República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
Nacional Bolivariana
Coordinación de Ingeniería Aeronáutica Sección: 07S-1810-D1
Cátedra: Procesos de Fabricación Aeronáuticos
Núcleo Caracas

Proyecto de Fabricación
de la Pala de una Hélice
de Aeronave

Profesor​:
López, Larry
Alumnos:
Perdigón O., Jhose M. C.I. V-19.505.202
Viscariello L., Ciro G. C.I. V-25.132.707
Orozco N., Dennys J. C.I. V-26.433.953
Hernández H., Kleyder O. C.I. V-26.466.559
Guillermo A., Blanco R. C.I. V-26.774.811

Caracas, mayo de 2018.

 Índice

Contenido Pág.

Marco Teórico .......................................................................... 3

Proceso de Fabricación ...........................................................12

Planos .......................................................................... ………..27

Referencias Bibliográficas........................................................29
 MARCO TEÓRICO

● Hélices

Una hélice es un elemento giratorio de propulsión, habitualmente accionado

por un motor. Consiste en una serie de palas equidistantes, dispuestas radialmente

y acopladas al eje de un motor que gira a una velocidad uniforme. Se acopla

normalmente a una aeronave. Una hélice, al girar crea: (a) Un cambio en la

presión; (b) Genera una velocidad en la corriente; (c) y su reacción produce una

fuerza de empuje del vehículo en la dirección del eje geométrico o de rotación.

Una hélice funciona de forma similar a como lo hace un tornillo, que al girar

se da impulso a sí mismo. Cuando la hélice gira dentro de un fluido (aire o agua)

ésta se impulsa a través de él produciéndose un avance. Las palas que acopla una

hélice normal suelen ser de dos a cuatro, todas con la misma forma geométrica (la

de una rosca de tornillo).

Convenientemente, la superficie es similar a la de un ala, y de hecho al girar

la hélice se produce un efecto aerodinámico similar, ya que, la pala divide la

corriente de aire en dos flujos: uno que circula por delante de ella y otro por detrás.

El flujo que circula por delante realiza menos trabajo que el que circula por

detrás, produciéndose una fuerza que tira de la hélice y por tanto de toda la

nave que está acoplada a ella, traduciéndose en un empuje hacia delante.

En el mundo de la aviación con las aeronaves propulsadas con hélices

destinadas a operaciones militares y comerciales existe la tendencia a hacerlas de

materiales compuestos, debido, a una mayor disposición de recursos y exigencia de

las operaciones. Pero en la parte civil la fabricación de hélices de aluminio sigue

siendo tendencia por la relación costo-beneficio.

En éste proyecto propondremos la fabricación de hélices de aluminio,

tomando en cuenta que en Venezuela si cuenta con la tecnología de producción de

este y los bajos costos de producción.

● El Aluminio y sus Aleaciones

El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por tener una baja densidad (2,7

g/cm³), alta conductividad eléctrica y térmica, y buena resistencia a la corrosión en

determinados medios como el atmosférico. Cuando se encuentra expuesto al aire o

a medios acuosos, forma espontáneamente películas de óxido protector. La

resistencia mecánica se consigue por aleación. Sin embargo, estos procesos

generalmente disminuyen la resistencia a la corrosión. Las aleaciones comerciales

de aluminio suelen contener Cu, Mn, Mg, Si, Zn y Li en proporciones variables entre

el 0.1 y el 5 %.

Estas aleaciones son muy utilizadas en componentes de medios de

transporte debido al ahorro de combustible que conlleva la disminución de peso con

prestaciones de seguridad similares. Los factores metalúrgicos que pueden afectar

a la corrosión en una aleación incluyen: la cristalografía, el tamaño, la forma y la

heterogeneidad del grano, las impurezas, las inclusiones y las tensiones residuales

debido al trabajado en frío. Cuando el metal solidifica, las regiones centrales del

líquido que pueden formar puntos calientes, pueden causar contracciones locales

que luego posiblemente toman la forma de poros, mostrando la existencia de

películas dobles de óxido. Para evitar este inconveniente, es necesario utilizar un

bloque frío (un bloque de metal enfriado que forma parte de la base del molde). La

solidificación direccional se refiere al proceso de alimentación controlada del metal

fundido en un molde, a temperatura controlada, para producir una pieza que esté

libre de defectos, llamados defectos de contracción (shrinkage). Mediante el control

de la velocidad de flujo en la alimentación de metal fundido y la introducción de

variaciones térmicas en el molde, los defectos de contracción pueden ser

eliminados, debido a que el metal líquido, naturalmente se escurrirá en estas zonas

profundas. Mediante este proceso es posible obtener el fenómeno de la transición

de estructura columnar-a-equiaxial.

Las ​aleaciones Al–Cu actualmente han adquirido importancia tecnológica,

encontrando numerosas aplicaciones en la industria, entre ellas destaca la

aeronáutica. Y aunque se ha comprobado que el efecto de la presencia de

materiales intermetálicos en las aleaciones Al-4,5%Cu, las hace más susceptibles a

sufrir corrosión que el aluminio puro, no ha sido impedimento para su aplicación,

pues la tecnología en tratamientos protectores y recubrimientos ha permitido sacarle

provecho a sus significativas ventajas mecánicas y termoquímicas.

● Solución y Envejecimiento en Aleaciones De Aluminio

Existe una serie de aleaciones de aluminio de forja y de fundición que se

pueden reforzar mediante un tratamiento de solución y envejecimiento, a través de

distintos revenidos.

● Beneficios

Las propiedades mecánicas de los componentes de aleación tratables térmicamente

se pueden optimizar mediante la selección de una solución y secuencia de proceso

de envejecimiento adecuadas. Para determinadas aleaciones, la resistencia a la

corrosión puede, por ejemplo, ser mejorada a expensas de la fuerza y ​viceversa.

Dependiendo de la aleación y de la sección transversal en el momento del

tratamiento de solución, pueden utilizarse diversos métodos de enfriamiento para

reducir la distorsión.

● Aplicaciones y materiales

Las aleaciones forjadas en la serie 2XXX (Al-Cu), 6xxx (Al-Mg-Si), 7xxx

(Al-Zn-Mg-Cr) y 8XXX (Al-Li) y las aleaciones de fundición en la serie 2XX (Al-Cu),

3XX (Al-Mg-Si-Cu) y 7XX (Al-Zn) pueden ser tratadas en disolución y

envejecimiento.

Los revenidos finales de los tipos T4x, T5X, T6X y T7X pueden lograrse como

una función de la aleación, únicamente por tratamiento térmico. Los revenidos T3X y

T8X pueden lograrse utilizando una combinación de tratamiento de procesamiento

térmico y termomecánico, como estiramiento o compresión de piezas simples entre

el tratamiento de solución y el envejecimiento.

● Detalles del proceso

El tratamiento de solución se realiza típicamente en un rango de temperatura de

entre 450 y 575 °C (842 a 1.067 ºF) en aire, seguido por un enfriamiento rápido en

agua fría, agua caliente, agua hirviendo (revenido T61), solución de agua y polímero

(glicol), pulverización de agua o aire forzado. El envejecimiento natural del temple

T4 se produce a temperatura ambiente para aleaciones 2xxx, 6xxx, 2xx y 3XX, y la

mayoría de piezas alcanza un templado estable tras 96 horas. El envejecimiento

artificial en el rango de entre 93 y 245 °C (199 a 473 °F) se utiliza para cumplir con

el temple T6 y T7X.

Inmediatamente después del enfriamiento rápido desde el tratamiento de

solución, todas las aleaciones son relativamente blandas y pueden conformarse o

enderezarse moderadamente si la operación se realiza dentro de las dos horas

siguientes. Estas aleaciones se endurecerán naturalmente por envejecimiento a

temperatura ambiente, y tras el enfriamiento rápido su dureza aumenta

gradualmente con el paso del tiempo. Esto se puede suprimir mediante refrigeración

a una temperatura aproximada de 0 °C (32 °F) si se desea conformar o enderezar el

material cuando hayan transcurrido más de dos horas tras el enfriamiento rápido. Es

necesario enfriar por debajo de los 23 °C (menos 10 °F) o una temperatura inferior,

para conservar el templado por enfriamiento rápido austenítico (AQ), para tiempos

de almacenamiento que se prolonguen más allá de unos pocos días.

Para obtener la máxima conformabilidad antes del tratamiento de solución y

el envejecimiento, estas aleaciones deben recocerse totalmente, para producir un

temple extrasuave, en un rango de entre 400 y 425 °C (752 a 797 °F), a

continuación, enfriarse lentamente (28 °C o 50 °F por hora o más lento), hasta llegar

a una temperatura inferior a los 235 °C (455 °F) y finalmente tratarse en solución y

envejecerse.

● Fundición

La fundición es el proceso de producción de un objeto metálico por

vaciado de un metal fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y

solidificado. Desde tiempos antiguos el hombre ha producido objetos de metal

fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento de la

sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy

importante. El metal fundido es un componente importante de la mayoría de

maquinarias modernas, vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales

de construcción, y objetos artísticos y de entretenimiento. También está

presente en otras aplicaciones industriales tales como herramientas de

trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales

eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor razón de su uso

es que puede ser producida económicamente en cualquier forma y tamaño.

El tipo más común de molde de fundición es hecho de arena y arcilla, en

donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido.

Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y

suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases

desde la cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir la

fusión con el metal. Diferentes variables que afectan la fundición:

➢ Tolerancias en los modelos

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario

tener en consideración varias tolerancias:

▪ Tolerancia para la contracción.

Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae

dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos

deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
 ▪ Tolerancia para la extracción.

Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las

superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben

considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.

▪ Tolerancia por acabado.

Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún trabajo de acabado o

terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún

material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta

rebaja de material.

▪ Tolerancia de distorsión.

Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es

irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza,

estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.

➢ Golpeteo

En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los

moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas

obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en

la fabricación de los modelos.

➢ Moldeo

Una vez comprobado el moldeo para el moldeador, quien debe hacer el

molde con las dimensiones especificadas de la pieza que ha de ser fundida. El

molde puede ser:

 ➢ Perdido (transitorio)

En este caso el molde se hace comprimiendo arena de fundición alrededor

del modelo colocando en el interior un bastidor adecuado llamado caja después de

la colada; se levanta la caja y se rompe el molde para extraer la pieza. Para hacer

otra pieza es necesario rehacer el molde.

➢ Permanente

En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo alguno labrando

directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal (generalmente

hierro fundido o acero ) que viene a constituirla coquilla que dura numerosas

fundiciones algunas veces los moldes permanentes se hacen de yeso, de modo que

sirvan para varias coladas con solo leves reparaciones cuando la pieza ha de tener

huecos interiores el hoyero con la caja de machos u otros utensilio , hace los

machos o hoyos convenientes .Los moldes perdidos son aptos para la colada de

toda clase de metales y para piezas de cualquier dimensión ; en cambio , los moldes

permanentes en coquilla se adaptan especialmente para fundir pequeñas piezas

sencillas y en gran número de un modo particular para metales de bajo grado de

fusión (aleaciones de cobre de aluminio , de zinc , de plomo o similares ).Los

moldes de coquilla confieren en algunas aleaciones (por ejemplo al hierro

fundido).Características mecánicas especiales ( un grado de dureza muy elevado)

porque modifican profundamente su estructura ; por ello se emplean para la colada

de piezas que han de estar sometidas a un fuerte desgaste , como los cilindros de

máquinas laminadoras , ruedas para ferrocarriles , bancadas para máquinas y

herramienta , etc. Si las piezas de hierro fundido obtenido de los moldes de coquilla

han de ser trabajadas posteriormente en máquinas de herramienta deben ser

sometidas a un oportuno tratamiento térmico (por ejemplo, los tubos centrifugados).

➢ Retoque del molde

Hecho el molde es necesario levantar la caja extraer el molde, perfilar y

asentar las partes arrancadas, colocar los eventuales machos destinados a formar

los huecos en el interior de las piezas, y volverlo a cerrar, incluso en los moldes de

coquilla hay que colocar los machos (metálicos o de arena antes de cerrarlos de

nuevo). Esta operación recibe el nombre de retoque de molde o recomposición de la

forma. Preparación del Aluminio fundido El Aluminio se calentará a temperatura de

fusión, es decir se reducirá del estado sólido al líquido. Esta operación puede

realizarse en un horno de combustible o en un horno eléctrico, cada tipo de horno

posee sus características, sus ventajas, sus inconvenientes, sus exigencias y sus

aplicaciones particulares.

➢ Colada

Cuando el molde esta repasado y cerrada sólidamente de modo que resista

la presión metalostática se puede introducir en el mismo el Aluminio fundido a través

de uno o más aberturas de colada (bebedero) previamente dispuestos en el molde.

➢ Solidificación y enfriamiento

Después de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe

en el molde. Las piezas pequeñas de molde especial las que se vacían en moldes

de coquilla, se solidifican y enfrían en pocos instantes Las mayores, coladas en

moldes de arena requieren algunas horas más o menos, según sus dimensiones en

cuanto a las piezas macizas de gran tamaño no son accesibles a las operaciones

posteriores más que al cabo de algunos días.

➢ Desmolde

Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser

manipulada sin peligro, se procede al desmolde, bien se trate de coquillas o de

cajas. Para realizar esta operación, después de levantar la caja se rompe el molde

de arena con martillos o barras adecuadas. Los moldes permanentes de yeso y las

coquillas metálicas solo han de abrirse ya que, después de sacada la pieza, deben

ser utilizados nuevamente.

➢ Acabado

La pieza extraída del molde está áspera, tiene incrustaciones de arena y las

rebabas que corresponden a las juntas de la caja o de la coquilla y lleva unidos

todavía bebederos, cargadores y mazarotas. Es necesario pulir la pieza, desprender

los bebederos y los cargadores, desbarbarla, limpiarla con el chorro de arena etc., al

objeto de mejorar su aspecto y hacerla apta para los procesos sucesivos.

 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LAS PALAS DE UNA HÉLICE

Como campo de estudio en el contexto moderno, la manufactura se puede

definir de dos maneras: una tecnológica y la otra económica. En el sentido

tecnológico, la manufactura es la aplicación de procesos físicos y químicos para

alterar la geometría, propiedades o apariencia de un material de inicio dado para

fabricar piezas o productos; la manufactura también incluye el ensamble de piezas

múltiples para fabricar productos. Los procesos para llevar a cabo la manufactura

involucran una combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual.

Casi siempre, la manufactura se ejecuta como una secuencia de

operaciones, cada una de éstas lleva al material más cerca del estado final que se

desea. En el sentido económico, la manufactura es la transformación de los

materiales en artículos de valor mayor, por medio de uno o más operaciones de

procesamiento o ensamblado.

Cabe destacar, que la clave es que la manufactura agrega valor al material

cambiando su forma o propiedades, o mediante la combinación de materiales

distintos también alterados, es decir, el material se habrá hecho más valioso por

medio de las operaciones de manufactura ejecutadas en él. Ésta es una actividad

importante, pero no se lleva a cabo sólo por sí misma. Se ejecuta como una

actividad comercial de las compañías que venden productos a los clientes.

Lógicamente, el tipo de manufactura que una empresa realiza depende de la

clase de producto que fabrica. Por tal razón, a manera de investigación éste

proyecto se enfoca en la fabricación de una pala de una hélice para un motor

aeronáutico tipo Turbohélice o Reciprocante. Y abarca desde la selección del

material hasta los tiempos de fabricación.

● Selección del Material

Las hélices de aluminio son muy eficientes; con éstas se pueden hacer

perfiles muy finos y con holguras muy pronunciadas en la zona del encastre (parte

de acople con el eje impulsor) que garanticen una redirección de la corriente sobre

el motor para lograr un mejor baño de éste y mejorar la refrigeración, sin perder

resistencia estructural. Las palas de aluminio no necesitan de un mantenimiento

exhaustivo y tienen una vida útil bastante amplia, no solo por la resistencia a la

corrosión del aluminio, sino que se pueden realizar reparaciones sobre éstas como

no se pueden hacer con otros materiales, lo que reduce el coste de operación.

El aluminio tiene mucha conductividad eléctrica y térmica, y su resistencia a la

corrosión es excelente debido a la formación de una película superficial de óxido,

delgada y dura. Es un metal muy dúctil y es notable la capacidad que tiene para

adquirir la forma deseada. El aluminio puro tiene resistencia relativamente baja, pero

se puede alear y tratar térmicamente para competir con ciertos aceros, en especial

cuando el peso es una consideración importante.

La facilidad con la que se puede fabricar en cualquier forma es uno de sus

atractivos más importantes. A menudo puede competir con éxito con materiales más

baratos que tienen un menor grado de maquinabilidad Puede ser colado por

cualquier método de fundición y se puede laminar a cualquier espesor.

 Cuando es fabricado en forma de finas hojas, estas pueden ser estampadas

fácilmente (por ejemplo tapas de botellas de licores), dibujadas, giradas o enrolladas

sin sufrir deterioro alguno. También puede ser:

➢ Martillado o forjado.

➢ Trenzado en cables de cualquier tamaño y tipo.

➢ Aplicar el método de extrusión.

Entre las aleaciones serie 2000, basadas en el cobre como principal aleante,

destaca la aleación 2025​, la cual posee de un 4 a 5 % de cobre, y un 1% de otros

elementos. Se proporciona típicamente en el temperamento T6, ya que con este

clase de tratamiento adquiere una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo hace

apto para su uso en estructuras de aviones y para las hélices de los motores,

gracias además al resto de sus características mecánicas que sobresalen entre la

mayoría de aleaciones comerciales.

● Características de la aleación 2025-T6:

- Propiedades físicas:
Densidad 2.81 g/cc
- Propiedades mecánicas:
Dureza, Brinell 110
Dureza, Knoop 138
Dureza, Rockwell A 44.2
Dureza, Rockwell B 69
Dureza, Vickers 124
Máxima Resistencia a la Tracción 400 MPa
Resistencia a la Fluencia 255 MPa
Elongación a la rotura 19 % a Ø12.7 mm
Módulo de Elasticidad 71.7 GPa
Coeficiente de Poisson 0.33
Resistencia a la Fatiga 124 MPa @5.00e​+8​ ciclos
Módulo de Cizallamiento 27.0 GPa
 Resistencia a la Cizalladura 241 MPa

- Propiedades térmicas
Expansión térmica, linear 22.7 µm/m-°C@ 20.0 - 100 °C
24.5 µm/m-°C@ 20.0 - 300 °C
Capacidad de calor específico 0.880 J/g-°C
Conductividad térmica 154 W/m-K
Punto de fusión 521 - 640.6 °C
Punto de solidificación 521 °C
Punto de fusión 640.6 °C

- Elementos composición
Aluminio, Al 90.9 - 95.2%
Cromo, Cr <= 0.10%
Cobre, Cu 3.9 - 5.0%
Hierro, Fe <= 1.0%
Magnesio, Mg <= 0.05%
Manganeso, Mn 0.40 - 1.2%
Otro, cada uno <= 0.05%
Otro, total <= 0.15%
Silicio, Si 0.50 - 1.2%
Titanio, Ti <= 0.15%
Zinc, Zn <= 0.25%

Para lograr este temperamento T6, el metal se trata térmicamente en

solución y es envejecido artificialmente hasta que cumple con el estándar de las

propiedades mecánicas requeridas.

 ● Etapas de Fabricación de las Palas de la Hélice

➢ Primera Etapa: Fundición

Para el proceso de fundición de la pala de la hélice no nos interesa una alta

productividad si no un buen acabado, por lo que hemos escogido en función de esta

aleación y la geometría de la pieza un molde de arena seca para realizar el proceso.

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se

mezcla un aditivo (aglutinantes orgánicos), lol que endurece la arena cuando se

seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno, a temperaturas que van de 200

ºC a 320 ºC (400 ºF a 600 ºF),para eliminar toda la humedad, además el horneado

da resistencia al molde y endurece la superficie de la cavidad. Estos moldes tienen

mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse

en el molde.

. Los moldes de arena seca proporcionan mejor control dimensional del

producto fundido. En el moldeo se plasmará la geometría de la pala sobre la arena,

con un modelo, usando un macho para dejar una abertura en la zona del encastre,

para que se pueda acoplar al eje impulsor. Y fabricando este modelo con unas

dimensiones superiores a las requeridas, ya que el aluminio tiene a contraerse en la

solidificación, así lograremos que la pieza resultante sea lo más cercana posible al

producto final.

Después de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe

en el molde. Las piezas pequeñas se solidifican y enfrían en pocos instantes. Las

mayores, coladas en moldes de arena requieren algunas horas más o menos, según

sus dimensiones en cuanto a las piezas macizas de gran tamaño no son accesibles

a las operaciones posteriores más que al cabo de algunos días. Al ser la pala de
una hélice esta no tiene un gran volumen y debido a la distribución no hay zonas

que necesitan un tiempo de solidificación prolongado, por lo que la solidificación no

durará horas, pero tampoco será al instante.

Debido a que la mayoría de las fundiciones de moldes desechables requieren

ciertas operaciones adicionales de acabado, como maquinado y rectificación, deben

considerarse tolerancias para estas operaciones en el diseño de las fundiciones.

Estas tolerancias, que se incluyen en las dimensiones de los modelos, dependen del

tipo de fundición y aumentan con el tamaño y espesor de la sección de las

fundiciones. Por lo general, van de entre 2 y 5 mm (0.1 a 0.2 pulgada) para

fundiciones pequeñas, a más de 25 mm (1 pulgada) para fundiciones grandes.

➢ Segunda Etapa: Tratamiento Térmico

Las aleaciones no ferrosas por lo común no se pueden tratar térmicamente

con las técnicas utilizadas para las aleaciones ferrosas. La razón es que las

aleaciones no ferrosas no sufren transformaciones de fase como las de los aceros;

los mecanismos de endurecimiento y resistencia para estas aleaciones son

fundamentalmente diferentes. Las aleaciones de aluminio y de cobre, se endurecen

y refuerzan mediante un proceso llamado endurecimiento por precipitación. Este

tratamiento térmico es una técnica en la que pequeñas partículas (de una fase

diferente y llamados precipitados) se dispersan de manera uniforme en la matriz de

la fase original, como se muestra en la figura:

 En este proceso, el precipitado se forma porque se excede la solubilidad

sólida de un elemento (un componente de la aleación) en

el otro.

En el endurecimiento por precipitación existen tres

etapas:

Para una aleación con la composición 95.5% de Al-4.5% de Cu, existe una

solución sólida substitucional de una sola fase (fase kapa) de cobre (soluto) en

aluminio (solvente) entre 500 °C y 570 °C (930 °F y 1060 °F). Esta fase kapa es rica

en aluminio, tiene una estructura FCC y es dúctil. Debajo de la temperatura más

baja (esto es, debajo de la curva inferior de solubilidad) existen dos fases: kapa y

teta (un compuesto intermetálico duro de CuAl2). Esta aleación puede ser tratada
térmicamente y sus propiedades se modifican mediante dos métodos diferentes:

tratamiento con solución y precipitación.

▪ Tratamiento con solución

En el tratamiento con solución, la aleación se calienta dentro de la fase kapa

de la solución sólida, digamos 540 °C (1000 °F) y después se enfría rápidamente,

por ejemplo en agua. La estructura obtenida poco después del enfriamiento (A en la

fig. 4.21b) consiste sólo en la fase única kapa. Esta aleación tiene resistencia

moderada y ductilidad considerable.

▪ Endurecimiento por precipitación

La estructura obtenida se puede hacer más fuerte mediante el

endurecimiento por precipitación. La aleación se re-calienta a una temperatura

intermedia y se mantiene ahí por un periodo, durante el cual ocurre la precipitación.

Los átomos de cobre se difunden a sitios de nucleación y se combinan con átomos

de aluminio. Este proceso produce la fase teta, que forma precipitados

submicroscópicos (mostrados en B por los puntos pequeños dentro de los granos de

la fase kapa). Esta estructura es más fuerte que la de A, aunque menos dúctil. El

incremento en resistencia se debe al aumento de resistencia al movimiento de las

dislocaciones en la región de los precipitados.

▪ Envejecimiento

Debido a que el proceso de precipitación es de tiempo y temperatura,

también se le llama envejecimiento, y al mejoramiento de propiedades se le conoce

como endurecimiento por envejecimiento. Si se efectúa por encima de la

temperatura ambiente, al proceso se le llama envejecimiento artificial. Sin embargo,

varias aleaciones de aluminio se endurecen y se vuelven más fuertes a través del

tiempo a la temperatura ambiente; a este proceso se le llama envejecimiento

natural. Dichas aleaciones primero se templan y después, si se desea, se les da

forma mediante deformación plástica a temperatura ambiente. Al final, se les

permite ganar resistencia y dureza mediante envejecimiento natural. Éste se puede

hacer más lento refrigerando la aleación templada (tratamiento criogénico).

En el proceso de precipitación, si la aleación recalentada se mantiene a la

temperatura elevada por un periodo largo, los precipitados comienzan a coalescer y

crecer. Se vuelven más grandes, aunque más escasos, como muestran los puntos

más grandes en C en la figura 4.21b. A este proceso se le llama sobre

envejecimiento, y la aleación resultante es más suave y débil.

Existe una relación óptima tiempo-temperatura en el proceso de

envejecimiento que debe ser respetada para obtener las propiedades deseadas (fig.

4.22). Obviamente, una aleación envejecida sólo se puede utilizar hasta cierta

temperatura máxima de servicio; en caso contrario, sobre-envejecerá y, por lo tanto,

perderá su resistencia y dureza. Aunque más débil, una parte sobre-envejecida

tiene mejor estabilidad dimensional.

➢ Tercera Etapa: Mecanizado

La fundición puede producir una variedad de formas, pero carece de la

precisión y exactitud. Debido a la exigencia del trabajo desempeñado por la pala de

una hélice el mecanizado sobre éstas debe estar ajustado para dejarlas

aerodinámicamente aceptables. Para lograr la mecanización de la pala es necesario

el empleo de dos herramientas rotacionales, ya que, necesitamos que éstas

produzcan el arranque de viruta necesario para alcanzar la superficie deseada que

la fundición no puede proporcionar; procesos realizados con:

▪ Torno: El torneado es un proceso de maquinado, por el cual, una

herramienta de una sola punta remueve material de la superficie de una pieza

de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza linealmente y en

dirección paralela al eje de rotación. Ésta máquina se usará para realizar un

cilindrado y reducir el radio de la circunferencia del encastre, debido a la

diferencia dimensional causada por el proceso de fundición. Así como un

mandrinado para la adecuación de la zona de acople con el eje impulsor.

▪ Fresa: el fresado es una operación de maquinado, por el cual, se hace pasar

una pieza de trabajo frente a una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples

bordes o filos cortantes; el eje de rotación de la herramienta cortante es

perpendicular a la dirección de avance. Se pueden crear diversas formas

mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha

herramienta. Debido, a la variedad de formas posibles y a sus altas

velocidades de producción; el fresado es una de las operaciones de

maquinado más versátiles y ampliamente usadas. La forma geométrica en el

proceso de fundición para eficiencia de éste es aproximada de modo que, se

optimizará la forma de la pala mediante fresado frontal, arrancando una

pequeña cantidad de material.

 ➢ Cuarta Etapa: Acabado

A consecuencia de las características aerodinámicas que debe cumplir una

pala de hélice, ésta debe tener una superficie libre de imperfecciones y, por lo tanto,

un buen acabado superficial, esto se logra mediante el maquinado abrasivo y para

entender mejor el proceso, se repasará un poco la teoria del mismo. El maquinado

abrasivo es uno de los pasos finales en la producción de partes.

Consta de una serie importante de procesos, debido, a su capacidad para

proporcionar alta precisión dimensional y mejoras del acabado superficial. La forma

inicial de la pieza se crea mediante algún otro proceso y se termina por medio de

alguna de esta operación para obtener un acabado superficial superior.

▪ Pulido. ​El pulido es un proceso que produce un acabado superficial liso y

lustroso. Su mecanismo básico es el ablandamiento y extendido de las capas

superficiales debido a calentamiento por fricción, que se desarrolló durante el

 pulido y la remoción a escala muy fina mediante abrasivos de la superficie de

la pieza de trabajo. La apariencia brillante de las superficies pulidas se

produce por la acción de extendido. El pulido se realiza por medio de discos o

bandas fabricadas con textiles, cuero o fieltro, que comúnmente se recubren

con polvos finos de óxido de aluminio o diamante. El tamaño de los granos es

de 20 a 80 para pulimentado basto y de 90 a 120 para pulimentado fino, y

arriba de 120 para acabados más finos. A menudo, las operaciones de

pulimentado se realizan a mano.

▪ Proceso de acabado de la pala: ​éste paso se realiza manualmente, porque,

requiere de una buena vista. Se emplea primero una lija giratoria y después

una lijadora de banda para pulir las marcas que ha dejado el trabajo con las

máquinas. Posteriormente se termina de pulir la superficie de la pala con una

rueda pulidora.
 ➢ Quinta Etapa: Protección Contra la Corrosión

Una vez que la hélice tiene su forma definitiva y está debidamente

equilibrada, se protegen las superficies de esta mediante un anodizado y

seguidamente se pintan. Existen otros tratamientos de protección de las palas de

aluminio como el tratamiento de conversión superficial con ácido crómico o

ALODINE (protección vía reacción química, utilizada generalmente en

mantenimiento, pero no en fabricación), y de electroplating (deposición electrolítica),

pero el más habitual es el anodizado. Este tratamiento consiste en forzar la

aparición de una capa de corrosión protectora de gran espesor sobre la superficie

de aluminio.

El aluminio, para protegerse de la acción de los agentes atmosféricos, se

recubre de forma natural de una delgada película de óxido, esta capa de Al2O3

tiene un espesor más o menos regular del orden de 0,01 micras sobre el metal

recientemente decapado y puede llegar a 0,2 ó 0,4 micras sobre metal que haya

permanecido en un horno de recocido.

Se pueden obtener películas de óxido artificialmente mucho más gruesas y

de características distintas a las de la capa natural, más protectoras, por

procedimientos químicos y electrolíticos. El proceso de anodizado permite formar

capas en las que el espesor puede, a voluntad, ser de algunas micras a 25/30

micras en los tratamientos de protección o decoración, llegando a las 100 micras y

más por procesos de endurecimiento superficial, esto es el anodizado duro.

 ➢ Sexta Etapa: Pintado

Una vez aplicado el tratamiento de protección frente a la corrosión, se pintan

las palas. La parte de las palas que ve el piloto se pinta de negro para que no le

refleje a este la luz y le dificulte la visión. La punta de las palas se pinta de amarillo,

rojo o naranja, con el fin de obtener un alto contraste, para poder ver bien la punta

de las palas cuando la hélice está girando, por motivos de seguridad.

● Planos
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

● PROCESOS DE CONFORMADO POR FUNDICION: MODELO EN

ARENA.Fundición (Tecnología tomo I).Alfonso, Heraldo

A.PAMPLONA.2002.

● FUNDICIÓN (TECNOLOGÍA TOMO I).Alfonso, Heraldo A.Buenos

Aires.Hobby.1952.

● FUNDICIÓN (TECNOLOGÍA TOMO V).Alfonso, Heraldo A.Buenos

Aires.Hobby,1968.