Mantenimiento a la empresa

22 de julio de 2018
GRUPO ITALTACONES E.I.R.L
Plan de mantenimiento a las Máquinas de moldeo por
inyección SP 45 de la marca Main Group

ALUMNOS: ORTIZ VEGA, ALEXANDER ROBERT

BRIONES ROJAS, CRISTIAN DARWIN
YUPANQUI BRICEÑO, RODRIGO DAVID

CURSO: MANTENIMIENTO DE MAQUINAS I

DOCENTE: ING. AZABACHE VASQUEZ, EDUARDO

ESCUELA: INGENIERIA MECANICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

AÑO:
2018- TRUJILLO
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INTRODUCCIÓN

En la actualidad las principales empresas en el mercado invierten en maquinaria nueva esto

con el propósito ya sea de mejorar la producción, reducir los costos o mejorar la calidad de
producción, por otro lado muchas de estas empresas no dan la debida importancia en la
implementación de un plan o programa de mantenimiento, teniendo solo como soporte un
mantenimiento correctivo.

Es por ello que al no contar con un adecuado plan de mantenimiento y a pesar de tener
equipos de alta tecnología en muchos casos, las maquinarias empiezan a producir
productos de baja calidad y con altos costos.

Teniendo en cuenta lo antes mencionado, se plantea el desarrollo de un plan de

mantenimiento preventivo en la empresa GRUPO ITALTACONES E.I.R.L. la cual se
desarrolla en el rubro de plantas para calzado de todo tipo, esta empresa a pesar de contar
con un equipo de mantenimiento, no cuenta con un plan adecuado en el mantenimiento de
las maquinas encargadas de la fabricación de las plantas de calzado.

Finalmente con el plan de mantenimiento a desarrollar se busca mejorar las condiciones de

trabajo en las maquinarias encargadas de la producción de las plantas de calzado.

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ÍNDICE

1. RESUMEN
2. DATOS GENERALES
2.1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA Y DEL SECTOR INDUSTRIAL
2.2. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA
2.2.1. DESCRIPCION DE ITALTACONES E.I.R.L
2.2.2. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
2.2.3. DESCRIPCION DEL AREA DONDE SE REALIZO EL TRABAJO DE
APLICACIÓN
2.3. PROCESO PRODUCTIVO
2.3.1. PRINCIPALES PRODUCTOS O SERVICIOS
2.3.2. MATERIA PRIMA QUE UTILIZA LA EMPRESA
2.3.3. DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA
3. DESARROLLO DEL TRABAJO DE INVESTIGACION
3.1. MARCO TEORICO
3.1.1. EL MANTENIMIENTO
3.1.1.1. ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
3.1.1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
3.1.1.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3.1.1.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
3.1.1.5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
3.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA A INVESTIGAR.
3.3. OBJETIVOS: GENERAL / ESPECÍFICOS.
3.3.1. OBJETIVO GENERAL
3.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
3.4. DIAGRAMA DE PARETO PARA LA MAQUINA
3.4.1. CONCLUSIONES
3.5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA MAQUINA
3.6. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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1. RESUMEN
El presente proyecto tuvo como objetivo proponer y establecer un programa de
mantenimiento de las máquinas de moldeo por inyección SP 45 de la marca Main Group
de la empresa GRUPO ITALTACONES E.I.R.L.
El proyecto se desarrolla en dos partes básicamente, la primera parte muestra los datos
generales de la empresa, el proceso productivo que desarrolla la misma y la
organización de la empresa, entre otros.
Asimismo, la segunda parte indica el problema a tratar en la empresa y la determinación
y estructuración del plan de mantenimiento haciendo uso de diagramas como el de
Pareto e Ishikawa, para luego centrarse en el desarrollo de un plan de mantenimiento
preventivo específico para las máquinas de fabricación de plantas de calzado de moldeo
por inyección SP 45.
Con el desarrollo de este plan de mantenimiento se busca mejorar las condiciones de
mantenimiento de las cuatro máquinas de fabricación de plantas de calzado, así como
brindar un respaldo a los técnicos encargados a la hora de realizar un mantenimiento
correctivo.

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2. DATOS GENERALES

2.1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA Y DEL SECTOR INDUSTRIAL

DATOS DE GRUPO ITALTACONES E.I.R.L.

RUC: 20482449558
Razón Social: GRUPO ITALTACONES E.I.R.L.

Tipo Empresa: E.I.R.L

Condición: Activo

Fecha Inicio Actividades: 22 / Enero / 2010

Actividad Comercial: Vta. Mayor de Otros Productos.

CIIU: 51906

Dirección Legal: Av. Federico Villarreal Ms. D Lote. 06

Urbanización: Mampuesto (Camino a la Hermelinda)

Distrito / Ciudad: Trujillo

Provincia: Trujillo

Departamento: La Libertad, Perú

Titular-Gerente: Romero Gutiérrez Yeny Elida

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2.1.1. MISION Y VISION DE GRUPO ITALTACONES E.I.R.L.

 MISIÓN
Diseñar, desarrollar y crear suelas con personal capacitado y
comprometido en la entrega de productos integralmente confiables con
innovación, responsabilidad y trabajo en equipo.
 VISIÓN
Ser líderes en la fabricación de suelas termoplásticas dentro de nuestro
nicho de mercado con personal altamente calificado y estar posicionados
como una empresa confiable en servicio, calidad y competitividad,
mediante el reconocimiento de la labor de cada empleado.
2.1.2. PRINCIPALES COMPETIDORAS
 SUELAS DEL NORTE
 CORPORACIÓN DEL CUERO, CALZADO Y AFINES CCCA
 CORPORAC. PERUANA DE CALZ. Y AFINES
 INDUSTRIA LA HORMA SRL
 ARTE Y SUELAS SAC
 HORMAS MORA S.A.C.
 INDUSTRIAS REGOZ S.A.
2.1.3. PRINCIPALES PROVEEDORES
- Los principales productos usados en la elaboración de las plantas de calzado de la
empresa GRUPO ITALTACONES E.I.R.L en su mayoría son importados del
extranjero, obteniendo una pequeña parte de productores nacionales tales como:
 INDUSTRIAS ALFA
 PLASTITAK SAC
 INDUSTRIAS REGOZ S.A.

2.1.4. MERCADO
La empresa GRUPO ITALTACONES E.I.R.L tiene como principal mercado la
región la Libertad, centrándose principalmente en empresas de elaboración
de calzado trujillana, por otro lado esta empresa cuenta con un local de ventas
directa para compras al por menor de sus productos.
Entre sus principales compradores se encuentran
 CALZATURA DONNA
 CALZADOS ANDRE

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 CALZADOS DUKERS SHOES & co

 CALZADOS MURGA
2.2. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA
2.2.1. DESCRIPCION DE GRUPO ITALTACONES E.I.R.L
GRUPO ITALTACONES E.I.R.L. es una empresa especializada en la
elaboración de suelas, plantillas en PVC y gran variedad de termoplásticos así
pues la empresa usa materias primas de la más alta calidad, para garantizar
un producto de excelencia y óptima calidad para la fabricación de suelas de
calzado.
Entre los producto desarrollados ofrece suelas en P.U., goma
TERMOPLÁSTICA TR, TPU-PU, CAUCHO-PU Y PVC en diferentes modelos:
fashion, dotación, confort, casual, formal y sport.
2.2.2. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

2.2.3. DESCRIPCION DEL AREA DONDE SE REALIZO EL TRABAJO DE

APLICACIÓN

ÁREA DE PRODUCCIÓN- formación de suelas con las máquinas de moldeo

por inyección SP 45 de la marca Main Group

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2.4. PROCESO PRODUCTIVO

2.4.1. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA USADA
El GRUPO ITALTACONES E.I.R.L. se caracteriza por ofrecer los productos
desarrollados en material como P.U., goma termoplástica TR, TPU-PU,
CAUCHO-PU Y PVC, pero su principal producción se centra en dos tipos de
materia un compuesto de policloruro de vinilo expandido (PVC) y un
compuesto de goma termoplástica expandida llamada Termo Rubber (TR)

 POLICLORURO DE VINILO EXPANDIDO (PVC)

Este compuesto tiene como una de sus propiedades principales una
gran resistencia a materiales corrosivos, dado a su costo accesible es
usado como sustituto del poliuretano el cual se usa principalmente en
la fabricación de suelas de calzado. Además dado a su composición
puede ser pintado o pegado con otros materiales, pudiendo mejorar el
acabado de la planta.

 TERMO RUBBER (TR)

Los compuestos a base de TR son más ligeros , es por ellos que se
unsan para la fabricacion de plantas de calzado más ligeras, al igual
que el PVC este tipo de compuestos pueden ser pintados y pegado
con otros materiales.

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2.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO

El producto final del proceso de producción son dos plantas de calzado, una
derecha y la otra izquierda para cada molde usado en la maquina a presión,
estos son de una variedad de tamaños y formas distintos, según lo requiera
el comprador.
Los colores varían desde color miel, color natural, marrón oscuro y el más
producido, color negro
Por otro lado el color, peso, consistencia son las ideales según el mercado
al cual se ofrece el producto; esto hace a GRUPO ITALTACONES E.I.R.L.
uno de los mejore proveedores del mercado Trujillano.

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2.4.3. DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA

Mediante el siguiente diagrama se puede ver los procesos por los cuales pasa
la materia antes de ser trasformado en las plantas de calzado

MAQUINA USADA EN LA FABRICACION DE PLANTAS DE CALZADO

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INYECTORA DE SUELAS: En esta maquina se mezcla la goma termoplastica en la camara posterior y

se eleva su temperatura , luego mediante los motores se mete la goma termoplastica a cierta
temperatura de 135 °C y a una presion alta, a los moldes de las suelas de los zapatos para luego ser
prenzado en la parte izquierda de la figura.

MOLDES DE LA SUELAS DE ZAPATO

En estas cavidades se hecha la gomaa a presion y temperaturas estandares para luego formar la
suela con el diseño requerido

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INYECCION DE SUELAS EN GOMA TERMOPLASTICA

PRODUCTO TERMINADO: SUELA HECHA DE PVC

3. TAREAS ACADÉMICAS: DESARROLLO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

3.1. MARCO TEORICO
3.1.1. EL MANTENIMIENTO
3.1.1.1. ¿Qué es mantenimiento?
El mantenimiento se puede definir como una serie de trabajos que se realizan
sobre equipos e instalaciones con la intención de que éstos permanezcan
funcionando de la forma deseada. Estos trabajos son actividades que involucran
desde la inspección y limpieza hasta la corrección de averías y fallas mayores.
La importancia del mantenimiento de equipos e instalaciones radica en el
servicio que éstos prestan y su costo. Por ejemplo, un empresa no compra un
equipo sólo por adquirirlo y tenerlo presente en el área de producción, lo
adquiere porque necesita de la tarea o función que este equipo proporciona en

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el proceso productivo. Conservar el nivel de servicio que brinda un equipo

evitando su deterioro y que continúe funcionando bajo los parámetros de su
diseño es la función del mantenimiento. Con esto no se afirma que los equipos
e instalaciones sean menos importantes que el servicio que prestan, sino que
son complementarias. Ya que si un equipo está en mal estado, este no trabajará
de modo eficiente y su servicio o productos no cumplirán con estándares
establecidos de su diseño, productividad, calidad, tiempo de entrega y algo muy
importante, un costo controlable.
Cuando se adquiere un equipo nuevo se hace con la intención de mejorar un
método o proceso productivo, ya sea reduciendo el tiempo de producción o
mejorando la calidad del producto y por su puesto reduciendo los costos de
producción. Un mantenimiento deficiente se refleja en un aumento de costos en
estas áreas que generalmente permanecen ocultos a la administración. Un buen
mantenimiento ayuda a que estos indicadores (tiempo, calidad y costos)
permanezcan durante la vida útil del equipo.
No realizar un mantenimiento adecuado es botar a la basura los beneficios del
servicio por los que un equipo nuevo se adquirió y la inversión que se realizó.
Un punto de vista, que es el que más llama la atención a todo empresario es el
del costo. En muchas empresas el mantenimiento se ve como un costo y
efectivamente lo es. Mantener una máquina disponible, trabajando
eficientemente en óptimas condiciones, durante años como si fuese nueva
cuesta dinero. El costo de no hacer mantenimiento no se limita a un deterioro de
la máquina, sino también en pérdidas de producción, calidad, materia prima,
energía, combustibles, tiempo por paros imprevistos, horas extras,
indemnizaciones por accidentes, destrucción del equipo, aumento de
inventarios, etc.
Por supuesto que, implementar un sistema de mantenimiento adecuado
requerirá de tiempo en planificación y ejecución de tareas de mantenimiento,
llevar un inventario de repuestos y mano de obra calificada o programas de
capacitación. Pero definitivamente el costo de mantenimiento es menor que los
costos generados por no aplicar un programa de mantenimiento adecuado.
Cuando se refiere al término “aplicar un programa de mantenimiento adecuado”,
no se está diciendo que un equipo va a durar para siempre y que no se vayan a
tener problemas nunca.

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Existen varios modelos teóricos de probabilidad de falla, también llamado "curva

de falla", éste indica la probabilidad de la ocurrencia de fallas y averías para
determinadas etapas de operación de un equipo o instalación. Estas etapas se
dividen en: implementación o instalación, operación normal y operación, pasado
el tiempo de vida útil del equipo. Uno de estos modelos se muestra a
continuación.
Figura 1. Curva de probabilidad de falla

Como se observa, la gráfica está dividida en tres zonas: puesto en marcha,

operación normal y crítica. Con este modelo se puede afirmar lo siguiente:
a) Riesgo elevado en la etapa de implementación de la planta y puesta en
marcha de los equipos.
b) Riesgo bajo en la etapa de operación de la planta (siempre que los
equipos reciban los cuidados y reparaciones adecuadas).
c) Riesgo elevado en la etapa de operación de la planta, luego que ha
cumplido el ciclo de vida de los equipos (los cuales si reciben un óptimo
mantenimiento podrían operar sin la presencia de fallas).
En esta última zona se debe tener mucho cuidado. Ya que el tiempo de vida del
equipo ha finalizado y en ocasiones los costos de mantener a un equipo
funcionando sin fallas en esta etapa, es tanto que se debe evaluar si se
reemplaza el equipo por uno nuevo. Los trabajos de mantenimiento preventivo
deben garantizar que una máquina funcione adecuadamente, mantener en los
equipos e instalaciones un alto índice de disponibilidad, confiabilidad y eficiencia,
así como un control sobre los costos de su mantenimiento y sus reparaciones.

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Para comparar los costos de un sistema de mantenimiento preventivo y

correctivo debe llevarse un control de costos reales de mantenimiento,
usualmente no existe este control. El mantenimiento es una inversión y debe
tratarse como tal, el grado de intensidad del mantenimiento preventivo depende
del nivel de riesgo en que se quiere operar.
3.1.1.2. Tipos de mantenimiento
La manera más conocida de clasificar el mantenimiento es por el tipo de acción.
Comúnmente se divide:
a) Mantenimiento preventivo
b) Mantenimiento correctivo
c) Mantenimiento predictivo
3.1.1.3. Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento es considerado como uno de los más eficientes para
la prevención de fallas, y es relativamente costoso de implementación en
comparación a otros.
 Definición de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo consiste fundamentalmente en la inspección
planificada del estado del equipo, en detectar fallas y corregirlas antes de que
estas se hagan presenten. Entre las actividades de mantenimiento preventivo se
encuentran las siguientes:
a) Inspección de condiciones ambientales
b) Limpieza integral externa
c) Inspección externa del equipo
d) Limpieza integral interna
e) Inspección interna
f) Lubricación y engrase
g) Reemplazo de ciertas partes
h) Ajuste y calibración
i) Revisión de sistemas de seguridad
j) Pruebas funcionales completas
Éstas se llevan a cabo de acuerdo a un programa o plan establecido y no a la
demanda del operario o usuario del equipo. Incluso el reemplazo de
componentes o lubricantes se realizan no importando el estado en ese momento
de esas partes, simplemente se realiza el recambio que está en el plan.

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Por esto es también conocido como mantenimiento preventivo planificado

(MPP). Los recambios de piezas se planifican en base a las horas de operación
del equipo. El objetivo de este tipo de mantenimiento está en mantener las
instalaciones y equipos en operación a los niveles óptimos de su diseño. Evitar
paros imprevistos y prolongados con el fin de que no ocurran fallas.
 Ventajas del mantenimiento preventivo
a) La confiabilidad de los equipos. Estos operan en mejores condiciones de
seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
b) Disminución del tiempo muerto en equipos.
c) Mayor duración de los equipos e instalaciones.
d) Disminución de existencias en almacén y por lo tanto de costos, puesto que
se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
e) Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido
a una programación de actividades.
f) Menor costo de las reparaciones.
 Mantenimiento autónomo (realizado por el operario) y mantenimiento
por el técnico
El mantenimiento autónomo no es más que el mantenimiento preventivo aplicado
o ejecutado por el operario. Ya que es éste el que está más tiempo en contacto
con las máquinas e instalaciones, puede llegar a detectar anomalías en el
funcionamiento de éstos. Además se necesita también que cada persona,
especialmente el operario, contribuya al mantenimiento de los equipos y no sólo
el departamento de mantenimiento. Entre las tareas de mantenimiento autónomo
están algunas reparaciones menores y correcciones de pequeñas deficiencias de
los equipos. Pero incluso para estas tareas es necesario que el operario tenga
un alto conocimiento del equipo que opera y además capacitación en ciertas
áreas técnicas.
Entre las actividades del mantenimiento autónomo se incluyen:
a) Limpieza diaria, que se toma como un proceso de inspección.
b) Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de
contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
c) Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.
d) Pequeños ajustes
e) Formación-capacitación técnica.

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f) Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su

detección y que requieren una programación para solucionarse

3.1.1.4. Mantenimiento correctivo

Uno de los niveles más bajos de mantenimiento que se le puede dar a un equipo
es el de hacer reparaciones cuando ocurra la falla. En la mayoría de los casos
es poco recomendable su uso.
 Definición de mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento consiste en la reparación o substitución de partes de
un equipo una vez hayan fallado. No es planificado y ocurre de emergencia, por
eso es llamado también mantenimiento reactivo, ya que se corrigen las averías a
medida que se van produciendo. Para este mantenimiento existen dos enfoques;
el paliativo o de campo que es un arreglo de emergencia que pretende corregir
la falla en el menor tiempo posible y con lo mínimo de recursos, es decir, lo que
se conoce como chapús.
No elimina la fuente que provoca la falla. Esto no es recomendable en la mayoría
de los casos, pone en funcionamiento el equipo casi inmediatamente, pero se
corre el riesgo de provocar pérdidas materiales y en el peor de los casos,
humanas. El otro enfoque del mantenimiento correctivo es el curativo. Éste
pretende corregir las fallas mediante la reparación total y efectiva de las averías.
Elimina la fuente que provoca la falla.
Mucho más recomendable, aunque si no se tienen disponibles los repuestos,
puede que el equipo quede fuera de servicio por mayor tiempo. 8 Las causas que
pueden originar un paro imprevisto en ocasiones se deben a desperfectos no
detectados durante las inspecciones, a errores operacionales, a la ausencia de
tareas de mantenimiento y a requerimientos de producción que generan políticas
como la de “repara cuando falle”. La mayor parte de veces ésta forma de
mantenimiento impide el diagnóstico preciso de las causas de la falla.
 Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo
Las ventajas asociadas a este sistema de mantenimiento son pocas, son más las
desventajas que se le adjudican, debido a que se espera a que se presente la
falla.
Una posible ventaja sería la disponibilidad de la máquina si ésta no fallara en un
tipo prolongado, y que, si llegara a fallar se contaría con el personal, repuestos y

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documentos técnicos necesarios para efectuar la reparación. Un sistema que se

podría denominar como mantenimiento correctivo planificado.
En este caso es necesario evaluar si el beneficio de tener un equipo produciendo
por largo tiempo es mayor que el costo de la corrección en caso de falla. No
siempre es el caso. Entre otras ventajas estarían:
a) Mínimo tiempo de reposición si el equipo está preparado y la intervención
en el fallo es rápida.
b) No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra será
mínimo.
c) Es rentable en equipos que no intervienen de manera significativa en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco
económico.
Las desventajas de la aplicación de mantenimiento correctivo son las siguientes:
a) Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
b) Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa
anterior. En general afecta todo el negocio.
c) Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados.
d) La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no
es predecible.
e) Generalmente, los costos por impacto total son mayores que si se hubiera
inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que
mitigarán o eliminarán las fallas.
f) Impide el diagnóstico fiable de las causas que originaron la falla.
g) Baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y
a la prioridad de echar a andar la máquina antes que repararla
definitivamente.
h) Cuando falla una pieza de la máquina se producen daños en otras piezas,
de tal manera que las reparaciones son más costosas y requieren de
personal de mantenimiento con más experiencia y capacitación.

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 Posibilidades de planificación del mantenimiento correctivo

Cuando se habla de planificación del mantenimiento correctivo, que quede claro
que no se refiriere a la aplicación de un mantenimiento preventivo. El principio
del mantenimiento correctivo es actuar cuando se presenta la falla y el del
mantenimiento preventivo es, como su nombre lo indica, prevenir que ocurra la
falla en el equipo.
La planificación del mantenimiento correctivo es a muy corto plazo, se puede dar
cuando se presenta una falla y se disponga del personal, repuestos y documentos
técnicos necesarios para efectuar la reparación. Es más una coordinación de
actividades que es necesario efectuar. Resulta obvio que esta “planificación” del
mantenimiento correctivo es costosa.
Estar preparado teniendo personal capacitado todo el tiempo de producción y
disponer de un stock de repuestos, que no sea ni tan grande en elementos de
baja demanda ni tan limitado en elementos de mayor necesidad, para responder
cuando se requiera, no es barato.
Se tiene que estar preparado con más inventarios de producto terminado,
disponibilidad de vehículos y personas para compras y más personal
administrativo resolviendo problemas operativos. Además se corre el riesgo de
ocasionar daños mayores a los equipos por esperar a que ocurra una falla para
entrar en acción el plan.
El correctivo no se puede eliminar totalmente, siempre surgirá más de algún
imprevisto. Es necesario entonces, contemplar siempre esa probabilidad de falla
y actuar en el momento para evitar que esa falla se vuelva a dar.
Es importante tener en cuenta en el programa de mantenimiento a implementar,
que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más
rentable.
3.1.1.5. Mantenimiento predictivo
Otra de las opciones que se disponen para evitar una falla es prediciendo el
momento en que esta ocurrirá y atenderla antes de que se produzca.
 Definición de mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que ésta se
produzca o el momento en que se hará presente. Se trata de conseguir
adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar
en sus condiciones óptimas. El mantenimiento predictivo idealmente debería ser

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parte de la implementación de un mantenimiento preventivo. El mantenimiento

predictivo utilizan técnicas de monitoreo de variables o parámetros físicos que
afectan el funcionamiento del equipo. Por ejemplo, análisis de lubricantes,
comprobaciones de temperatura, ruidos y vibraciones, consumo energético o de
combustible, etc.
Estas mediciones son analizadas detenidamente para determinar si se pueden
producir fallas en el funcionamiento y cuáles pueden ser las posibles causas. Los
datos son tabulados y graficados, formándose de ésta manera un registro
histórico del funcionamiento del equipo. Se ejecuta el mantenimiento cuando
alguna de esas variables se aleja de sus valores promedio antes de que ocurra
la avería.
El inconveniente de este sistema de mantenimiento es su alto costo, tanto de los
materiales como la implantación, ya que se monitorea y se establecen
parámetros de funcionamiento y márgenes, entre otros.
 Ventajas del mantenimiento predictivo
a) Reduce los tiempos de parada.
b) Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
c) Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
d) La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica
como de forma esporádica, permite llevar un archivo histórico del
comportamiento mecánico.
e) Conoce con exactitud el tiempo límite de operación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
f) Toma de decisiones sobre detener una línea de máquinas en momentos
críticos.
g) Permite el conocimiento del historial de acciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
h) Facilita el análisis de las averías.
i) Permite el análisis estadístico del sistema.

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3.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA A INVESTIGAR

Qué plan de mantenimiento preventivo realizado en la fábrica GRUPO ITALTACONES
E.I.R.L. para las maquinas encargadas de la fabricación de plantas de calzado permitiría
un mejor desempeño de estas en los meses de mayor producción (enero, febrero,
marzo), para así poder obtener una mayor ganancia y mejor calidad de producto.

3.3. OBJETIVOS: GENERAL/ESPECIFICO

3.3.1. OBJETIVOS GENERALES
Lograr desarrollar un plan de mantenimiento preventivo adecuado al sistema
de producción para el GRUPO ITALTACONES E.I.R.L., con el cual se pueda
mejorar las condiciones de trabajo de las maquinas encargadas de las
fabricación de plantas de calzado.

3.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Describir es sistema de mantenimiento usado en la empresa GRUPO
ITALTACONES E.I.R.L
Conocer los tiempos de funcionamiento de las máquinas, así como las fallas
frecuentes en ellas.
Brindar un conocimiento adecuado del mantenimiento preventivo de las
máquinas, tanto a operarios como técnicos encargados del mantenimiento.

3.4. ANTECEDENTES DE MANTENIMIENTO: DATOS DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO
Para la realización de un plan de mantenimiento preventivo se tendrá en cuenta datos
obtenidos mediante mantenimiento correctivo.

PLAN DE ACCION
MANTENIMIENTO CORRECTIVO A LAS MAQUINAS DE MOLDEO POR INYECCION
FALLAS TAREA TIEMPO RECURSOS
INICIO FINAL
ATASCAMIENTO DE LA PRENSAS 1.Parar parcialmente la maquina 19/07/2018 19/07/2018 Sistema de apagado de emergencia de la maquina
2. Desensamblar la parte hidraulica de las prensas 19/07/2018 19/07/2018 Kit de herramienta para desmontaje
3. Observar la causa del atascamiento 19/07/2018 19/07/2018 Capacidad del operario
4. corregir la falla( Falta de lubricacion , friccionamiento de las partes mecanica) 19/07/2018 19/07/2018 Capacidad del operario, uso de kit herramientas
5. ensamblar la parte hidraulica 19/07/2018 19/07/2018 Kit de herramientas de montaje
6. Comprobar que la maquina funcione correctamente 19/07/2018 19/07/2018 Sistema de encendio de la maquina

FALTA DE LUBRICACION 1. Desmontar la parte mecanica que se va a lubricar 20/07/2019 20/07/2019 Kit de heramientas de demontaje
2. Limpiar las vias por donde ira el lubricante( Quitando suciedades) 20/07/2019 21/07/2019 Herramientas especales de limpieza de tuberias
3. Agregar o reducir la cantidad de lubricante añadido 20/07/2019 22/07/2019 Capacidad del operario
4. Comprobar que la maquina funciones correctamente 20/07/2019 23/07/2019 Capacidad del operario
5. En caso no funciones, cambiar de lubricante 20/07/2019 24/07/2019 Tablas o manuales

DESGASTE EXCESIVO DE LAS PARTES MOVILES 1. Verificar el estado de lubricacion de la maquina 21/07/2018 21/07/2018 Capacidad del operario
2. Corroborar si no hay algun tipo de friccionamiento excesivo 21/07/2018 22/07/2018 Capacidad del operario
3. Temperaturas de trabajo de la prensa 21/07/2018 23/07/2018 Sistemas de medicion
4. Presion ejercida por la maquina 21/07/2018 24/07/2018 Sistemas de medicion
5. Desgaste por corrosion 21/07/2018 25/07/2018 Sistemas de medicion
6. Desgaste por fatiga 21/07/2018 26/07/2018 Sistemas de medicion
7. Hacer un estudio, posibles causas y soluciones 21/07/2018 27/07/2018 Manuales, simulaciones
8. Comprobar que la maquina funcione correctamente 21/07/2018 28/07/2018 Sistema de encedido de la maquina

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3.4. Diagrama de Pareto para las maquinas la máquina fabricadora de planas de

calzado
El GRUPO ITALTACONES E.I.R.L. cuenta con cuatro máquinas encargadas de la
fabricación de las plantas de calzado, estas máquinas se caracterizan por ser
proporcionadas por el mismo vendedor, así mismo de que tres de ellas son modelos
iguales, contando cada una con tres cámaras de fabricación de plantas de calzado.
Es por ello que se podría realizar el diagrama de Pareto para un modelo de máquina
para luego extrapolar los resultados a las demás.
Por otro lado se realizará el diagrama para los meses de más alta producción los
cuales serían enero, febrero y marzo, estos meses son donde se fabricaría calzado
para época escolar.
Finalmente el diagrama se basará en todos los tipos de mantenimiento correctivo
realizados en las máquinas.

Fallas enero febrero marzo total % acumulado % acumulado

moldes para plantas 5 4 7 16 21.62% 16 21.62%
tuberías y mangueras 3 5 4 12 16.22% 28 37.84%
sistema de control 2 4 5 11 14.86% 39 52.70%
piñones, fajas y cadenas 2 3 3 8 10.81% 47 63.51%
bombas hidráulicas 1 2 4 7 9.46% 54 72.97%
sistema hidráulico 1 2 2 5 6.76% 59 79.73%
resistencia de calentamiento 1 2 1 4 5.41% 63 85.14%
inyector del material 0 1 2 3 4.05% 66 89.19%
desgaste de faja dentada 1 1 1 3 4.05% 69 93.24%
motores hidráulicos 1 0 1 2 2.70% 71 95.95%
chumaceras 0 1 1 2 2.70% 73 98.65%
nivel de aceite 0 0 1 1 1.35% 74 100.00%
74

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diagrama de Pareto de máquina fabricadora de planta de calzado

18 100.00%
16 90.00%

14 80.00%
70.00%
12
60.00%
10
50.00%
8
40.00%
6
30.00%
4 20.00%
2 10.00%
0 0.00%

3.4.1. CONCLUSIONES DEL DIAGRAMA DE PARETO:

Mediante el diagrama de Pareto realizado para la máquina de fabricación de plantas
de calzado podemos llegar a la conclusión que se debe realizar un mantenimiento
preventivo teniendo como punto de partida el sistema hidráulico pues es uno de los
más importantes dentro del proceso de fabricación.

3.5. Diagrama de Ishicawa

Se realizará para las fallas ocurridas en la máquina de fabricación de plantas de
calzado, permitiéndonos entender mejor las fallas en estas.

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3.6. Plan de mantenimiento preventivo

1. Situación actual de la empresa
La empresa Grupo Italtacones I.E.R.L en la actualidad carece de un plan de
mantenimiento preventivo sobre todas sus máquinas y equipos, justamente por
ello solo han incurrido en tratar de corregir cualquier falla que se presente en el
día a día, mas sin embargo no llegan a evitar problemas futuros que pueden
llegar a poner en para la producción o incluso llegar a sufrir accidentes.
2. Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo
Para poder subsanar la problemática expuesta anteriormente se ha creído
conveniente realizar un plan de mantenimiento preventivo principalmente para
las máquinas de moldeo por inyección SP 45 marca Main Group, para con ello,
poder lograr una mayor vida útil de la máquina y una mejor y eficiente
producción, tratando así reducir las horas de parada de la máquina.
3. Sistemas de la maquina
Es indispensable poder contar con el manual de la máquina para poder tener las
indicaciones a considerar para la inspección, evaluación y mantención de los
componentes de cada sistema de la máquina. Por tal motivo se muestra a
continuación un listado de los sistemas dentro de la maquina con sus respectivos
componentes más importantes.

Sistemas que componen el equipo de la máquina de moldeo por inyección SP

45 de la marca Main Group

 Sistema eléctrico
• Cuadros eléctricos.

• Conductores (cables, embarrados).

• Seccionadores.

• Interruptores diferenciales.

• Relés.

 Sistema mecánico:

• Motores.

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• Tolva

• Resistencias de calentamiento

• Canal de extrusión

• Inyectores de plástico

• Moldes de suelas

• Transmisiones.

• Ejes.

• Rodamientos.

• Guías.

 Sistema hidráulico:
• Actuadores hidráulicos

• Bombas y motores.

• Filtros.

• Depósitos.

• Intercambiadores, para la refrigeración del líquido hidráulico.

• Tuberías o mangueras.

 Sistema de control:
• Autómatas o PLC (Programmable Logic Controller).

• Sensores (temperatura, presión, posición, caudal, vibración, pH,

conductividad, potencial Redox, etc.).

• Cuadros de control.

4. Cuadro de actividades de mantenimiento preventivo

Ya habiendo definido los componentes principales de cada sistema entonces se

procedió a realizar un cuadro de actividades que la empresa pueda realizar de
tal forma que se obtenga como beneficio un mejor control de la máquina de

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moldeo de suelas y que le permita a la misma realizar de manera más efectiva

sus tareas de producción.

Asimismo las tareas se hallan distribuidas por los periodos de tiempo: diario,
semanal, mensual, semestral.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Actividades designadas para cada
Sistemas del equipo DIARIO SEMANAL MENSUAL SEMESTRAL
componente de los sistemas
Sistema eléctrico
Revisar las líneas de potencia del tablero, que se
x
• Cuadros eléctricos. encuentren bien ajustados
Inspeccionar que no esten deteriorados, ni hagan
x
• Conductores (cables, embarrados). falsos contactos
• Seccionadores. Verificar que no esten deteriorados x
• Interruptores diferenciales. corroborar su funcionamiento x
• Relés. corroborar su funcionamiento x
Sistema mecánico:
• Motores. Inspeccion visual de su condicion x
verificar la magnitud de vibracion x
inspeccion interna del motor x
•Tolva limpieza x
•Resistencia de calentamiento Inspeccion visual de su condicion x
•canal de extrusion Purga del canal x
•Inyectores de plastico limpieza de inyectores(adherencia de plastico) x
•Moldes de suelas limpieza e inspeccion de su condicion geometrica x
• Transmisiones. lubricacion e inspeccion x
• Ejes. lubricacion e inspeccion x
• Rodamientos lubricacion e inspeccion x
• Guías. lubricacion e inspeccion x
limpieza y retiro de plasticos adheridos
Sistema hidráulico:
• Actuadores hidráulicos Revisión fugas x
• Bombas y motores. inspeccion de la condicion x
• Filtros. limpieza de filtros x
• Depósitos. limpieza de restos x
• Intercambiadores, para la refrigeración del líquido
limpieza e inspeccion x
hidráulico.
• Tuberías o mangueras. inspeccion de fugas externas x
verificacion de rigidez de la manguera por tramos x
Sistema de control:
Valores de temperatura y humedad dentro de los
• Autómatas o PLC (Programmable Logic Controller). x
márgenes aceptados
Señales de LEDS indicativas de diagnóstico activas x
inspeccion de cable suelto o roto x
• Sensores (temperatura, presión, posición, caudal corroborar su funcionamiento x
• Cuadros de control. limpieza externa x
inspeccion de cable suelto o roto x

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