PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA

ME7330-NM9430-NMA330

• Geometria de ferramentas
• movimentos e relações de usinagem
• Classificação ISO de materiais
• materiais para ferramentas

1
Nomenclatura das partes principais de uma ferramenta
monocortante
Superfície por
onde escoa o Formada pelas
cavaco superfícies de
Intersecção saída e principal
entre aresta de folga, que
primária e geram a cunha
secundária de cortante,
corte penetrando no
material afim de
Formada cisalhá-lo
pelas
superfícies
de saída e
secundária
de folga,
defronte a
superfície já
usinada
Superfície
defronte a
Superfície região em
defronte a usinagem
região já
usinada
2
Abordagem simplificada da geometria da
cunha cortante Vc

Admitindo-se que a direção de

corte seja simultaneamente
tangente a aresta de corte e a
superfície cilíndrica da peça e
que velocidade de corte esteja
alinhada a esta, partindo de um
ponto de corte escolhido ao
longo da aresta cortante,
excetuando-se os extremos,
temos a referência para iniciar
a conceituação de planos de
uma ferramenta

Contêm o vetor vc e vf

3
Normas que tratam da
geometria da cunha de Existem dois sistemas para definir a geometria da
corte de ferramentas de ferramenta:
usinagem • Sistema de referência da ferramenta (estático)
NBR 6163 - DIN 6581 - • Sistema efetivo de referência (dinâmico)
ISO 13399 Iniciaremos os estudos com o sistema de Referência da
ferramenta, por questões didáticas e oportunamente será
tratado o outro sistema.

SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA: 4 Principais planos (7 ângulos)

1. Plano de referência da ferramenta: é o plano perpendicular à direção

admitida de corte
2. Plano de corte da ferramenta: é o plano perpendicular ao plano de
referência que é tangente ou contém a aresta de corte da ferramenta
3. Plano ortogonal da ferramenta: é o plano ortogonal aos planos de
referência e de corte da ferramenta
4. Plano admitido de trabalho: é o plano perpendicular ao plano de
referência da ferramenta, definido pelas direções de avanço e de
velocidade de corte

Obs – Todos os planos passam pelo ponto de corte escolhido

4
A Vc é perpendicular
ao plano de
referência e passa
pelo pto de corte PLANO
escolhido DE REFERÊNCIA

Vc

Plano ortogonal

Obs – todos os planos são

perpendiculares ao Pr, e
este, justificando o nome, é
referência aos demais
 Ângulos medidos
no plano de
referência [Pr]

Plano ortogonal Vf

• Ângulo primário de posição (r): é o

ângulo entre o plano de corte e o plano
de trabalho, medido no plano de
referência. O ângulo de posição é
sempre
• Ângulo de posição da aresta secundária
(r’): é o ângulo entre o plano de corte
secundário e o plano de trabalho.
• Ângulo de ponta (r): é o ângulo entre r + r + r’ = 180
os planos de corte a direção de avanço.
6
Definir:
r = ____
r = ____
r’ = ____
ap = ____
Definir:
r = 95
r = 80
r’ = 5
ap = (D-d)/2
8
Definir:
r = ____
r = ____
r’ = ____
ap = ____

9
Definir:
r = 90
r = 85
r’ = 5
ap =
largura do
bedâme 10
Definir:
r = ____
r = ____
r’ = ____
ap = ____

11
Definir:
r = 62,5
r = 55
r’ = 62,5
ap =
incremento
por passada

12
Definir:
r = ____
r = ____
r’ = ____
ap = ____

13
Definir:
r = 5
r = 80
r’ = 95
ap = (D-d)/2

14
Ângulos medidos no plano de corte [Ps]
Ângulo de Inclinação s : Corte = Schnitt (alemão)
o ângulo de inclinação
determina a direção de
saída do cavaco.

Plano
Planoortogonal
ortogonal

15
 Ângulos medidos no
plano ortogonal [Po]

• Ângulo de Folga o: também é chamado

de ângulo de incidência, é o ângulo entre
a superfície de folga e o plano de corte,
medido no plano de medida da cunha
Plano ortogonal cortante.
• Ângulo de Cunha o : é o ângulo entre a
superfície de folga e a superfície de
saída, medido no plano de medida da
cunha cortante.
• Ângulo de Saída o : é o ângulo entre a
superfície de saída e o plano de
referência, medido no plano de medida
da cunha cortante.

o + o + o = 90
1
6
 Influência do o
P A S T I L H A S N E U T R A S/ NEGATIVAS

• Normalmente são pastilhas bifaciais

• São identificáveis por ter dimensões das
faces iguais
• O ângulo de cunha é robusto, indicado para
operações severas
• Consomem maior potência que as pastilhas
positivas, o que requer máquinas mais
rígidas e potentes
• São montadas em porta-ferramentas
negativos com ângulo de folga positivo

P A S T I L H A S P O S I T I V A S (+)

• São pastilhas de face única

• A face superior é maior que a
inferior;
• São mais frágeis (que as negativas);
• O ângulo de cunha é menor;
• Consomem menos potência;
• Geram esforços de corte bem
menores;
• São montadas em porta-ferramentas
positivos
1
7
 Movimentos de usinagem
Os movimentos no processo de usinagem são relativos
entre a aresta de corte e a peça, considerando-se, para
um melhor entendimento do processo, sempre a peça
parada e todo o movimento acontecendo com a
ferramenta. Os movimentos podem ser ativos ou passivos

Movimentos ativos  responsáveis pela remoção do material), e são:

• Movimento efetivo – movimento entre a aresta e corte e a peça, do qual resulta o

processo de usinagem. Quando o movimento de corte e o movimento de avanço (a
serem definidos logo abaixo) acontecem simultaneamente, o movimento efetivo é o
resultante destes dois e quando isto não acontece, o movimento efetivo é idêntico ao
movimento de corte.

• Movimento de corte – movimento entre a aresta de corte e a peça, o qual sem o

movimento de avanço, origina somente uma única remoção de cavaco, durante uma
rotação ou um curso (Figuras de l a 3).

• Movimento de avanço – movimento entre a aresta de corte e a peça que, juntamente

com o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua ou repetida do cavaco,
durante várias rotações ou cursos. Pode ser continuo (torneamento, furação ou repetido
(aplainamento). 18
 Movimentos de usinagem
Os movimentos passivos são:

• Movimento de ajuste – movimento entre a aresta de corte e a

peça, no qual é pré-determinada a espessura da camada de
material a ser removida. Nos processos de sangramento, furação e
brochamento este movimento não acontece.
• Movimento de correção – movimento entre a aresta de corte e a
peça, para compensar alterações devidas, por exemplo, ao
desgaste da ferramenta, variações de posição originadas
termicamente, etc.

• Movimento de aproximação - movimento entre a aresta de corte e

a peça, com o qual a ferramenta antes da usinagem é aproximada
à peça.

• Movimento de recuo – movimento entre a aresta de corte e a

peça, com o qual a ferramenta, após a usinagem, é afastada da
peça.
19
 Relações de usinagem
Área de corte
Ac = b . h ou
Ac = f . ap

Plano de referência

ap = profundidade r = ângulo de posição

de penetração da ap = profundidade de usinagem
ferramenta na peça, f = avaço por unidade de volta
medida em uma h = espessura de usinagem
direção b = largura de usinagem
perpendicular ao S = área da secção transversal do
plano de trabalho. cavaco 20
 Relações de usinagem
Cabem aqui algumas considerações sobre as velocidades de corte e avanço e sobre o
tempo de corte:

• Velocidade de corte – o movimento de corte é conseguido através da rotação da peça

(em operações como o torneamento, por exemplo) ou, ainda, através de um
movimento retilíneo da ferramenta c/ou da peça (aplainamento). Para os casos em
que o movimento é resultado da rotação da ferramenta ou da peça, a velocidade de
corte será dada por:

• Velocidade de avanço - ao movimento de avanço está associada à velocidade de

avanço. Esta é dada por: nfv f ⋅ = Sendo vf [mm/min] e n [rpm].

• Tempo de corte – aos movimentos de corte e de avanço encontra-se associado ao

tempo de corte, o qual é dado por:

21
 Relações de usinagem

TAXA DE REMOÇÃO DE MATERIAL

O avanço (f) é a distância percorrida pela ferramenta por

revolução da peça, a profundidade (ap) éa espessura ou
profundidade de penetração da ferramenta medida
perpendicularmente ao plano de trabalho, que é definido
pelas direções de avanço e a velocidade de corte da
ferramenta. A taxa de remoção de materiais Q é definida a
partir desses 3 parâmetros

Vc . f . ap [m3 / min

22
 Classificação ISO de Materiais
ISO P – Aço é o maior grupo de materiais na área de usinagem de metal, variando de material sem liga a
material de alta-liga, incluindo fundidos de aços e aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos. A
usinabilidade é normalmente boa, porém difere muito dependendo da dureza do material, do teor de
carbono, etc.
ISO M – Aços inoxidáveis são materiais com liga com um mínimo de 12% de cromo; outras ligas podem
incluir níquel e molibdénio. Condições diferentes, como ferrítico, martensítico, austenítico e austenítico-
ferrítico (duplex), criam uma grande família. O ponto comum entre todos estes tipos é que as arestas de
corte são expostas a uma grande quantidade de calor, desgaste tipo entalhe e aresta postiça.
ISO K – Ferro fundido é, diferentemente do aço, um tipo de material de cavacos curtos. Ferros fundidos
cinzentos (GCI) e ferro fundido maleável (MCI) são consideravelmente fáceis de usinar, enquanto que os
ferros fundidos nodulares (NCI), ferros fundidos vermiculares (CGI) e ferros fundidos austemperados (ADI)
são mais difíceis. Todos os ferros fundidos
contêm SiC, um abrasivo para a aresta de corte.
ISO N – Metais não ferrosos são metais mais macios, como alumínio, cobre, latão etc. Alumínio com teor
de Si de 13% é muito abrasivo. Geralmente, velocidades de corte muito altas e longa vida útil da
ferramenta podem ser esperadas destas pastilhas com arestas de corte vivas.
ISO S – Superligas resistentes ao calor incluem uma variedade de materiais à base de ferro de alta liga,
níquel, cobalto e titânio. Eles são pastosos, criam aresta postiça, endurecem durante o trabalho
(endurecido por trabalho), e geram calor. Eles são muito semelhantes à área ISO M, mas são muito mais
difíceis de cortar e reduzem a vida útil das arestas da pastilha.
ISO H – Este grupo inclui aços com uma dureza entre 45-65 HRc e também ferro fundido coquilhado em
torno de 400- 600 HB. A dureza os torna difíceis de usinar. Os materiais geram calor durante o corte e são
muito abrasivos para a aresta de corte.
 Requisitos desejáveis
para um material de corte
• Resistência à compressão
• Resistência à flexão
• Resistência interna de ligação
• Resistência a quente
• Resistência à oxidação
• Pequena tendência à fusão e caldeamento
• Condutibilidade térmica, calor específico e expansão térmica
• Elevada dureza a frio e a quente. É a resistência oferecida pelo
material à penetração, ao desgaste, e ao atrito.
• Tenacidade - É a capacidade que o material tem de absorver energia
(deformar-se) até fraturar-se, incluindo a deformação plástica.
• Resistência ao desgaste por abrasão
• Estabilidade química Nenhum material
de ferramenta
• Custo e facilidade de obtenção. possui todas estas
características
 Principais materiais usados para ferramenta de corte

• Aço ferramenta (1868)

• Aço rápido (1900)
• Ligas fundidas (1922)
• Metal duro (1926)
• Cermet 
• Cerâmicas (1938)
• Nitreto de boro cúbico (anos 50)
• Diamante mono e policristalino
(anos 70)
 Material Custo relativo Custo de Características
da ferramenta usinagem dos materiais
(US$) (US$/pol3) de ferramenta
Aço carbono 0,10 0,25 de corte
Aço rápido 0,50 0,13
Liga fundida 2,00 0,06
Metal duro 5,25 0,04
Material cerâmico 12,00 0,02
 Relação Dureza, tenacidade e temperatura

Dureza Hv
Diamante
7500 a 9000

Cerâmica CBN
MD s/c 1500

2500 4500

HSS Stellite
1000 900

Em geral
 Comparação entre os materiais de ferramentas

Diamante natural

Tenacidade é a energia mecânica, ou seja, o impacto

necessário para levar um material à ruptura
Aço Ferramenta
• baixo custo do material
• facilidade de obtenção de arestas vivas
• tratamento térmico simples
• elevada dureza e resistência ao desgaste (  se Temp.
superior a 250°C.) Comum: até 200° C (limas, machos
manuais)
• Com elementos de liga (V, Cr, Mo e W): até 400° C (brocas,
machos, etc.) utilizados em baixíssimos vc
• O material possui em sua composição 0.8 a 1.5% de carbono.
Foi o único aço empregado na confecção de ferramentas de
corte até 1900. Após o surgimento do aço rápido, seu uso
reduziu-se a aplicações secundárias, tais como reparos, uso
doméstico e de lazer, ferramentas usadas uma única vez ou
para fabricação de poucas peças e para ferramenta de forma.
Aço Rápido (HSS – Hight Speed Steel)
• Desenvolvido pelo norte-americano Frederick Taylor, foi apresentado publicamente em
1900 na Exposição Mundial de Paris. Sua composição original era feita de tungstênio,
cromo e vanádio como elementos básicos de liga e uma pequena quantidade de
manganês para evitar a fragilidade. Mas em 1942, devido a escassez de tungstênio
provocada pela guerra, este elemento foi substituído pelo molibdênio.
• A temperatura de trabalho deste material tem limite entre 520° e 600°C. Apesar de ter
maior resistência a brasão que o aço ferramenta, seu preço é mais elevado e o
tratamento térmico complexo.
• Quando o aço rápido é produzido com Cobalto é denominado aço super-rápido. Entre
suas principais características estão maior dureza a quente, maior resistência ao desgaste
e menor tenacidade.
• Quando com revestimento TiN, é caracterizado pela redução do desgaste na face e no
flanco da ferramenta, proteção do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo
coeficiente de transmissão de calor do TiN, baixo atrito e por não ter formação de gume
postiço.
• Sua aparência dourada é devido ao processo PVD (Deposição física de vapor) utilizado
para aplicar o revestimento de Tin.
Ligas Fundidas
Desenvolvidas por Elwood Haynes, em 1922,
tem na composição tungstênio, cromo e
vanádio. No lugar de tungstênio ainda é
possível utilizar, em partes, manganês,
molibdênio, vanádio, titânio e tântalo e no
lugar do níquel, o cobalto.
Tem elevada resistência a quente,
temperatura de trabalho limite entre 700° a
800°C e qualidade intermediária entre o aço
rápido e o metal duro.
• Metal Duro
• Os Carbonetos sinterizados surgiram em 1927, com o nome de Widia (wie
diamant - como diamante em alemão). Inicialmente, sua composição era
81% de tungstênio, 6% de carbono e 13% de cobalto, entre suas
características estão elevada dureza, elevada resistência à compressão,
elevada resistência ao desgaste, possibilidade de obter propriedades
distintas nos metais duros pela mudança específica dos carbonetos e das
proporções do ligante e controle sobre a distribuição da estrutura.
• É composto de carbonetos e cobalto, responsáveis pela dureza e
tenacidade, respectivamente. O tamanho das partículas varia entre 1 e 10
microns e compreende geralmente 60 à 95% da porção de volume.
• As primeiras ferramentas compostas unicamente de carbonetos de
tungstênio(WC) e cobalto eram adequadas para a usinagem de ferro
fundido, porém durante a usinagem do aço havia formação de cratera na
face da ferramenta devido a fenômenos de difusão e dissolução ocorridos
entre o cavaco da peça e a face. Para solucionar tais problemas,
acrescentou-se outros carbonetos (TiC, TaC e NbC).
• Com a adição de TiC (Carbonetos de Titânio), o material adquiri pouca
tendência à difusão, resultando na alta resistência dos metais duros e
redução da resistência interna e dos cantos. Já com TaC (Carbonetos de
Tântalo) e NbC (Carboneto de Nióbio) em pequenas quantidades
diminuem o tamanho dos grãos, melhorando a tenacidade e a resistência
dos cantos.
Cermet
• O Cermet é um composto formado por cerâmica e metal (de onde origina o nome).
Quase tão antigo quanto o metal duro à base de tungstênio/cobalto, o cermet é à
base de titânio. Durante a década de 1930, os primeiros (Ti/Ni) eram muito frágeis
e pouco resistentes à deformação plástica.
• Durante os anos quarenta e cinquenta, o metal duro WC-Co se desenvolveu
consideravelmente, com grandes avanços em melhoria da performance. Enquanto
isso, os cermets avançaram marginalmente com a adição de materiais,
provavelmente pelo modo de tentativa e erro, e com o aprimoramento da
tecnologia de sinterização.
• Este material tem baixa tendência a formação de aresta postiça, boa resistência a
corrosão, boa resistência ao desgaste, resistência a temperatura elevada e alta
estabilidade química.
Cerâmica
Hoje encontramos dois tipos básicos de cerâmica: a base de óxido de alumínio e base de nitreto de
silício.
As principais características da cerâmica são a alta dureza à quente (1600°C), a não reação química
com o aço, maior vida-útil da ferramenta, uso com alta velocidade de corte e a não formação de
aresta postiça.
No caso da cerâmica não metálica, em relação ao aço, tem 1/3 da densidade, alta resistência a
compressão, muito quebradiça, módulo de elasticidade cerca de 2 vezes maior, baixa condutividade
térmica, velocidade de 4 à 5 vezes a do metal duro e baixa deformação plástica.
A cerâmica deve ser utilizada na usinagem a seco para evitar choque térmico e deve-se evitar
também cortes interrompidos. Não podem ser usinados materiais como o alumínio, ligas de titânio e
materiais resistentes ao calor, pela tendência de reagir químicamente devido a altas temperaturas, e
magnésio, berílio e zircônio, por inflamarem na temperatura de trabalho da cerâmica.
Material de corte Tenacidade de ruptura - KIC [MPa .m1/2]

Al2O3 + ZrO2 - Cerâmica Óxida 5,3

Al2O3 + TiC - Cerâmica Mista 4,5
Si3N4 - Nitreto de Silício 7,0
PCBN - (90 a 95 % CBN) [Wise, Mark; 1992] 10
20 % de HBN + 80 % de CBN [Wentorf, R.H.; 1980] 22
Nitretos de boros cúbicos cristalinos (CBN e PCBN)
Introduzido nos anos 50 e mais largamente nos anos 80, devido a exigência de alta estabilidade e
potência da máquina-ferramenta.
São mais estáveis que o diamante, especialmente contra a oxidação, possuem dureza elevada, alta
resistência à quente, excelente resistência ao desgaste e oferecem qualidade superficial da peça
usinada. No entanto, ainda são caros e relativamente quebradiços. Seu uso envolve elevada força de
corte devido a necessidade de geometria negativa, alta fricção durante a usinagem e resistência do
material da peça.
Sua aplicação é recomendada para usinagem de aços duros, desbaste e acabamento, cortes severos
e interrompidos, peças fundidas e forjadas, peças de ferro fundido coquilhado, usinagem de aços
forjados, componentes com superfície endurecida, ligas de alta resistência a quente(heat resistant
alloys) e materiais duros (98HRC). Quanto mais macio (soft) for o componente, maior será o
desgaste da ferramenta.
Os cristais de boro cúbico são ligados por cerâmica ou ligante metálico através de altas pressões e
temperatura. As partículas orientadas a esmo conferem uma densa estrutura policristalina similar a
do diamante sintético. As propriedades do CBN podem ser alteradas através do tamanho do grão,
teor e tipo de ligante.
Diamante
• Existem dois tipos de diamantes para ferramentas de corte, os monocristalino e os
policristalino.
• monocristalino - São os materiais que apresentam maior dureza, empregados
normalmente em usinagem de ligas de metais, latão, bronze, borracha, vidro, plástico,
entre outros. Velocidade entre 100 e 3 mil m/min, avanço de 0,002 a 0,06 mm e
profundidade de 0,01 a 1,0 mm. São aplicados na usinagem fina, pois é o único material
para ferramenta de corte que permite graus de afiação do gume até quase o nível de
um raio atômico de carbono. É altamente recomendado, também, para usinagem onde
é exigido ferramentas com alta dureza, como furação de poços de petróleo, por exemplo
• As ferramentas de diamante não podem ser usadas na usinagem de materiais ferrosos
devido a afinidade do carbono com o ferro e nem em processos com temperaturas
acima de 900°C devido a grafitização do diamante.
• Já o diamante policristalino é um material sintético obtido em condições de extrema
pressão e temperatura, com propriedades semelhantes ao encontrado no diamante
natural, porém mais homogênio. São usados na usinagem de materiais não ferrosos e
sintéticos.