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GENERALIDADES
OBJETIVO
Desarrollar la Ingeniería Básica, así como también el estudio de factibilidad económica.
Se incluye las especialidades de: En ingeniería proceso, químico, electromecánico,
energía térmica y eléctrica, control y automatización, costos y presupuestos. Sumado
a lo anterior están los requerimientos tanto legales, como ambientales para la futura
implementación de una planta de producción de harina de pescado.
Se desea obtener una planta eficiente y con tecnología moderna para la producción de
harinas especiales, con secado indirecto a vapor, con sistemas de recuperación de
sólidos, optimización de la energía térmica y altos niveles de rendimiento en lo que
producción y consumo se refiere. Se tomaran como recomendación dadas en la Norma
ISO 9000 que es solicitado en la actualidad a nivel internacional, como norma que fija
los estándares de calidad del producto final y proceso productivo.
ALCANCES
La ingeniería básica permitirá establecer los equipos necesarios, requerimiento de
servicios necesarios energéticos, eléctricos; además del dimensionamiento y la
instrumentación de la planta; análisis económico, cronograma de implementación para
fines de evaluación. Por último el desarrollo de requerimientos legales y
medioambientales.
CAPÍTULO 2: TECNOLOGIA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE
PLANTA
b) Almacenamiento
El pescado es almacenado en pozas que pueden ser de fondo inclinado o contar
con gusanos transportadores en la parte inferior. La experiencia chilena recomienda
pozas con capacidad cercana a 250 TM. Algunas pozas cuentan con sistemas de
refrigeración que permiten la conservación y almacenamiento del pescado por un
mayor tiempo.
c) Cocinado
El pescado que sale de las pozas es transportado mediante un elevador de rastras
a la tolva de cocinas para finalmente ingresar a los cocedores donde es calentado
hasta temperaturas cercanas a 95°C (sea con vapor directo, directo o mixto).
El pescado cocinado se dirige al drenador o prestainer, en donde se logra escurrir
el caldo proveniente del cocinado.
d) Prensado
Luego del prestainer el pescado es prensado, obteniéndose dos productos, la torta
de prensa con una humedad cercana al 55% y el licor o caldo de prensa. De este
modo se logra comprimir la masas de pescado liberando parcialmente agua, aceite
y olidos muy finos. Esto forma el licor de prensa que es llevado a las separadoras.
La torta de prensa pasa luego a un tornillo que lo transporta a un molino húmedo
que lo desmenuza para luego ir al secador.
e) Secado
En el secado se busca que la torta de prensa reduzca su humedad a 8% al 10%.
Esta etapa del proceso define en gran medida la calidad final de la harina,
habiéndose desarrollado en la actualidad sistemas de secado indirecto(a vapor o a
aire caliente) que no causan daño térmico en la harina como se ocasionaba en el
proceso convencional.
f) Molienda
La harina proveniente del secado es transportada a unos molinos martillos donde
es desmenuzada, para su posterior ensaque.
g) Ensaque
La harina previa al ensaque recibe la adición de antioxidantes con el fin de inhibir la
oxidación de la grasa y evitar así su combustión espontánea.
Luego es pesada y coloca en saco de polipropileno para su posterior almacenado
en rumas antes de su transporte al lugar de venta.
h) Recuperación de Solidos
Es un proceso complementario que permite reincorpora los sólidos finos proceso de
producción de harina y obtener el aceite de pescado.
El licor de prensa es calentado a temperaturas entre 80 y 85°C y es llevado a los
equipos separadores. Estos solidos son añadidos a la torta de prensa, mientras que
el producto restante obtenido, conocido como licor de separadores, se dirige a
centrifugas. Este contiene partículas finas de sólidos y gotas de aceite los cuales
son recuperados allí. El aceite es luego almacenado, mientras que los lodos
obtenidos en los separadores son añadidos al agua de cola o simplemente son
desechados. En este proceso se recuperan aproximadamente el 7.8% de los solidos
totales.
El remanente que sale de las centrifugas se conoce como agua de cola y es enviado
a la planta evaporadora donde es calentado a temperaturas ente 45 y 140 °C
dependiendo de la presión, evaporándose parcialmente el agua que contiene y
obteniéndose un concentrado con aproximadamente un 35% de los sólidos totales
y con un aporte de 11.9% de solidos al producto final.
En el plano N°1 se presenta el diagrama de flujo de proceso de Planta de Harina de
Pescado.
La harina de pescado es una fuente proteica animal que presenta una adecuada
composición de aminoácido (metionina y lisina) para su eficiente uso en dietas para
animales. Se obtiene a base de especies como la anchoveta, sardina, caballa, jurel, etc.
Las cuales son tratadas con operaciones básicas de cocinado, prensado y secado.
Existe una clasificación que los define como harinas estándares y harinas especiales o
harina prime cuya diferencia radica en las mejores características de esta última,
determinada por el proceso de elaboración empleado (principalmente por el uso del
secado de vapor) y la utilización de tecnología moderna, con el objetivo de elevar el nivel
de proteínas y digestibilidad del pescado.
Buena cocción, más homogénea con una buena separación de sólidos y líquidos
y una mejor coagulación de proteínas, así como un menor tiempo de residencia
del producto.
Se utiliza un secado indirecto a vapor con lo cual se evita el daño térmico al
operarse a regímenes de temperatura bajos. Se reducen además las pérdidas de
harina por arrastre en incineración que se producía en el secado directo.
El proceso de evaporación en la planta de agua de cola se realiza a baja
temperatura (máximo 65°C) y se tiene un tiempo menor de residencia de
producto (menor a 15 minutos). Los vapores resultados del secado pueden ser
utilizados y así ahorrar vapor.
Sistema de control
Sistema de recuperación de solidos
ZONA DE DESCARGA
Se tendrán cuatro líneas de descarga de 200 TM/h cada una. Esta capacidad de
descarga está en función de la capacidad de la bomba adsorbente. Se indican a
continuación los equipos que conforman esta zona
DESAGUADOR ESTATICO
DESAGUADOR VIBRATORIO
ELEVADOR DE RASTRAS
TOLVA DE PESAJE
TRANSPORTADORA DE BANDA
Largo 10 m
Ancho 8 m
Alto 5 m
ZONAS DE COCINAS
COCINAS
Se seleccionan cocinas indirectas a vapor, en los cuales al evitarse el contacto
entre el producto y el vapor (como se da en cocinador directo y el mixto) se evita
el incremento de la humedad y al aumentar el tiempo de cocimiento se permite
una cocción homogénea.
Características Generales
Capacidad : 50 TM/hora
Consumo de vapor : 8 500 Kg de vapor/hora a
6 bar
Peso Total : 25,4 TM
Potencia del motovariador eléctrico : 18,5 Kw
En el cuadro N°3.1 se muestra la descripción técnica, y se pedirán tres
unidades.
DRENADOR O PRESTAINER
ZONAS DE PRENSA
PRENSA
Se ha determinado la utilización de una prensa de doble tornillo de 50 TM/H de
capacidad. Para la producción de 150 TM/H se ubicara otras dos prensas más
de 50 TM/H similar a la anterior.
Capacidad 50 TM/H
Potencia de motor 132KW
Peso 34 5000 Toneladas
MOLINO DE MARTILLO
A la salida de prensas se ubicara un molino de martillo de fabricación nacional,
para una línea de 50 TM/H. Se utilizaran otras 2 más, en total para la capacidad
de la planta a 150TM/H. A continuación se muestran algunos datos técnicos
generales:
a) Secador Rotadisc:
Tipo Secador Rotadisc
Cantidad Siete
Superficie total de calefacción 532 m2 (c/u)
Capacidad de evaporación 4500 a 5500 kg agua evaporada /hora
(apr ox. 18-20 TM/H)
Potencia de motor eléctrico 132 KW
Peso aproximado 90 TN
Presión de trabajo 4.5 bar
SECADOR ENFRIADOR
El secador enfriador se ubica como equipo complementario para lograr un mayor
secado de la harina y su enfriamiento, lo que permitirá su almacenamiento.
Se utilizaran tres equipos enfriadores. Para obtener estos equipos se adaptaran
los secadores de fuego directo, colocándoles en la zona de ingreso un
intercambiador de calor, con el cual se obtendrá aire caliente para el secado.
ZONA DE EVAPORACION
PLANTA DE EVAPORADORA
Se optara por equipos de tecnología moderna frente a los de tecnología
convencional. La planta de agua de cola seleccionada es de tipo de película
descendente que frente a la circulación natural tiene las siguientes ventajas:
Cantidad 3
Para los efectos del presupuesto del proyecto se incluye la primera opción.
CENTRIFUGAS
En este caso se procesaran 73 140 kg/h de licor de separadoras, acuerdo al
balance de materia de la planta de 150 TM/H
Para los efectos del presupuesto del proyecto se considera la primera opción.
ZONA DE MOLIENDA Y ENSAQUE
MOLINO SECO
La capacidad de molienda de un molino está determinada por las condiciones de
ingreso de la harina (humedad, grasa y temperatura).
Estos molinos ubicados luego del secador enfriador deben ser capaces de
procesar en conjunto 37 500 kg/h de harina. Las capacidades de los molinos de
martillo oscilan en el mercado entre 10 y 20 TM/H. Se consideran 3 molinos de
10 TM/H uno de ellos con asistencia de aire y otro de fabricación nacional
pensando en la demanda futura, para luego añadirse uno.
Cantidad 4
Tipo Martillos
Peso aprox. 2000 kg
Capacidad 10 TM/harina por hora
Motor 100 HP
Peso Aprox. 2 000 Kg
Altura max. 1 500 mm
Mayor descripción técnica se muestra en el Cuadro N°3.1
DOSIFICADOR DE ANTIOXIDANTE
El dosificador será de fabricación nacional con tolva de recepción de 2,0 m x 1,80
m x 1,80 m de altura, con dosificador en la parte inferior de la tolva y control de nivel
alto y bajo. Se considerara un dosificador para la planta en general.
Datos generales
Capacidad Para línea de 150 TM/H
Capacidad Motorreductor --------
Eléctrico 6.6 HP
Bomba 1.2 HP
TRANSPORTADOR DE TABLILLAS
Se ha seleccionado un equipo de fabricación nacional, Tipo Redler para secar
harina con transmisión de piñones y cadenas con capacidad de 8 sacos por minuto.
Características generales:
Capacidad : 8 sacos/minuto
Motorreductor de 3.6 HP a 96 RPM
Banda transportadora de tablillas de madera montadas sobre dos cadenas
transportadoras de 4” de paso.
Debe incluir tolva de recepción, tolva con mecanismo automático de pesaje, tablero
eléctrico y compactador vibroactivo de bolsa abierta.
Características generales
OTROS EQUIPOS
TRANSPORTADORES
En la interconexión de los equipos principales de la planta existen distintos
equipos transportadores que en parte han sido mencionados en el presente
estudio. De este modo en general cabria establecer una relación de los equipos
transportadores con el fin de definir ciertos parámetros básicos del diseño, lo
cual se hace en el Cuadro N°3.2. En general, se recurrirán a elevadores de
rastras, elevadores de cangilones y principalmente a transportadores
helicoidales o tornillos transportadores, de fabricación nacional.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Los tanques a incluirse en esta planta deben ser diseñados y fabricados según
normas API 650 y 620, adicionalmente deberán ser sometidos a prueba
hidrostática y al ensayo de tintes penetrantes, así como incluir los accesorios
normales para su mantenimiento y servicio. Entre ellos tenemos:
Tubería de ventilación
Regla y nivel para el líquido a almacenar
Escalera y baranda
Entrada de hombre
Boquilla para recepción y despacho
BOMBAS
Para el transporte de fluidos a los diferentes equipos y sectores de la planta, se
han definid las bombas mostradas en el Cuadro N°3.4
ZONA DE CALDEROS
CALDEROS
La selección de los calderos a utilizar esta en función de los consumos de vapor
que se requerirán para la planta. EL promedio de producción es de 75 900 kg/h
(a este valor tenemos que añadir los consumos por perdidas y por sobrecargas
en el sistema). En el mercado existen distintos tipos de calderos de distintas
marcas y capacidades así como diversos rangos de eficiencia.
CANTIDAD
ITEM DESCRIPCION
2º Etapa
3.0 7 Secador a vapor rotativo TSD 768 MISA, con superficie calefactora
de 628 m2, constituida por tubos según norma ISO R65 de 76 mm
de diámetro exterior con pared de 3mm de espesor, además lleva
incorporado una camisa exterior que adiciona 140 m2 de calefacción
en el manto.
CANTIDAD
ITEM DESCRIPCION
2º Etapa
CAPACIDAD
ITEM CANT DESCRIPCION
(m3)
ZONA DE EVAPORACION
ENERGIA ELÉCTRICA
VAPOR
Los requerimientos de vapor en la primera etapa son del orden de 29700 Kg/h como
máximo y de 53400 Kg/h, para la planta de 100TON/h. Estos pueden reducirse en la
medida que el equipo secador-enfriador solo trabaje como enfriador de acuerdo a la
efectividad en el secado de los equipos principales mayores detalles relacionados a
este punto se indican en el capítulo 5.2 de la ingeniería del proyecto.
AGUA DULCE
En estos consumos se han considerado la red del sistema contra incendios red de
limpieza general, servicios higiénicos del personal y el condensador barométrico
para la planta de agua de cola.
AIRE COMPRIMIDO
Sistema de limpieza
Accionamiento de válvulas electroneumaticas en la planta de agua de cola
Y otros actuadores
Otras necesidades generales :taller mecánico (herramientas neumáticas ),
Zona de estanques, etc.
4.6 COMBUSTIBLE
Es importante anotar que los consumos de combustible en el Perú oscilan entre 46-
58 galones por tonelada de harina de pescado producido, mientras que en la
industria chilena es del orden de 35 a 38 galones por tonelada de harina. Esta
situación de la industria pesquera peruana puede ser corregida con el ahorro de 20
a 30% en el consumo de combustible en la medida que
Estos criterios que deberán ser contemplados y analizados para la planta permitirán
el ahorro el ahorro de combustible
4.8 DESAGUE
La planta debe contar con un sistema de drenaje que permita la eliminación del
condensado sucio no utilizable, agua de limpieza, agua para servicios higiénicos,
destilado de limpieza, destilado de limpieza de la planta evaporadora así como los
residuos de la producción no utilizable (por ejemplo lodos del sistema de
recuperación, etc)
El drenaje debe dirigirse al colector principal, cuya salida se verterá al mar. Dada las
reglamentaciones existentes sobre las emisiones de contaminantes, deberá
contemplarse el uso de pozas de oxidación para asi evitar una mayor contaminación
y no ir en contra de las normas sanitarias y ambientales de la zona.
CUADRO N° 4.1
REPOSICION DE VAPOR 75
NOTA GENERAL:
Taller eléctrico
Taller mecánico
Almacén general
Sub estación
Sala de grupos electrógenos
Sala de calderos
Laboratorio servicios higiénicos
Comedores
Cocina
Administración (que incluye oficinas de gerencia y recepción, entre otras )
Oficina de Bahía
Zona de compresores de aire.
COMSUMO DE VAPOR
De acuerdo a lo estimado, el requerimiento de vapor puede llegar a ser del orden de
75 900 kg/h para una planta de 150 TM/h, sin considerar recuperación para el
condensado. Sin embargo, la utilización del condensado proveniente del proceso de
vapor a alta presión nos permitirá mediante tanques flash y revaporizadores, la
obtención de vapor flash a baja presión y la reducción de estos consumos de vapor
al orden de 29.700 kg/h aproximadamente (cabe indicar que estos estimados solo
contemplan los consumos nominales de los equipos por lo que deberán ser
incrementados en un 15 a 20 % para considerar así las perdidas y cargas
imprevistas).
En los cuadros N° 5.1, se muestran en detalle los consumos de vapor para la planta,
tanto en su primera como segunda etapa .a continuación se indican algunos datos
aproximados de proceso para los intercambiadores o equipos complementarios.
(*) Datos de flujo de masa sobre el balance de materia, debiéndose considerar las
variaciones de estos.
Nota: En todos los equipos complementarios, la opción es utilizar para el proceso de
caldera a 6 bar, o hacer uso de sistemas de recuperación de condensado, generándose
vapor flash a 2 bar con lo que se cubriría aproximadamente en un 50 % el consumo de
vapor de estos equipos, abasteciendo el resto con vapor vivo de caldera.
Las calderas ATA llegan a una eficiencia térmica del 91+-1% frente a la caldera
Cleaver Brooks cuya eficiencia mínima garantizada es de 80 %. Esto influye en
los menores consumos de petróleo de las calderas de mayor eficiencia y el
ahorro que esta conlleva en su operación.
Un número mayor de calderas de mediana capacidad puede compensar mejor
la generación de cargas súbitas imprevistas que ocasionan vapor húmedo y
condensado o que pueden exceder la capacidad de las calderas. Sin embargo,
esto puede ser previsto considerándose una mayor capacidad de producción
de vapor.
Las caldeas ATA han llegado a abastecer el 70% del mercado brasileño incluso
con equipos de grandes capacidades, mientras que las Cleaver Brooks
actualmente son lea de mayor confiabilidad a nivel nacional, pero con equipos
de mediana capacidad.
Debe indicarse que la producción de vapor de las dos calderas ATA de 1100
BHP, llega a 34 250 kg/h de vapor a 100 °C, mientras que las tres calderas de
Cleaver Brooks de 800 BHP proporcionan 37 500 kg/h de vapor a 100 °C, según
datos de los fabricantes .esta producción frente a los 29 700 kg/h de vapor
requeridos (usándose sistemas de recuperación de condensados) nos da un
margen de seguridad diferente en ambos grupos de calderas.
Otro aspecto importante a destacar es que las líneas de vapor deberán ubicarse con
pendiente descendente en el sentido de circulación de vapor, no menores al 4 %, lo
cual favorecerá el drenaje del condensado que se forme en ellas. Deberán ubicarse
drenajes cada 50 a 80 m, en los puntos más verticales, de válvulas de control y de
juntas expansión principalmente.
Las tuberías de vapor en tramos largo deberán aislarse con aislamiento de fibra de
vidrio, recubierto con planchas de aluminio remachadas, para reducir las pérdidas de
calor y evitar en gran medida la condensación del vapor.
Las cargas principales del consumo de energía, la constituyen los motores eléctricos
de los equipos de proceso y los sistemas de alumbrado de las zonas de producción y
ambientes administrativos.
d) Conclusiones y recomendaciones
La solución básica en cuanto a la inversión inicial es menor a la solución alternativa,
en 15%. El ahorro anual por menores costos de kwh asciende a:
14,400 Mwh *(103-88) = US$ 216,000
Por tanto la solución alternativa, es la más conveniente económicamente
Así mismo se considera la habilitación de dos pozos de tierra (alta y baja tensión) ,
además del cable de conexión NYY desde cada transformador hasta el interruptor
principal de baja tensión del tablero general de distribución de la planta .
La distribución de potencia en baja tensión para toda la planta, se realiza a través del
todo el Tablero General. En el cuadro N° 5.9 se indican las características técnicas del
Tablero eléctrico.
Red de fuerza
En forma general se alimentara desde los tableros de distribución de fuerza o de
los centros de control de motores a motores, según el cuadro de cargas con cable
tipo TW o THW con aislamiento termoplástico tendido en tuberías metálicas y/o
cable triplex NYY en bandejas metálicas galvanizadas. El tipo de arranque estará
determin
ado por la potencia del motor, siendo:
Hasta 22KW: arranque directo
De 22 a 45 KW: arranque estrella - triangulo
Superior a 50KW: se utiliza un arrancador de estado sólido (soft
starte)
Circuitos de control
El control de los motores eléctricos y de los equipos se efectuara en circuitos de
control, conformado por dispositivos de control, protección, arranque y parada; cuya
tensión de operación será de 220 voltios AC, mediante transformadores de 440/220
V en cada tablero o subtablero de distribución de fuerza
Red de alimentadores
Se ha considerado la alimentación a los tableros de distribución ubicados en las
diversas áreas de la planta en forma aérea en bandejas metálicas galvanizadas.
De preferencia junto con la alimentación de fuerza dando la separación admisible
por norma .Se utiliza cables con aislamiento termoplástico, de tipo NYY, 1 KV
Sistema de iluminación
Se ha proyectado el sistema de iluminación de acuerdo a los siguientes niveles
recomendados por IEC:
Ambiente / Zona Iluminación recomendada (lux)
Oficina 500 – 750
Iluminación general
Iluminación localizada
Se requiere así miso una iluminación localizada en cada una de las zonas donde
se ubican los principales equipos del proceso productivo, la cual se efectuara por
el usos de fluorescentes de alto factor de tipo luz del día o blanco frio , así como
reflectores como luminarias de vapor de mercurio de 150,250 o 400 W
CASA DE FUERZA
a) Alternativa l
6 grupos de 750 KW
1 grupo de 300KW
Se ha proyectado la operación del sistema de emergencia con grupos de
tamaño considerable, tanto por rendimiento y menor manipuleo en el arranque
de los grupos, así como en los tiempos de veda; se ha previsto utilizar un grupo
electrógeno de pequeña capacidad para las actividades administrativas,
generales y de mantenimiento de la planta
b) Alternativa ll
Primera etapa: 10 grupos de 500 KW
Además deberán estar protegidos contra agentes externos propios de las condiciones
de operación de la planta industrial:
20 – 25 °C, EN INVIERNO
Humedad relativa: 80 – 95 %
Las normas a la cual se ha ceñido el diseño de la instalación electica son dictadas por
el CODIGO ELECTRICO DEL PERU.
PROTECCION ELECTRICA.
La protección del sistema se hará contra sobretensiones y sobre cargas en:
a) Subestación eléctrica
La protección en media tensión será encomendada al interruptor automático en
volumen reducido de aceite mediante el relé secundario de máxima corriente.
La protección a cada transformador será encomendada al fusible de 10KV
El interruptor termomagnético en baja tensión cumplirá la misión de protección.
Además la subestación contara con pozos a tierra para alta y baja tensión.
b) Sistema de alumbrado
El interruptor termomagnetico de 440 v a AC delante del transformador de
alumbrado, tomacorriente y usos generales, cumplirá misiones de protección.
c) Sistema de fuerza
Los circuitos de fuerza comprenden la alimentación a los diversos motores
asíncronos de los equipos de planta .Para la protección de los mismos se emplea
la asociación contactor - relé térmico (protección contra sobrecargas), que ofrece
al motor una excelente protección.Se considera la implementación de un pozo de
tierra en cada tablero de distribución de fuerza
La subestación contara con dos puesta a tierra (media y baja tensión). Una puesta en
cada tablero de fuerza y en el tablero general de distribución; así como conductores de
protección para cada circuito derivado.
Los electrodos pueden ser de distintos tipos: placa, platina, conductor, en todo caso
debe cumplir las siguientes característica técnicas:
a) Compensación localizada
La que se efectuara en tableros de fuerza o centros de control de motores de mayor
capacidad, mediante compensadores estáticos fijos, con la debida protección, así como
conexión y desconexión del mismo de las barras principales.
b) Compensación centralizada
Se corregirá el factor de potencia de la planta en las barras principales del tablero general
de distribución, mediante un banco de condensadores de varias etapas, de conexión,
desconexión descarga automática según el factor de potencia ajustado.
Las especificaciones generales serán:
Voltaje de operación : 440 v AC , 60Hz
Módulos de potencia con banco de etapas, normalmente 07 y que se insertaran
mediante un regulador.
Regulador de control del factor de potencia, electrónico con dispositivo de medición,
con factor de potencia seleccionado entre 0.8 inductivo y 0.98 capacitivo, con tiempo
de conmutación ajustable entre pasos, desconexión automática por ausencia
de voltaje, modo manual o automático con señalización de falla.
NIVELES DE CONTROL
Los objetivos se basan en las estrategias de control considerando los objetivos de
producción, operación y control de los procesos u operaciones de transformación a
lo largo de la línea de producción de la materia prima y derivados.
INSTRUMENTACION
a) Zona de recepción
Control y registro automático des peso de la masa de pescado que ingresa a la
planta, vía dos tolvas de pescado, antes de su ingreso a las pozas de
almacenamiento. El control permite una alimentación prácticamente continua a las
pozas de almacenamiento y continua en la descarga del buque sin disminuir la
velocidad normal de descargo. Debe estar provisto de un sistema de seguridad por
enclavamiento basado en interruptores de nivel, que actúan sobre el elevador a
rastras o sobre las compuertas de las tolvas.
b) Zona de Cocinas
El objetivo es la obtención de un grado de cocimiento adecuado y homogéneo en
el pescado que sale del cocedor.
c) Zona de Prensa
d) Zona de Secadores
f) Zona de evaporación.
El elemento central es la regulación del flujo de vapor a una presión constante desde
el secador mediante un damper y de la cantidad de concentrado a extraer del último
efecto, manteniendo una concentración estable a la salida del evaporador.
g) Zona de ensaque
Se utilizará un sistema de ensacado automático, electrónico con un control y registro
automático del peso de la harina y número de sacos, lo cual nos indicará la
productividad y rendimiento de la planta.
h) Sala de calderas
Zona de generación de vapor para el proceso productivo, en la que se debe medir
las variables de operación de los equipos (calderas) y la de producción de vapor a
la salida con el fin de contabilizar la cantidad y costo del insumo vapor en el costo
de producción.
Dado la capacidad de las calderas que se operaras, es conveniente establecer un
sistema de control para operación de todas las calderas a su máxima eficiencia, las
que incluyen: controladores de nivel, presión, flujo de vapor, combustible, aire de
combustión, agua de alimentación, control automática por viscosidad de
alimentación de combustible R 500 a la caldera.
Así, tenemos un control de operación entre las zonas de descarga, cocinas y prensa.
Para mantener constante la alimentación de la materia prima en las cocinas y prensa
se controla las velocidades del gusano de pozas, tornillo de alimentación a las
cocinas.
Así mismo se puede implementar un sistema de control entre las zonas del secador
enfriador como alimentación a los molinos secos y a la tolva de dosificación de
antioxidante y zona de ensaque, a través de reguladores de velocidad.
En este nivel existirá una unidad de control final (dado por una estación de trabajo
industrial o Workstation), la cual recibe las señales de todos los transmisores y
mediante programas específicos controle, según sea el caso, cada equipo, cada
zona o todo el proceso en general con una adecuada confiabilidad, respuesta
instantánea y precisa; asegurando que el proceso productivo sea estable y de
acuerdo a las condiciones de diseño y operación de la planta.
Instrumentación
ACTUADORES 29
DETECTORES DE ESTADOS 48
Se presenta en los Cuadros N° 5.11 el listado de todos los puntos de medición por
proceso u operación de la Planta. A cada punto se ha asociado su número de
identificación (TAG), la FUNCION más relevante para lo que fueron definidos y el tipo
de indicación que deberá tener la FUNCION se señala de la siguiente forma:
C: CONTROL
S: SUPERVISIÓN
A: ANALISIS
a. Energía eléctrica
b. Aire de instrumentación
a. La energía eléctrica debe ser de alta disponibilidad y el nivel de tensión debe estar
en un rango de +- 10 %. Se recomienda que exista un alimentador especial para la
instrumentación.
b. El aire de instrumentación también debe ser de alta disponibilidad (el compresor
debe contar con un tanque de capacidad adecuada), además se debe considerar
un secador de aire para evitar acumulación de agua en la red de instrumentación
neumática.
Energía Eléctrica
- TENSIÓN: 110 Vac o 220 Vac, +- 10%
- FRECUENCIA: 60 HZ
- CONSUMO: 8 - 10 KVA
Aire de Instrumentación
La alimentación eléctrica puede ser de 110 Vac o 220 Vac, +- 10%, 60 Hz. La tensión
tierra neutro no debe exceder de 0.5 V, por lo que es necesario contar con un pozo de
tierra apropiado.
- La temperatura
- La humedad relativa
- El porcentaje y granulometría en polvo
- Las vibraciones
Dentro de la sala de operaciones donde estén los equipos, estas variables deberán
estar dentro de un cierto rango, el cual está dado por el proveedor de los equipos.
NOTA FINAL:
Los consumos aquí considerados, son valores promedio obtenidos de información técnica de los
equipos aquí mostrados.
Para la selección de los calderos deben considerarse incrementos de estos consumos en un 20%
aproximadamente.
CUADRO 5.2 CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LAS CALDERAS
Cantidad Descripción
Caldera de vapor de operación automática , pirotubular tipo wetbak,marca CLEAVER BROOKS de diseño
horizontal de EEUU,bajo las normas ASME ,de 150 psi de presión de diseño y 125 psi de presión d trabajo
, 80% de eficiencia mínima garantizada a 100%de carga .5 pies cuadrados de superficie de calefacción por
HP y una por hora (equivalente a 800 BHP) con agua de alimentación a 212°F.
La unidad de suministro con quemador incorporado del tipo de atomización por aire a baja presión , con
una compresora de aire de 7 ½ HP con motor, acondicionado para quemar petróleo N°6. El ventilador
tieen motor de 50 HP .el encendido es automático con chispa eléctrico y pilota de gas . Opera bajo el
principio de modulación total pior medio de controles de presión y modulación y del programador
electromecánico computarizado ,modelo CB-70 ,que indica las posibles fallas de operación del
quemador.la caldera viene equipada con una principal Mc Donnel &Miller 157 de control de nivel de agua;
además una columna auxiliar Mc Donnel &Miller 150 y control auxiliar Warrikc E-2 con electrodos; lleva
un manómetro principal de 8 ½ DIA .El equipo opera con energía eléctrica de 220/3/60 , y e circuito de
control con 110/1/60 mediante un transformador de 1 ½ KVA. El precalentador de petróleo Viking modelo
HL-432 V con motor de ¾ HP. Incluye bafle y una campana de 4” y luces indicadores para alarma pro bajo
nivel de agua por falta de llama.
Incluye sistema de alimentación de agua compuesto por una bomba marca aurora modelo K6T-25 para
una máxima presión de descarga de 50 psi y capacidad de 84 GPM acoplada a un motor de 25 HP , 1750
rpm , 220/3/60, tipo TEFC.
2.0 3 CALDERA ATA MODELO AW-15
Con capacidad de 15.000 kg de vapor por hora , a una presión de 10 kg/cm2 a temperatura del agua de alimentación
a 20 °C y con agua de alimentación a 100 °C , de 17.27 kg de vapor por hora.
Características técnicas :
MODELO: HS 1503 D
CÓDIGO:00-403799
TUBERÍA : 3” DIAMETRO
NOTA : Esta primea selección de los equipos ablandadores deberá ser confirmada en la ingeniería
de detalle de las calderas
Cuadro 5.4 LISTADO DE TUBERÍAS PRINCIPALES DE VAPOR
PRESIÓN(BARG)
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Nota general:
660.0 645.2
KW KW KW
72.3 57
67.5 60.9
34.5 34.5
44.1 44.1
94.5 81.6
665.7 661.2
311.0 277.6
60.2 50.6
SIGUE CUADRO N° 5.5. – RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA
13.2 Bomba alim. Tanque diario residual 500 1 2.3 4.6 2.3
21.7 14.7
340.9 340.9
64.6 35.4
41.3 37.2
4.5 4.5
94.0 94.0
Petróleo diésel N° 2
Impuesto selectivo al
consumo ( ISC)
Impuesto general a las ventas
( IGV)
Precio de venta
Cuadro 5.7 SUMINISTRO DESDE SUBESTACION 60/10 Kv
1. CELDA DE LLEGADA
Auto soportada, construida en estructura de perfil
angular y puerta frontal. Contiene los siguientes equipos:
-tres bases portafusibles 12 KV, 100 A con fusible 12 Kv, 80 A, para protección de cada
transformador.
Regulador de voltaje: 2% a 3%
- Tablero autosopotado con estructura de perfil angular y planchas de fierro, con grado
de protección Ip65
- Interruptor termomagnetico tripolar de arranque y protección de cada grupo
electrógeno, con regiulacion térmica y magnética.
- Sistema de medición. Ampericmetro, voltimetro, frecuencímetro, cosimetro.
- Rele de potencia inversa.
- Interruptor de sincronización
- Juego de barras de cobre y aisladores de resina 1 KV
- Brazo de sincronización giratorio conteniendo voltimetro doble, frecuencímetro doble
y sincronoscopio.
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL
COCEDOR
SENSORES/TRANSMISORES
ACTUADORES
ESTADOS
PRENSA
SENSORES/TRANSMISORES
ESTADOS
MOLIENDA
SENSORES/TRANSMISORES
ACTUADORES
ESTADOS
ANTIOXIDANTE
SENSORES/TRANSMISORES
ACTUADORES
ESTADOS
SEPARADORAS
ACTUADORES
ESTADOS
CENTRIFUGAS
SENSORES/TRANSMISORES
TT-800 TEMPERATURA ENTRADA LICOR DE S/A L/R
SEPARADORAS
ACTUADORES
EISTADOS
CALDERA
SENSORES/TRANSMISORES
PT-10 PRESION DE VAPOR PRODUCIDO C/S L/R
FT-11 FLUJO DE PETROLEO C/S/A L/R
ACTUADORES
EVAPORADORES
ESTADOS
SECADORES A VAPOR
SENSORES/TRANSMISORES
ACTUADORES
ESTADOS
COSTO DE TERRENO
COSTO DE LICENCIAS
En general, se estima que el costo total por las licencias, usados para el
funcionamiento de la planta, entre documentación y papeleos por solicitar dichas
licencias, se tiene: Costo de Licencias: 3000 $
A continuación se detallan los costos por cada equipo presente dentro de la planta:
COSTO DE TUBERÍAS
Los costos para edificios incluyen gastos para la gasfitería, calefacción, iluminación,
ventilación y otros servicios, se fijan en un 47% del precio total de los equipos. Entonces
el costo de obras civiles será:
COSTOS DE DELIMITACIONES
Se consideran dentro de esta categoría las pistas, veredas, cercas, puntos de carga y
descarga de vehículos, red contra-incendio, etc.
Su costo representa de 10 al 20% del costo de los equipos comprados que equivale a
aproximadamente del 2 al 5% de la inversión en capital fijo.
Este comprende las instalaciones para suministrar vapor, agua, aire comprimido,
combustible, etc. Que son la parte de las instalaciones de servicio de una planta
industrial.
El costo total para instalaciones de servicio en plantas se extiende del 30% al 80% del
costo de compra de equipos.
Asumiremos 30%, entonces los costos por este concepto serán iguales a $
1,324,833.00
Costos: $ 1,324,833.00
COSTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Línea eléctrica de alta tensión, con sus correspondientes apoyos de entronque y fin
de línea.
Centro de transformación de 1.000 KVA y tensión en el secundario de 380/220 V.
Equipo de medida en alta tensión.
Teniendo en cuenta todos estos aspectos, se estima entre un 10 al 15% del valor de
todos los equipos comprados, según bibliografía.
Para un valor del 15%, se obtiene un costo total por instalaciones eléctricas igual a:
COSTO POR INSTALACIONES ELECTRICAS: $ 662,416.50
Para calcula el costo del montaje se suman los costos de mano de obra directa,
consumibles, viáticos y gastos generales.
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 + 𝑣𝑖𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 + 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
Costo de mano de obra = $ 206958
Consumibles = $ 53333
Viáticos = $ 56942
Administración = $ 31136
Gastos generales = $ 95500
Costo total = $ 443869
COSTO DE INSTALACIONES SANITARIAS
Equipo electrónico
Cubre cualquier daño o pérdida de sistemas electrónicos como computadores, equipos
de telecomunicaciones y similares a causa de una falta de cuidado, manejo defectuoso
o negligencia, incendio, robo, cortocircuitos, entre otros.
En total el seguro de riesgos se estimó en el 3% de la inversión inicial total:
3
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜𝑠 = 𝑥25466239 = 763987.17 $.
100
La empresa financiara el proyecto con capitales propios, por lo cual no tendrá deudas
con terceros.
Antes de desarrollar los costos que pertenecen a este rubro, debemos mencionarlos
para que de esta forma quede claro el contexto del presente trabajo:
Debemos tener en cuenta algunos referentes que nos ayudará en los cálculos y
desarrollo del trabajo de investigación, como:
Actualmente hay 1200 embarcaciones con una pescada diaria de 156000 TM.
Para un promedio de 130 empresas de harina de pescado, hay un aproximado
de 30 barcos trabajos por cada empresa de harina de pescado, la flota industrial
está dividida en 2 tipos:
COSTO DE VAPOR.
Maquinas secundarias:
Desaguadores estáticos
Desaguadores vibratorios
Tolva de pesaje (2)
Gusano distribuidor a poza (2)
Gusano colector de pozas
Tolva dosificadora
Desaguador rotativo
Gusanos: colector de prensas, elev mol. Húmedo
Gusano: colector y de salida de separadoras
Gusanos: elevador, distribuidor, colector a secadores
Gusanos: alimentador a secadores, salida de secadores
Es una parte del costo de inversión, comprende las disponibilidades de capital necesario
para que una vez que la planta se encuentre instalada y puesta en régimen normal de
operación, pueda operar a los niveles previstos en los estudios técnicos económicos.
El monto de este costo de capital varia dentro limites muy amplios, dependiendo de la
modalidad de mercado al cual va dirigida la producción de las características del
proceso y las condiciones establecidas por la procedencia y disponibilidades de
materias primas.
IMPUESTO A LA RENTA.
En este caso el cálculo típico de la utilidad neta empieza por los ingresos a los que se
les restan las diversas clasificaciones de gastos, por lo general el costo de la
producción vendida, despues de los gastos de venta y de administración y, finalmente,
los otros gastos que se deben cubrir con los ingresos en el respectivo periodo.
Detalle Total
Antioxidantes $ 63.02625
Sacos $ 27.5625
Hilos $ 0.225
MOD $ 58.6125
Electricidad $ 28.425
Combustible $ 226.425
MOI $ 48.3375
Mantenimiento $ 47.2875
Agua $ 5.8125
Insumos químicos $ 12.1125
Depreciación: $8877902
Para el presente cálculo de los ingresos, se asumirá que toda la producción es vendida y
el precio de la tn de harina de pescado no variara y seguirá siendo igual a 1500$/tn.
Ingresos: $ 225000
Ingresos 225000
Por lo que para una solución este caso sería comprar empresa de HARINA de pescado
ya existente y construir la Planta deseada como una expansión de las instalaciones.
2. Copia literal de dominio o copia del Título de Propiedad en el caso de terreno con
proyecto de habilitación Urbana aprobado. Se presenta adicionalmente un documento
suscrito por el urbanizador y el propietario dejando en constancia que el terreno
corresponde al lote incluido en el plano de lotización replanteado, declarando que la
edificación proyectada se ejecutará dentro de los límites de propiedad asumiendo las
responsabilidades correspondientes.
La copia literal de dominio nos servirá para poder verificar toda la historia de
inmueble desde su inmatriculación (primera inscripción) hasta el último acto
inscrito (ello incluye por tanto toda la información sobre los gravámenes), teniendo
información actual y completa sobre el bien. Sin embargo el costo de la copia literal
de dominio varía según la cantidad de hojas que contenga, y ello ocurrirá en
función de si se trata de un inmueble que ha circulado en comercio muchas veces
o si no tiene muchos actos inscritos por tratarse de un inmueble recién in-
matriculado.
Cabe mencionar que a finales del año 2013 la administración de SUNARP efectuó
un cambio en las denominaciones de algunos trámites registrales.
La copia literal de dominio, que a la fecha ya no expide SUNARP con ese nombre,
consistía en la impresión únicamente del asiento en el que consta la titularidad del
bien, es decir, certificaba a quienes eran los propietario. Por eso ahora se solicita
la copia certificada de toda la partida registral que contiene toda la información
detallada del inmueble como sus titulares y cargas o gravámenes vigentes.
a. Zonificación.
b. Alineamiento de fachada.
c. Usos de suelos permisibles y compatibles.
d. Coeficientes máximos y mínimos de edificación.
e. Porcentaje mínimo de área libre.
f. Altura máxima y mínima de edificación expuesta en metros.
g. Retiros.
h. Área de lote normativo.
i. Densidad neta expresada en habitantes por hectárea.
j. Exigencias de estacionamientos para cada uno de los usos permitidos.
k. calificación de bien cultural inmueble, de ser el caso.
l. Fecha de emisión.
5. Boleta de habilitación del proyecto del C.A.P y del C.I.P por cada especialidad.
La Boleta de habilitación profesional corresponde al Certificado de Habilitación
Profesional o al Certificado de habilitación de Proyectos definidos en las leyes N0
28858 y 28966, los que deberán ser emitidos por los colegios profesionales
correspondientes en cada oportunidad que sean exigidos dentro del procedimiento
y deberán contener obligatoriamente :
6. plano de Localización y Ubicación (01 copia), de acuerdo al Art. 64.2 Inc. d).
10. (*) Estudio de impacto Ambiental. Que incluya el Estudio de Circulación de impacto
vial: cuando por las características del proyecto de la comisión Técnica calificadora de
Proyectos lo requiriera.
11. (*) Fotografías a color para mostrar la relación del lote o inmueble con el entorno
urbano existente: de acuerdo al Art.64.2)
c. fecha de emisión
d. Fecha de vigencia
Para los casos de: Edificaciones de más de 500m2. Multifamiliares de más de 5 pisos
y locales comerciales industriales se deberá presentar informe Técnico de detalle
de INDEC.
19. Cuadro de Valores Unitarios Oficiales de Edificación firmado por el responsable
del proyecto para la valoración de la obra.
DISPOSICIONES GENERALES
4.2 Esta clasificación deberá efectuarse siguiendo los criterios de protección ambiental
establecidos por la autoridad competente.
1. Presentación de solicitud;
2. Clasificación de la acción;
3. Revisión del estudio de impacto ambiental;
4. Resolución; y,
5. Seguimiento y control.
Ley N° 27446.
SECTOR PRODUCCIÓN
Subsector Pesquería
OBRAS CIVILES
Construcción de cerco perimetral (detalles)
Este muro es el encargo de dar la seguridad y protección de la planta está bordeando todo
el perímetro de la planta, cuya longitud debe ser de 900 metros, deberá tener una altura de
4.8m; aproximadamente dos pisos y con un espesor de 60-80 cm.
Colocación de reglas
Se realizará aplastando la banda elástica o realizando un mínimo cajeado.
Se evitará en todo momento el contacto del ladrillo con el forjado
Limpieza de rebabas
En los tabiques, hojas interiores de fachada y paredes separadoras con bandas en la base,
hay que limpiar las rebabas y restos de pasta que hayan caído conectando la banda con el
forjado, pues podrían suponer puntos de conexión rígida de la pared con el forjado.
Las losas de concreto forman la parte más difícil y que al mismo tiempo requiere más trabajo
del proceso constructivo, por lo que deben hacerse en forma cuidadosa con objeto de evitar
posibles accidentes motivados por defectos de construcción. Estas lozas deberán cubrir un
área de 35,000m2. Las losas de concreto armado se apoyan sobre muros o vigas. El armado
se hace con varilla del número 2 1/2 o del 3.
El armado se hace igual que para cualquier tamaño de losa lo que cambia es la cantidad
de varilla y la separación de estas, que es de acuerdo al tamaño del cuarto. Siempre y
cuando la suma del lado mayor y menor de la losa no sume más de 9 metros, porque de
ser así necesitaría una viga en medio.
Las losas son elementos estructurales cuyas dimensiones en planta son relativamente
grandes comparadas con su espesor. Una losa no es más que una placa apoyada en un
conjunto de vigas, muros o líneas resistentes subdividida en tableros.
Durante el vaciado se debe expandir el concreto por toda la losa con rastrillos metálicos
y vibrar la mezcla para que se asiente uniformemente y adopte la forma del encofrado
evitando así que queden espacios vacíos dentro de la losa que pudieran perjudicar su
comportamiento estructural o dejar al descubierto el acero de refuerzo o las tuberías. No se
debe exceder en el vibrado porque causa la segregación del material, separando el
agregado grueso del fino y quedando una lechada de concreto pobre en la parte superior
de la losa. Una vez alcanzado el nivel superior de la losa se debe emparejar la superficie
con regletas y palustres para que tenga un acabado liso.
Desapuntalamiento y desencofrado:
Una vez iniciado el fraguado del concreto se pueden comenzar a retirar los encofrados
laterales de la losa y posteriormente se pueden retirar algunos puntales. El
desapuntalamiento se debe ir haciendo en forma progresiva a medida que van pasando los
días, hasta que se pueden retirar todos los puntales y el encofrado a los 21 días.
Al igual que en todas las etapas anteriores del análisis y diseño de losas, es importante
resaltar que cada paso que se siga en el proceso constructivo debe cumplir con los
requisitos establecidos.
Los datos del terreno en estos casos son muy importantes, tanto en el caso estático como
en el dinámico. En el caso de no disponer de unos datos concretos será necesario hacer
un cálculo que abarque los posibles parámetros del terreno concreto.
Son los habituales: tensión máxima para una deformación admisible y carga de
hundimiento. El módulo de balasto es necesario en el caso de tener que calcular posibles
asientos diferenciales que en este caso, pueden ser de 1/2000 la distancia entre extremos
de la cimentación.
Prediseño:
A continuación se dan una serie de parámetros para un prediseño de la cimentación
basados en la experiencia.
En las dimensiones de las cimentaciones debe tener en cuenta:
El eje de la máquina debe de coincidir con el de la cimentación lo máximo posible para que
el asiento sea uniforme.
La masa debe de estar:
Entre dos y tres veces la masa de la máquina si es centrífuga.
Entre tres y cinco veces la masa de la máquina si es oscilante (con bielas como los motores
de combustión interna o las bombas de pistón).
El espesor debe de ser mayor que:
1/5 de la dimensión menor de la planta de la cimentación.
1/10 de la dimensión mayor de la planta de la cimentación.
Es conveniente que el 80% del espesor esté empotrado en el terreno.
El ancho de la cimentación para aumentar el amortiguamiento en modo “rocking” debe de
estar comprendido entre:
H < ancho de la cimentación < 1.5 H
Siendo H la distancia desde la base de la cimentación hasta el cdg de la máquina.
ANEXO
PLANES Y PROCESAMIENTO DE DETALLES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN
OBRAS CIVILES, INSTALACIONES ELECTROMECÁNICAS Y MONTAJE DE
EQUIPOS DE PROCESOS
Considerando que es obligación del Estado cuidar que las actividades industriales se
desenvuelvan dentro de un adecuado régimen de, salvaguardando la vida, salud e
integridad física de los trabajadores y terceros, mediante la previsión y eliminación de las
causas de accidentes, protegiendo las instalaciones y propiedades industriales, con el
objeto de garantizar las fuentes de trabajo y mejorar la productividad.
ORGANISMOS COMPETENTES
CAPITULO I
CALDEROS DE VAPOR
SECCIÓN PRIMERA
DEFINICIONES
Art. 444: En este Reglamento los términos siguientes tienen el significado que se
expresa a continuación:
Art. 445: Los calderos de vapor, sus accesorios y aditamentos estarán proyectados
de tal manera que sean adaptables a las circunstancias particulares de su uso; y
construidos de forma que presenten la suficiente la solidez y características técnicas para
resistir los esfuerzos derivados de la presión, temperatura y otros a los cuales estén
sometidos.
Art. 447: Todo caldero llevara impreso en él, una placa con la especificación técnica
de la presión máxima permisible de trabajo y la fecha de construcción.
Art. 448: Todo caldero llevará fijadas en lugar visible las indicaciones siguientes:
b) Número de caldero.
c) Año de construcción.
e) Potencia en HP.
f) Superficie de calentamiento.
g) Combustible que consume por hora; y tipo de combustible, tipo calorífico en BTU
por libra y/o calorías por kilo.
Art. 449: El término "Fabricante" se asigna a la persona o entidad a cargo del diseño
y fabricación del caldero, que lo entrega en condiciones de trabajo, y que se
responsabiliza por cualquier deficiencia técnica en su construcción.
Art. 450: Todo caldero debe contar con un Libro de Servicio en el que deberá
consignarse el número del Registro Oficial Obligatorio de Caldero creado por R.S. Nº 13
de 19-9-60, las transferencias, reparaciones, limpieza y accidentes sufridos por el caldero,
así como todos los exámenes, inspecciones o pruebas efectuadas por entidades oficiales
o particulares. El libro de Servicio acompañará al caldero por toda su existencia.
Art. 451: Todo caldero carente de placa de identificación y/o tenga más de 50 de
servicios al entrar en vigencia este Reglamento, será sometido a un reconocimiento por
inspectores calificados y autorizados por la Dirección de Industrias y Electricidad,
corriendo los gastos correspondientes por cuenta de los usuarios.
Art. 452: Los calderos de vapor serán inspeccionados, interior y exteriormente por
inspectores calificados y autorizados por la Dirección de Industrias y Electricidad
corriendo los gastos correspondientes por cuenta de los usuarios.
a) Durante la construcción.
d) Periódicamente, por lo menos una vez cada trece meses, mientras estén en
operación.
Art. 455: Cuando los calderos de vapor sean sometidos a pruebas hidrostáticas, la
presión de prueba requerida no excederá de 1.5 veces la presión de trabajo permisible,
teniéndose en cuenta los requisitos que establezca la Dirección de Industrias y
Electricidad.
CAPITULO II
SECCIÓN PRIMERA
Art. 457: Los calderos de vapor de mediana o alta presión se instalarán solamente
en lugares adecuados para el efecto y en la forma aprobada por la Dirección de Industrias
y Electricidad.
Art. 458: Cuando exista riesgo de propagación de incendio originado por un caldero
de vapor de mediana o alta presión y los locales cercanos donde se fabriquen, empleen o
manipulen materiales explosivos o altamente inflamables, la separación de los locales y
calderos será completa.
Art. 459: Los elementos principales de control en los calderos de vapor de mediana
o alta presión serán:
e) Equipo de desagüe.
h) Manómetros de presión.
Art. 460: Las bases y estructuras que soporten los calderos de mediana o de alta
presión tendrán las siguientes características:
a) Serán capaces de soportar cualquier esfuerzo que pueda ser transferido a ellos,
por el peso máximo del caldero, por las pruebas hidrostáticas, por la expansión o
contracción de los mismos durante el trabajo; y
Art. 461: Cuando los calderos de mediana o alta presión estén soportados por
armazones de acero estructural, los soportes estarán colocados o aislados de tal manera
que el calor que emane de los mismos no pueda debilitar la resistencia del acero.
Art. 462: Los calderos de vapor de mediana o alta presión, con mas de 20 HP.
Tendrán por lo menos dos medios de alimentación qué deben ser propulsados por dos
fuentes de energía distintas; y cada una debe ser capaz de alimentar por lo menos, a
razón de dos veces la capacidad media de evaporación del caldero.
CAPITULO III
SECCIÓN ÚNICA
Art. 467: Los calderos de vapor a baja presión, o de agua caliente en hierro fundido,
estarán provistos de aberturas de limpieza adecuadas a fin de permitir la extracción de
sedimentos.
Art. 468: Las puertas de acceso de las montaduras de los calderos de vapor a baja
presión en planchas de acero, no serán menores de 30 por 40 cm. (12 por 16 pulgadas).
Art. 469: Los elementos principales de control en los calderos de baja presión y en
los calderos para agua caliente, serán:
a) Válvulas de seguridad.
c) Manómetros.
d) Reguladores de combustión.
e) Termómetros.
CAPITULO IV
SECCIÓN ÚNICA
CONDICIONES GENERALES
Art. 471: Los operarios a cargo del servicio y conservación de los calderos serán
debidamente calificados y tendrán la experiencia, conocimiento técnico v calidades que
requiere la naturaleza del trabajo a realizar. La Dirección de Industrias y Electricidad
podrá observar la capacidad de idoneidad de tales operarios.
Art. 473: Antes de abrir las válvulas de entrada o de alimentación para llenar el
caldero, se abrirá las válvulas de ventilación a fin de permitir el escape del aire mientras
se llena el caldero.
Art. 474: Los calderos estarán llenos de agua hasta o sobre el nivel de producción
de vapor, antes del encendido.
CALENTAMIENTO
Art. 476: Cuando se emplee carbón o leña como combustible para calderos, no se
deberá usar aceite inflamable u otros materiales que pudieran causar explosiones o
retroceso de llamas.
Art. 477: Antes de encender los fuegos en cualquier caldero que queme petróleo, la
persona que la encienda se deberá asegurar de que:
a) No haya petróleo en los pisos de las cámaras de combustión, cerca de los
quemadores o delante de los calderos; y
b) Las cámaras de combustión estén bien ventiladas, a fin de expeler los posibles
vapores que podrían causar explosiones.
Art. 478: Cuando se use petróleo, gas, gases de desperdicio, carbón pulverizado o
desperdicios de madera como combustibles en los calderos, se tendrán en cuenta que:
a) Los reguladores de tiro de salida se deberán abrir lo suficiente para producir una
ligera corriente de aire y evitar retroceso de llamas; y
Art. 479: Se deberá encender primero el quemador central en los calderos que
quemen petróleo o gas con más de dos quemadores.
Art. 483: Los cuadrantes y las cubiertas de vidrio de los manómetros de vapor, los
tubos de nivel y los termómetros se mantendrán limpios y se realizará un chequeo
constante de elementos de los calderos.
Art. 484: Las válvulas de seguridad de los calderos deberán mantenerse libres y en
buen estado de funcionamiento en todo momento y se probarán no menos de una vez
cada veinticuatro horas.
Art. 485: Los indicadores de agua de los calderos se mantendrán limpios; pero no
podrán limpiarse interiormente, mientras estén en servicio; también deberá ponerse
indicadores limpios y claros cuando sustancias extrañas en los tubos, dificulten la
determinación del nivel del agua.
Art. 486: Para reducir con seguridad la presión de los calderos en caso de nivel bajo
de agua en otras emergencias, se deberá observar el siguiente procedimiento:
d) Cuando se use carbón como combustible, se cerrarán los reguladores de tiro y las
puertas de los fosos de cenizas y el fuego se deberá cubrir.
e) Cuando se use petróleo, gas o carbón pulverizado como combustible, las
compuertas de los reguladores de tiro y de control de aire se deberán cerrar y detener los
ventiladores eductores o de tiro forzado.
Art. 487: Después que el caldero se haya enfriado de modo que se registre poca o
ninguna presión, las válvulas de alimentación se deberán cerrar gradualmente, poner el
caldero fuera de servicio y ser examinado enteramente, a fin de determinar la causa del
bajo nivel de agua, y si se hubiese ocasionado algún daño, hacer los ajustes y
reparaciones que fuesen necesarios.
Art. 490: Cuando las tuberías de desagüe de los calderos estén equipados con una
válvula de desagüe y con un grifo de abertura rápida se deberá abrir primeramente el
grifo, cerrándose sólo cuando la válvula haya sido cerrada y firmemente asentada.
Art. 491: A los encargados de calderos, les estará prohibido evacuar más de un
caldero al mismo tiempo y abandonar la operación mientras no se cierre la válvula de
desagüe.
LIMPIEZA Y REPARACIÓN
Art. 493: Antes de permitir la entrada de operarios en los calderos para limpiarlos o
repararlos, las válvulas de desagüe, de alimentación de agua, válvulas principales de
cierre el vapor y demás válvulas se cerrarán con llave y marcarán con etiquetas o
dispositivos que indiquen la presencia de operarios dentro de los calderos.
Art. 494: Ningún operario entrará en un caldero con el fin de limpiarlo o de repararlo
sin que otro operario esté estacionado fuera de la abertura de inspección o de otra
abertura de entrada cualquiera, a fin de que pueda asistirlo cuando sea necesario.
Art. 496: Todas las herramientas y lámparas de extensión usadas por los operarios
en la limpieza o reparación de calderos, estarán en buenas condiciones y serán
adecuadas para el trabajo.
Art. 497: Nunca se usarán sopletes de soldar dentro de los cilindros de los calderos.
Art. 498: Cuando se empleen herramientas mecánicas, propulsadas por vapor o aire
para limpiar o reparar calderos, la fuerza motriz se generará fuera de los calderos y todas
las conexiones se inspeccionarán a intervalos frecuentes.
Art. 499: Cuando los tubos o los cascos de los calderos se limpien por medios
mecánicos las herramientas no deberán operar en un solo punto durante un tiempo
considerable, ya que esto puede reducir la solidez del metal.
Art. 500: Cuando los operarios de calderos estén expuestos a riesgos de lesiones
que no puedan eliminarse de otra manera, tendrán a su disposición y usaran equipos para
protección personal, conforme a los requisitos del Título "Equipo de Protección Personal".
Titulo noveno
SISTEMA DE TUBERÍAS
SECCIÓN ÚNICA
Art. 965: Todo sistema de tuberías se instalará de tal manera que evite el sifonaje
accidental del contenido de los recipientes.
Art. 967: En los casos en que las líneas de tubos que conduzcan sustancias
calientes pasen a través de paredes, tabiques, pisos u otros de los edificios, se tendrá en
cuenta lo siguiente:
b) Cuando las partes de los edificios sean metálicas, se dejará espacio libre no
menor de 6 mm (1/4 pulgada) alrededor de los tubos o de las cubiertas de los tubos.
c) Sin tener en cuenta la construcción de los edificios, los tubos estarán provistos de
una cubierta aislante cuando estén dedicados a transportar vapor, gases o líquidos a una
temperatura superior de 100°C (212°F.).
Art. 969: Las juntas o válvulas de los sistemas de tuberías para el transporte de
ácidos, sustancias alcalinas o líquidos corrosivos estarán provistas de dispositivos para
recoger el goteo.
Art. 970: Las líneas de los sistemas de tuberías para la distribución de gas
combustible o petróleo combustible deberán soterrarse, cuando a criterio de la Dirección
de Industrias y Electricidad, razones técnicas o de seguridad, así lo justifiquen.
Art. 972: Los grifos y las válvulas de vástagos fijos en los sistemas de tuberías se
equiparán con indicadores que muestren cuando están abiertos o cerrados.
Art. 973: Las conexiones de las tuberías a los recipientes o unidades de equipo que
puedan separarse de las unidades de las unidades de operación, y a los cuales entren
trabajadores para limpiarlas o repararlas, se instalarán con dobles válvulas y sangradores
entre ellas, o de tal manera que puedan ser desconectadas o seccionadas con bridas
ciegas.