INDICE

PRESENTACIÓN .................................................2

DISEÑO DE MEZCLA PARA UN

F’C=350………………………………………....……3

ELABORACION DE LA
MEZCLA.…………….………………………….…...4

MUESTREO DE CONCRETO RECIEN

MEZCLADO……………………………………….…5

TEMPERATURA,
REVENIMIENTO.…………................................…6

PESO VOLUMÉTRICO Y CONTENIDO

DE AIRE………………………………………….…..7

LLENADO DE MOLDES…………………………...9

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN…………...10

PRUEBA BRASILEÑA………………….………..14

PRUEBA DE TENSO-COMPRESIÓN A 3
PUNTOS…………………………………………....15

CONCLUSIONES……………………………..…..17

1
A) RESUMEN:
En el siguiente reporte, se dan a conocer los
resultados obtenidos durante las pruebas de
laboratorio que se realizaron durante el curso de
LABORATORIO Y TECNOLOGIA DEL
CONCRETO en el periodo de verano 2017.
En este trabajo se presentan los resultados
obtenidos respectivamente del diseño de mezclas
realizado para así poder elaborar un concreto con
las características especificadas, el seguimiento
que se le da a este en función a las pruebas de
calidad que se pueden realizar tanto en la obra
como en ensayes que se realizan debidamente en
el laboratorio para así aprobar la calidad del
concreto desde sus primeros pasos de elaboración.
B) INTRODUCCION:
¿QUE ES EL CONCRETO HIDRAÚLICO?
Es una mezcla de agregados, naturales, procesados
o artificiales, cemento y agua, a la que además se le
puede agregar algunos aditivos; esta mezcla debe
ser dosificada en masa o en volumen. Como su
nombre lo dice, básicamente son pavimentos
construidos en concreto, especialmente diseñados
para soportar esfuerzos a flexión. Es el parámetro
fundamental para diseñar las placas de concreto.
Tiene unos sistemas de transferencias de cargas,
que son unas dovelas que comunican lozas entre
lozas. Eso permite que la loza no trabaje en una sola
área. El concreto como tal tiene la capacidad de
absorber el esfuerzo y distribuirlo en el suelo. Eso es
lo que se busca en una estructura de concreto.
 Determinar las propiedades físicas y
mecánicas de los materiales de construcción
por medio de la aplicación práctica de
Normas y pruebas.
 Conocer las propiedades ideales para el
acero de refuerzo mediante ensayes, que
permita llevar acabo él Laboratorio.
 Consiste en determinar la combinación más
práctica y económica de los materiales con
los que se dispone. Para producir un concreto
que satisfaga los requisitos de
comportamiento bajo las condiciones
particulares de uso.
 Para lograr el objetivo anterior, una mezcla
de concreto bien proporcionado deberá
poseer las propiedades siguientes:
1) En el concreto fresco, trabajabilidad
aceptable.
2) En el concreto endurecido, durabilidad,
resistencia y presentación uniforme.
3) Economía.

C) OBJETIVOS:
 Comprender el uso del laboratorio y su
importancia en la construcción de obras
civiles, bajo un marco normalizado.

 Compromiso en el uso de materiales, equipo

e instalaciones del Laboratorio.

 Conocer los estándares de calidad (normas y

especificaciones) para evaluar los resultados
de ensayes de laboratorio.

2
A) DISEÑO DE MEZCLA PARA UN DATOS DE CONCRETO
F’C=350 T.M.N.A ¾ O 19MM
REVENIMIENTO 20cm
ELABORACION DEL CONCRETO CANT. DE AGUA 1.63kg
REL.AGUA/CEMENTO 0.48
 Se requiere un concreto con un F’C = 350
CANT. DE CEMENTO 396 kg
kg/cm.
CANT. DE GRAVA 972 kg
CANT. DE ARENA 759.34 kg
Los datos del proyecto son los siguientes:
ADITIVO 3.40 kg
AIRE 13 Litros
DATOS DEL PROYECTO
Para 124 L:
Revenimiento 20 cm CANT. DE AGUA 26.39 Litros
F´C = 350 kg/cm2 CANT. DE CEMENTO 63 kg
T.M.A.N. ¾ O 19 MM CANT. DE GRAVA 146.75 kg
Condiciones Normales CANT. DE ARENA 95.76 kg
ambientales: ADITIVO 0.63 Litros
Tipo de cemento CPC 30R AIRE 13 Litros
Volumen de 124 litros
concreto
Concreto : Con 1.3% de aire
incluido

DATOS DE LOS MATERIALES.

Fig. A Calculando Diseño.

3
B) ELABORACION DEL LA MEZCLA: Se hace el vaciado de ellos a la revolvedora, la
cual se tendrá debidamente preparada para el
Una vez que tenemos elaborado nuestro diseño vaciado, para evitar que se pegue el concreto con
de mezcla, de acuerdo con los requerimientos del
la mezcladora.
proyecto se prosigue con la elaboración del
concreto.
Se elaboró por medios mecánicos. Se vacío primero una cierta cantidad de
agua seguido de la grava
Una vez mesclado eso se le incorporo la
arena.
Después el cemento y más agua.
Se procedió a vaciar la mezcla en la carretilla
para hacer las pruebas requeridas pero
como la mezcla estaba muy dura se volvió a
incorporar a la revolvedora.

- Posteriormente se le incorporo el aditivo

3.40kg para hacer que la mezcla fuera más
fluida y así poder manejarla mejor.

- Una vez hecho eso se vacío en la carretilla y

se procedió hacer las pruebas.
Fig. B Materiales para la elaboración del
concreto

Como primer paso para la elaboración de nuestro

concreto se procede a pesar los materiales.
Posteriormente ya que se tengan todos los
materiales pesados, se procede al vaciado de
ellos a la revolvedora, la cual se tendrá
debidamente preparada para el vaciado, para
evitar que se pegue el concreto con la
mezcladora.

Como primer paso para la elaboración de nuestro Fig. B.1 Elaboración del concreto por
concreto se procede a pesar los materiales. medios mecánicos + Aditivo.
Posteriormente ya que se tengan todos los
materiales pesados

4
PRUEBAS AL CONCRETO EN ESTADO
FRESCO

1. MUESTREO DE CONCRETO RECIEN

MEZCLADO

ALCANCE:

Esta práctica abarca los procedimientos para

obtener muestras representativas de concreto
fresco, para realizar ensayes que permitan Fig. 1 Preparación del equipo que se
determinar el cumplimiento de los requisitos de
utilizara.
calidad.

OBJETIVO:

Proporcionar los requisitos y procedimientos

estándar, para tomar muestras de concreto fresco
recién mezclado.

MUESTREO:

El lapso para la obtención de la muestra compuesta,

entre la primera toma hasta la última, no debe
exceder de 15 minutos.

Las muestras deben combinarse y remezclarse con

una pala.

Se hicieron los ensayos de revenimiento,

temperatura y contenido de aire, dentro de los cinco
primeros minutos realizando estos ensayes
rápidamente.

El moldeo de los especímenes para las

pruebas de resistencia se realizó recién las
anteriores pruebas se terminaron de realizar.

El concreto que se elaboro estuvo protegido de

la luz directa del sol.

TAMAÑO DE LA MUESTRA:

Para los ensayes se calculó un aproximado de

124 litros de concreto.

Con esto se dio inicio a cada una de las

pruebas el día 19 DE JULIO DEL 2017 fecha
con las que se comenzó el conteo y registró
para los ensayes.

A continuación se presenta con detalle las

pruebas realizadas.

5
2. TEMPERATURA:
ALCANCE:
Este método cubre la determinación de la
temperatura de mezclas de concreto recién
mezclado dosificado con cemento Portland.
OBJETIVO:
Medir la temperatura de mezclas de concreto recién
mezclado.
SE UTILIZÓ:
Un aparato medidor de la temperatura que debe
poder medir con precisión la temperatura de la
mezcla de concreto recién mezclado con una
variación de ± 1º F (± 0.5º C). El dispositivo de
medición de temperatura requiere un inmersión de 3
pulgadas (75 mm) o mayor, durante la operación.
PROCEDIMIENTO:
Se colocó el aparato medidor de temperatura en la
mezcla de concreto recién mezclado. De modo que
el sensor de temperatura se sumergido al menos 3
pulgadas (75 mm).
Se dejó el aparato medidor de temperatura en la
mezcla de concreto recién mezclado por un periodo
mínimo de 2 minutos, hasta que la lectura de
temperatura se estabilizó.
Se registró una temperatura de: 23°
Fig. 2 Toma de temperatura del
concreto en estado fresco
3. REVENIMIENTO:
Es una medida de la consistencia del concreto
fresco en término de la disminución de altura.
Este es la prueba más sencilla de
Trabajabilidad, y es probable que sea la más
aplicada en la obra.
OBJETIVO:
Establece los procedimientos para determinar
la consistencia del concreto fresco mediante el
revenimiento en el laboratorio.
EQUIPO:
*El molde puede estar provisto de abrazaderas
o bridas en la parte inferior para sujetarlo a una
base de material no absorbente, en lugar del
tipo mostrada en la figura. El sistema de
sujeción debe ser tal que pueda aflojar sin
mover el molde.
*Varilla metálica lisa de 5/8” φ y 60 cm de largo;
con uno o ambos extremos redondeados con
punta hemisférica.
*Además pala, cucharón y flexómetro.
PROCEDIMIENTO
Después de haber obtenido la muestra, se
remezcla el concreto con una pala o cucharón
lo necesario para garantizar uniformidad en la
mezcla y se procede a hacer la prueba
inmediatamente.
Se humedeció el molde colocándolo sobre una
superficie horizontal, plana rígida, húmeda y no
absorbente.
El operador mantuvo el cono firme en su lugar
durante la operación de llenado, apoyando los
pies en los estribos que tiene para ello el
molde.
A continuación se llenó el molde con tres capas
aproximadamente de igual volumen.
6
La primera capa de aproximadamente una
altura de 7 cm se compacto con la varilla punta
de bala contando con 25 penetraciones de
forma helicoidal.
La segunda capa se llenó a una altura de
aproximadamente 15 cm repitiendo otras 25
penetraciones con la carilla de la misma forma
que con los 7 cm.
La tercera, al extremo del molde que se
compactó con 25 penetraciones de la varilla
introduciéndola por el extremo redondeado,
distribuidos uniformemente sobre la sección de
cada capa.
Cada capa se atravesó de todo su espesor, de
manera que la varilla penetre en la capa
anterior aproximadamente 2 cm.
La operación para levantar completamente el
molde de los 30 cm de su altura, debe hacerse
en 5 seg ± 2 seg, alzándolo verticalmente sin
movimiento lateral o torsional.
La operación completa desde el comienzo del
llenado hasta que se levante el molde, debe
hacerse sin interrupción y en un tiempo no
mayor de 2,5 min.
Se midió inmediatamente el revenimiento.
Fig. 3 Compactación y enrase con
la varilla punta de bala.
Se midió inmediatamente el revenimiento a
expansión determinando su fluidez de 20cm
4. PESO VOLUMÉTRICO Y CONTENIDO
DE AIRE
Equipo:
Balanza con precisión de 0.1 lb (45 g).
Varilla metálica lisa de 5/8” φ y 60 cm de largo;
Punta de bala.
Recipiente para medir.
Placa para remover exceso de concreto.
Mazo: Un mazo (con cabeza de hule o cuero)
que pese aproximadamente 1.25 ± 0.50 lb (600
± 200 gr) para recipiente de 0.5 pie3 (14 L) o
menores.
PROCEDIMIENTO:
Se Colocó el concreto en el recipiente en tres
capas de aproximadamente el mismo volumen
cada una.
Se compactó cada capa con 25 golpes con la
varilla.
Se vibró el recipiente en dos capas
aproximadamente iguales.
Al completar la consolidación del concreto, se
limpió el recipiente cuidadosamente librándolo
de todo el exceso de concreto alrededor del
recipiente.
Se enraso las veces que fuera necesario para
tener un llenado uniforme y adecuado.
Con ayuda de la placa se liberó el exceso del
concreto de forma que se volvió a enrasar el
recipiente moviendo la placa de forma que se
paseara por toda la superficie del recipiente.
7
RESULTADOS: EL MÉTODO DE PRESIÓN
Dimensiones de la olla Material

DIMENSIÓN DIAMETRO ALTURA Recipiente medidor de aire

(m) (m) Mazo de hule
1 .2556 .2182 Varilla punta de bala
2 .2475 .2229 Peseta
3 Esponja
.2515 .2186
4 .2217 Procedimiento
PROMEDIO 0.2515 0.2203
Se humedeció el recipiente con una esponja
Se procedió hacer el llenado en 3 capas y
𝜋𝐷2 compactando 25 veces en cada una de ellas
𝑉= ∗ℎ
4
Se le dio 12 golpes en cada capa con un mazo
𝜋(0.2515)2 de hule distribuyéndolos
𝑉= ∗ (0.2203) = .01094𝑚3
4 Se enrazo con la varilla y se limpió el recipiente
Peso de la olla vacía: 5.22kg con una esponja de modo que quedara sin
mezcla fuera del recipiente
Peso de la olla con concreto: 30.36kg
Se prosiguió a poner la tapa del recipiente,
Volumen de la olla: 0.010944 m3 sellándola muy bien
PESO VOLUMETRICO: Con una peseta por una llave se llena de agua
hasta que derrame

30.36 𝐾𝑔 − 5.22𝐾𝑔
𝑉 = 2297 𝐾𝑔/𝑚3
. 010944𝑚3

Fig. 4.1 Contenido de aire

Se cierran las llaves y se le aplica una presión

Fig. 4 Llenado y compactado de aire y se toma la lectura.
para el peso volumétrico.
CONTENIDO DE AIRE POR
Aire incluido = 1.3 %

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5. LLENADO DE MOLDES

Material
- 3 moldes para vigas
- 12 moldes cilindros estándar 15x30
- 6 moldes cilindros 10x20
- Estopa
- Aceite
- Varilla punta de bala
- Mazo de hule
- Maquina vibratoria

Fig. 5.1 Curado de moldes

Procedimiento
Se engrasaron los moldes con aceite y estopa DESCIMBRADO

Se procedió hacer el llenado a tres capas
compactando en cada 25 veces y dándole unos
golpes con el mazo de hule y se enrazaron
En el caso de las vigas se compactaron con la
maquina vibratoria así como 3 cilindros estándar
Una vez terminado se prosiguió al curado
colocándole una bolsa cuidadosamente sobre
los moldes ya llenados durante 24hrs
Pasadas 24 hrs se les retiro la bolsa y el molde
cuidadosamente
Una vez echo eso se llevaron al cuarto de curado
dejándolos sumergidos en agua para alcanzar la
resistencia requerida, para cada uno de los
intervalos de días necesarios.

Fig. 5 Llenado de moldes

9
6. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión del concreto es
la medida más común de desempeño que
emplean los ingenieros para diseñar edificios y
otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide
tronando probetas cilíndricas de concreto en
una máquina de ensayos de compresión, en
tanto la resistencia a la compresión se calcula
a partir de la carga de ruptura dividida entre el
área de la sección que resiste a la carga y se
reporta en mega pascales (MPa) en unidades
SI.
Los ensayes se realizaron a 3, 7, 14, 21 y 28
días.
Se alistaron los cilindros de la siguiente manera:
Cabeceado de cilindros:
Fig. 6.2 Dimensionamiento
de los cilindros.

Fig. 6 Aceitado del cilindro.

Fig. 6.3 Cabeceo con azufre.

Fig. 6.1 Cilindros de 10 x 20

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ENSAYE DE CILINDROS DE (10X20) A LOS ENSAYE DE CILINDROS ESTÁNDAR
3 DÍAS (15x30) A LOS 7 DÍAS
FECHA: 22 de Julio de 2017 FECHA: 26 De Julio de 2017
Cilindro 1 3 5 Cilindro 1 3 5
Área cm2 79.73 79.80 79.27 Área cm2 177.19 176.85 173.24
F´C 287.96 256.71 235.30 F´C 305.07 292.61 333.08
(kg/cm2) (kg/cm2)
Peso del 3.795 3.845 3.810 Peso del 12.58 12.92 12.62
cilindro (kg) cilindro (kg)

𝑾 (𝐂𝐀𝐑𝐆𝐀 𝐒𝐎𝐏𝐎𝐑𝐓𝐀𝐃𝐀) 𝑾 (𝐂𝐀𝐑𝐆𝐀 𝐒𝐎𝐏𝐎𝐑𝐓𝐀𝐃𝐀)

COMPRESIÓN= 𝑨 (𝐀𝐑𝐄𝐀) COMPRESIÓN=
𝑨 (𝐀𝐑𝐄𝐀)

Fig. 6.1 Preparación de Cilindros para ensaye

Fig. 6.2 Cabeceo con azufre

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ENSAYE DE CILINDROS ESTÁNDAR ENSAYE DE CILINDROS DE (10X20) A LOS
(15x30) A LOS14 DÍAS 21 DÍAS

FECHA: 02 de Agosto de 2017 FECHA: 09 de Agosto de 2017

Cilindro 7 9 11 Cilindro 10 12 14
Área cm2 178.39 177.36 178.84 Área cm2 80.887 79.759 80.515
F´C 264.67 353.21 236.08 F´C 364.82 392.75 265.01
(kg/cm2) (kg/cm2)

Fig. 6.3 Cilindro en prensa Fig. 6.4 Cilindro después

hidráulica para concreto. de aplicar carga sobre él.
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ENSAYE DE CILINDROS ESTÁNDAR
(15x30) A LOS 28 DÍAS
FECHA: 16 de Agosto de 2017

Cilindro 3 4 4’
Área cm2 177.53 177.13 177.10
F´C 347.79 358.81 343.49
(kg/cm2)

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7. PRUEBA BRASILEÑA
EQUIPO Y MATERIAL:
1. Maquina universal

2. Tira de madera de 40 cm de largo, 2 cm de

ancho y 7mm de espesor (Aproximadamente)

3. Dispositivo para prueba brasileña.

4. 3 cilindros para la prueba

PROCEDIMIENTO
Fig. 7.1 Centrado del Cilindro
1. Se dimensionaron los cilindros a ocupar, y se
preparó el dispositivo.

2. Se centró una de las tiras de madera, a lo largo

del centro del dispositivo de acero. Resultados de la prueba brasileña:

3. Se colocó el cilindro sobre la tira de madera, y Se observó el interior de cada uno de los
se alineó de tal modo en el extremo el cilindro cilindros, llegando a la conclusión de una falta
sea verticales y quedará centrado sobre la tira de adherencia entre los agregados, finalizando
de madera. así la inspección visual.

4. Se colocó la segunda tira de madera

longitudinalmente sobre el cilindro, centrada
sobre las líneas marcadas en los extremos del
mismo.

5. Se colocó el conjunto de tal manera que se

aseguren las siguientes condiciones: El cilindro
interceptaba el centro de la placa superior de
apoyo de la placa o barra suplementaria, en
caso de utilizarse, y el centro del cilindro están
directamente por debajo del centro de carga de
la placa de apoyo. Se aplicó la carga
continuamente y sin impacto a una velocidad
constante, hasta la falla del espécimen, se
repitió el proceso con los cilindros restantes.

Fig. 7.2 Observaciones a cilindros

Fig. 7 Centrado de la tira de madera

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8. PRUEBA DE TENSO-COMPRESIÓN  La barra se acomodó en la máquina,
A 3 PUNTOS colocando dos de los 3 apoyos, para
acomodar la viga sobre ella.
 Se colocó la viga, a manera que la
OBJETIVO: marca de los extremos quedará a la
mitad de los apoyos, posteriormente, el
Determinación de resistencia a la flexión del tercer apoyo fue colocado en la tercera
concreto. marca de la viga, a la mitad de ella,
tratando de que quedará a la mitad.
se presentan los lineamientos sobre la  Se colocó la placa pequeña sobre ese
determinación de la resistencia a la flexión del apoyo, y se bajó el punto de contacto a
concreto usando una viga simple con carga en los manera qué se quedará fijo el apoyo y
tercios del claro conforme a la norma Mexicana la placa.
NMX-C-191-ONNCCE-2004.  Posteriormente se realizó la prueba y
se repitió con las vigas restantes.
MÓDULO DE RUPTURA:
Es el valor obtenido mediante el procedimiento indirecto
para determinar la resistencia a la tensión del concreto
por el ensaye a la flexión de una viga.

PREPARACIÓN DEL ESPÉCIMEN:

Los especímenes deben cumplir con lo establecido en las
Normas NMX-C-159 Y NMX-C-160. La longitud del
espécimen debe ser la distancia entre apoyos más 50 mm
como mínimo.

MATERIAL Y EQUIPO:
3 Vigas Fig. 8 Toma de datos de las vigas
2 placas de metal (una grande y una pequeña)
3 Apoyos Ligas y pedazos de madera.
Plumones
Flexómetro
Pesa de 120 kg
Prensa Hidráulica para concreto.

Procedimiento:

 Se pesó y se dimensionó cada una de

las vigas.
 Con la ayuda de plumones, se
marcaron las vigas, una marca
exactamente a la mitad, y las otras a
una pulgada de cada extremo.
 Se preparó la barra grande, colocando
con ligas tiras de madera, a manera
que los apoyos quedaran fijos

15
 DATOS:

VIGA LARGO ALTO ANCHO PESO LIBRAS

1 60.1 cm 15.1 14.3cm 30.36kg 5 Mil
cm
2 60.0 cm 15.3 15.4cm 33.90kg 6 Mil
cm
3 60.1 cm 15.1 15.0cm 32.82kg 5 Mil
cm

Fig. 8.1 Medición de la viga a la

mitad

CALCULOS
5000 𝑥 30
Viga 1 𝑅 = 14.3𝑥15.12 = 46.00

6000 𝑥 30
Viga 2 𝑅 = 15.4𝑥15.32 = 49.93

5000 𝑥 30
Viga 3 𝑅 = 15𝑥15.12
= 43.86

Fig. 8.2 Vigas sometidas a flexión.

16
CONCLUSIONES:

Para concluir este trabajo, se determinó por medio

de la elaboración de cilindros y vigas la
comprobación del diseño de mezclas con un
resultado favorable hacia el f’c=350 Kg/cm2 con el
que se hicieron los cálculos correspondientes.

De las pruebas correspondientes a los cilindros se

puede determinar que la resistencia requerida se
alcanzó satisfaciendo así el diseño realizado.

De acuerdo a los resultados registrados en las

anteriores tablas (Resistencia a la compresión),
con respecto a cada uno de los días establecidos
de las pruebas de compresión al concreto por
medio de cilindros se puede concluir que la
resistencia requerida f’c=350 Kg/cm2 fue
satisfactoriamente alcanzada, obteniendo un
100% de la resistencia a la que se pretendía
llegar por medio de los cálculos realizados en el
diseño de mezclas.
Se cumplió con el objetivo de llevar a cabo los
procesos de elaboración de concreto así como
sus respectivas pruebas que nos llevaron a
conocer las condiciones del concreto.
Se cumplió el objetivo de conocer acerca de las
propiedades físicas y mecánicas del concreto,
así como el uso de aditivos que se utilizan para
alterar los estados del concreto.
Se logró comprender el uso de los aditivos, y los
las practicas que ha este se le pueden dar para
facilitar la trabajabilidad en el concreto.

Se logró la realización del conocimiento en la hora

de poder calcular cada uno de los factores que
influyen para así poder elaborar un concreto con
dichas especificaciones mediante un control de
calidad.

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