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Y
METALURGIA
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Contenido
1 RESUMEN EJECUTIVO. .................................................................................................................... 4
2 OBJETIVO GENERAL: ....................................................................................................................... 6
3 OBJETIVO ESPECIFICO: ................................................................................................................... 6
4 ANTECEDENTES TEÓRICOS ........................................................................................................... 7
4.1 Fundamentos ................................................................................................................................. 7
4.1.1 Descripción del Proceso. ..................................................................................................... 11
5 Conceptos Fundamentales. ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1 Transferencia de Masa..................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.1 Factores que afectan la velocidad de transferencia de masa: .............................................. 23
5.2 Mecanismo de Extracción y Reextracción. ................................................................................. 24
5.3 Coeficiente de Distribución. ........................................................................................................ 25
5.4 Influencia del pH. ........................................................................................................................ 26
5.5 Continuidad de Fases y Coalescencia.......................................................................................... 27
5.5.1 Arrastres de acuoso en orgánico (A/O): .............................................................................. 28
5.5.2 Arrastres de orgánico en acuoso (O/A): .............................................................................. 29
5.6 Degradación fase orgánica. ......................................................................................................... 30
5.7 Etapa de lavado ........................................................................................................................... 32
6 PARTES DEL PROCESO DE SX ...................................................................................................... 34
6.1 Extractante ................................................................................................................................... 34
6.2 Diluyentes.................................................................................................................................... 34
6.3 Tren de SX .................................................................................................................................. 35
6.4 Arrastres ...................................................................................................................................... 35
6.5 Tratamiento de Borras y Recuperación de Reactivo Orgánico. .................................................. 35
6.6 Tratamiento de Orgánico con Arcillas. ....................................................................................... 36
7 ANTECEDENTES GENERAL RADOMIRO TOMIC ...................................................................... 36
7.1 Características: ............................................................................................................................ 36
7.2 Proceso Extracción de Cobre, Radomiro Tomic. ........................................................................ 36
7.3 Planta Extracción por Solvente Centro de Trabajo RT. .............................................................. 37
7.4 Tipo de Extractante y diluyente utilizados. ................................................................................. 37
7.4.1 Extractante: Acorga M-5774 ............................................................................................... 37
7.4.2 Composición Extractante: ................................................................................................... 38
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7.4.3 Diluyente: ExxonMobil Chemical Escaid – 100. ................................................................ 38
7.5 DESCRIPCION GENERAL DEL TREN D ............................................................................... 39
7.6 Descripción del Circuito .............................................................................................................. 39
7.7 Características Nuevas de Diseño ............................................................................................... 41
7.8 Proceso ........................................................................................................................................ 41
8 CONCLUSIÓN ................................................................................................................................... 42
9 GLOSARIO ......................................................................................................................................... 43
10 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 45
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1 RESUMEN EJECUTIVO.
La Extracción por Solventes (SX: Solvent Extraction), es un proceso de separación que se emplea
en metalurgia con tres fines fundamentales: concentrar, purificar y separar los elementos o metales
cobre ha posibilitado el beneficio de menas oxidadas que por métodos tradicionales seria
económicamente inviable procesar. Además, esta técnica permite separar el cobre de otros valores
recuperables, eligiéndose en forma adecuada al extractante, el cual puede actuar en forma selectiva
Por otra parte, se debe dar por entendido que Radomiro Tomic es una empresa de Codelco,
perteneciente a la división norte Radomiro Tomic es una mina ubicada en la comuna de Calama, a
3.000 metros sobre el nivel del mar. Es un yacimiento de explotación a rajo abierto para la
obtención de minerales oxidados. Cuenta con reservas del orden de 1.800 millones de toneladas de
sulfuros, con una ley promedio 0.5%. La División Radomiro Tomic explota minerales oxidados en
una mina a rajo abierto y produce cátodo electro obtenido, planchas de un metro por un metro con
un 99,9% de concentración de cobre y un peso aproximado de 70 kilogramos cada una. Sus reservas
la entrega diaria de mineral que se realiza por la correa overland de la planta de Sulfuros Fase I.
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Su nombre es un homenaje póstumo al destacado parlamentario y diplomático nacional Radomiro
Tomic Romero, quien fue unos de los precursores de la "Chilenización del Cobre" en la década del
60.
kilómetros al noreste de Antofagasta, capital de la II Región, a una altura de 3 mil metros sobre el
En 2014, la división consiguió una producción total, entre óxidos y sulfuros, de 327.278 toneladas
métricas de cobre fino, mientras que en 2015 alcanzó las 316.844 toneladas. Al 31 de diciembre de
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2 OBJETIVO GENERAL:
El siguiente informe tiene como objetivo principal conocer y comprender los fundamentos de la
Extracción por Solventes (SX), para luego esos fundamentos llevarlos a la práctica en una
3 OBJETIVO ESPECIFICO:
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4 ANTECEDENTES TEÓRICOS
4.1 Fundamentos
Planta de Electro obtención. Faena Radomiro Tomic. El edificio mide 493 m de largo por 39 m de
ancho.
La Capacidad de Diseño de la planta alcanza las 305.000 toneladas por año.
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disolviendo el cobre que se encuentra en los minerales oxidados, lo cual produce una
solución de sulfato de cobre llamada pregnant Leaching solution (PLS). Bajo las pilas se
instala previamente una carpeta impermeable, sobre la cual se dispone un sistema de
tuberías que permite canalizar y acopiar las soluciones.
La PLS pasa posteriormente al proceso denominado extracción por solventes (SX). El
objetivo de esta etapa es liberar de impurezas la PLS mediante una extracción iónica,
con lo que la concentración de cobre en solución aumenta.
Para extraer el cobre de la PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina
orgánica, generalmente llamada orgánico. La resina de esta solución captura los iones
Cu2+ en forma selectiva, generándose por un lado un complejo resina-cobre y por otro
una solución empobrecida en cobre que se denomina refino la cual contiene las
impurezas. El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una
solución electrolítica rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina
hacia el electrólito.
El proceso de EO se lleva a cabo en estanques rectangulares de concreto polimérico
llamados celdas, en cuyo interior se disponen placas metálicas sumergidas en una
solución electrolítica o electrolito que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre
(CuSO4, H2O, H2SO4) previamente purificado y concentrado en un circuito de SX.
Las placas corresponden, alternadamente, a cátodo y ánodo, conectadas de manera de
conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de baja
densidad, El ánodo es una barra de plomo principalmente que corresponde al polo
positivo por donde entra la corriente eléctrica. El cátodo, es una placa permanente de
acero inoxidable y corresponde al polo negativo por donde sale la corriente eléctrica.
El cobre en solución, en la forma de ion Cu2+, es atraído por el polo negativo
representado por los cátodos, migra hacia éstos y se deposita en su superficie como Cu0;
mientras que la reacción que ocurre en el ánodo es la electrólisis del agua, con la
consiguiente generación de protones y oxígeno gaseoso. El gas oxígeno se forma en el
ánodo inerte por la descomposición del agua. Los iones sulfato (SO4-) se neutralizan en
el ánodo formando inmediatamente ácido sulfúrico (H2SO4) y oxígeno (O2) según las
siguientes reacciones:
Reacción anódica:
1
𝐻2 𝑂(𝑙) → 2 𝑂2 (𝑔) + 2𝐻 + (𝑎𝑐) + 2𝑒 − 𝐸 𝑜 = 1.23 𝑉𝑜𝑙𝑡 (2)
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Reacción global de electro obtención, incluyendo los sulfatos presentes en la solución:
1
+2
𝐶𝑢(𝑎𝑐) + 𝑆𝑂4 −2
(𝑎𝑐)
0
+ 𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐶𝑢(𝑠) + 2 𝑂2 (𝑔) + 2𝐻 + (𝑎𝑐) + 𝑆𝑂4 −2
(𝑎𝑐)
(3)
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Obtener un depósito de cobre de densidad pareja es importante porque cualquier
porosidad o irregularidad de la superficie aumenta la posibilidad de adhesión de óxido de
plomo a la cara de depósito del cátodo.
Una vez iniciada la deposición del cobre, la nodulación en el cátodo puede acelerarse,
pudiendo llegar a hacer contacto con el ánodo. Esto produciría una mayor contaminación
del cátodo y reduciría la eficiencia de corriente.
La porosidad de los depósitos del cátodo puede llevar a la oclusión del electrolito en el
depósito (electrolito atrapado en los poros), que no puede eliminarse con lavado. El
electrolito atrapado contribuye con impurezas (hierro y sulfato) al producto final.
Similarmente, una irregularidad excesiva de la superficie puede interferir con un lavado
adecuado, lo que lleva a que el electrolito permanezca en la superficie del cátodo lavado.
Además de la tensión de descomposición deben vencerse la resistencia del electrolito,
resistencia de los conductores eléctricos y contactos, y aplicar una sobretensión anódica
y catódica para hacer posible el proceso.
Se hace necesario definir la energía y el voltaje de descomposición:
𝑅∗𝑇 (𝑎 + )2
𝐸 = 𝐸 𝑜 − 2∗𝐹 ∗ ln ((𝑎 𝐻 ) (5)
𝐶𝑢+2 )
Donde V= Voltaje
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CE = Eficiencia de corriente
La energía consumida en un proceso de electro obtención es aproximadamente 10 veces
la energía consumida resultante en un proceso de electro refinación.
partir de una solución electrolítica, en una celda electroquímica. El electro obtención de cobre, se
realiza en una celda compuesta por una cuba con electrolito (solución acuosa, con cobre y ácido
sulfúrico en solución, entre otros), y cátodos sobre los cuales se recuperará el cobre, y por ánodos
que deben ser inatacables, para evitar la contaminación de la solución y del depósito. El cátodo
puede ser de cobre (tecnología convencional de cátodos iniciales) o de acero inoxidable 316L como
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que hay en solución (electrolito), y en el ánodo, se produce la oxidación del agua, produciéndose
gas de oxígeno. Razón por la cual, vemos en los ánodos producirse burbujas (O2 - oxígeno),
burbujas que, al salir fuera del electrolito, forman una neblina ácida producto del arrastre de
electrolito. En las celdas se colocan esferas u otro material, para controlar la emisión de neblina a
la atmósfera.
alcanza las 300.000 t/a. Comprende tres circuitos hidráulicos y tres circuitos eléctricos, cada uno
con dos T/R en paralelo. 1000 celdas distribuidas en seis bancos, del banco 1 al 4 hay 88 filas, las
cuales cada fila hay dos celdas; mientras que en el banco 5 y 6 hay 74 filas. Existen 149 de las
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El ánodo y el cátodo tienen la siguiente composición química:
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Las variables operacionales hay que controlar dentro de la nave son las siguientes:
variables operacionales
Temperatura electrolito 45 - 50°C
Cloro en spent 20 - 30 ppm
2
Dencidad de corriente 255 - 293 A/m
Dosificacion galactasol 120 - 300 g/ton
Cobre minimo en spent 38 - 40 g/l
T° en camara de lavado 70 - 75°C
Cobalto en spent 120 - 200 ppm
Mantencion celda 4 celdas/Dias
Fierro total en spent 1.0 - 1.5 g/l
Acido en spent 180 - 186 g/l
3
Flujo celda scavenger 14 - 16 m /h
3
Flujo celda comercial 15 - 16 m /h
Dentro de los aditivos debe añadirse el DXG, cuyo objetivo es disminuir las concentraciones de
Pb, O y S en el cátodo de cobre, su dosificación está entre los 100 a 150 mg/l. Además, se
incorporará un nuevo sistema de aireación dentro de las celdas que permitirá evitar el ocluimiento
Dentro de la nave se utilizan 4 puentes grúa Femont de 8 ton, automatizados con sistema de
posicionamiento de telémetro láser, sistema de visión artificial, control de posición de lazo cerrado,
comunicación en tiempo real con sala de control donde se programa la cosecha y se supervisan
estados y alarmas, además incorpora un sistema automático para el lavado de cátodos y contactos.
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Se utilizan Tres máquinas despegadoras de cátodos, tecnología Kidd Creek, capacidad diseño
500 placas por hora cada una. Capacidad Real 200 - 300 placas por hora. El Carrusel consta de
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En esta fotografía se muestra la salida de las placas con depósito de cobre. En esta parte del ciclo
de la placa, el Puente de Grúa traslada las placas con cobre hacia la zona de despegue por máquina
(Strepping Machine). Durante este movimiento existe la posibilidad de que las placas que traslada
el Puente de Grúa, puedan caer al vacío desde una altura considerable, provocando, generalmente,
daños físicos permanentes a la placa. Cuando estas placas, después de la caída no sueltan el cobre
depositado, se acumulan en unos Racks situados en algunos sectores de la nave, para
posteriormente trasladarlas al sector de despegue manual (patio norte).
Las placas madres con presencia de corrosión pitting generalmente presentan mucha dificultad en
su despegue, tanto en la stripping machine como en el despegue manual en el patio norte, de manera
que es uno de los motivos de excesivas deformaciones físicas la placa madre y de cobre.
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Brazo Robótico que repone las placas por atrapamiento
Esta fotografía muestra el brazo robótico, el cual repone aquellas placas que son rechazadas por la
estación 2 (rechazo por carrusel. Además, éste repone a las placas rechazadas por atrapamiento
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Proceso del laboratorio de electro obtención
Materiales:
Guantes de nitrilo
Mascarilla
Recipientes
Agua caliente
Termómetro
Varilla
Balanza analítica
Vaso precipitado
Soluciones y aditivos:
FC.1100
Guar
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Descripción del proceso para minerales sulfurados de cobre:
Área catódica (3): 8.7 * 3.5cm = 30.45cm2 por cada cátodo en sus dos caras.
Paso 2: se procede a pesar los cátodos para así determinar la diferencia de pesos con respecto al Cu
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Paso 3: en un recipiente se 5lt se disuelve la solución de sulfato de cobre (392.94 gr) en 3lt de agua
hervida previamente. (en la imagen representa el peso de solo la mitad del sulfato de cobre, este
La temperatura requerida de la solución para el ingreso a la nave de electro obtención fue de 50°
aproximadamente.
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Paso 4: instalación de cátodos y ánodos de forma intercalada, a una distancia de 1.5cm entre ellos,
Guar(8gotas).
Paso 5: conectamos los cables negativo y positivo de la fuente de poder en el lado correspondiente
de la celda y regulamos la corriente (2) y el voltaje (2.2). Con un tiempo de depositación de 50min.
Cabe resaltar que en este caso en particular no se utilizo flujo por ende se deduce como cero
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Paso 6: una vez transcurrido el tiempo de depósito se finaliza el proceso de electro obtención y se
procede a retirar los los ánodos y cátodos de la celda, para un posterior pesaje y realizar la diferencia
Se finaliza el laboratorio limpiando el área de los cátodos para corroborar los pesos obtenidos.
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resultados obtenidos:
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4.1.1.3 Gradiente de concentración.
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4.3 Coeficiente de Distribución.
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4.4 Influencia del pH.
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4.5 Continuidad de Fases y Coalescencia.
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4.5.1 Arrastres de acuoso en orgánico (A/O):
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4.5.2 Arrastres de orgánico en acuoso (O/A):
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4.6 Degradación fase orgánica.
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4.7 Etapa de lavado
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5 PARTES DEL PROCESO DE SX
5.1 Extractante
5.2 Diluyentes
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5.3 Tren de SX
5.4 Arrastres
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5.6 Tratamiento de Orgánico con Arcillas.
6.1 Características:
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6.3 Planta Extracción por Solvente Centro de Trabajo RT.
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6.4.2 Composición Extractante:
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6.5 DESCRIPCION GENERAL DEL TREN D
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6.7 Características Nuevas de Diseño
6.8 Proceso
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7 CONCLUSIÓN
Dentro de la hidrometalurgia uno de los procesos que para nosotros es fundamental, es el de una
planta SX, es sumamente importante para obtener un producto de una alta calidad, dentro de este
proceso uno de los hitos importante es la selección del extractante ya que es de suma importancia
para toda planta de SX, sin importar el tamaño y el cual se encuentra relacionado con los resultados
finales que se obtendrán al terminar el proceso, también podemos decir que no siempre se utilizara
un solo tipo de extractante si no que se utiliza una mixtura de estos para obtener resultados óptimos
de pureza al terminar el proceso de la extracción. Para nuestro caso investigamos sobre Minera
Centinela específicamente el proceso de extracción por solventes, el cual está compuesta por dos
trenes, con una configuración en serie y que comprende dos etapas de extracción, dos etapas de re-
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8 GLOSARIO
Acuoso: Solución liquida que pueden ser el PLS, refino, electrolito pobre (Spent) y
Avance: También llamado electrolito rico, es una solución ácida con altas cantidades de
de la presencia de partículas de orgánico que forman burbujas de un tamaño tal que hacen
que el proceso posterior de EW sea de menor eficiencia por la presencia de por ejemplo
orgánico en el producto.
Diluyente: Liquido de menor densidad que el agua cuya función es disminuir la viscosidad
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Electrolito: Solución que contiene el cobre en forma de ion (catión con carga +2), utilizada
en el proceso de electrólisis.
Enlace Iónico: Es el enlace que se mantiene debido a la fuerza electrostática que mantiene
desde una solución que lo contiene. En la metalurgia del cobre, esta metodología es aplicada
elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores
mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados,
ya que éstos son fácilmente atacables por los ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza
PLS: Se refiere a la solución que sale de las instalaciones de lixiviación (pilas, bateas, etc.)
Solución acuosa: También llamada fase acuosa, es una mezcla liquida de agua con un
compuesto ácido o básico soluble en ella, que permite contener iones metálicos. Su pH
Solución orgánica: También llamada fase orgánica, es una mezcla liquida de un solvente o
diluyente con un extractante orgánico el cual permite seleccionar iones metálicos valiosos,
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Solvente: Sustancia que puede disolver a otra para formar una mezcla homogénea, llamada
disolución o solución.
Spent: También llamado electrolito pobre, es una solución ácida con bajas cantidades de
cobre que sale de las celdas de electro-obtención y con alta concentración de ácido.
9 BIBLIOGRAFÍA
María José Acribia (2010). Proyecto químico de extracción por solvente en Radomiro Tomic.
Jorge Ipintza (2004). Sistema Extracción por solventes. Iquique, Chile: Universidad Arturo Prat.
Morales, M. (2014). Benchmarking configuraciones SX. Santiago, Chile: Solvay. Codelco (2015).
Ulloa, R. (2018). Fundamentos de SX, Metalurgia Extractiva II, Unidad II. Inacap, Antofagasta,
Chile.
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