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Pronósticos, capacidad y programación de

las operaciones, mantenimiento


Programación de las operaciones

Elaboró Maricela Cárdenas


Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes

 Se produce una variedad de productos uno a la vez o número finitos de


lotes de diferentes productos de acuerdo con los pedidos de los clientes.
 Se le conoce como talleres.
 A medida que llegan órdenes de trabajo se incrementa la carga.
 Algunos centros de trabajo permanecen ociosos mientras otros
sobrecargados.
 El reto consiste en administrar el flujo de las órdenes de trabajo.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes

 La secuencia en la que deben procesarse los trabajos pendientes es


importante en la determinación de la eficiencia y la eficacia.

 La secuencia determina la magnitud del retraso en los trabajos, los


costos incurridos en la puesta en marcha, y en las modificaciones, los
tiempos muertos para las entregas, los costos de inventarios y el grado
de congestionamiento,

 La programación es un reto.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes
 Carga
◼ Cada trabajo debe tener sus especificaciones únicas de productos y, por
tanto, su trayectoria a través de los diversos centros de trabajo dentro de las
instalaciones.

◼ Establecer la carga que le corresponde a cada centro de trabajo.

 Secuencia
◼ Se establecen las prioridades para los trabajos en las colas (líneas de
espera)
◼ La prioridad especifica el orden en el cual serán procesados los trabajos.
◼ Requiere de una regla de asignación de la secuencia.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes

 Programación detallada
◼ Fechas en las que hay que realizar el trabajo, los empleados y los
materiales.

 Fluidez
◼ Al hacer el seguimiento al avance se requieren acciones especiales para que
transite a tiempo, las interrupciones como fallas de equipos, falta de
disponibilidad de materiales y cambios de último minuto en las prioridades
ocasionan desviaciones a los planes.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes

 Control de insumos y productos

◼ Seguimiento a la utilización real del centro de trabajo.


◼ Cuando existan discrepancias se pueden hacer ajustes.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes
◼ Carga infinita
◼ Los trabajos se asignan a los centros de trabajo sin tomar en
cuenta la capacidad del centro de trabajo.

◼ Se usan:
◼ Las gráficas de Gantt

◼ Método de asignación
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes
◼ Gráfica de Gantt

Lámina Metálica

Electrónica

Pintura

Hidráulica
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes
◼ Método de Asignación
1. Reducción de columnas. Restar el costo más bajo en cada
columna de cada elemento de costo de esta columna, hacerlo
para todas las columnas.
2. Reducción de renglones. Restar el costo más bajo de cada
renglón de todos los elementos de costo en ese renglón.
Hacerlo para cada renglón. Esta nueva matriz de costos de
oportunidad se emplea en el siguiente paso.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes
◼ Método de Asignación
3. Cubrir los ceros. Cubrir todos los elementos nulos de la matriz
con líneas tanto horizontales como verticales. Encontrar el
número mínimo de rectas necesario para cubrir todos los
ceros. Si el número de líneas es igual al número de máquinas
disponibles, se habrá logrado una solución óptima. Las
asignaciones óptimas se encuentran al examinar los elementos
nulos de la matriz. Si el número de líneas es menor que el
número de máquinas, continuar con el paso 4.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes
◼ Método de Asignación
4. Crear nuevos ceros. Comenzar con la matriz y con las líneas
del paso 3. Encontrar el elemento de costo no cubierto más
pequeño (no cubierto por una línea) y restarlo a todos los
elementos del costo no cubiertos, incluyéndose a si mismo;
sumarlo a todos los elementos del costo en las líneas de
intersección. Todos los demás elementos del costo permanecen
sin cambios. Ahora, eliminar todas las líneas horizontales y
verticales y regresar al paso 3.
Programación de las operaciones

 Sistemas intermitentes
◼ Método de Asignación
Ejemplo:
En el restaurante de Guacamayas, el dueño ha decidido dirigir diferentes tipos de
clientes a varias áreas de servicio de meseras. El dueño sabe que las diferentes
combinaciones tipo de cliente /mesera pueden hacer variar los costos de servicio a
causa de las distintas características de los clientes y a las características de
habilidad y personalidad de la mesera. Utilice la técnica de asignación para
ilustrar como se puede ordenar una carga satisfactoria según los costos de la
siguiente matriz.

Tipo de Meseras
cliente Sally Wanda Bertha
1 12.90 11.90 12.10
2 15.30 15.50 14.30
3 13.90 13.90 13.00
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades

◼ Reglas para dar prioridad a las secuencias:


◼ El primero en llegar es el primero en recibir el servicio (PEPS o FIFO).

◼ Fecha más próxima de terminación. La máxima prioridad se asigna al


trabajo que espera y que tiene la fecha más próxima de terminación.

◼ Tiempo de proceso más breve. El trabajo que puede terminarse en este


centro de trabajo en el tiempo más breve.

◼ Holgura mínima. Se calcula la holgura de cada trabajo que espera y le


da prioridad aquellos que tienen la holgura mínima.
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades

 El primero en llegar es el primero en recibir el servicio (PEPS o FIFO).

◼ Sentido de justicia
◼ Es simple
◼ Algunas otras reglas resultan más productivas.
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


 Ejemplo PEPS:

Secuencia de las Tiempo de Fecha límite de Fecha límite de


órdenes operación de la terminación terminación de la
orden (días) orden
A 4 6 6
B 17 20 20
C 14 18 18
D 9 12 12
E 11 12 12
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades

 Tiempo total de terminación


◼ 55 días
 Tiempo promedio de terminación
◼ (4+21+35+44+55)/5= 31.8 días
 Número promedio de trabajos en el sistema
◼ 5 4 + 4 17 + 3 14 + 2 9 + 1 11 /55 = 2.89
 Retraso promedio
◼ (0+1+17+32+43)/5 = 18.6 días
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


◼ Usando Tiempo de procesamiento más breve

◼Se asigna la prioridad más alta a la orden de trabajo con el tiempo de


procesamiento más corto
◼ Tiempo total de terminación
Secuencia de las Tiempo de Fecha límite de Fecha límite de
◼ Tiempo promedio
órdenes de terminación
operación de la terminación terminación de la
◼ Número promedio
ordende(días)
trabajos en el sistema orden
Retraso promedio de4las órdenes de trabajo
◼ A 4 6
D 9 13 12
E 11 24 12
C 14 38 18
B 17 55 20
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


 Usando Tiempo de procesamiento más breve

◼ Tiempo total de terminación


◼ 55 días
◼ Tiempo promedio de terminación
◼ (4+13+24+38+55)=134 /5 = 26.8 días
◼ Número promedio de trabajos en el sistema
5 4 +4 9 +3 11 +2 14 +1 17
◼ =2.44
55
◼ Retraso promedio
◼ (0+1+12+20+35)/5= 13.6 días
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades

◼ Si se comparan es mejor TPMB tiene un tiempo de terminación promedio


menor.
◼ Inventarios a un nivel mínimo
◼ Reducción de órdenes de trabajo en el sistema.
◼ Menor congestión en el taller.
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


◼ Dependencia del comienzo de trabajo.

◼ La consideración dominante en una estación de trabajo es el


tiempo de comienzo o la alteración que implica un costo al
procesar las distintas órdenes de trabajo.

◼ Ejemplo la regla del siguiente mejor (SM)


Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


◼ La regla del siguiente mejor.
◼ Afirma que dado que la orden i está siendo procesada, selecciónese la orden j
aún no asignada, cuyo costo de comienzo sea mínimo.

A B C D E
A 0 29 20 18 24
B 0 0 14 19 15
C 0 35 0 37 26
D 0 15 10 0 10
E 0 18 16 40 0
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


 Secuencia de las prioridades
◼ La regla del siguiente mejor.

Secuencia Costo

A-D-C-E-B 18+10+26+18=72

A-D-E-C-B 18+10+16+35=79
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


 Secuencia entre dos centros de trabajo
◼ Conjunto de órdenes que esperan y cada uno debe procesar en centros de
trabajo sucesivos.
◼ Se hace secuencia que para minimizar el tiempo de terminación.
◼ Pasos para asignar órdenes:
1. Determinar el mínimo de todos los tiempos de procesamiento TPij.
2. Si el TPij mínimo se asocia al centro de trabajo 1, ubicar la orden
correspondiente la primera posición disponible en la secuencia; si el
TPij mínimo se relaciona con el centro de trabajo 2, ubicar la orden
correspondiente en la posición restante más lejana en la secuencia.
3. Eliminar ambos tiempos de la orden recién asignada para omitir tal
orden en consideraciones posteriores. Borrar el TPij para la orden i
recién asignada en todos los centros de trabajo j.
4. Ahora regresar al paso 1 y repetir el procedimiento, identificando el
mínimo de todos los TPij restantes.
Programación de las operaciones
 Secuencia de las prioridades
 Ejemplo:
◼ Secuencia entre dos centros de trabajo

Orden Centro de trabajo Centro de


1 (lámina trabajo 2
metálica) (Pintura)
A 4 5
B 17 7
C 14 12
D 9 2
E 11 6

Centro A C B E D
Metálica 1
Centro A C B E D
Pintura

0 4 9 18 30 35 42 46 52 55 57

A C B E D
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


 Secuencia entre dos centros de trabajo

◼ Se dispone de una gran variedad de métodos de secuencia, que


pueden afectar el desempeño del taller en diferentes formas.

◼ Para escoger uno de estos métodos es necesario evaluarlos en


términos de los criterios que tengan mayor importancia en la posición
competitiva de la organización.
Programación de las operaciones

 Programación Detallada
 Carga Finita

◼ Es otra técnica que combina en un solo sistema de carga, la prioridad


y la programación detallada, en contraste con la carga infinita se
inician con un nivel específico de la capacidad para cada centro de
trabajo.

◼ Se especifican las fechas límite para las órdenes.

◼ Se usa programación prospectiva o retrospectiva.


Programación de las operaciones

 Programación Detallada
 Carga Finita

◼ Programación Prospectiva

◼ Llevada hacia adelante.


◼ Tenerlo tan pronto como sea posible.
◼ Determina los tiempos de comienzo y la terminación de la orden,
con la prioridad que sigue, insertándola en el espacio de tiempo
más próximo disponible.
◼ A menudo se terminará antes de su fecha límite, por lo que
genera inventario.
◼ Es fácil de usar y permite que los trabajos con menos tiempo de
ocio.
Programación de las operaciones

 Programación Detallada
 Carga finita
◼ Ejemplo Prospectiva:
Hoja de ruta: Orden A
Secuencia de Máquina Tiempo de Máquina 1 Máquina 2
operaciones operación
8 B2
(horas)
1 1 2 7 B2
2 2 3 6 A3 B2

Hora
3 1 1 5 A2
4 B1 A2
Hoja de ruta: Orden B 3 B1 A2
Secuencia de Máquina Tiempo de 2 A1
operaciones operación
1 A1
(horas)
1 1 2

2 2 3
Programación de las operaciones

 Programación Detallada
 Carga Finita

◼ Programación Retrospectiva
◼ Programación hacia atrás
◼ Se comprometen a fechas específicas de entrega.
◼ Reduce los inventarios no se producen sino hasta cuando se
necesitan en las estaciones de trabajo subsecuentes.
◼ Se termina exactamente cuando es necesario.
Programación de las operaciones

 Programación Detallada
 Carga finita
◼ Ejemplo Prospectiva:
Hoja de ruta: Orden A
Secuencia de Máquina Tiempo de Máquina 1 Máquina 2
operaciones operación
(horas) 8 A3 B2
1 1 2 7 A2
2 2 3 6 A2

Hora
3 1 1 5 A2
4 A1 B2
Hoja de ruta: Orden B
3 A1 B2
Secuencia de Máquina Tiempo de 2 B1
operaciones operación
(horas) 1 B1
1 1 2

2 2 3
Programación de las operaciones

 Programación Detallada
 Fluidez

◼ Las interrupciones pueden impedir que estos planes se lleven a cabo,


tales como:
◼ No disponibilidad de mano de obra y materiales
◼ Fallas de los equipos
◼ Cliente importante que necesite trato especial

◼ Es necesario hacer reprogramaciones.


Programación de las operaciones

 Control de Insumos y Productos

 Informes sobre el análisis de insumos y productos son de utilidad para


hacer el seguimiento de los desempeños de cada uno de los centros de
trabajo.

 Permiten evaluar en un periodo a que grado se está utilizando la


capacidad disponible.
Programación de las operaciones

 Secuencia de las prioridades


◼ Simulación
◼ Ofrece ventajas para evaluar el desempeño del sistema, si se
compara con el proceso de alterar directamente el trabajo del
taller.
1. Configuración del taller.
2. Llegadas de las órdenes
3. Clasificación de órdenes de trabajo
4. Tiempos de proceso
5. Especificaciones de los parámetros de desempeño del
taller
6. Especificación de las reglas de secuencia
7. Simulación
8. Registro de los parámetros de desempeño
9. Réplicas
Programación de las operaciones

 Tecnología de producción óptima

 Sistemas mediante computadoras para realizar la planeación de la


producción, las necesidades de los materiales y utilización de los
recursos.

 OPT (Tecnología de producción óptima).

 Esta tecnología hace hincapié en la utilización de los centros de trabajo


que son cuello de botella.

 El manejo de los cuellos de botella son la clave del éxito, ya que la


producción total puede maximizarse y los inventarios en proceso pueden
reducirse.
Programación de las operaciones

 Tecnología de producción óptima

 Tiene 4 módulos OPT:


1)Buildnet.
◼ Elabora red del producto
◼ Secuencia de elaboración
◼ Cédula de materiales
◼ Tiempos de puesta en marcha
◼ Volúmenes de pedido
◼ Fechas límite de las órdenes
Programación de las operaciones

 Tecnología de producción óptima

 Tiene 4 módulos OPT:

2) Serve
◼ Programar en forma tentativa procesos para las órdenes de
trabajo
◼ Elaboración de un programa más refinado
◼ Se obtienen los porcentajes de utilización de los distintos recursos
del taller.
Programación de las operaciones

 Tecnología de producción óptima

 Tiene 4 módulos OPT:

3) Split
◼ Separa los recursos críticos (cuellos de botella) de los no críticos
de acuerdo a los porcentajes de utilización en el programa
inicial.
◼ Programa la parte crítica con un procedimiento de prospectiva y
se regresa al punto 2.

4) OPT
◼ Muestra los detalles específicos de la programación.
Mantenimiento

Elaboró Maricela Cárdenas


Mantenimiento Productivo Total

 Los costos de mantenimiento representan entre el 15 y 40% de los costos totales


de operación.

 Las reparaciones por emergencia cuestan, por lo menos tres veces más que si las
mismas reparaciones hubieran sido planificadas

 El 58% del costo de mantenimiento es provocada por operaciones deficientes.

 El 17% del costo de mantenimiento es provocado por la mala lubricación de la


maquinaria.
Mantenimiento
Mantenimiento diario
Mantenimiento periódico
Mantenimiento basado en
Mantenimiento
tiempo de vida
basado en
tiempo Mantenimiento basado en
cambios
Mantenimiento predictivo

Mantenimiento
Preventivo

Mantenimiento
basado en
Mantenimiento
condición
programado

Mantenimiento Mantenimiento por


Actividad del
por fallas fallas programadas
Mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento de
Mantenimiento no programado emergencia

Mantenimiento Correctivo
Mejoramiento del
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento

 Principales causas que generan alta frecuencia de fallas en equipo

1. La forma en que el equipo es usado.

2. El nivel de mantenimiento preventivo.

3. La complejidad del equipo.

4. Que tan robusto es el diseño del equipo.


Mantenimiento

Pobre Organización de Actividades de Mantenimiento

 El tiempo de reparación es afectado también por el diseño del equipo,


pero las principales razones de tener tiempos de reparación
prolongados es la pobre organización de actividades de mantenimiento.

 Las múltiples causas se encuentran en :


✓ Comunicación. ✓ Distancia.
✓ Especialización. ✓ Partes en inventario
✓ Historia del equipo
✓ Objetivos.
Mantenimiento

◼ Indicadores de Desempeño del Nivel de Calidad en el Mantenimiento

 MTBF (Mean Time Before Failure)


Tiempo promedio entre fallas.

 MTTR (Mean time to Repair)


Tiempo promedio de reparación

Se busca que el MTBF se incremente y el MTTR disminuya para aumentar


la calidad en el mantenimiento.
Mantenimiento

◼ Estrategias de Mantenimiento Total

1. Información (manejo de)


2. Mantenimiento de 1er. nivel (limpieza y lubricación).
3. Mantenimiento preventivo (MP).
4. Involucramiento de empleados y gerentes.
5. Organización del departamento de mantenimiento.
6. Mantenimiento predictivo.
7. Diseño robusto (equipo de fácil mantenimiento).
Mantenimiento

◼ Pérdidas por fallas

1. Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna


clase de reparación.

2. Tiempo muerto.

3. Costos de las partes.

4. Costos de la mano de obra requerida para la reparación.


Mantenimiento

◼ Necesidades de mantenimiento

 En cualquier ambiente productivo, la falla de una maquina “cuello de


botella” representa rápidamente un gran problema para cualquier
encargado de producción. Fallas prolongadas requieren de tiempo
extra costoso para cumplir con los requerimientos de producción o aun
resultara en una entrega tardía a los clientes.

 Usualmente a este tipo de equipo se les da más atención de parte del


departamento. de mantenimiento.
Bibliografía

 Anderson,David R., Dennis J. Sweeney and Thomas


A. Williams. An Introduction to Managament
Science. 10th ed., United States of America:
Thomson, 2003.