencia y meta a donde se llegó, así mismo la
satisfacción por parte de los colaboradores fue muy grata, ya que
disfrutaron de un ambiente ordenado y limpio. De esta manera, se
despejaron áreas que fueron de provecho para ubicar objetos y
elementos de trabajo necesarios para desempeñar las funciones en
el puesto de trabajo y mejorar el flujo de personas y de materiales,
minimizando de esta manera el tiempo ocioso.

10.3.3. Etapa 2: Orden:
La charla de trabajo en equipo que se impartió, fue con el objetivo

de establecer en todos los colaboradores unión y apoyo mutuo para
que se sostenga todos los cambios que se hicieron.
Con la mejor disposición de los colaboradores se procedió en la

ubicación más eficiente de los materiales y herramientas de cada
área, siguiendo la premisa de “un lugar para cada cosa, y cada
cosa en su lugar”, determinándose los siguientes criterios:
 Organizar estándares, de acuerdo a la frecuencia de uso.

Por ejemplo, en el área de perfilado.
 Utilización de nombre de ubicación de los elementos como
agua, radio, tintes, etc.
 Aprovechar las alturas, en el caso de las hormas que se
ubican en sacos en el piso, fueron colocadas en jabas; así
como la adquisición de un anaquel para ubicar los zapatos
empaquetados en el área de alistado.
 Se ubicó en las áreas las herramientas de uso común:
percheros, herramientas de limpieza, etc.
 Rotulación de las herramientas, con el motivo de saber su
ubicación y no confundirlas con las otras áreas.
Figura N° 10.34. Orden de hormas a utilizar en la campaña con

su respectiva rotulación.

Figura N° 10.35. Perchero en el área de armado
Figura N° 10.36. Herramientas rotuladas.
Figura N° 10.37. Orden y rotulación de cueros en el almacén y

herramientas del área de alistado.

10.3.4. Etapa 3: Limpieza:
Esta etapa se comenzó dando una charla sobre aplicación de

adhesivos, para concientizar acerca del método de aplicación de
pegamento y sus consecuencias para su salud. Así mismo se
procedió a entregarles pinceles, brochas, y mascarillas para su
trabajo. La adaptación a estas nuevas herramientas fue un poco
complicada implementarlo en algunas áreas como armado, ya que
se utilizan pegamentos de diferentes densidades lo que al inicio se
tuvo que encontrar las brochas con las cerdas adecuadas. De esta
manera, se comenzó con la implementación de la tercera “S”, ya
que ésta se refiere más sobre el cuidado de la persona. Así mismo
se estableció una distribución y cronograma de limpieza del área de
armado, y limpieza del baño tanto de esta área como la de
perfilado.
Figura N° 10.38. Utilización de pincel y mascarillas por parte de los

colaboradores.

Figura N° 10.39. Cronograma de limpieza del baño del área de

perfilado.
Figura N° 10.40. Cronograma de limpieza del baño del área de

armado.

Figura N° 10.41. Distribución y cronograma de limpieza del área de

armado.
Se observó, además en el proceso de armado del calzado,

desperdicios en tiempo y material, así como la creación de aun más
basura en intervalos de producción por el cortado del forro del
corte, para ello se logró modificar desde la muestra los moldes para
corte, reduciendo así el desperdicio producido.
Figura N° 10.42. Forro de corte modificado.

Implantando las 3 primeras “S”, se comenzó a evaluar la constancia

de los trabajadores de un rango de 1 al 4, en donde 1= no se
realiza, 2= algunas veces se realiza, 3= muchas veces lo realiza, y
4= siempre lo realiza, según el criterio que se muestra en la Tabla
(10.61). Del total obtenido se clasificó según la Tabla (10.63):
Tabla N° 10.63. Rango de calificación de avance de las 5´s.
RANGO CALIFICACIÓN OBSERVACIONES

Bien hecho
(8-16) A= continúa así
Puedes hacerlo
(4-8) B= *.*
mejor
(1-4) C=  Vuelve a intentarlo
Tabla N° 10.64. Resultados de calificación de avance de las 5´s.

10.3.5. Etapa 4: Estandarizar:
Se realizó una charla de valores: responsabilidad y respeto, con el

fin de obtener una mejor actitud hacia el cumplimiento voluntario y
no obligatorio del reglamento que se creó con la participación de
todos los colaboradores.
Este reglamento incluyó la no utilización de auriculares y celulares

en el trabajo y horario de escuchar música.
Se siguió con la evolución al avance de 5’s, colocando los

resultados en el mural de la empresa, en donde el puntaje obtenido
de las hojas de calificación, es la constancia en las acciones
tomadas producto de la implementación. También, se colocó un
poster de 5´s para que día, con día recuerden y apliquen los
conceptos de esta metodología.
Figura N° 10.43. Mural exhibiendo hoja de calificación de avance de

las 5’s.

Figura N° 10.44. Poster de las 5’s.

Figura N° 10.45. Reglamento de 5’s establecido en la empresa.


10.3.6. Etapa 5: Seguimiento:
Se llevó una última auditoria aplicando la misma encuesta del

estado inicial a los colaboradores parar calificar el nivel de la
implementación para cada “S”. Es preciso, convencer y persuadir a
los trabajadores acerca del compromiso que se adquiere ante la
implementación y seguimiento de la herramienta de las 5’s por ello
se realizó visitas inesperadas.
10.4. Resultados:
A continuación se presenta los resultados obtenidos de las dos auditorías

aplicadas al área de armado – ensuelado.
ESTADO DEL ÁREA DE ARMADO – 5’s
Figura N° 10.46. Resultados de encuestas antes y después de la

implementación de 5's en el área de armado – ensuelado.
Fuente: Encuesta aplicada antes y después de la implementación
de las 5’s.

La situación actual de armado que se muestra en la Figura (10.46), es

mala en comparación a las otras áreas de la empresa; ya que se observó
los más bajos porcentajes en cada uno de los pilares de 5’s; esto a que no
poseían un cronograma de limpieza y lugar específico. Además fueron muy
evidente los movimientos y transportes innecesarios de los colaboradores y
el producto, representado de esa forma el cuello de botella de la empresa.
Para cambiar esta situación, se estructuró un cronograma de limpieza y
designó un lugar para las herramientas comunes como: cocinas, balón de
gas, herramientas de limpieza, etc. Además la adquisición de un carrito,
significo la reducción de transporte entre el área del colaborado y las
máquinas donde se continuaba el proceso.
A continuación se presenta el resumen del estado inicial y final de las áreas

de producción.
Tabla N° 10.65. Resultados de encuestas aplicadas antes y después de la

implementación de las 5’s.
AREA DE PRODUCCIÓN
ENCUESTA
ENCUESTA
INICIAL FINAL
PILAR
SELECCIÓN 40% 72%
ORDEN 38% 70%
LIMPIEZA 38% 72%
ESTANDARIZACIÓN 36% 70%
AUTODISCIPLINA 34% 70%
PROMEDIO 37% 71%

De la Tabla (10.65), se obtuvo después de implementar la metodología 5’s,

en el área de producción un 71% en el nivel de clasificación, orden y
limpieza; comparado con un 37%, al iniciar la implementación.
En todas las áreas se rotularon las herramientas de trabajo, ya que muchas

veces éstas se confundían con las de otras áreas.
Por otro lado, las 5’s ha marcado un hito en la historia de calzados Avalos,
ya que a partir de ello existe un antes y después, y sobre todo la
participación constante de todos los colaboradores se pudo lograr el
cumplimiento de objetivos y la mejor calidad de vida en el trabajo.


Blanco Saldaña-Sirlupu Tejada

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Diseño e implementación de células de manufactura para aumentar la

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

Br. BLANCO SALDAÑA, Luz Karina

Br. SIRLUPÚ TEJADA, Luisa Alessandra

Ing. SIFUENTES HINOSTROZA, Hermes.

A mi padre Juan Bautista Blanco Mendoza y madre Luz Marina Saldaña

Br. Blanco Saldaña, Luz Karina

A mis hermanos Juan y Erikson que son un ejemplo y fuente de motivación

A mi gran amigo y compañero inseparable James Soriano Panduro, por su

Br. Luisa Alessandra Sirlupú Tejada

Señores miembros del jurado:

De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el reglamento de tesis

“Diseño e implementación de células de manufactura para aumentar la

El presente proyecto ha sido desarrollado durante el mes de Noviembre del 2014 a

A Dios por habernos bendecido tanto desde siempre a nosotras y toda

A nuestro asesor por su valiosa amistad, asistencia y guía para la

Al Sr. Henry Avalos Zavaleta y Giovanna Aguilar de Ávalos por haber

El presente trabajo tiene como propósito, el estudio, formulación e implementación

Primero se identificó la problemática dentro de la empresa, permitiendo conocer los

En coordinación con el gerente se eligió implementar 5’s y las células de

Se pudo concluir satisfactoriamente que la implementación de células de

It was concluded that the implementation of successful manufacturing cells

Índice general………………………………………………………………………. vii

Índice de fórmulas…………………………………………………………………. xiv

Índice de figuras……………………………………………………………………. xiv

1.1. Realidad problemática……………………………………………... 1

CAPÍTULO II: Marco teórico

CAPÍTULO III: Metodología

CAPÍTULO IV: La empresa

4.1. Datos generales de la empresa…………………………………. 33

5.1. Esquema del proceso……………………………………………. 37

CAPÍTULO VI: Diseño

6.2. Balance de línea…………………………………..……………… 64

CAPÍTULO VII: Implementación

7.1. Tiempos de producción………………………………………….. 93

7.2. Cumplimiento de demanda……………………………………… 94

CAPÍTULO VIII: Conclusiones y recomendaciones

8.1. Conclusiones……………………………………………………… 107

CAPÍTULO IX: Bibliografía……………………………………………………… 109

ANEXO I: Implementación de las 5’s…………………………………………. 111

Tabla N° 2.1. Comparación de costos antes y después de la

Tabla N° 2.2. Beneficios obtenidos en costos, después de la

Tabla N° 2.3. Indicadores de productividad antes y después de la

Tabla N° 2.4. Productividad antes de la implementación del proyecto de

Tabla N° 2.5. Productividad después de la implementación del proyecto de

Tabla N° 2.6. Descripción de pre-requisitos y características de una célula

Tabla N° 2.7. Descripción de componentes del Takt – Time………...……… 17

Tabla N° 2.8. Clasificación de las 5’s……………………………………….…… 26

Tabla N° 3.9. Modelos a producir en Mayo – Junio del 2015 en la empresa

Tabla N° 3.10. Técnicas a usar en la tesis……………..……………………….. 31

Tabla N° 3.11. Secuencia lógica de la investigación…………………..………. 32

Tabla N° 5.12. Componentes para el cálculo del tamaño de muestra………. 40

Tabla N° 5.13. Tolerancias consideradas para el cálculo del tiempo

Tabla N° 5.14. Tiempo estándar determinado por actividad………………….. 41

Tabla N° 5.15. Resumen de clasificación de actividades del diagrama de

Tabla N° 5.16. Diagrama de flujo inicial del área de armado de calzado de

Tabla N° 5.17. Matriz de familia de productos………………………………….. 54

Tabla N° 5.18. Calculo de la productividad inicial del área de armado……… 59

Tabla N° 5.19. Índices de la productividad del estado inicial del área de

Tabla N° 6.20. Fechas de entrega de la demanda…………………………….. 61